JP3053885B2 - スタンピング成形方法 - Google Patents
スタンピング成形方法Info
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Description
する表皮材が積層された深い凹凸形状や複雑な凹凸形状
の樹脂製成形品のスタンピング成形方法に関する。
形方法には、次に記載するような方法がある。
金型22と他方の金型23とからなる合成樹脂成形用金
型を用いて、一方の金型22と他方の金型23との間に
表皮材24、溶融合成樹脂25を供給したのち、前記合
成樹脂成形用金型を型締し、表皮材24と一方の金型2
2または他方の金型23との間に取込まれた空気26
を、両金型22,23にそれぞれ埋設されている耐熱性
多孔質部材27またはスリットを介して排除して成形す
るものである(特開平2−175110号公報参照)。
表皮材と溶融合成樹脂とを重ね合せた状態で同時に賦形
するので、前記表皮材が比較的大きく引伸ばされる部分
とほとんど引伸ばされない部分とが生じる。加えて、成
形と同時に表皮材に模様を形成するものではないので、
表皮材の表面に模様のある成形品を成形する場合には、
予め表面に模様を形成しておいた表皮材を使用する必要
がある。ところが、このような表皮材では、上述した大
きく引伸ばされた部位に、いわゆるしぼ流れを起し、ひ
いては白化したり、つやを生じたりして成形品の見ばえ
を著しく損ねるという問題点がある。
の流動圧によって変形し、溶融樹脂の固化と共に固定さ
れるので、表皮材にしわや破れが発生するという問題点
もある。
に鑑みてなされたものであって、表面に模様のある表皮
材が積層された深い凹凸または複雑な凹凸形状の樹脂製
成形品を、前記表皮材にしぼ流れ、しわ、破れ等を発生
させることなく成形することができるスタンピング成形
方法を提供することを目的とするものである。
め、本発明の第1のスタンピング成形方法は、模様を形
成するための微細な凹凸が形成された型面を有する真空
成形型とこれと対をなす他方の型とからなり、かつ、深
い凹凸形状のキャビティを有する成形型を用い、型開し
た前記成形型間に前記成形型の合わせ面からはみ出す大
きさの表皮材を供給し、型締を進行して前記合わせ面で
前記表皮材を挟持したのち、該表皮材を前記真空成形型
で真空成形して賦形すると共にその表面に模様を形成
し、ついで、前記他方の型の型面上に溶融樹脂を供給し
たのち、さらに型締を進行して前記溶融樹脂を賦形する
と同時に前記表皮材に積層するものである。
を形成するための微細な凹凸が形成された型面を有する
真空成形型とこれと対をなす他方の型とからなり、か
つ、深い凹凸形状のキャビティを有する成形型を用い、
型開した前記成形型の前記他方の型の型面上へシート状
に溶融樹脂を供給すると共に、前記真空成形型側に前記
成形型の合わせ面からはみ出す大きさの表皮材を供給
し、ついで、型締を進行して前記合わせ面で前記表皮材
を挟持したのち、該表皮材を前記真空成形型で真空成形
して賦形すると共にその表面に模様を形成し、さらに型
締を進行して前記溶融樹脂を賦形すると同時に前記表皮
材に積層するものである。
深い凹凸形状のキャビティにかえて、複雑な凹凸形状の
キャビティとしてもよい。
す大きさの表皮材を前記合わせ面で挟持することによっ
て、表皮材と真空成形型の型面間の空間が密封され、表
皮材は確実に真空成形によって賦形されると同時に真空
成形型の型面通りの模様が表皮材の表面に形成される。
これにより、表面に模様が形成された表皮材が引伸ばさ
れることがなくなるので、しぼ流れが発生しない。
樹脂は、真空成形によって賦形された表皮材と他方の型
の型面との間で押圧されて流動し、キャビティの隅々ま
でいきわたるので、表皮材にしわや破れが発生しない。
各工程を示す模式断面図である。
成形型1とこれと対をなす他方の型5とからなる。
成された凸部5aと、該凸部5aの中央部に形成された
深い凹部5bからなると共に、該凹部5bの中心部位に
は供給孔6の一端が開口し、該供給孔6の他端は他方の
型5の側面に開口しており、押出機等の供給装置7より
供給孔6を介して凹部5b内へ溶融樹脂を供給すること
ができるように構成されている。
ともに深い凹凸形状からなるキャビティを形成する形状
の型面3を有し、該型面3には図示しない表皮材の表面
に模様を形成するための微細な凹凸(例えば、しぼ模
様)が形成されている。また、前記型面3には、複数の
吸引孔2の一端がそれぞれ開口されていると共に、各吸
引孔2の他端は吸引室2aにそれぞれ開口しており、該
吸引室2aには図示しない真空ポンプ等の真空発生源に
連通された導管4の一端が開口している。 次に、第1
実施例の工程について説明する。
よく、真空成形型1を可動側に、他方の型を固定側に取
付けるとよい。
ておき、模様を形成するための微細な凹凸が形成された
型面3を有する真空成形型1と他方の型5の間へ、該成
形型の合わせ面よりはみ出す大きさの表皮材8を供給し
て型締を開始する。型締を進行させて、図2に示すよう
に、表皮材8を真空成形型1と他方の型5との合わせ
面、すなわち成形型の合わせ面で挟持し、表皮材8と真
空成形型1間の空間を密封する。
4、吸引室2aおよび複数の吸引孔2を介して真空吸引
し、表皮材8を型面3に沿って賦形すると共にその表面
に模様を形成する。ついで、他方の型5の型面である凹
部5b上に、供給装置7によって溶融樹脂9を所定量供
給したのち、図3に示すように、さらに型締を進行させ
て溶融樹脂9を押圧し、真空成形によって賦形された表
皮材8と他方の型5の型面との間を流動させてキャビテ
ィの隅々までいきわたせる。これにより、溶融樹脂9を
賦形すると同時に表皮材8に積層する。
のち、成形型を型開して取出しその周縁部をトリミング
する。
各工程を示す模式断面図である。
例で使用する成形型とは次に記載する点で異なる。すな
わち、図4に示すように、他方の型15には図1に示す
他方の型5に設けられた供給孔6がなく、その代りに、
供給装置17は、図示矢印方向に往復運動して固定型1
5の型面上にシート状に溶融樹脂19を供給できるよう
構成されている。これ以外の真空成形型11、吸引孔1
2、型面13、導管14、表皮材18はすべて第1実施
例のものと同様であるので説明は省略する。
ておき、供給装置17を矢印方向に往復運動させて、他
方の型15の型面上にシート状に溶融樹脂19を供給
し、その真空成形型11側に成形型の合わせ面よりはみ
出す大きさの表皮材18を供給して型締を開始する。型
締を進行させて図5に示すように、表皮材18を真空成
形型11と他方の型15の合わせ面、すなわち成形型の
合わせ面で挟持し、表皮材18と真空成形型11間の空
間を密封する。
4、吸引室12aおよび複数の吸引孔12を介して真空
吸引し、真空成形によって表皮材18を型面13に沿っ
て賦形すると共にその表面にしぼ模様を形成する。つい
で、型締をさらに進行させて、図6に示すように、溶融
樹脂19を押圧し、上述のように真空成形によって賦形
された表皮材18と他方の型15の型面との間を流動さ
せてキャビティの隅々までいきわたらせる。これによ
り、溶融樹脂19を賦形すると同時に表皮材18に積層
する。
方の型のそれぞれの型面を複雑な凹凸形状に形成した、
複雑な凹凸形状のキャビティを有する成形型を用いて
も、上記実施例と同様の効果を奏する。
に代えて、公知の焼結金属等の多孔質材から構成された
真空成形型としてもよい。
泡ポリウレタン等からなる発泡層を裏打ちした積層シー
ト、または、熱可塑性樹脂シート等を用いることができ
る。また、表皮材を型開した成形型間に供給する前に、
前もって予備加熱を行って軟化させておくと、真空成形
による賦形性が良好となる。
で、次に記載するような効果を奏する。
の表面に模様を形成させるので、従来例の如くしぼ流れ
を起したり、白化したり、つやを発生することがなくな
ると共に、前記表皮材の賦形後にさらに型締を進行させ
て溶融樹脂を賦形すると同時に前記表皮材に積層するの
で、表皮材にしわや破れが発生せず、見ばえの良好な成
形品を製造することができる。
に加えて、他方の型に供給孔を設ける必要がないので、
成形品の樹脂表面に供給孔跡が残らない。
を供給した状態を示す模式断面図である。
の合わせ面で表皮材を挟持した状態を示す模式断面図で
ある。
面図である。
面上にシート状の溶融樹脂を供給し、その真空成形型側
に表皮材を供給した状態を示す模式断面図である。
の合わせ面で表皮材を挟持した状態を示す模式断面図で
ある。
面図である。
である。
Claims (3)
- 【請求項1】 模様を形成するための微細な凹凸が形成
された型面を有する真空成形型とこれと対をなす他方の
型とからなり、かつ、深い凹凸形状のキャビティを有す
る成形型を用い、型開した前記成形型間に前記成形型の
合わせ面からはみ出す大きさの表皮材を供給し、型締を
進行して前記合わせ面で前記表皮材を挟持したのち、該
表皮材を前記真空成形型で真空成形して賦形すると共に
その表面に模様を形成し、ついで、前記他方の型の型面
上に溶融樹脂を供給したのち、さらに型締を進行して前
記溶融樹脂を賦形すると同時に前記表皮材に積層するこ
とを特徴とするスタンピング成形方法。 - 【請求項2】 模様を形成するための微細な凹凸が形成
された型面を有する真空成形型とこれと対をなす他方の
型とからなり、かつ、深い凹凸形状のキャビティを有す
る成形型を用い、型開した前記成形型の前記他方の型の
型面上へシート状に溶融樹脂を供給すると共に、前記真
空成形型側に前記成形型の合わせ面からはみ出す大きさ
の表皮材を供給し、型締を進行して前記合わせ面で前記
表皮材を挟持したのち、該表皮材を前記真空成形型で真
空成形して賦形すると共にその表面に模様を形成し、さ
らに型締を進行して前記溶融樹脂を賦形すると同時に前
記表皮材に積層することを特徴とするスタンピング成形
方法。 - 【請求項3】 深い凹凸形状のキャビティに代えて、複
雑な凹凸形状のキャビティとした請求項1または2記載
のスタンピング成形方法。
Priority Applications (1)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
JP3045576A JP3053885B2 (ja) | 1991-02-20 | 1991-02-20 | スタンピング成形方法 |
Applications Claiming Priority (1)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
JP3045576A JP3053885B2 (ja) | 1991-02-20 | 1991-02-20 | スタンピング成形方法 |
Publications (2)
Publication Number | Publication Date |
---|---|
JPH04265715A JPH04265715A (ja) | 1992-09-21 |
JP3053885B2 true JP3053885B2 (ja) | 2000-06-19 |
Family
ID=12723178
Family Applications (1)
Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
---|---|---|---|
JP3045576A Expired - Fee Related JP3053885B2 (ja) | 1991-02-20 | 1991-02-20 | スタンピング成形方法 |
Country Status (1)
Country | Link |
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JP (1) | JP3053885B2 (ja) |
Cited By (1)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
US10583617B2 (en) | 2016-11-28 | 2020-03-10 | General Electric Company | Automatic systems and methods for stacking composite plies |
Families Citing this family (2)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
KR100807470B1 (ko) * | 2001-10-10 | 2008-02-25 | 사카에리켄 고교 가부시키가이샤 | 요철모양표면을 가지는 플라스틱 성형체의 제조방법 |
WO2003033243A1 (fr) * | 2001-10-18 | 2003-04-24 | Sakaeriken Kogyo Co., Ltd. | Ensemble moule |
-
1991
- 1991-02-20 JP JP3045576A patent/JP3053885B2/ja not_active Expired - Fee Related
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US10583617B2 (en) | 2016-11-28 | 2020-03-10 | General Electric Company | Automatic systems and methods for stacking composite plies |
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