JP2003159742A - 成形方法および樹脂成形シート - Google Patents

Abstract

(57)【要約】 【課題】 成形品の肉厚が不均一になるため、成形用雄
金型を調整するといった熟練作業が必要であった。 【解決手段】 樹脂成形シートＳは、平均肉厚が３ｍｍ
であるのに対し、幅方向への両端部位が５ｍｍと厚肉に
なっている。このため、厚肉部分が型面１２１のコーナ
ー部に対向するように位置決めさせつつクランプして真
空成形を行うと、同厚肉部分が他の部位よりも延伸さ
れ、バスエプロン１０の全体肉厚が均一となる。従っ
て、熟練作業を必要とすることなく、均一な肉厚を有す
るバスエプロン１０を容易に形成することが可能とな
る。

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【発明の属する技術分野】本発明は、成形方法および樹
脂成形シートに関し、特に真空成形方法および真空成形
用の樹脂成形シートに関する。

【０００２】

【従来の技術】従来、システムバスには、各種の厚物成
形品が用いられており、例えば、バスエプロンやカウン
ターエプロンなどが樹脂成形シートを真空成形すること
により形成されている。これらの厚物成形品は、均一な
厚みを有する樹脂成形シートを加熱ヒータにより軟化さ
せた後、この加熱軟化した樹脂成形シートにおける一方
のシート面から成形用雄金型を押し当て、同成形用雄金
型に設けられた吸気孔を介して同側のシート面と同成形
用雄金型との間を真空引きすることで形成される。

【０００３】

【発明が解決しようとする課題】上述した従来の樹脂成
形シートは、厚みが均一であるため、上記成形用雄金型
にコーナー部などが設けられていると、このコーナー部
が先に当接した部位が他の部位に比べて延伸されて薄肉
となり、厚物成形品の肉厚が不均一になるという課題が
あった。むろん、上記成形用雄金型の型面を肉盛りする
ことにより、厚物成形品の肉厚を均一にさせるといった
手法も採用されていたが、厚物成形品の形状や寸法に応
じて肉盛りの位置や割合を変化させる必要があるため、
熟練を要する困難な作業であった。本発明は、上記課題
にかんがみてなされたもので、肉厚が均一な成形品を熱
成形で容易に形成することが可能な成形方法および樹脂
成形シートの提供を目的とする。

【０００４】

【課題を解決するための手段】上記目的を達成するた
め、請求項１にかかる発明は、成形用雄金型の表面に加
熱軟化させた樹脂成形シートを吸引付着して成形するに
あたり、同樹脂成形シートが同成形用雄金型の形状に応
じて延伸されてその厚みが大きく減少する部位に対応し
て予め当該樹脂成形シートの断面部位を厚く形成してお
く構成としてある。すなわち、樹脂成形シートを加熱し
て軟化させ、この樹脂成形シートを成形用雄金型の表面
に吸引付着して成形する際、同成形用雄金型の形状に応
じて延伸されてその厚みが大きく減少する部位がある。
そこで、この厚みが大きく減少する部位に対応して、上
記樹脂成形シートの断面部位を予め厚く形成しておく。
すると、熱成形時には、上記成型用雄金型の形状によ
り、厚肉部分が延伸されて他の部位に比べて肉厚が大き
く減少する。従って、均一な肉厚を有する成形品を容易
に形成することが可能となる。

【０００５】また、本発明の目的を達成するための別の
方法として、請求項２にかかる発明は、平均肉厚よりも
厚肉とした厚肉部分を備える樹脂成形シートを熱成形す
る成形方法であって、成形用雄金型が他の部位よりも先
に当接する部位に形成された厚肉部分を対向させるよう
に上記樹脂成形シートを位置決めし、同樹脂成形シート
を加熱して軟化させ、同厚肉部分から同樹脂成形シート
に向けて同成形用雄金型を押し当てて成形する構成とし
てある。すなわち、当該請求項２にかかる樹脂成形シー
トは、平均肉厚よりも厚肉とした厚肉部分を有してお
り、熱成形時、成形用雄金型が他の部位よりも先に当接
する部位に同厚肉部分を対向させつつ位置決めされる。
そして、加熱により軟化され、シート面に向けて同成形
用雄金型が押し当てられることで成形品が形成される。

【０００６】この際、上記樹脂成形シートでは、上記成
形用雄金型が他の部位よりも先に当接する部位が延伸さ
れて薄肉になりやすいことから、上記厚肉部分が平均肉
厚部位よりも薄肉にされ、上記成形品の肉厚が均一とな
る。従って、押出成形により容易に形成可能な上記厚肉
部分を上記樹脂成形シートに設けておくだけで、上記成
形用雄金型における型面の肉盛りなどの熟練作業を必要
とすることなく、肉厚が均一な成形品を形成することが
可能となる。

【０００７】上記樹脂成形シートを成形するための手法
の一例として、請求項３にかかる発明は、請求項１また
は請求項２のいずれかに記載の成形方法において、上記
樹脂成形シートは、押出成形により成形される構成とし
てある。すなわち、上記樹脂成形シートは、押出方向に
直交する側へ肉厚変化を持たせ、平均肉厚よりも厚肉と
した厚肉部分が同押出方向へ形成されるように押出成形
される。従って、ここにいう厚肉部分は、押出成形によ
り容易に成形することができるため、量産時に好適であ
る。

【０００８】上記厚肉部分の構成例として、請求項４に
かかる発明は、請求項１〜請求項３のいずれかに記載の
成形方法において、上記厚肉部分は、平均肉厚部分から
徐々に肉厚が増している構成としてある。すなわち、上
記厚肉部分は、上記成形時、平均肉厚部分から徐々に肉
厚が増している広い範囲から肉寄せさせつつ、所定部位
が薄肉になるのを防ぐことができるため、成形品の肉厚
を効率良く均一化させることが可能な点で有用である。
むろん、かかる構成は一例にすぎないため、例えば、上
記樹脂成形シートが押出成形される際の押出方向へ筋状
に上記厚肉部分を形成しておき、薄肉になりやすい箇所
を集中的に肉盛りするなどしても良いことは言うまでも
ない。

【０００９】また、別の観点から、上記厚肉部分の構成
例として、請求項５にかかる発明は、請求項１〜請求項
４のいずれかに記載の成形方法において、上記厚肉部分
は、複数箇所に形成されている構成としてある。すなわ
ち、他の部位よりも薄肉になりやすい部位が複数ある場
合であっても、各部位をそれぞれに厚肉とすることで成
形品の肉厚が不均一になるのを防ぐことが可能となる。

【００１０】なお、上記成形の一例として、請求項６に
かかる発明は、請求項１〜請求項５のいずれかに記載の
成形方法において、上記樹脂成形シートに向けて上記成
形用雄金型を押し当て、同樹脂成形シートと同成形用雄
金型との間を減圧する構成としてある。すなわち、上記
樹脂成形シートと上記成形用雄金型との間を減圧するこ
とにより、同樹脂成形シートを同成形用雄金型に吸引付
着させて成形品を形成する場合であっても、この成形品
の肉厚を均一化させること可能となる。

【００１１】ところで、上記樹脂成形シートは、それ自
体だけでも有用であり、請求項７にかかる発明は、押出
成形により成形される樹脂成形シートであって、平均肉
厚よりも厚肉に形成された厚肉部分を備えている構成と
してある。すなわち、上記樹脂成形シートは、上述した
成形方法に利用されることにより、均一な肉厚を有する
成形品を形成することが可能である。なお、上記請求項
４または請求項５における樹脂成形シートの構成につい
ても同様に適用可能であることは言うまでもない。

【００１２】

【発明の効果】以上説明したように、請求項１または請
求項２にかかる発明によれば、肉厚が均一な成形品を容
易に成形することが可能な成形方法を提供することがで
きる。また、請求項３にかかる発明によれば、量産に好
適な成形方法を提供することができる。さらに、請求項
４にかかる発明によれば、成形品の肉厚を効率良く均一
化させることができる。

【００１３】さらに、請求項５にかかる発明によれば、
成形品の複数箇所で薄肉化を防ぐことができる。さら
に、請求項６にかかる発明によれば、差圧成形により成
形品を成形する場合にも当該成形方法を適用することが
できる。さらに、請求項７によれば、肉厚が均一な成形
品を容易に成形することが可能な樹脂成形シートを提供
することができる。

【００１４】

【発明の実施の形態】ここでは、下記の順序に従って本
発明の実施形態を説明する。 （１）バスエプロンの構成： （２）バスエプロンの成形： （３）樹脂成形シートの説明： （４）まとめ：

【００１５】（１）バスエプロンの構成：図１は、シス
テムバスの内部を斜視図により示している。同図に示す
浴室内には、各種の厚物成形品が使用されている。例え
ば、浴槽と洗い場との間に配置されるバスエプロン１０
や、カウンターの下部に配置されるカウンターエプロン
３０などの厚物成形品が用いられている。

【００１６】以下、厚物成形品の一例として、バスエプ
ロン１０の構成について説明する。図２は、バスエプロ
ン１０の外観を斜視図により示している。バスエプロン
１０は、図１に示す浴槽４０と略同等な長さと、洗い場
の床面５０から浴槽４０の開口フランジ４１までの高さ
と略同等な幅とを有する長方形の化粧面を備えている。
また、幅方向への両端部位は、Ｌ字形状にそれぞれ屈曲
されており、断面形状は、図３に示すように、コの字形
状となっている。

【００１７】かかる形状を有するバスエプロン１０は、
図１に示すように組み付けられ、床面５０の端部、開口
フランジ４１の下部、対向する一対の壁材の間に生じる
裏材の露出部分を覆っている。なお、バスエプロン１０
は、肉厚が概ね同等となるように形成されている（Ｌ１
＝Ｌ２＝Ｌ３）。ここで、Ｌ１〜Ｌ３は、それぞれ化粧
面の肉厚、屈曲部位の肉厚、端部の肉厚を示している。
このため、バスエプロン１０が型成形される際には、各
部位の肉厚が概ね同等となることを見越した上で、長さ
が対向する一対の壁材の間の距離と概ね一致し、幅が洗
い場の床面５０と浴槽４０の開口フランジ４１との間の
距離と概ね一致するように設定される。

【００１８】（２）バスエプロンの成形：次に、図４を
参照しながらバスエプロン１０の成形工程について説明
する。同図に示すように、バスエプロン１０は、樹脂成
形シートＳを真空成形することにより形成される。ま
ず、樹脂成形シートＳの周縁部位をクランプ枠１００に
固定して加熱ヒータ１１０と成形用雄金型１２０との間
に配置し、この加熱ヒータ１１０により樹脂成形シート
Ｓを加熱する。

【００１９】樹脂成形シートＳが所定温度まで加熱され
て軟化したとき、加熱ヒータ１１０を樹脂成形シートＳ
から離間させ、成形用雄金型１２０の側からシート面に
圧空を供給してプレブローする。そして、プレブローさ
れた樹脂成形シートＳのシート面に成形用雄金型１２０
の型面１２１を押し当て、樹脂成形シートＳを型面１２
１に沿って成形していき、型面１２１に連通された吸気
孔１２２を介してシート面と型面１２１との間を真空引
きする。図示しないが、樹脂成形シートＳが冷却された
後、成形用雄金型１２０を樹脂成形シートＳから離間さ
せ、クランプ部位をトリミングすると、図３に示すバス
エプロン１０が得られる。

【００２０】（３）樹脂成形シートの説明：本実施形態
では、図５に示すような樹脂成形シートＳを成形してバ
スエプロン１０を形成している。この樹脂成形シートＳ
は、平均肉厚が３ｍｍであるのに対し、幅方向への両端
部位が５ｍｍと厚肉になっている。上述したように成形
用雄金型１２０によりバスエプロン１０が形付けられて
いく際、樹脂成形シートＳが全体に延伸されるが、特
に、成形用雄金型１２０が先に当接する部位ほど同成形
用雄金型１２０の移動方向への変位量が大きく、延伸さ
れて薄肉になりやすい。このため、型面１２１に設けら
れたコーナー部に当接する部位や、型面１２１の側部と
当接する部位などが他の部位に比べて薄肉になりやす
い。

【００２１】従って、例えば、平均肉厚５ｍｍで均一な
肉厚を有する樹脂成形シートを同様に成形すると、図６
に示すように、化粧面が形成される部位の平均肉厚が３
ｍｍとなるのに対し、屈曲部位と両側辺部位とが肉痩せ
して１ｍｍと薄肉になってしまう。

【００２２】そこで、図５に示す樹脂成形シートＳは、
あらかじめ薄肉になりやすい部位を厚肉にしてある。こ
のため、厚肉部分が型面１２１のコーナー部に対向する
ように位置決めさせつつクランプして真空成形を行う
と、同厚肉部分が他の部位よりも延伸され、バスエプロ
ン１０の全体肉厚が均一となる。従って、同図に示す樹
脂成形シートＳを採用した場合、屈曲部位や側辺部位の
肉痩せを想定して型面１２１への肉盛りなどを行う必要
がなく、熟練者でなくても容易に所望の寸法を有するバ
スエプロン１０を成形することが可能となる。特に、バ
スエプロン１０のような厚物成形品を形成する場合に
は、肉厚変化による寸法変化の影響が大きいため有用と
なる。

【００２３】なお、樹脂成形シートＳは、図２における
長さ方向にのみ厚肉部位を設けておけば良いため、押出
成形により容易に製造することができる。すなわち、図
７に示すように、押出方向と直交する側だけに肉厚変化
を持たせつつ押出成形を行うことで図５に示す樹脂成形
シートＳを製造することが可能となる。また、本実施形
態では、幅方向の両端部位だけを厚肉にしているが、型
成形により肉痩せしやすい部位を厚肉にしておけば良い
との観点から、例えば、図８に示すように、シート面の
二箇所に成形用雄金型を押し当てる場合、両端部位と中
央部位とを厚肉にしておけば良いため、形状に関係なく
均一な肉厚を有する厚物成形品を形成することができ
る。従って、上述したバスエプロン１０に限らず、例え
ば、図１に示すカウンターエプロン３０などであっても
本実施形態の手法により均一な肉厚で形成することが可
能となる。

【００２４】（４）まとめ：このように、樹脂成形シー
トＳは、平均肉厚が３ｍｍであるのに対し、幅方向への
両端部位が５ｍｍと厚肉になっている。このため、厚肉
部分が型面１２１のコーナー部に対向するように位置決
めさせつつクランプして真空成形を行うと、同厚肉部分
が他の部位よりも延伸され、バスエプロン１０の全体肉
厚が均一となる。従って、熟練作業を必要とすることな
く、均一な肉厚を有するバスエプロン１０を容易に形成
することが可能となる。

【図面の簡単な説明】

【図１】本実施形態にかかるシステムバスの内部を示す
斜視図である。

【図２】バスエプロンの外観を示す斜視図である。

【図３】図２における断面Ａ−Ａの構成を示す断面図で
ある。

【図４】バスエプロンの成形工程を示す工程図である。

【図５】樹脂成形シートの肉厚を示す正面図である。

【図６】均一な肉厚を有する樹脂成形シートを用いて成
形されたバスエプロンの肉厚を示す正面図である。

【図７】樹脂成形シートが押出成形される際の状況を示
す斜視図である。

【図８】変形例にかかる樹脂成形シートを用いて複数の
バスエプロンを成形する際の状況を示す説明図である。

【符号の説明】

１０…バスエプロン ３０…カウンターエプロン ４０…浴槽 ４１…開口フランジ ５０…洗い場の床面 １００…クランプ枠 １１０…加熱ヒータ １２０…成形用雄金型 １２１…型面 １２２…吸気孔 Ｓ…樹脂成形シート

Claims (7)

【特許請求の範囲】
1. 【請求項１】 成形用雄金型の表面に加熱軟化させた樹
   脂成形シートを吸引付着して成形するにあたり、同樹脂
   成形シートが同成形用雄金型の形状に応じて延伸されて
   その厚みが大きく減少する部位に対応して予め当該樹脂
   成形シートの断面部位を厚く形成しておくことを特徴と
   する成形方法。
2. 【請求項２】 平均肉厚よりも厚肉とした厚肉部分を備
   える樹脂成形シートを熱成形する成形方法であって、 成形用雄金型が他の部位よりも先に当接する部位に形成
   された厚肉部分を対向させるように上記樹脂成形シート
   を位置決めし、同樹脂成形シートを加熱して軟化させ、
   同厚肉部分から同樹脂成形シートに向けて同成形用雄金
   型を押し当てて成形することを特徴とする成形方法。
3. 【請求項３】 上記樹脂成形シートは、押出成形により
   成形されることを特徴とする請求項１または請求項２の
   いずれかに記載の成形方法。
4. 【請求項４】 上記厚肉部分は、平均肉厚部分から徐々
   に肉厚が増していることを特徴とする請求項１〜請求項
   ３のいずれかに記載の成形方法。
5. 【請求項５】 上記厚肉部分は、複数箇所に形成されて
   いることを特徴とする請求項１〜請求項４のいずれかに
   記載の成形方法。
6. 【請求項６】 上記樹脂成形シートに向けて上記成形用
   雄金型を押し当て、同樹脂成形シートと同成形用雄金型
   との間を減圧することを特徴とする請求項１〜請求項５
   のいずれかに記載の成形方法。
7. 【請求項７】 押出成形により成形される樹脂成形シー
   トであって、平均肉厚よりも厚肉に形成された厚肉部分
   を備えていることを特徴とする樹脂成形シート。