CN107530939B - 熔融树脂的挤出装置、挤出方法和熔融树脂的成型装置以及成型方法 - Google Patents

Abstract

一种熔融树脂的挤出方法，其通过滚珠螺杆，将挤出装置电动机的旋转运动转换为活塞的直线运动，在内部具有能够填充熔融树脂的填充空间的储液器中，使设置在填充空间中的活塞在上下方向上运动，将填充空间中的熔融树脂从在下面具有挤出口的喷头挤出。在这种熔融树脂的挤出方法中，设置有下侧板和上侧板，其中，下侧板设置在储液器上方，且对于活塞而言是从上方连接的；上侧板通过螺合关系与电动机连接而成的，且设置在下侧板的上方，对于下侧板而言可以面接触，该挤出方法包括：通过电动机的旋转运动，使上侧板从下侧板分离且向上方逸出后，可以抵抗下侧板和活塞的重量，在填充空间中，通过充分的填充压向填充空间中填充熔融树脂并将活塞推起的填充步骤；以及通过电动机的旋转运动，在上侧板与下侧板处于面接触的状态下，通过使上侧板向下方移动，在填充空间中将活塞向下方移动，从挤出口挤出熔融树脂的挤出步骤。

Description

熔融树脂的挤出装置、挤出方法和熔融树脂的成型装置以及 成型方法

技术领域

本发明涉及一种熔融树脂的挤出技术以及成型技术。

背景技术

通常，为了使用熔融树脂来形成成型品，经常采用挤出型坯从而成型的技术。例如，作为这样的一个例子，日本专利特开平8－258122号公开了中空成型机的型坯的成型方法和中空成型机的型坯的成型装置。

更具体而言，上述文件公开了，在通过使用活塞杆挤压储液器机头的圆筒状活塞从而射出型坯的中空成型机的型坯成型方法中，将电动机的旋转运动通过螺纹部件转换为直线运动，从而挤压活塞杆射出型坯的内容。

上述文件还进一步地公开了如下内容。在通过使用活塞杆挤压储液器机头的圆筒状活塞从而射出型坯的中空成型机的型坯成型装置中，其构成是由设置在与供给熔融树脂的喷头相连接的壳体的上方的支架、设置在支架上方的侧面，利用托架安装一对活塞驱动装置、以及设置在支架下方，并且在底部具有可以上下移动的一对活塞杆的连接杆安装板而组成的。其中活塞驱动装置是由电动机、通过推力轴承与支撑部件相连接且通过电动机旋转的螺旋轴、以及通过拧在螺旋轴上的螺母固定且可以上下移动的板而组成的。板通过挤压连接杆安装板射出型坯。

根据上述中空成型机的型坯的成型方法和成型装置，电动机的旋转运动通过螺旋轴和在板上安装的螺母转换为直线运动从而推下侧板。这种推力是通过连接杆安装板以及活塞杆传递给活塞，在下方挤出熔融树脂，使其从排出口被喷射出从而形成圆筒状的型坯。喷出后，电动机可以反向旋转使螺母、螺母夹持器以及板能够升高到规定位置。

然而，与通过液压单元移动活塞从而挤出熔融树脂的情况相比，这种中空成型机的型坯的成型方法和成型装置虽然可以改善电力消耗、噪音以及因油而造成污染等问题，但在填充熔融树脂时，存在如下技术问题。

首先，当向储液器中供给熔融树脂时，由于与活塞相连接的板与电动机是以螺合的关系相连接的，这种情况与通过电动机的旋转使活塞向下方移动的情况不同，即使是增大储液器中熔融树脂的压力，也不会使活塞对应压力的增加而升高，熔融树脂的填充变得困难。

其次，当向储液器中供给熔融树脂时，尽管通过电动机的旋转预先将活塞向上方逸出，仍然难以顺利地填充熔融树脂。更具体而言，为了能够在储液器的填充空间中的各个角落填充熔融树脂，需要从上方对熔融树脂施加背压，以一边将残留气体排出一边缓慢地使填充空间中的液位上升的方式进行充填。然而，活塞向上方的逸出会使填充空间变为负压，因此，即使是向填充空间中增加熔融树脂的填充压力，也很难在这种无背压的情况下顺利地将熔融树脂填充到各个角落。

第三，当使用挤出的熔融树脂重复地填充从而形成成型品时，在挤出准备步骤中，会发生熔融树脂填充不充分以及为了充分填充需要充足的时间的情况，或者是在后续步骤的成型时，很难有效地进行成型工序，以及由于熔融树脂的温度或者挤出量等情况引起成型缺陷的问题。

发明内容

(发明所要解决的课题)

鉴于上述技术问题，本发明的目的在于，提供一种熔融树脂的挤出方法和挤出装置，其可以将挤出对象熔融树脂顺利地填充到储液器填充空间的各个角落。

鉴于上述技术问题，本发明的目的在于，提供一种熔融树脂的成型方法和成型装置，其不会引起成型不良且能够高效地成型。

(解决问题的手段)

为了达成上述课题，本发明的熔融树脂挤出方法是通过滚珠螺杆将电动机的旋转运动转换为活塞的直线运动，在内部设置有可以填充熔融树脂的填充空间的储液器中，使设置在填充空间中的所述活塞在上下方向上运动，从设置在下方的具有挤出口的喷头挤出填充空间中的熔融树脂的方法，其特征在于，有下侧板和上侧板，其中，所述下侧板设置在所述储液器的上方，对于所述活塞而言从上方连接的；所述上侧板通过螺合关系与所述电动机连接，且在所述下侧板的上方，对于所述下侧板是能够以面接触的；所述填充熔融树脂的步骤是通过电动机的旋转运动将所述上侧板从所述下侧板分离并使其向上方逸出后，抵抗所述下侧板和所述活塞的重量，通过充足的填充压力将在所述填充空间中的所述活塞向上推动，从而在所述填充空间中填充熔融树脂；以及从挤出口挤出熔融树脂的步骤，其是通过电动机的旋转运动，在所述上侧板与所述下侧板为面接触的状态下，通过使所述上侧板向下方移动，从而使填充空间中的活塞向下方移动，得以从挤出口挤出熔融树脂。

根据具有上述构成的熔融树脂挤出方法，通过滚珠螺杆将电动机的旋转运动转换为活塞的直线运动，在内部设置有可以填充熔融树脂的填充空间的储液器中，使设置在填充空间中的活塞在上下方向上运动，从而可以在储液器的填充空间中填充熔融树脂，也可以将填充的熔融树脂从设置在下方的挤出口挤出。

更具体而言，有设置在储液器上方的对于活塞而言是从上方连接的下侧板，以及通过螺纹与电动机连接而成且在下侧板的上方的，设置为对于下侧板能够以面接触的上侧板，其中上侧板和下侧板是非卡合状态的。在填充熔融树脂时，通过电动机的旋转运动将上侧板从下侧板分离而使其向上逸出，另一方面，在挤出熔融树脂时，通过电动机的旋转运动，在上侧板与下侧板处于面接触的状态下，使上侧板向下方移动，通过上侧板转换成下侧板和活塞的向下方的直线运动。

特别地，在向熔融树脂的填充空间填充时，填充空间中的熔融树脂在受到向下的由下侧板和活塞的重量而造成的背压的状态下，将熔融树脂的填充压设定为足以将下侧板向上推起的值，因为熔融树脂是在受到阻力的状态下向上方推动活塞从而被填充进填充空间中的，所以熔融树脂可以顺利地被填充到储液器填充空间中的各个角落。

为了达成上述课题，本发明所涉及的熔融树脂的挤出装置，其特征在于，包括：

储液器，其在上下方向上延伸，并且在下端设置有与具有挤出口的喷头相连接的空间；活塞，其与所述空间嵌合，并能够在所述空间内在上下方向上移动，由此，在所述空间内的所述活塞的下方形成能够填充熔融树脂的填充空间；下侧板，其设置在所述储液器上方，并且对于所述活塞而言是从上方连接；

高度检测装置，其用于检测所述下侧板的高度；

螺旋轴，其在上下方向上延伸；

电动机，其用于旋转驱动所述螺旋轴；

螺母，其与所述螺旋轴螺合，通过所述电动机，沿着以上下方向为中心旋转的所述螺旋轴，能够在上下方向上直线运动；以及

上侧板，其与所述螺母相连接，并且被设置在所述下侧板上方，与所述下侧板能够面接触，

其中，在向所述填充空间中填充熔融树脂时，通过所述电动机使所述上侧板向上方逸出后，对所述填充空间中的熔融树脂的填充，是在受到由所述下侧板的自重而产生的背压的情况下进行的，填充的熔融树脂是从所述挤出口向下方被挤出的。

发明的效果

根据本发明，由于不是利用液压驱动，而是通过电动机的驱动力来挤出熔融树脂从而成型的，如下所示，不会引起因液压驱动而造成的技术问题，并且作为熔融树脂挤出的前提条件，可以顺利地将挤出对象熔融树脂填充到储液器填充空间中的各个角落。

首先，在熔融树脂的填充和挤出时，只在必要时驱动电动机即可，因此可以节省大量能量。

其次，在熔融树脂的填充和挤出时，由于不使用油(工作油)，因此可以避免因漏油和油雾而造成的对成型品的污染，并且可以防止油与加热器接触而引起的火灾事故。

第三，由于不使用液压单元，因此可以降低噪音。

第四，由于使用电动机，通过执行反馈控制，可以提高成型品的精度，同时容易维护，特别是不需要考虑对与油相关的消耗品(密封件、密封垫片、油封等)的费用以及更换时间等问题。

附图说明

图1是熔融树脂挤出装置的实施方式的局部纵剖面图。

图2是表示当熔融树脂挤出装置的当上侧板处于被推起到最上方的状态的示意图。

图3是表示在熔融树脂的挤出装置中当上侧板与下侧板面接触的状态的示意图。

图4是表示在第1实施方式的吹塑成型方法中，分割模具处于合模前的状态的示意图。

图5是表示在第1实施方式的吹塑成型方法中，分割模具处于合模状态的示意图。

图6是表示在第1实施方式的吹塑成型方法中，分割模具处于开模状态的示意图。

图7是表示在第2实施方式的成型方法中，成型装置的概略图。

图8是表示在第2实施方式的成型方法中，将表皮材料粘着在分割类型的模具上的状态的示意图。

图9是表示在第2实施方式的成型方法中，将表皮材料赋予形状的状态示意图。

图10是表示在第2实施方式的成型方法中，将芯材片配置在分割类型的模具之间的状态的示意图。

图11是表示在第2实施方式的成型方法中，将分割类型的模具夹持处于合模状态的示意图。

图12是表示在第2实施方式中的树脂成型品的成型装置的一对辊转动的概略侧面图。

图13是表示在第2实施方式中的树脂成型品的成型装置的一对辊转动的概略俯视图。

具体实施方式

(1)第1实施方式

以下，参照附图1～6对本发明的第1实施方式进行详细说明。

如附图1～3所示，熔融树脂的挤出装置具有设置在固定板238上方的驱动部，以及设置在固定板238下方的熔融树脂的挤出部。

驱动部包括：与在上侧板211(后面说明)上下方向上往复直线运动相关的一对电动机216A、B；以及用来调整挤出部的挤出口202(后面说明)的挤出面积的电动机215。其中，电动机215设置在中央，在电动机215的每一侧配置一对电动机216A、B中的一个。电动机216A、B和电动机215优选为AC伺服电动机(Servomotor)等伺服电动机。

在一对电动机216A、B上分别设置与电动机轴相连接并向下方延伸的轴222A、B，在轴222A、B的下部设置有滚珠螺杆部214A、B，其中，轴222A、B是通过轴承232由支撑部件230以能够在以上下方向为中心地转动的方式被支撑的，滚珠螺杆部214A、B通过电动机的旋转从而转动。轴222A、B可以是，例如，通过键(Key)和联轴节(coupling)连接在一对电动机216A、B的电动机轴上的。应当指出，精密减速器280能够使电动机的旋转减速。

与一对电动机216A、B相同，电动机215与电动机轴相连接，并设置有向下方延伸的轴224。轴224贯穿固定板238的中央开口延伸至挤出部。与一对电动机216A、B相同，利用轴承232，通过支撑部件230被支撑，从而能够通过电动机的转动以上下方向为中心地转动。

在最下方的支撑部件230与固定板238之间，设置有空间258。在空间258内，设置成能够将一对电动机216A、B的旋转转换为上侧板211(后面说明)的上下方向往复直线运动的构造。所述构造具有：与各个滚珠螺杆部214A、B螺合的滚珠螺母218A、B；支撑滚珠螺母218A、B的螺母支撑板266；在螺母支撑板266的下表面上以同心状的方式固定的圆筒部262；以及在圆筒部262的下表面上以同心状的方式固定的上侧板211。

滚珠螺母218A、B分别在螺纹圆筒部250A、B的上部具有环形凸缘部248A、B，其中，所述螺合圆筒部250A、B在其内周面形成有与滚珠螺杆部214A、B螺合的螺合部。滚珠螺母218A、B的长度，即螺合部的长度，可以根据能否通过一对电动机216A、B的旋转，使滚珠螺母218A、B、螺母支撑板266、圆筒部262、以及上侧板211一体地稳定地在上下方向上往复直线运动来决定。

螺母支撑板266在中心部设置有中央开口240，其被电动机215的轴224以非接触的方式贯穿，并且具有分别支撑滚珠螺母218A、B的开口。开口的大小被设置为，相对于螺母支撑板266，使螺合圆筒部250A、B被内嵌且无法旋转。通过环形凸缘部248A、B，滚珠螺母218A、B相对于螺母支撑板266被悬挂地支撑。

此外，在轴222A、B和轴224上分别设置有彼此相互啮合的齿轮260A、B和齿轮264。优选地，通过齿轮264，一对电动机216A、B联动旋转，并且挤出方法4相对于轴224以能够旋转地方式被支撑。

由此，轴222A、B的滚珠螺杆部214A、B旋转，相应地滚珠螺母218A、B、螺母支撑板266、圆筒部262和上侧板211能够一体地稳定地在上下方向上往复直线运动。

电动机215的轴224以非接触的方式贯穿螺母支撑板266的中央开口240、圆筒部262的中空部256以及设置在上侧板211中心的开口242，并且向下方延伸。

在挤出部设置有，具有中空部的圆筒状壳体204，以及与圆筒状壳体204以同心状的方式配置的芯部234。在圆筒状壳体204的内圆周面与芯部234的外圆周面之间，形成在上下方向上延伸的环状的填充空间208。在填充空间208中设置有一对活塞杆220、以及连接在一对活塞杆220各个的下端的环状活塞206。

环状活塞206是与填充空间208呈互补形状的。在填充空间208中，通过内嵌环状活塞206从而在环状活塞206的下方形成用于填充熔融树脂的填充空间208。

在圆筒状壳体204的侧面上设置熔融树脂的填充口236。通过填充口236，填充的熔融树脂流入填充空间208中，环状活塞206在填充空间208内向环状的挤出口202下方移动。由此，在填充空间208内填充的熔融树脂作为型坯从挤出口202向下方被挤出。

应当指出，在圆筒状壳体204的外围可以安装加热器(未图示)。

在圆筒状壳体204内部构成有熔融树脂填充部的储液器205的上方，设置从上方连接于环状活塞206的下侧板210、以及检测下侧板210高度的高度检测装置212。

更具体而言，下侧板210配置在空间258内，通过填充空间208内的在上下方向上延伸的活塞杆220与活塞206的上端相连接。在下侧板210的中心部设置开口244，其是被电动机215的轴224贯穿的。

上侧板211和下侧板210分别以水平的方式被配置，面接触部226具有彼此相同的圆形。上侧板211和下侧板210的位置是以各板的面接触部226的外围部分228彼此一致的方式来决定的。由此，如后续说明所示，通过一对电动机216A、B的旋转，当上侧板211向下方移动至与下侧板210相接触时，上侧板211通过面接触部226与下侧板210处于紧密接触的状态彼此完全重合(图2参照)。也就是说，上侧板211是被配置成与下侧板210能够以面接触的。

高度检测装置212包括设置在活塞杆220上的磁铁245，以及固定在活塞杆220附近，并且将磁铁245磁场变化转换为电信号后输出的磁传感器246。磁传感器246通过检测活塞杆220，即通过下侧板210在上下方向上移动而造成的磁铁245的磁场变化来测定下侧板210的高度。

作为一个变形例，高度检测装置212也可以具有红外线传感器，其是固定在活塞杆220附近，通过检测从活塞杆220射出的红外线的辐射能量是否等于或高于规定水平，从而来检测活塞杆220的高度的。

芯部234相对于环状轴具有对称结构，并被固定在电动机215的轴224的下端部。轴224于圆筒状壳体204的中心线在上下方向上延伸。

在圆筒状壳体204的下端，与圆筒状壳体204以同心的方式固定有挤出头203。挤出头203与芯部234的下端部协同地形成连通填充空间208的挤出口202。通过电动机215的旋转，使轴224，即芯部234能够在上下方向上移动，从而精细地调节挤出口202的开口面积。

如上所述的挤出装置200包括：储液器205，其是在上下方向上延伸的，且设置有用于与在下端201具有挤出口202的喷头203相连接的空间；活塞206，其嵌合在空间内，并且在这个空间内能够在上下方向上移动。由此，在空间内的活塞206下方，形成能够填充熔融树脂的填充空间208。挤出装置200包括：下侧板210，其设置在储液器205上方，并且是从活塞206的上方与活塞206相连接的；高度检测装置212，其用来检测下侧板210高度；螺旋轴214，其是在上下方向上延伸的；电动机216，其驱动螺旋轴214旋转；螺母218，其与螺旋轴214螺合，并且能够沿着通过电动机216以上下方向为中心的方式旋转的螺旋轴214，在上下方向上直线运动；以及上侧板211，其与螺母218相连接，并且位于下侧板210的上方，被配置成能够与下侧板210面接触。在向填充空间208中填充熔融树脂时，通过电动机216使上侧板211向上方逸出后，对于填充空间208内熔融树脂的填充，其被构成为，是在受到由下侧板210的自重而产生的背压的情况下进行的，填充的熔融树脂是从挤出口202向下方被挤出。

在本发明中，由熔融树脂形成的表皮材料由聚丙烯、工程塑料、烯烃树脂等形成的片材构成。

更具体而言，从防止由于表皮材料的牵伸、颈部成型等引起的壁厚变化的观点出发，表皮材料优选使用熔融张力高的树脂材料。另一方面，为了提高模具73转印性、追随性，优选使用流动性高的树脂材料制成。

具体而言，乙烯、丙烯、丁烯、异戊二烯戊烯、甲基戊烯等烯烃类的均聚物或其共聚物的聚烯烃(例如有聚丙烯，高密度聚乙烯)，MFR在230℃(JIS K－7210试验温度230℃、试验负荷2.16kg)为3.0g/10分钟以下，更优选为0.3～1.5g/10分钟，和丙烯腈·丁二烯·苯乙烯的共聚物、聚苯乙烯、高抗冲聚苯乙烯(HIPS树脂)、丙烯腈·苯乙烯的共聚物(AS树脂)等非晶质树脂，MFR在200℃(JIS K－7210试验温度200℃、试验负荷2.16kg)为3.0～60g/10分钟，更优选为30～50g/10分钟，并且在230℃下的熔体张力(由株式会社东洋精机制作所制造的熔体张力测试仪，在余热温度230℃挤出速度5.7mm/分钟下，从直径2.095mm、长8mm的节流孔挤出股线，并将这个股线用直径50mm的辊以100rpm的速度进行卷取而表现出的张力)为50mN以上，优选为120mN以上。

此外，为了防止对表皮材料冲击而产生裂缝，氢化苯乙烯热塑性弹性体的添加量小于30wt％，优选为使用小于15wt％的范围进行添加。具体地，作为氢化苯乙烯热塑性弹性体优选苯乙烯－乙烯·丁烯－苯乙烯嵌段共聚物、苯乙烯－乙烯·丙烯－苯乙烯嵌段共聚物、氢化苯乙烯－丁二烯橡胶及其混合物，其中，苯乙烯的含量为小于30wt％，优选为小于20wt％，并且MFR在230℃(JIS K－7210试验温度230℃、试验负荷2.16kg)为1.0～10g/10分钟，优选为小于5.0g/10分钟，且大于1.0g/10分钟。

更进一步地，也可以在表皮材料中含有添加剂。作为添加剂，可以列举如，二氧化硅、云母、滑石、碳酸钙、玻璃纤维、和碳纤维等的无机填料、以及增塑剂、稳定剂、染色剂、抗静电剂、阻燃剂、发泡剂等。

作为一个例子，二氧化硅、云母、玻璃纤维等相对于成型树脂添加为小于50wt％，优选为30～40wt％。

成型装置具有熔融树脂的挤出装置200，以及配置在熔融树脂的挤出装置200下方的合模装置。其中，合模装置具有分割模具73、模具移动装置(未图示)以及吹塑加压装置(未图示)。分割模具73将垂下的熔融型坯夹住，在打开位置与关闭位置之间，可以在相对于熔融型坯的下垂方向基本正交的方向上移动，在彼此相对的面形成空腔。模具移动装置在打开位置与关闭位置之间，可以在相对于熔融型坯的下垂方向基本正交的方向上使分割模具73移动。吹塑加压装置对通过夹紧分割模具73而形成的密闭空间内进行吹塑加压。

以下，对通过使用具有上述结构的成型装置的吹塑成型方法进行说明。

概略地来说，本方法是通过利用滚珠螺杆将电动机216的旋转运动转换为活塞206的直线运动，在内部设置有能够填充熔融树脂的填充空间208的储液器205中，使设置在填充空间208内的环状活塞206于上下方向上运动，从而将填充空间208内的熔融树脂从在下端201具有挤出口202的喷头203挤出。

具体而言，首先，通过电动机215的旋转将挤出口202关闭。

其次，通过上侧板211在上下方向上运动，使下侧板210，即环状活塞206在环状空间内移动。

更具体而言，如图1所示，通过一对电动机216A、B的旋转运动使上侧板211从下侧板210分离并向上方逸出后，抵抗下侧板210和环状活塞206的重量，用充分能够将填充空间208内的环状活塞206向上推起的填充压，从填充口236向填充空间208内填充熔融混炼的熔融树脂。

在向熔融树脂的填充空间208填充时，填充空间208内的熔融树脂受到来自于由下侧板210和活塞206的重量而引起的向下的背压。这时，通过将熔融树脂的填充压设定为足以能够将下侧板210向上推起的数值，由于熔融树脂是在受到阻力的情况下向上方推起活塞206的同时被填充到填充空间208内的，因此能够使熔融树脂顺利地填充到储液器205的填充空间208内的每一个角落。

这时，为了使熔融树脂的填充压为能够推起下侧板210的足够的数值，通过对向填充空间208中填充的熔融树脂的填充压力进行调整即可。

接下来，如图2所示，向填充空间208中熔融树脂的填充是在利用高度检测装置212检测下侧板210的高度位置的同时进行的。如果下侧板210的高度达到了目标高度，则通过一对电动机216A、B使上侧板211开始下降。

应当指出，当上侧板211逸出到目标高度且下侧板210与上侧板211面接触时，也可以通过一对电动机216A、B驱动上侧板211开始下降。

接下来，在通过电动机215的旋转来调整挤出口202的开口面积基础上，如图3所示，通过一对电动机216A、B的旋转运动，在上侧板211与下侧板210彼此面接触的状态下，使上侧板211向下方移动。由此，在填充空间208内的活塞206向下方移动，从而将熔融树脂从挤出口202挤出。

更具体而言，使一对电动机216A、B旋转，通过滚珠螺杆部214A、B压下滚珠螺母218A、B、螺母支撑板266、圆筒部262以及上侧板211。也就是说，利用滚珠螺杆部214A、B与安装在螺母支撑板266上的滚珠螺母218A、B相互螺合的关系，将一对电动机216A、B的旋转运动转换为直线运动从而将上侧板211压下。将这个按压力通过下侧板210和活塞杆220传递给环状活塞206，向下方压下熔融树脂压，从而由环状的挤出口202挤出圆筒状的型坯。

下面对成型方法进行说明。概略地来说，该成型方法包括：熔融混炼热塑性树脂的步骤；将熔融混炼的热塑性树脂规定量地储存的步骤；使用熔融树脂的挤出装置200，以从挤出口202作为熔融型坯向下方垂下的方式，将储存的热塑性树脂以单位时间按照规定挤出量间歇地挤出，从而由挤出口202按照规定挤出速度向下挤出熔融型坯的步骤；将挤出的熔融型坯配置在分割模具73侧面的步骤；将分割模具73以夹住熔融型坯的方式进行合模，从而在模具73内部形成密闭空间的步骤；以及向形成的密闭空间进行吹塑加压，通过将熔融型坯面向模具挤压，从而形成与模具形状一致的形状的成型步骤。

更具体而言，如图4所示，首先，从挤出装置200的挤出口202垂直向下挤出熔融状态的筒状型坯P，将熔融状态的筒状型坯P供给到处于打开位置的两个分割模具73之间。

接下来，如图5所示，两个分割模具73从打开位置移动到关闭位置，合模两个分割模具73，由此形成密闭空间80。

接下来，通过向这个密闭空间80吹塑成型，密闭空间内的型坯P面向空腔74被挤压，赋予与空腔74一致的形状。

更具体而言，在吹塑成型的情况下，如已知的方法，通过吹塑销(未图示)插入到芯材13中后向内部导入加压流体的方式，将型坯P朝向空腔74挤压。

由此，在熔融状态的筒状型坯P上，由于各模具73的夹断部76相接触，筒状型坯P的外围部分在形成分型线PL的同时被熔接，从而形成了其内部具有中空部的成型品。

接下来，如图6所示，通过模具驱动装置使两个分割模具73从关闭位置移动到打开位置，开模两个分割模具73。除去毛刺部分B将成型的成型品从两个分割模具73间取出。

以上，完成吹塑成型。

当使用挤出的熔融树脂重复地填充从而形成成型品时，在挤出准备步骤中，由于熔融树脂的填充不够充分或者填充需要花费较长时间，在后续过程的成型中，进行有效地成型变得困难，以及由于熔融树脂的温度或者挤出量等情况会引起成型不良。对于这些问题，通过使用上述吹塑成型方法，则不会出现上述在挤出准备步骤中的故障以及成型不良，从而能够有效地成型。

根据具有上述结构的熔融树脂挤出方法，通过利用滚珠螺杆，将电动机216的旋转运动转换为活塞206的直线运动，在内部设置有能够填充熔融树脂的填充空间208的储液器205中，使设置在填充空间208内的活塞206在上下方向上运动。由此，可以向储液器205填充空间208内填充熔融树脂，或者能够将填充的熔融树脂从设置在下端201的挤出口202挤出。

更具体而言，其包括：下侧板210，其设置在储液器205的上方，且对于活塞206而言是从上方连接的；以及上侧板211，其与电动机216通过螺纹连接而成，且在下侧板210上方，被配置成能够与下侧板210面接触。其中，上侧板211和下侧板210彼此不卡合。在填充熔融树脂时，通过电动机216的旋转运动，使上侧板211从下侧板210分离并向上方逸出；另一方面，在挤出熔融树脂时，通过电动机216的旋转运动，在上侧板211与下侧板210处于面接触的状态下，使上侧板211向下方移动，通过上侧板211转换成下侧板210以及活塞206的向下方的直线运动。

(2)第2实施方式

以下，参照图7～11，对本发明的第2实施方式进行说明。在以下的说明中，与第1实施方式相同的结构要素被赋予相同的符号，其说明省略。以下，对本实施方式的特征部分进行详细说明。

在本实施方式中，通过使用与第1实施方式相同的熔融树脂的挤出装置，向下方挤出熔融树脂进行成型的部分是共同的，本发明的第2实施方式的特征在于，是由熔融树脂来进行的成型方法和成型装置。

更具体而言，在第1实施方式中，向下方挤出熔融状态的型坯，通过分割模具夹住熔融状态的型坯的方式来合模，在模具内部形成密闭空间，通过吹塑加压密闭空间，将熔融状态的型坯挤压在模具上从而吹塑成型的。与此相比，在本实施方式中，熔融状态的2条片状树脂被分别向下方挤出，在一对分割模具与熔融状态的片状树脂之间形成密闭空间，通过从模具侧吸引的方式成型后，合模一对分割模具从而使2条片状树脂的外围部分相互熔接。

因此，对于熔融树脂的挤出装置来说，其区别仅在于熔融树脂是型坯或是片状树脂，因此省略其说明。以下，详细说明由熔融树脂来进行的成型方法和成型装置。

成型装置包括，与第1实施方式同样的熔融树脂的挤出装置200、将被挤出的熔融树脂形成为片状树脂的片状树脂形成装置、以及配置在熔融树脂的挤出装置200下方的合模装置。该合模装置主要包括：一对分割模具，其夹住垂下的熔融片状树脂，在打开位置与关闭位置之间，能够在相对于熔融片状树脂的垂下方向基本正交的方向上移动，在彼此相对的面形成空腔；模具移动装置，其是在打开位置与关闭位置之间，使一对分割模具在相对于熔融片状树脂的垂下方向基本正交的方向上移动；以及减压设备，其对密闭空间实施减压，其中，所述密闭空间是指配置在处于打开位置的一对分割模具之间的熔融片状树脂和一对分割模具之间所形成的密闭空间。作为片状树脂形成装置，设置有T模71，其是与熔融树脂的挤出装置200挤出口的下方向连通的。T模71在下端201具有扁平矩形的挤出缝隙34。

更具体而言，如图7所示，夹层板的成型装置60包括挤出装置200，以及配置在挤出装置200下方的合模装置64，其中，从挤出装置200挤出的熔融状态的型坯P被供给到合模装置64，利用合模装置64成型熔融状态的型坯P成型。

挤出装置200与第1实施方式相同，向T模71供给熔融树脂，通过模缝(未图示)挤出片状的型坯P。片状的型坯P一边被具有一定间隔的一对辊79夹压，一边向下方传送并悬挂在分割模具73之间。由此，片状的型坯P是以既没有皱纹同时也不会松弛的伸展的状态被配置在分割模具73之间。

如图12和图13所示，一对辊79被配置为，在挤出狭缝34下方，各旋转轴彼此相互平行，并且基本上水平，其中一个是驱动辊79A，另一个是从动辊79B。更具体而言，如图7所示，一对辊79相对于以从挤出狭缝34向下方垂下的方式被挤出的片状树脂，呈线对称的方式被配置。各个辊的直径和辊在轴方向上的长度，可以根据目标成型的片状树脂的挤出速度，在挤出方向上的片的长度和宽度，以及树脂的种类等适当地设定即可。如后续说明所示，从片状树脂夹在一对辊79之间的状态下，通过辊的旋转向下平滑地送出片状树脂的观点来看，驱动辊79A的直径优选为稍微大于从动辊79B的直径。辊的直径优选为50～300mm的范围。即使辊的曲率过大，或者过小，其在与片状型坯接触时，都会成为引起片状型坯卷绕在辊上的原因。

在驱动辊79A上，设置有辊驱动装置94和辊移动装置96。通过辊驱动装置94，驱动辊79A能够以其轴线方向为中心地旋转。另一方面，通过辊移动装置96，驱动辊79A可以维持在包含一对辊79的平面内并且与从动辊79B呈平行的位置关系，向从动辊79B靠近，或者从动辊79B移动离开。

更具体而言，辊驱动装置94是连接在驱动辊79A的驱动电动机98，驱动电动机98的旋转扭矩，通过例如齿轮减速机构(未图示)传达给驱动辊79A。驱动电动机98可以是常用的电动机，其转速可以通过配置旋转数调节装置100得以调节。旋转数调节装置100可以是例如通过调整对电动机输入的电流值的方式，也可以是，如后续说明所示，根据片状树脂从挤出狭缝34被挤出的挤出速度与通过一对辊79的旋转使片状树脂向下方送出的送出速度的速度差值，来调整片状树脂的挤出速度的方式来实现。例如，使用直径为100mm的一对辊，当其是在送出方向上长2000mm的片状型坯P以15秒的时间送出的情况下，1次15秒时辊旋转约6.4回，辊的旋转速度为约25.5rpm。通过增加或减少辊的旋转速度，可以容易地调整片状树脂型坯P的送出速度。

如图13所示，从动辊79B具有第1齿轮104，其设置在辊的端周面102上，能够以辊的旋转轴为中心旋转，从而使从动辊79B能够与驱动辊79A联动并被其驱动旋转，另一方面，驱动辊79A具有与第1齿轮104啮合的第2齿轮108，其覆盖驱动辊79A的端周面107，并能够以辊的旋转轴为中心旋转。

如图12所示，辊移动装置96由活塞缸机构构成。活塞杆109的前端与盖子117连接，其中，盖子117是支撑驱动辊79A能够在驱动辊的轴线方向旋转。例如通过调整空气压，使活塞113相对于缸115滑动，由此驱动辊79A在水平方向上移动，从而可以调整一对辊79相互之间的间隔。这个时候，如后续说明所示，在片状树脂的最下部被供给到一对辊79之间以前，使一对辊79相互之间的间隔比被供给的片状树脂的厚度宽(图12的(A)的间隔D1；打开位置)，片状树脂可以顺利地被供给到一对辊79之间，随后，使一对辊79之间的间隔变窄，通过一对辊79来夹住片状树脂(图12的(B)的间隔D2；关闭位置)，通过辊的旋转向下方送出片状树脂。活塞113的行程可以设定为打开位置与关闭位置的距离。此外，通过调整空气压，当片状树脂通过一对辊79之间时，从而可以调整由辊向片状树脂作用的挤压力。挤压力的范围优选为，既不会在一对辊79的表面与片状树脂的表面之间发生滑动，同时能够防止因一对辊79造成片状树脂被撕裂，以片状树脂能够向下方可靠地被送出来的方式。挤压力取决于树脂的种类，例如选取0.05～6MPa的范围。

挤出装置200的挤出能力从成型表皮材料12的大小以及防止型坯P发生拉伸的角度进行适当地选择。更具体而言，从实用性的观点出发，从模缝挤出的树脂挤出速度为数百kg/小时以上，优选为700kg/小时以上。此外，从防止型坯P发生拉伸的观点出发，型坯P的挤出工序优选为尽可能地短，其取决于树脂的种类和MFR值，但一般而言，挤出工序选择为能够在40秒以内完成，更优选为能够在30秒以内完成的。因此，热塑性树脂从模缝挤出的单位面积单位时间内的挤出量优选为50kg/小时cm2以上，更优选为60kg/小时cm2以上。

模缝垂直向下设置，从模缝挤出的片状的型坯，保持不变地以从模缝垂下的方式垂直向下地被送出。片状的型坯P的厚度可以通过改变模缝的宽度来调整。

另一方面，合模装置64也与挤出装置200相同，是以往公知的类型，其详细说明予以省略，其主要包括两个分割类型的模具73以及模具驱动装置，其中，所述模具驱动装置使模具73在相对于熔融状态的片状型坯P的供给方向基本正交的方向上，于打开位置与关闭位置之间进行移动。

两个分割类型的模具73以各自面对空腔74的方式被配置，并且被设置为使空腔74基本朝向垂直方向。在各个空腔74的表面上设置凹凸部，其是根据以熔融状态的片状型坯P为依据所成型的表皮材料12的外形和表面形状而设置的。

分别在两个分割类型的模具73上，围绕空腔74环状地形成夹断部76。这个夹断部76朝向对面的模具73突出。由此，当两个分割类型的模具73合模时，各个夹断部76的前端部接触，在熔融状态的型坯P的边缘上形成分型线PL。

在两个分割类型的模具73之间，配置一对框架部件75，其能够插入一对模具73并且与空腔74基本上平行。一对框架部件75分别具有开口77，可以通过未图示的框架部件驱动装置使其能够在水平方向上移动。由此，一对框架部件75各自可以朝向对应的熔融状态的型坯P移动从而保持型坯P，在这种状态下向相反方向，对应的模具73夹断部76的前端能够通过开口77移动到与型坯P表面接触。

模具驱动装置与以往相同，因此其说明予以省略。两个分割类型的模具73分别通过模具驱动装置进行驱动。当模具73处于打开位置，在两个分割模具73之间，两张熔融状态的片状型坯P设置为彼此之间具有一定间隔；当处于关闭位置时，两个分割模具73的夹断部76相接触，通过环状夹断部76彼此相互接触，在两个分割模具73内形成密闭空间。应当指出，关闭位置是指两条熔融状态的片状型坯P的中心线的位置。各个模具73通过模具驱动装置驱动，从打开位置移动到关闭位置。

在本发明中，作为芯材13的材料可以列举，如乙烯、丙烯、丁烯、异戊二烯戊烯、甲基戊烯等等烯烃类的均聚物或共聚物的聚烯烃(例如有，聚丙烯，高密度聚乙烯)、聚酰胺、聚苯乙烯、聚氯乙烯、聚丙烯腈、乙烯－丙烯酸酯共聚物等的丙烯酸衍生物、聚碳酸酯、乙烯－醋酸乙烯酯共聚物等的醋酸乙烯酯共聚物、离子聚合物、乙烯－丙烯－二烯烃类等三元共聚物、ABS树脂、聚烯烃氧化物、聚缩醛等热塑性树脂。

应当指出，这些材料可以选其中一种单独使用，也可以将两种以上混合使用。特别地，在热塑性树脂中，烯烃系树脂和以烯烃系树脂为主要构成的树脂、聚丙烯系树脂和以聚丙烯系树脂为主要构成的树脂，其在与纤维层的熔接性、机械强度和成型性的平衡上优异，是优选的。芯材13也可以含有添加剂，作为添加剂可以列举，如二氧化硅、云母、滑石、碳酸钙、玻璃纤维、碳纤维等无机填料、增塑剂、稳定剂、染色剂、抗静电剂、阻燃剂、发泡剂等。

可以在表皮材料12的表面上设置装饰基材片14。装饰基材片14是以外观上的改进、装饰性、保护与成型品接触的物体(例如，作为货物地板时的，承载在板上面的货物等)为目的而设置的。装饰基材片14的材料例如可以使用纤维表皮材料片状表皮材、膜状表皮材等。作为这样的纤维表皮材的素材可以列举，聚酯纤维、聚丙烯、聚酰胺、聚氨酯、丙烯酸树脂，维纶等合成纤维、醋酸盐、人造丝等半合成纤维、粘胶人造丝，铜氨人造丝等再生纤维、棉、麻、羊毛、丝绸等天然纤维，或者上述纤维的混合纤维。

在这些材质中，从触感、耐久性以及成型性的观点出发，优选为聚丙烯和聚酯纤维，更优选为聚酯纤维。用于纤维表皮材的丝线可以将例如聚酯纤维：(3～5)旦尼尔×(50～100)mm等纤度为3～15旦尼尔，由纤维长为2～5英寸短纤的纺织丝线与细且柔软的长纤维制成的聚酯纤维：约150～1000旦尼尔/30～200长纤维＝约5旦尼尔×30～200根等的复丝，或者聚酯纤维：400～800旦尼尔/1长纤维等粗的单·长纤维组合使用。

作为装饰基材片14的组织可以列举，如无纺布、纺织品、编物、及将这些进行起毛的布料等。应当指出，在纺织品中，除了织物组织是由纵丝线、横丝线依次上下交错地编织而成的平纹组织以外，也包含跳跃几根丝线进行交错编织的各种变化编织。其中，由于没有指向性的伸展率，具有容易成型立体形状，并且表面触感以及质地优异的特点，优选无纺布。这里，无纺布是指通过将纤维平行或交叉地重叠，又或者是随机分散形成网状后，接下来将网与纤维粘接而成的布。特别地，从成型品的立体形状以及外观特性的角度来看，优选通过针刺法制造而成的无纺布。此外，通过针刺法制得的无纺布，其与纺织品相比强度小伸长率大在任意方向上变形度大，为了达到提高作为无纺布的强度的同时使其具有稳定的尺寸的目的，优选在织布上粘附粘合剂，以及将网与无纺布重叠用冲针进行进一步固定。从这些观点出发，装饰基材片14更优选为聚丙烯无纺布和聚酯纤维无纺布。在这种情况下，装饰基材片14本身具有热塑性，所以在剥离回收后通过加热而发生变形可以使其用于其他方面。例如，如果主体树脂层由聚丙烯构成而装饰基材片14是由聚丙烯无纺布构成的，则由于成型品的主体树脂层与装饰基材片14是由同一种材料构成，因此易于回收再利用。

另一方面，若装饰基材片14为聚酯纤维无纺布，由于以聚丙烯构成的主体树脂层与纤维表皮材的融点不同，在向成型品粘接装饰基材片14时，可以抑制因热而变质、变形，无法粘附到正确位置等故障的发生。此外，在这种情况下，也可以使其成型性、刚性、外观以及耐久性优异。此外，装饰基材片14拉伸强度，从立体形状再现性以及成型性的观点来看，优选为15kg/cm2以上，伸长率优选为30％以上。应当指出，所述拉伸强度以及伸长率的数值，是在温度为20℃下，基于JIS－K－7113测定而得的。作为片状表皮材和膜状表皮材，可以使用热塑性弹性体、压花加工的树脂层、在外表面上附着有印刷层的树脂层、合成皮革、防滑用网格形状的表皮层等。

接下来，对夹层板10的成型方法进行说明。这种方法主要包括：熔融混炼热塑性树脂的步骤；将熔融混炼的热塑性树脂进行规定量地储存的步骤；使用熔融树脂的挤出装置200从挤出口202，以单位时间规定挤出量间歇式地向下方挤出所储存的热塑性树脂的挤出步骤；从挤出口202将熔融热塑性树脂按照规定挤出速度向下方挤出，并将挤出的熔融树脂形成为熔融片状树脂的步骤；将熔融片状树脂放置在开模的一对分割模具之间的步骤；在熔融片状树脂与一对分割模具之间形成密闭空间的步骤；以及对形成的密闭空间减压，和/或通过将熔融片状树脂面向模具并且加压，形成沿着模具的形状的成型步骤。

更具体而言，首先，将片状装饰基材片14从两个分割模具73的侧面向一方的分割模具73和一方的框架部件75之间插入，通过在一方的分割模具73上设置临时锁销(未图示)，使片状装饰基材片14可以暂时以覆盖一方的分割模具73的空腔74的方式被固定。

接下来，将熔融状态的型坯P从各个模缝向垂直下方挤出，两条片状型坯P被供给到两个分割模具73之间。同时，通过框架部件驱动装置，将一对框架部件75向对应的片状型坯P方向移动。

接下来，通过驱动活塞缸机构96，将一对辊79移动到打开位置(即，使辊79彼此之间的间隔扩大)，向下方挤出的熔融状态的片状树脂的最下部顺利地被供给到一对辊79之间。应当指出，将辊79相互之间的间隔扩大到比片状树脂的厚度大的时机不需要是在挤出开始后，也可以是在每一次的二次成型结束时。

接下来，通过驱动活塞缸机构96，使一对辊79彼此之间相互接近移动到关闭位置(即，辊79彼此之间的间隔变窄)，从而夹住片状树脂，通过辊的旋转将片状树脂向下方送出。这时，将通过辊79的旋转将膨胀状态的片状树脂送至一对辊79时，由一对辊79将片状树脂向下方送出的送出速度，通过调整辊的旋转速度，从而使其速度高于热塑性树脂制片的挤出速度。

更具体而言，膨胀状态的片状树脂在向下方被送出到一对辊79的同时，在垂直方向上垂下的片状树脂的长度会变长，因此在垂下的片状树脂上部越是往上，由于片状树脂自身的重量变得越薄(拉伸或者颈缩)。另一方面，通过调整辊的旋转速度使一对辊79的送出速度高于挤出速度，片状树脂会被一对辊79向下方拉伸，也会造成片状树脂的拉伸变薄。

这时，随着时间的推移，降低辊的旋转速度，将送出速度调整为与热塑性树脂制片的挤出速度相近的速度。

接下来，如图8所示，将维持片状型坯P的框架部件75朝向对应的分割模具73，穿过框架部件75の开口77，并且移动至模具73的夹断部76与对应于片状型坯P的空腔74的面相接触为止。由此，朝向片状型坯P的空腔74的面、夹断部76以及空腔74形成密闭空间。

接下来，如图9所示，通过每个分割模具73吸引密闭空间内，由此对应的片状型坯P被挤压在空腔74上，从而成型为与空腔74一致的形状。应当指出，在附图的左上侧的片状型坯P是在成型的同时，在片状型坯P与空腔74之间的熔接有装饰基材片14。

接下来，如图10所示，将由机械手(未图示)吸着盘78所保持的芯材13从侧方插入到两个分割模具73之间。

接下来，通过将机械手朝向右侧的分割模具73在水平方向上移动，向被吸附在右侧的分割模具73的空腔74上的片状型坯P按压芯材13。由此，芯材13熔接在片状型坯P上。接下来，将吸着盘78从芯材13脱落，机械手从两个分割模具73之间抽出，进行合模的准备。

接下来，如图11所示，通过模具驱动装置将两个分割模具73由打开位置移动到关闭位置进行合模。由此，熔接到一方的片状型坯P(图右侧)的芯材13被熔接到另一方的片状型坯P上，同时，片状型坯P彼此的边缘被熔接并形成分型线PL。应当指出，在合模时，芯材13自身与表皮材料12不同，为了在预先成型并处于已经冷却的状态下与熔融状态的表皮材料12进行熔接，因此芯材13本身预先被定位以不会因合模而变形。

以上，完成了成型装饰基材片14、表皮材料12、芯材13、以及层叠了表皮材料12的夹层板10的步骤。

接下来，将两个分割模具73开模，从完成的夹层板10上分离空腔74，去除在分型线PL周围形成的毛刺部分B。

以上，完成了夹层板10的成型步骤。

根据以上所述成型方法，可以得到在第1实施方式中得到的同样的效果。即，不会在挤出准备步骤中发生故障，也不会引起成型不良等问题，能够有效地成型。

以上，虽然已经详细地描述了本发明的实施方式，但在不脱离本发明的范围的情况下，本领域技术人员可以进行各种修改或改良。

例如，在本实施方式中，为了将上侧板211在上下方向上往复地直线运动，虽然说明使用一对电动机被联动地驱动的方式，但是本发明不限于此。只要是能够使上侧板211在上下方向上往复地直线运动即可，也可以采用只使用一个电动机的方式。

例如，在本实施方式中，分别在中央的电动机215和电动机215的各个侧面配置的一对电动机216上设置齿轮，通过3个齿轮彼此啮合使一对电动机联动，但本发明不限定于此。只要是能够使上侧板211在上下方向上顺利地往复直线运动即可，也可以不设置齿轮将一对电动机联动。

例如，在本实施方式中，虽然在上述说明中提到，当填充熔融树脂将下侧板210向上方推起时，在下侧板210与上侧板211接触之前，停止熔融树脂的填充，但本发明也不限定于此。也可以是，在下侧板210与上侧板211表面接触的时候停止熔融树脂的填充，或者是通过电动机的旋转使上侧板211在与下侧板210相互接触的状态下，向下方移动，将填充的熔融树脂从喷头的挤出口挤出。

例如，在第2实施方式中，与第1实施方式相同，虽然在上述说明中提到，熔融树脂的挤出装置200填充空间和与其相应的活塞是环状的，挤出的熔融树脂是型坯，但本发明不限定于此。也可以是，在熔融树脂的挤出装置200的下流侧(下方)设定T模，只要是能够从熔融树脂的挤出装置200挤出的熔融树脂从模缝以片状的方式挤出即可，不需要将熔融树脂的挤出装置200的填充空间和与其相应的活塞设置为环状将型坯的形式被送到T模。

例如，在第2实施方式中，虽然在上述说明中提到，为了防止拉伸或者颈缩的发生将树脂成型品的厚度设置为一样的，但是本发明不限定于此。也可以调整对辊的旋转速度，使得在二次成型合模之前的树脂成型品的厚度为在挤出方向上所期望的厚度分布。

此外，在第2实施方式中，虽然在上述说明中提到，将装饰基材片配置在分割模具之间，通过合模分割模具使表皮材料熔接的情况，但是本发明不限定于此。也可以是与表皮材料用片状树脂一起供给装饰基材片于一对辊之间，通过调整一对辊的旋转速度，在调整片状树脂厚度的同时，将装饰基材片压接在片状树脂上。

此外，在第2实施方式中，虽然在上述说明中提到，辊的旋转速度的调整与挤出狭缝34的间隔的调整是独立地进行的，但本发明不限定于此，辊的旋转速度的调整也可以是与挤出狭缝34的间隔的调整联动地进行的。更具体而言，也可以是，随着时间的推移，通过降低辊的旋转速度，在降低由一对辊79将片状树脂向下方的送出速度的同时，通过电动机215进行旋转量的调整，从而扩大挤出狭缝34的间隔。由此，在一次成型的步骤，随着时间的推移，在对从挤出狭缝34下方挤出的片状树脂的厚度进行增厚处理的同时，可以降低一对辊79造成的片状树脂的拉伸变薄的效果。因此，在片状树脂的上部越是往上，越是会呈现片状树脂的增厚和降低片状树脂的拉伸变薄效果的协同效果，从而能够进一步有效地防止拉伸或者颈缩。

Claims (17)

1.一种熔融树脂的挤出方法，其是通过滚珠螺杆将电动机的旋转运动转换为活塞的直线运动，在内部设置有可以填充熔融树脂的填充空间的储液器中，使设置在填充空间中的所述活塞在上下方向上运动，将填充空间中的熔融树脂从在下端具有挤出口的喷头挤出的方法，其特征在于，该方法包括：

在所述填充空间中填充熔融树脂的步骤，其通过电动机的旋转运动，在使上侧板从下侧板分离并且向上方逸出后，抵抗所述下侧板和所述活塞的重量，以足够将所述填充空间中的所述活塞向上推动的填充压力，向所述填充空间中填充熔融树脂，其中，所述下侧板设置在所述储液器的上方并且对于所述活塞而言是从上方连接的，所述上侧板通过螺合关系与所述电动机相连接并且配置在所述下侧板的上方，对于所述下侧板而言可以面接触；以及

从挤出口挤出熔融树脂的步骤，其是通过电动机的旋转运动，在所述上侧板和所述下侧板为面接触的状态下，将所述上侧板向下方移动从而使在填充空间中的活塞向下方移动，从而由挤出口挤出熔融树脂。

2.根据权利要求1中所述的熔融树脂的挤出方法，其特征在于，所述活塞被设置为在所述储液器内的空间里以筒状嵌合，从而在所述空间中的所述活塞的下方形成所述填充空间。

3.根据权利要求2中所述的熔融树脂的挤出方法，其特征在于，填充所述熔融树脂步骤包括在检测所述下侧板的高度的同时填充熔融树脂的步骤。

4.根据权利要求3中所述的熔融树脂的挤出方法，其特征在于，当所述下侧板的高度达到目标高度时，通过所述电动机的驱动开始降低所述上侧板。

5.根据权利要求3中所述的熔融树脂的挤出方法，其特征在于，当所述上侧板逸出到目标高度，所述下侧板与所述上侧板面接触时，通过所述电动机的驱动开始降低所述上侧板。

6.根据权利要求3中所述的熔融树脂的挤出方法，其特征在于，填充所述熔融树脂的步骤进一步包括调整向所述填充空间填充的熔融树脂填充压力的步骤。

7.一种熔融树脂的挤出装置，其特征在于，包括：

储液器，其在上下方向上延伸，并且在下端设置有与具有挤出口的喷头相连接的空间，

活塞，其与所述空间嵌合，并能够在所述空间内的上下方向上移动，由此在所述空间内的所述活塞的下方形成有能够填充熔融树脂的填充空间；

下侧板，其设置在所述储液器上方，对于所述活塞而言是从上方连接的；

高度检测装置，其是用来检测所述下侧板的高度的；

螺旋轴，其在上下方向上延伸；

电动机，其是用来旋转驱动所述螺旋轴；

螺母，其与所述螺旋轴螺合，通过所述电动机，可以沿着以上下方向为中心旋转的所述螺旋轴在上下方向上直线运动；以及

上侧板，其与所述螺母相连接，并且被设置在所述下侧板的上方，与所述下侧板能够面接触，

其中，当向所述填充空间中填充熔融树脂时，通过所述电动机使所述上侧板向上方逸出后，对于所述填充空间中的熔融树脂的填充是在受到由所述下侧板的自重而产生的背压的同时进行的，填充的熔融树脂从所述挤出口向下挤出。

8.根据权利要求7中所述的熔融树脂的挤出装置，其特征在于，所述空间是环状空间，所述活塞是与所述环状空间的形状相符的环状活塞，填充的熔融树脂从所述挤出口以型坯的方式向下方挤出。

9.根据权利要求7或8中所述的熔融树脂的挤出装置，其特征在于，

所述下侧板，通过在所述空间内的在上下方向上延伸的活塞杆，与所述活塞相连接，

所述高度检测装置具有，在所述活塞杆上设置的磁铁、以及固定在所述活塞杆附近并能够将所述磁铁的磁场变化转换为电信号输出的磁传感器。

10.根据权利要求7或8中所述的熔融树脂的挤出装置，其特征在于，

所述下侧板，通过在所述空间内的在上下方向上延伸的活塞杆，与所述活塞相连接，

所述高度检测装置具有红外线传感器，其固定在所述活塞杆附近，并能够通过检测从所述活塞杆放射的红外线的辐射能量是否等于或高于规定水平，从而检测所述活塞杆的高度。

11.根据权利要求7或8中所述的熔融树脂的挤出装置，其特征在于，所述上侧板和所述下侧板分别以水平的方式被配置，面接触部具有相同的形状以使所述面接触部的外围部分彼此一致。

12.一种熔融树脂的吹塑成型装置，其特征在于，包括，

权利要求8～11的任意一项中所述的熔融树脂的挤出装置，以及配置在所述熔融树脂的挤出装置的下方的合模装置，

其中所述合模装置包括：

分割模具，其将垂下的熔融型坯夹住，在打开位置与关闭位置之间，可以在相对于熔融型坯的下垂方向基本正交的方向上移动，在彼此相对的面形成空腔；

模具移动装置，其在打开位置与关闭位置之间，可以在相对于熔融型坯的下垂方向基本正交的方向上移动分割模具；以及

吹塑加压装置，其对由合模分割模具形成的密闭空间内进行吹塑加压。

13.一种熔融树脂的成型装置，其特征在于，包括，

权利要求7～11中的任意一项所述的熔融树脂的挤出装置、

将挤出熔融树脂形成片状树脂的片状树脂形成装置、

配置在所述熔融树脂的挤出装置下方的合模装置，

其中所述合模装置包括：

一对分割模具，其夹住垂下的熔融片状树脂，在打开位置与关闭位置之间，可以在相对于熔融片状树脂的下垂方向基本正交的方向上运动，且在彼此相对的面形成空腔；

模具移动装置，其在打开位置与关闭位置之间，可以在相对于熔融片状树脂的下垂方向基本正交的方向上使一对分割模具移动；以及

减压设备，其对配置在打开位置的一对分割模具之间的熔融片状树脂和在一对分割模具之间所形成的密闭空间减压。

14.根据权利要求13中所述的熔融树脂的成型装置，其特征在于，所述片状树脂形成装置是T模，其与权利要求7中所述的熔融树脂的挤出装置的所述挤出口相连通，其中所述T模在下端具有扁平矩形状的挤出狭缝。

15.根据权利要求13或14中所述的熔融树脂的成型装置，其特征在于，进一步包括：

一对辊，其位置在所述片状树脂形成装置的下方，且在所述一对分割模具的上方的规定位置，其中，各自的旋转轴以彼此呈平行且基本上以水平的方式被配置，其中一个是驱动辊，另一个是从动辊；

辊驱动装置，其旋转驱动所述驱动辊；

辊移动装置，其使所述一对辊中的任意一个辊所对应的辊或者两个辊在包含所述一对辊的平面内移动；以及

辊旋转速度调整装置，在片状树脂被夹在所述一对辊之间的状态下，根据片状树脂的挤出速度，将所述驱动辊的旋转速度调整为，能够使由所述一对辊将片状树脂向下方的送出速度高于所述挤出速度的范围。

16.一种熔融树脂的吹塑成型方法，其特征在于，包括：

熔融混炼热塑性树脂的步骤；

将熔融混炼的热塑性树脂进行规定量地储存的步骤；

使用权利要求8～11中的任意一项所述的熔融树脂的挤出装置，从挤出口以熔融型坯向下方垂下的方式，将储存的热塑性树脂以单位时间规定挤出量地间歇性地挤出的挤出步骤；

从挤出口以规定挤出速度将熔融型坯向下方挤出，将挤出的熔融型坯配置在分割模具侧面的步骤；

以夹住熔融型坯的方式，将分割模具进行合模，从而在模具内部形成密闭空间的步骤；以及

对形成的密闭空间进行吹塑加压，通过将熔融型坯朝向模具挤压，从而形成与模具形状一致的形状的步骤。

17.一种熔融树脂的成型方法，其特征在于，包括：

熔融混炼热塑性树脂的步骤；

将熔融混炼的热塑性树脂进行规定量地储存的储存步骤；

使用权利要求7～11中的任意一项所述的熔融树脂的挤出装置，从挤出口将贮存的热塑性树脂以单位时间规定挤出量地间歇式地向下方挤出的挤出步骤；

熔融热塑性树脂以规定挤出速度从挤出口向下方被挤出，将被挤出的熔融树脂形成熔融片状树脂的形成步骤；

将熔融片状树脂配置在开模的一对分割模具之间的步骤；

在熔融片状树脂与一对分割模具之间形成密闭空间的步骤；以及

通过对形成的密闭空间降压、和/或将熔融片状树脂朝向模具加压，从而形成与模具形状一致的形状的步骤。