CN109263075A - 双层吸塑成型一体机及双层板件的一次成型方法 - Google Patents

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    • B29—WORKING OF PLASTICS; WORKING OF SUBSTANCES IN A PLASTIC STATE IN GENERAL
    • B29C—SHAPING OR JOINING OF PLASTICS; SHAPING OF MATERIAL IN A PLASTIC STATE, NOT OTHERWISE PROVIDED FOR; AFTER-TREATMENT OF THE SHAPED PRODUCTS, e.g. REPAIRING
    • B29C69/00—Combinations of shaping techniques not provided for in a single one of main groups B29C39/00 - B29C67/00, e.g. associations of moulding and joining techniques; Apparatus therefore

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Abstract

一种双层吸塑成型一体机及双层板件的一次成型方法，该一体机包括：具有左模和右模的吸塑成型模具，驱动所述左模和所述右模开合的第一驱动机构，对应设置在所述左模和所述右模的上方的两台挤出机，设置在所述左模与其上方的挤出机之间、以及所述右模与其上方的挤出机之间的两个滚筒组。该方法包括：用两台挤出机同步挤出两个塑料带材；用两个滚筒组分别将两个所述带材压平、然后悬挂在滚筒组的边沿；控制两个所述滚筒组运动，使悬挂在其边沿的所述带材沿竖直方向运动至吸塑成型模具的左模和右模；吸塑成型；合模将两个带材热熔为一体。该一体机占地小。该方法成型周期短，生产效率高。

Description

双层吸塑成型一体机及双层板件的一次成型方法
技术领域
本发明涉及吸塑成型设备及方法，尤其涉及一种双层吸塑成型一体机，以及双层板件的一次成型方法。
背景技术
双层塑料板件在物流行业、广告字、包装箱等均有大量使用。普遍采用的双层塑料板件的成型方法是二次成型方法，即首先生产出板材，然后再用板材吸塑制成双层塑料板件，这样成型方法在吸塑前需要二次加热使板材软化，还需要配置相关的温控设备，存在生产成本高、效率低等缺陷。
公开号为CN102975372A公开日2013年03月20日的中国发明专利申请中公开了一种一次成型双层塑料板件的生产工艺及设备，该工艺是：塑料原料经两台挤出机螺杆塑化经口模分别挤出上、下两块片材；上、下片材分别平铺在具有保温隔热的上、下两个托架上；上托架将上片材送入模具的上模内并在上模内吸塑成型出多个脚墩；下托架将下片材送入下模具的模具上；模具的上模和下模合模，上片材和下片材贴合在一起，热合制得产品。相比前述的二次成型方法，该专利申请由塑料原料一次成型产品，提高了生产效率，降低了生产成本。但是在该方案中，每个成型周期包括：将挤出机挤出的上、下两块片材分别平铺在上、下两个托架上，托架送料入模具，托架退出，吸塑，压合，可以看出，该成型周期较长，此外，该设备占地较大。
发明内容
本发明的目的是提供一种双层吸塑成型一体机及双层板件的一次成型方法，以解决现有双层塑料板件成型周期长及设备占地大的问题。
为达上述目的，本发明采用的技术方案如下：
一种双层吸塑成型一体机，其包括：
吸塑成型模具，具有左模和右模，所述左模和所述右模设置有第一温控装置；
驱动所述左模和所述右模开合的第一驱动机构；
两台挤出机，对应设置在所述左模和所述右模的上方；以及
两个滚筒组，设置在所述左模与其上方的挤出机之间、以及所述右模与其上方的挤出机之间，用于对所述挤出机挤出的带材压平并悬挂、以及驱动所述带材沿竖直方向运动至所述左模或所述右模，所述滚筒组设置有第二温控装置。
在上述的双层吸塑成型一体机中，优选地，所述滚筒组包括：设置在挤出机的模口两侧的第一滚筒和第二滚筒、以及设置在所述第二滚筒下侧的第三滚筒。
在上述的双层吸塑成型一体机中，优选地，所述第三滚筒安装在一个摆动件的一端，所述摆动件的另一端设置有用于驱动所述第三滚筒摆动、以使所述第三滚筒接近或远离所述第二滚筒的第二驱动机构。
在上述的双层吸塑成型一体机中，优选地，所述第一滚筒的表面、所述第二滚筒的表面和/或所述第三滚筒的表面设置有凹凸纹路。
一种双层板件的一次成型方法，其包括以下步骤：
用两台挤出机同步挤出两个塑料带材；
用两个滚筒组分别将两个所述带材压平、然后悬挂在滚筒组的边沿；
控制两个所述滚筒组运动，使悬挂在其边沿的所述带材沿竖直方向运动至吸塑成型模具的左模和右模；
吸塑成型；
控制所述左模和右模合模，将吸塑后的两个带材贴合在一起；
控制所述左模和右模的温度，使两个带材热熔为一体。
与现有技术相比，本发明至少具有以下有益效果：
占地小。由于挤出机和吸塑模具采用上下布局，且没有送料托架，大大减小了设备的占地面积。
成型周期短，生产效率高。其利用重力作用实现挤出机和吸塑成型模具之间的送料，塑料带材在重力作用下进入模具后，即可进行吸塑，相比现有工艺，成型周期中减少了将片材(带材)平铺至托架的步骤以及将托架退出吸塑成型模具的步骤，从而缩短了成型周期，提高了生产效率。
成型的板件的厚度一致，且能够在板件表面成型纹路。由于设置有上述滚筒组，不但可以驱动塑料带材运动，而且可以将挤出机输出的带材压平，使成型的板件的厚度一致，而且在滚筒表面设置凹凸纹路后即可在板件的表面形成纹路。
附图说明
图1为较佳实施例双层吸塑成型一体机的结构示意图；
图2为较佳实施例滚筒组的结构示意图；
图3为带材经过滚筒组的路径的示意图；
附图标记说明：
1、吸塑成型模具 2、左模 3、右模 4、第一驱动机构
5、挤出机 6、滚筒组 7、进料斗 8、机架
61、第一滚筒 62、滚筒驱动电机 63、滚筒架升降电机
64、滚筒架轮 65、第二驱动机构 66、摆动件
67、第三滚筒 68、第二滚筒 69、挤出机的模口。
具体实施方式
下面结合附图和实施例对本发明做进一步说明。
请参照图1，本双层吸塑成型一体机包括：吸塑成型模具1、两台挤出机5、两个滚筒组6。
吸塑成型模具1具有左模2和右模3，所述左模2和所述右模3设置有第一温控装置(未图示)，第一温控装置包括发热元件和温度传感器，通过第一温控装置控制左模2和右模3的温度，以实现左右两带材的热压熔合。吸塑成型模具1设置有第一驱动机构4，以驱动所述左模2和所述右模3开合。第一驱动机构4可以采用液压装置、气动装置或直线电机等。
两台挤出机5对应设置在所述左模2和所述右模3的上方。更具体地说，两台挤出机5安装在机架8上，吸塑成型模具1设置在机架8的下侧，一台挤出机的模口处于所述左模2的上方，另一台挤出机的模口处于右模3的上方。挤出机5采用单螺杆挤出机。其中，7为挤出机的进料斗。
一个滚筒组6设置在所述左模2与其上方的挤出机5之间、另一个滚筒组6设置在所述右模3与其上方的挤出机5之间。滚筒组6的作用包括：对所述挤出机5挤出的带材压平并悬挂，驱动所述带材沿竖直方向运动至所述左模2或所述右模3。在所述滚筒组6设置有第二温控装置(未图示)，用于对滚筒加温，控制材质成型温度。
请参照图2，作为一种优选方式，所述滚筒组6包括三个滚筒，即设置在挤出机的模口69两侧的第一滚筒61和第二滚筒68、以及设置在所述第二滚筒68下侧的第三滚筒67。滚筒驱动电机62驱动第一滚筒61旋转，第二滚筒68跟随第一滚筒61同步旋转，第三滚筒67跟随第二滚筒同步旋转。参照图3，挤出机的模口挤出的带材100首先从第一滚筒61和第二滚筒68之间经过，然后再从第二滚筒68和第三滚筒67之间经过，然后悬挂在第三滚筒67的边沿。上述第三滚筒67起调节作用，可避免带材100断裂，具体原理是带材100经过第三滚筒67后温度有所下降，并且带材100沿第三滚筒67边沿悬挂时，与滚筒的柱面接触，接触面较大，从而能够有效避免悬挂的带材断裂。
进一步参照图2，所述第三滚筒67安装在一个摆动件66的一端，所述摆动件66的另一端设置有用于驱动所述第三滚筒67摆动、以使所述第三滚筒67接近或远离所述第二滚筒68的第二驱动机构65，第二驱动机构65优选气缸，通过调节第二驱动机构65的压力，可以方便地调节第三滚筒67对带材的挤压力。
构成滚筒组6的三个滚筒安装在一个滚筒架上，滚筒架设置有滚筒架轮64，以用用于调节高度的滚筒架升降电机63。
进一步可以在第一滚筒61的表面、第二滚筒68的表面和/或第三滚筒67的表面设置凹凸纹路。这样，当带材从其间通过时，能够在带材表面形成凹凸纹路，从而制成表面具有凹凸纹路的双层板件。
上述双层吸塑成型一体机可以一次成型双层板件，成型方法包括以下步骤：
用两台挤出机5同步挤出两个塑料带材；
用两个滚筒组6分别将两个所述带材压平、然后悬挂在滚筒组6的边沿；
控制两个所述滚筒组6运动，使悬挂在其边沿的所述带材沿竖直方向运动至吸塑成型模具1的左模2和右模3；
两个带材在左模2和右模3吸塑成型；
控制所述左模2和右模3合模，将吸塑后的两个带材贴合在一起；
控制所述左模2和右模3的温度，使两个带材热压熔合为一体，从而制得双层板件。
由上述可见，相比CN102975372A专利文献公开的设备，本发明中的挤出机5和吸塑成型模具1采用上下布局，且没有送料托架，大大减小了设备的占地面积。更为重要的是，本发明中，利用重力作用实现挤出机5和吸塑成型模具1之间的送料，塑料带材在重力作用下进入模具后，即可进行吸塑，相比CN102975372A专利文献公开的方案，本发明的成型周期中减少了将片材平铺至托架的步骤以及将托架退出吸塑模具的步骤，从而缩短了成型周期，提高了生产效率。此外，上述滚筒组件6除了驱动塑料带材运动外，还能够将挤出机5输出的带材压平，从而使成型的板件的厚度更加一致，并且，滚筒组件6使得可方便地在双层板件表面形成凹凸纹路。
本发明中所述双层板件包括但不限于转运货物用的托盘、包装箱板等。
上述通过具体实施例对本发明进行了详细的说明，这些详细的说明仅仅限于帮助本领域技术人员理解本发明的内容，并不能理解为对本发明保护范围的限制。本领域技术人员在本发明构思下对上述方案进行的各种润饰、等效变换等均应包含在本发明的保护范围内。

Claims (5)

1.一种双层吸塑成型一体机，其特征在于，包括：
吸塑成型模具，具有左模和右模，所述左模和所述右模设置有第一温控装置；
驱动所述左模和所述右模开合的第一驱动机构；
两台挤出机，对应设置在所述左模和所述右模的上方；以及
两个滚筒组，设置在所述左模与其上方的挤出机之间、以及所述右模与其上方的挤出机之间，用于对所述挤出机挤出的带材压平并悬挂、以及驱动所述带材沿竖直方向运动至所述左模或所述右模，所述滚筒组设置有第二温控装置。
2.根据权利要求1所述的双层吸塑成型一体机，其特征在于，所述滚筒组包括：设置在挤出机的模口两侧的第一滚筒和第二滚筒、以及设置在所述第二滚筒下侧的第三滚筒。
3.根据权利要求2所述的双层吸塑成型一体机，其特征在于，所述第三滚筒安装在一个摆动件的一端，所述摆动件的另一端设置有用于驱动所述第三滚筒摆动、以使所述第三滚筒接近或远离所述第二滚筒的第二驱动机构。
4.根据权利要求2所述的双层吸塑成型一体机，其特征在于，所述第一滚筒的表面、所述第二滚筒的表面和/或所述第三滚筒的表面设置有凹凸纹路。
5.一种双层板件的一次成型方法，其特征在于，包括以下步骤：
用两台挤出机同步挤出两个塑料带材；
用两个滚筒组分别将两个所述带材压平、然后悬挂在滚筒组的边沿；
控制两个所述滚筒组运动，使悬挂在其边沿的所述带材沿竖直方向运动至吸塑成型模具的左模和右模；
吸塑成型；
控制所述左模和右模合模，将吸塑后的两个带材贴合在一起；以及
控制所述左模和右模的温度，使两个带材热熔为一体。
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