CN102884661A - 蓄电池板栅及其制造方法 - Google Patents

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Abstract

本发明公开一种蓄电池板栅。该蓄电池板栅包括导电板栅主体，导电板栅主体具有相对的上边框元件和下边框元件。至少一个边框元件具有带有经铸造的边缘的横截面。蓄电池板栅还包括多个互连的导电板栅元件，这些导电板栅元件横跨于相对的上边框元件和下边框元件之间限定板栅图案。本发明还公开一种形成蓄电池板栅的方法。

Description

蓄电池板栅及其制造方法
相关申请的交叉引用
本申请要求申请号为61/310,023，申请日为2010年3月3日，名为“蓄电池板栅及其制造方法(Battery Grids and Method for Manufacturing Same)”的美国临时专利申请的优先权，在此将该美国临时专利申请的全部内容通过引用并入本申请中。
技术领域
本发明涉及蓄电池领域(例如用于车辆的发动、照明和点火装置的铅酸蓄电池、船用蓄电池、商用蓄电池、工业蓄电池、和用于混合电能车辆、微混合动力车辆的蓄电池等)。更具体地，本发明涉及蓄电池板栅及其制造方法。
背景技术
众所周知，提供电能存储器件(如蓄电池或电池)以用于车辆(如汽车)中。比如铅酸蓄电池已经运用在汽车的发动、照明、点火和其他方面。
我们知道，蓄电池电池是由阳极和阴极(电极)组成，所述阳极和阴极被可渗透的绝缘隔板隔开。简而言之，电极可以通过对连续的铅或铅合金材料的薄片进行冲压或冲孔制成。在经冲压的材料中加入活性物质进行处理，所述活性物质通常是电化学膏状物质。所述电化学膏状物质一般为这样的材料(例如，粘性液体)：该材料在经冲压的材料上凝固(set)或干燥，且在其固化或硬化为固体后收缩。在被提供有膏状物质以后，经冲压的材料被切割成多个极板，这些极板可以用于叠层式的蓄电池内。
该形成的或经冲压的板栅可能在边框元件的表面具有缺陷，比如毛刺等类似物。在一些情况下，毛刺可能形成或被形成在蓄电池板栅的一个或多个边缘、转角或端部的上面或靠近这些位置处。毛刺和缺陷可能导致隔板的损坏和短路，尤其是隔板受压相对较大的转角的位置。边框元件的表面的这些缺陷也可能挂住(catch)或钩住(snag)用于分隔正负极板或电极的隔板材料。
当铅酸蓄电池充电时，正电极活性物质由硫化铅或一氧化铅转化为二氧化铅。这种化学转化产生更大的分子尺寸(molecule size)，使得活性物质发生膨胀，对电极板栅产生压力。这种压力会使得电极板栅凹陷(cup)，这种凹陷效应在电极板栅的边缘和转角的位置最为明显。当电极板堆叠时，凹陷效应累积从而产生压力增强点。例如，一连串在同一方向发生凹陷的凹陷极板的凹陷效应累计，每一个后续的极板上的凹陷效应变得更加明显。进一步的，具有相对的凹陷面的相邻极板会产生夹点(pinch point)，尤其是在凹陷效应更为显著的转角。
凹陷效应会在设于相邻的极板之间的隔板上产生过量的压力。此外，已知当正极板栅面向(against)负极板凹陷时，正极板栅的转角会刺入或切断隔板材料，导致短路和蓄电池故障。
此外，已知随着蓄电池板栅的使用，通常由于腐蚀，蓄电池板栅随时间增长。板栅的增长使蓄电池发生短路以及导致蓄电池故障。
发明内容
因此，本发明提供一种蓄电池板栅。该蓄电池板栅包括导电板栅主体，导电板栅主体具有相对的上边框元件和下边框元件。至少一个边框元件具有带有经铸造的边缘的横截面。蓄电池板栅还包括多个互连的导电板栅元件，互连的导电板栅元件横跨于相对的上边框元件和下边框元件之间限定板栅图案。
本发明还提供一种制作多个蓄电池板栅的方法。该方法包括形成用于蓄电池板栅的板栅材料带，以及冲压所述材料带的材料以形成互连的蓄电池板栅的带。每个互连的蓄电池板栅包括板栅网，该板栅网的边缘由相对的上边框元件和下边框元件以及相对的第一侧边框元件和第二侧边框元件限定。板栅网具有多个间隔开的板栅线元件，板栅线元件在板栅网中限定多个开口区。该方法还包括用互连的蓄电池板栅的带铸造蓄电池板栅的至少一个板栅边框元件，以在边框元件的横截面上形成变形的边缘，以及切割互连的蓄电池板栅的带，以形成多个蓄电池板栅。
本发明还提供了另一种制作多个蓄电池板栅的方法。该方法包括形成用于蓄电池板栅的板栅材料和用所述板栅材料带形成互连的蓄电池板栅的带。每个互连的蓄电池板栅包括板栅网，板栅网的边缘由相对的上边框元件和下边框元件限定。板栅网具有多个间隔开的板栅线元件，板栅线元件在板栅网中限定多个开口区。所述方法还包括用互连的蓄电池板栅的带铸造至少一个边框元件，以在边框元件的横截面上形成变形的边缘。切割互连的蓄电池板栅的带以形成多个蓄电池板栅。
附图说明
将结合附图，对根据本发明的系统和方法的不同的实施例的示例进行详细的阐述，其中；
图1为包括根据实施例的一个或多个的示例的蓄电池的车辆的等比例示图；
图2为根据实施例的一个或多个示例的蓄电池的分解、等比例、剖视图；
图3为包括根据实施例的一个或多个示例的冲压式板栅和活性物质的蓄电池极板或电极(例如正极板)的一部分的正面剖视图；
图4为根据实施例的一个或多个示例的冲压式板栅(例如正极板栅)的正视图；
图5为根据实施例的一个或多个示例的蓄电池极板或电极(例如负极板)和隔板的等比例剖视图；
图6为根据实施例的一个或多个示例的板栅的正面轮廓视图；
图7为图6中所示的根据实施例的一个或多个示例的板栅的一部分上边框元件的、沿图3中的线7-7的横截面图；
图8为图6中所示的根据实施例的一个或多个示例的板栅的一部分上边框元件的、沿图3中的线8-8的横截面图；
图9为用于图6中的板栅的、在图8中所示的根据实施例的一个或多个示例的板栅的一部分的上边框元件的一个或多个替代实施例的、沿图3中的线9-9的横截面图；
应清楚的是，附图不必然按比例制作。在某些例子中，对于理解本发明非必需的或会使本发明的其它细节不清楚的细节都未在图中显示。当然，应理解的是，本发明不限于在此所述的具体实施例。
具体实施方式
如图1所示车辆20包括，根据一个或多个实施例的蓄电池22。根据各种可替换的实施例，尽管车辆20被示为汽车，车辆20可以为任何不同类型的车辆，尤其包括摩托车、公交车、游艺车、船等类似物。根据一个或多个实施例，为行驶的目的，车辆20使用内燃机或内燃机和蓄电池22的组合。
图1所示的蓄电池22被构造为提供用以发动或运行车辆20和/或各种车辆系统(例如，起动、照明和点火系统)的至少一部分电能。进一步地，应清楚的是，蓄电池22除了可以被用于车辆以外，还可以有大量的应用，所有这样的应用都在本发明的范围内。
图1所示的蓄电池22可包括任何类型的二次电池(例如，充电式电池)。根据一个或多个实施例，蓄电池22为铅酸蓄电池。不同的实施例中的铅酸蓄电池可为密封蓄电池(例如，免维护蓄电池)或开口式蓄电池(例如，湿荷铅酸蓄电池(wet))。根据一个或多个实施例，铅酸蓄电池22为开口式铅酸蓄电池，且需要周期性加入电解质和/或水来维持电解质和/或水的理想的体积和/或浓度。
图2示出了根据一个或多个实施例的铅酸蓄电池22。在本发明的各种实施例中，铅酸蓄电池22包括数个电池元件，这些电池元件位于用于储存电解质的槽或壳体24的各个独立的隔间内。这里的示出涉及汽车应用，其中6个堆叠中的每个使用8-20个极板来生产标准的车用12V蓄电池。在其他的应用中，无论哪个应用中一个堆叠可用6-31个极板。并且，堆叠的数目可以变化。显然，阅读本说明书后，本领域的技术人员应当知道在任何特定的堆叠中的各个板栅的尺寸和数目、极板的尺寸和数目以及用于构造蓄电池的堆叠的数目都可随所需的使用目的很大程度的改变。
在本发明的各种实施例中，蓄电池壳体24包括由可模压树脂制成的盒状底座或蓄电池槽。在本发明的各种实施例中，蓄电池22包括具有前壁26、侧壁28、后壁30和底壁32的隔间。根据铅蓄电池的容量将数个极板单元34串联起来，并将数个极板单元34与一般为液体硫酸的电解质一起置于蓄电池槽或壳体24内。在本发明的各种实施例中，5个电池隔板或分隔器设于侧壁28之间，形成6个隔间(图中未示出)，如通常在12V车用蓄电池中出现的。在本发明的各种实施例中，每个隔间内放置极板单元34，每个极板单元34包括隔板44、一个或多个正极板36和一个或多个负极板38，每个正极板或负极板具有至少一个极耳40，42，且隔板44置于每个正极板36和负极板38之间。
壳体24配备有盖体46，在本发明的各种实施例中，盖体46包括端子套管和填充管，以使得可以为电池增加电解质和进行维修。为防止电解质从填充管的不期望的溢出，并允许排出在电解质发生电化学反应时产生的气体，蓄电池22还包括一个或多个填充管孔盖和/或排气盖组件。
可以在蓄电池22的顶部或前部隔间上或附近发现至少一个正极接线柱48和至少一个负极接线柱50。根据蓄电池设计，这样的接线柱48、50通常包括可延伸通过蓄电池壳体24的盖体46和/或前壁26的部分。在本发明的各种实施例中，为防止酸性物质泄漏，接线柱48、50还延伸通过接线柱的密封组件。应认识到的是，各种接线柱布置都是可以的，包括本领域已知的顶部、侧部或转角构造。
图2还示出了传统的铸焊汇流排52，该铸焊汇流排52包括长方形、细长的主体部分54，主体部分54的长度足以与极板组62或64中的每个极耳40或42电相连，该铸焊汇流排52还包括具有圆顶结构的向上延伸的元件56。图2还示出了铸焊汇流排52将极耳42连接到负极端子。如图2所示，根据不同的实施例，铸焊汇流排52包括主体部分54，主体部分54将两端的隔间中的极耳40或42连接到与铸焊汇流排52一起形成的伸出盖体46的柱58或60。
每个电池单元或单元34包括至少一个正极板36、至少一个负极板38和位于每个正极板36和负极板38之间的隔板44。隔板44位于正极板36和负极板38之间是为防止在蓄电池22内产生电化学反应时发生短路和不期望的电子流动。
根据制作正极板36和负极板38的方法，正极板36和负极板38可分成不同的类型。作为一个例子，如3-5所示的是膏型电极。在本发明的各种实施例中，膏型电极包括板栅基片66或68，还包括在基片上的电化学活性物质或“膏状物质”70、72。板栅基片66或68可由含有微量钙的软合金形成，微量钙用于提高基片化学强度(strength)。
参考图3-5，每个正极板36和负极板38都包括支撑电化学活性物质70、72的铅制或铅合金制的板栅66、68。板栅66、68在用于传导电流的正负活性物质70、72或膏状物质之间提供电接触。板栅66、68还用作基片作为基片以帮助在制造期间支撑沉积于其上或以其他方式提供于其上的电化学活性物质70、72(例如，膏状物质)以形成蓄电池极板36、38。
如下文更具体地阐述的那样，铅酸蓄电池板栅已知的制作工艺包括：批流程生产工艺，比如铰链式铸型重力铸造法(book mold gravity casting)；和流程式生产工艺，比如带料拉伸(expansion)、带料冲压、连续浇铸、紧随连续浇铸的滚压。以上方式制作的板栅经常会有具有特定生产方式的独一无二的特点，且在铅酸蓄电池中有不同的表现，尤其是对于在涂浆工艺而言。应意识到的是，可以使用以任何传统或后续改进的板栅制作工艺生产的板栅，而不意图将本发明限于在此公开的板栅设计。
在本发明的各种实施例中，至少一些板栅是冲压式板栅。如图3和图4中所示，冲压式板栅66(例如，此种板栅可与正极板一起使用)包括边框74，边框74包括上边框元件76、第一侧边框元件78、第二侧边框元件80、和下边框元件82。在本发明的各种实施例中，集流极耳40与上边框元件76一体形成。尽管图3和图4中所示的极耳40偏离于上边框元件76的中心，可选择的是，极耳40可设于上边框元件76的中心或上边框元件76的靠近第一侧边框元件78或第二侧边框元件80处。上边框元件76可包括扩大的导电部分，至少一部分扩大的导电部分直接位于极耳40的下方，用于优化至极耳40的电流传导。下边框元件82可被形成为具有一个或多个向下延伸的脚(feet)(图中未示出)，用于将板栅66的其余部分与蓄电池壳体24的底部隔开。
冲压式板栅66可包括一连串(a series of)板栅线84，板栅线84限定帮助容纳产生电流的活性物质或膏状物质70的开口区86。在本发明的各种实施例中，至少一些板栅线84沿它们自身的长度从下至上横截面逐渐增大或为锥形以此优化板栅线的载电量，从而从下往上渐增输出生成的电流。侧边框元件78、80之间的板栅线的宽度和间距是预先设定的，从而在横跨板栅66的宽度上的点几乎等电位。在本发明的各种实施例中，为有助于支撑电化学膏状物质70和/或使得膏状物质粒料形成，冲压式板栅66还包括等距间隔开的横线88，横线88与上边框元件76和/或下边框元件82平行。然而，如图3-4所示，至少有一些横线88可以并非是等距间隔开的或可以不平行于上边框元件76和/或下边框元件82。
可以使用各种冲压式板栅边框和板栅线设计。例如美国专利(专利号为5,582,936；5,989,749；6,203,948；6,274,274；6,921,611；6,953,641)和美国专利申请(申请号为10/996,168；11/086,525；10/819,489；和60/904,404)中使用的设计，上述每个专利的全部内容通过引用并入本申请中。应注意的是，可以使用无数的设计，因此，下面的描述的目的是出于示例，而不是为了将本发明限制为图3-5中所示的板栅边框和板栅线的设计。
图5示出了拉网式金属板栅68(例如，用于负极板的板栅)的实施例的一个或多个示例。在本发明的各种实施例中，拉网式金属板栅68具有板栅元件94的图案(例如，如图5所示的菱形样式)，这种图案是本领域众所周知的，此图案包括下边框元件90和上边框元件92，上边框元件92与极耳42一体构成。
参考图3-5，板栅线84的横截面可以随板栅的制作工艺的变化而变化。然而，为改善蓄电池膏状物质70或72的粘着力，在本发明的各种实施例中，板栅线84可机械地再成型或整修其表面。应意识到的是，只要板栅线的形状提供适当的膏状物质粘着特性，那么任何形状的板栅线都是可用的。例如，板栅线的横截面可以为任何设计，如大致的椭圆形、大致的矩形、大致的菱形、大致的长菱形、大致的六边形和/或八边形。在蓄电池板栅66或68中，板栅线的每个部分可能有不同的横截面形状，或者板栅线的每个部分都可能有相同或相似的横截面形状。然而，优选的是，板栅线的每个部分具有相同的横截面形状。取决于使用的需求，板栅66或68可以只在竖直线元件上发生变形、或只在横线元件上发生变形、或在竖直线元件和横线元件上都发生变形。
在本发明的各种实施例中，一个或多个板栅转角被铸造(coin)和/或制斜(bevel)或为被修圆形或变形或钝化。更具体地说，一个或多个边框元件被铸造。为此，导电板栅主体被提供有相对的上边框元件76和下边框元件82或上边框元件92和下边框元件90，且还可包括相对的第一侧边框元件78和第二侧边框元件80，其中，至少一个边框元件具有带有经铸造或变形的边缘的横剖面。如本发明所述，多个互连的导电板栅元件84、88或94横跨于相对的上边框元件76和下边框元件82之间或相对的上边框元件92和下边框元件90之间，在一个或多个实施例中，相对的第一侧边框元件78和第二侧边框元件80限定板栅图案。在一个或多个实施例中，一个以上的边框元件具有带有经铸造或变形的边缘的横剖面，或具有一个或多个变形的转角部分。
图6-9示出了蓄电池板栅66或68的一个或多个实施例，蓄电池板栅66或68包括具有边缘、转角或端部的边框元件(例如76、78、80或92)，边框元件的边缘、转角或端部被制斜、修圆或经铸造。为方便讨论，参照板栅66和对应的边框元件76、78、80、82，但是其中关于经铸造、修圆、变形或成形的边缘和转角可同样运用于板栅68和对应的边框元件90、92。
上边框元件76的边缘、转角和/或端部可至少部分地被制斜、修圆或铸造。此外，相对的侧边框元件78、80的边缘、转角和/或端部可至少部分地被修圆或铸造。还可以预期的是，在一个或多个实施例中，底部或下边框元件82也可以是至少部分地被修圆或铸造。
更具体地说，图6示出了在图2-5中示出的板栅66的轮廓，在图6中，上边框元件76上的板栅66的一个或多个边缘被制斜、修圆或经铸造。图6示出了板栅66的第一转角96和第二转角98，板栅66的上边框元件76和/或侧边框78或80在这两个转角处被铸造。图6所示的板栅66包括具有变形的转角部分96或98的上边框元件76，变形的转角部分96和98与对应的侧边框元件78、80相邻。在示出的示例中，第一和第二经铸造的转角或边缘96、98向内压入或凹陷或从上边框元件76的外边缘100和侧边框元件78或80的相应的外边缘102、104向内嵌入。经铸造的边缘96、98可为适用于蓄电池的任何适当的形状或几何构造。除了经成型的边缘外，还可以使经铸造的边缘平滑，以减少或消除毛刺和其他表面缺陷。
图7示出了图3中示出的上边框76元件的横剖面图。在图7中可见，侧边框元件80的一个或多个边缘106、108被制斜、修圆或经铸造。侧边框元件78和/或80的外边缘或转角106、108可经铸造。仅为示意目的，图7示出了单个边框元件80，相对的边框元件78上可以存在相同的部件和特征。作为非限制性的实施例，相对的侧边框元件78、80可具有对应的经铸造的部分。可以沿着边框元件80的外边缘104或转角连续铸造，或图案式铸造，或可以在单个或多个部分上铸造。在本实施例中，经铸造的边缘被示为圆形表面。然而，经铸造的边缘可为适用于蓄电池的任何适当的形状或几何构造。除了经成型的或经铸造的边缘106、108之外，也可以使边框元件的表面平滑，以减少或消除毛刺和其他表面缺陷。尽管仅示出了上边框元件76和侧边框元件80，多于一个的边框元件可以具有类似的特征，包括但不限于上边框元件76、下边框元件82和侧边框元件78和80。
图8示出了图3中的上边框元件76的横剖面图。在图8中可见，上边框元件76的一个或多个边缘110、112被制斜、修圆或铸造。如图8中可见的，上边框元件76的上边缘或转角110、112经铸造。可以沿着边框元件的上边缘100或转角连续铸造，或被图案化铸造，或在单个部分或多个部分上铸造。除了经成型的或铸造的边缘，还可以使边框元件的表面平滑，以减少或消除毛刺和其他表面缺陷。在示出的例子中，经铸造的边缘被示出为圆形表面。然而，经铸造的边缘可为适用于蓄电池的任何适当的形状或几何构造。尽管仅示出上边框元件76，多于一个的边框元件可具有类似的特征，包括但不限于上边框元件76、下边框元件82、侧边框元件78和80。
图9示出了图3中示出的上边框元件76的可替换实施例的一个或多个示例的横截面示意图。由图9可见，上边框元件76的多于两个的边缘被制斜、修圆或铸造。在图8中，除了上边框元件76的上表面100上的上边缘或转角110、112，上边框元件76的下表面118上的下边缘114、116也可以被铸造。可以沿边框元件的边缘或转角连续铸造、或图案化铸造、或在单个部分或多个部分上铸造。除了经成型的或铸造的边缘，还可以使边框元件的表面平滑，以减少或消除毛刺和其他表面缺陷。在所示出的示例中，经铸造的边缘被示出为圆形表面。然而，经铸造的边缘也可为适用于蓄电池的任何适当的形状或几何构造。尽管仅示出了上边框元件76，多于一个的边框元件可以具有类似的特征，包括但不限于上边框元件76、下边框元件82和侧边框元件78和80。
板栅66或68承载活性物质或膏状物质70或72。活性物质或膏状物质70或72一般为含铅物质(例如，在蓄电池的不同充电/放电阶段中，为PbO、PbO2、Pb或PbSO4)，涂于、沉积于或置于板栅66或68上。如本领域已知的，膏状物质70或72的成份由功率要求、成本和蓄电池使用环境决定。在本发明的各种实施例中，铅酸蓄电池的活性物质70或72是通过混合一氧化铅、硫酸和水制备的。一氧化铅与硫酸反应生成一元(mono-)、三元和/或四元的硫酸铅。干燥的添加剂，例如纤维和膨胀剂可添加到活性物质70或72内。例如，在本发明的各种实施例中，比如细碎的(finely-divided)碳粉(例如，灯黑(lampblack)或炭黑)、硫酸钡、和各种木质素的膨胀剂都可添加入活性物质70或72内。在本发明的各种实施例中，之后，混合物为被干燥，再添加水，形成具有期望的稠度的膏状物质70或72。
在正极板栅66上的活性物质70(例如，二氧化铅[PbO2])一般为微小颗粒的形式，从而电解质可以分散并渗透通过位于正极板38上的二氧化铅的微小颗粒。负极板上的活性物质72，即海绵状铅，一般多孔且具有反应性，从而电解质可以分散并渗透通过负极板40上的海绵状铅。
为防止活性物质70或72与板栅66或68分离，且确保在电极38、40的制作过程中易于处理活性物质，可在活性物质70或72的至少一个表面上粘贴或提供裱糊纸(图中未示出)，作为在活性物质沉积在板栅66或68上后对活性物质的支撑。可以选择的是，可使用多孔非纺织织物(例如，具有微小孔隙)代替裱糊纸，置于活性物质70或72的表面内或表面上，防止活性物质与板栅分离问题、活性物质处理问题及初期高放电退化(discharge degradation)率。例如，可以使用通过纺粘法或热粘合由热塑性树脂合成的非纺织织物。在本发明的各种实施例中，使用了由一个或多个聚酯纤维、聚丙烯或粘性人造丝构成的非纺织织物。
在一个或多个实施例中，一个或多个蓄电池隔板44用于电隔离正负电极。隔板材料44一般为微孔材料，以使离子可在正负极之间流动。汽车用蓄电池的隔板44一般制成卷状和具有连续的长度，然后如图5中所示地折叠起来，并沿着一个或多个边缘进行密封，形成袋子容纳蓄电池极板(例如，图5中所示的负极板或图2中所示的正极板36)。
隔板44一般具有大体均匀的厚度和大体均匀的孔隙分布。孔隙分布有助于确保在蓄电池使用过程中提供大体均匀的电流密度，从而使电极均匀地充放电，并获得最大的蓄电池效率。隔板44的厚度依使用该隔板44的蓄电池的类型而定。总的来说，底板(base web)的厚度范围为1-50mm。对铅酸蓄电池而言，优选的厚度范围一般为6-40mm。每根筋条的高度可以依极板空间要求在大的范围内变化。大体上，提供从底部开始计算的高度范围为5-200mm的筋条，优选的，高度范围为10-100mm。
隔板44通常包括一个或多个筋条120(例如，如图5所示)用以坚固隔板。尽管图5示出了特定的筋条构造，本领域技术人员会认识到，至少部分地基于板删设计、极板设计和/或蓄电池，可以使用很多筋条构造。
隔板44可由多种材料制成(例如，聚烯烃、橡胶、酚醛间苯二酚(phenol-formaldehyde resorcinol)、玻璃纤维板、多孔PVC和烧结PVC)。本发明的各种实施例中，隔板44由高分子量聚烯烃构成的多孔薄板构成。例如，可被使用的聚烯烃包括聚乙烯、聚丙烯、聚丁烯、乙丙烯共聚物、乙丁烯共聚物、丙丁烯共聚物和乙丙丁烯共聚物。在本发明的各种实施例中，隔板44还可由惰性填料构成。填料可溶于水或不溶于水。然而，填料可以提供使塑化剂被吸收和保持在填料自身成份中而不会溶解填料的基本手段。。优选的填料为干燥的细碎硅粉。然而，也可使用其他的填料(例如炭黑、煤粉、石墨、金属氧化物和氢氧化物、金属碳酸盐、矿物质、沸石、沉淀的金属硅酸盐、铝硅凝胶、木屑、木纤维和树皮产物、玻璃粒、盐类例如硫酸钡、无机盐、醋酸盐、硫酸盐、磷酸盐、硝酸盐、碳酸盐和/或它们的组合物)。应清楚的是，可以使用任何已知的或后续改进的湿润剂(例如，烷基苯磺酸钠、十二醇硫酸钠、硫琥辛酯钠、聚乙氧基苯乙醇)来提高填料的润湿性。在本发明的各种实施例中，隔板44还包括至少一个塑化剂。该塑化剂为可溶于水或不溶于水。例如，可使用的塑化剂包括有机酯、环氧化合物、磷酸酯、碳氢化合物和低分子聚合物。在本发明的各种实施例中，隔板44由稳定剂或抗氧化剂组成。在本发明的各种实施例中，可使用传统的稳定剂或抗氧化剂，例如4，4′-硫代双(6-特丁基间甲酚)(“Santonox”)，和，2，6-二叔丁基-4-甲基苯酚(“Ionol”)。
当隔板44具有一个或多个筋条120时，这些筋条可由若干已知的或后续改进的聚合物成份构成(例如，与隔板相同的成份、其他的聚烯烃、聚氯乙烯、和/或它们的填充成份或泡沫成份)。可有多种方式提供筋条120。例如，可通过挤出形成筋条(或与薄板一并形成或单独形成)。筋条120还可通过成形槽或模压加工制成。当筋条是单独形成时，它们可以任何本领域已知的方法(包括熔焊和粘合剂)粘合或连接到薄板或底板上，。
不同的材料的不同化学性质(其中，不同材料间的电化学势用于产生电)已经受到研究并得到商业应用。总的来说，可见于：由位于德国Weinheim的Wiley-VCH Verlag GmbH于1999年出版的Besenhard，J.O.，Ed.著的《蓄电池材料手册》(Handbook of Battery Materials)；和由位于纽约的McGrawHill Inc.于1999出版的Linden，D.，Ed.著的《蓄电池材料手册》(Handbookof Battery Materials)第二版，上述两本书都通过引用并入本发明。
传统上，通过向诸如铅合金板栅66或68的导电支架涂覆活性物质或膏状物质70或72来制得铅酸蓄电池22的极板38、40。极板可依制作的方法来分类。例如，一种生产蓄电池极板的工艺包括在熔炉中熔化热铅的起始步骤，接着将熔化的铅合金输送到带浇铸机。在带拉网工艺中，经浇铸或锻造的铅带通常被刺孔(pierce)，并被相对于带平面向上和向下拉伸，再被拉拔或拉伸形成具有菱形图案的板栅68。在本发明的各种实施例中，铅带盘绕在卷线器上，保存铅合金带圈以供后续使用。在本发明的各种实施例中，也可以将铅带滚压(roll)。为了形成蓄电池板栅68，在本发明的各种实施例中，铅带被输送通过拉网机，该拉网机切割、分开和拉伸带圈，形成板栅。
可运用其他已知的或后续改进的工艺生产出板栅。例如，如上所述，基片可通过铸造工艺(例如，将熔化的合金灌入模具内)、冲压工艺或连续滚压的方法制成。在板栅或极板的制作过程中，板栅线84、88、94可被重新抛光或再成型。(例如为改善对膏状物质的粘合)。
在一个或多个实施例中，蓄电池板栅66可作为包括板栅冲压的汽车用蓄电池极板生产工艺的一部分而生产。为此，传统的铅或铅合金蓄电池板栅66的材料被熔化并连续浇铸以形成板栅材料的连续的带。接着，该连续的带被滚压从而改善板栅材料的厚度或结晶结构。接着，对该带冲孔，例如，包括但不限于，运用改进的冲孔操作，形成一连串互连的蓄电池板栅66，该蓄电池板栅66具有由围绕板栅线84的网的一个或多个边框元件76、78、80、82构成的边框。
在板栅材料66被冲压或冲孔，或板栅材料68的拉网后，蓄电池板栅66、68或蓄电池板栅的连续的带经受铸造或变形操作。在本发明的各种实施例中，在基片被冲压、浇铸、和/或连续滚压后，再通过铸造工艺，使一个或多个边框元件76、78、80、82(或90、92)的至少一部分被变形、钝化、制斜或修圆。可以提供模具或其他适当的设备用于对边框元件进行铸造或变形。用于铸造的适当的设备包括但不限于齿轮传动压力机、机械压力机、液压传动压力机，和其他类似设备。在一个或多个实施例中，边框元件可在冲压台中被铸造。具体是，蓄电池板栅66或68或蓄电池板栅的带在工作件或模具中被精确地冲压，在工作件或模具中，板栅材料受到足够高的应力或压力挤压从而在板栅材料表面形成塑性流动，或者塑性地使板栅边框元件产生变形，从而减小表面结晶尺寸、使表面硬化，再根据模具的形状产生变形或重新成型。在这里描述的示例中，铸造操作导致板栅66或68具有圆形或变形的转角和/或边缘，例如图6-9所示。
根据如上所述，本发明公开一种制作多个蓄电池板栅66或68的方法。该方法包括从带状材料形成板栅材料的步骤，例如如同在此描述的一个或多个例子，通过冲压或拉网，形成互连的蓄电池板栅66或68的带，每个互连的蓄电池板栅包括板栅网，板栅网的边缘由相对的上下边框元件76、82(或92、90)和相对的第一侧边框元件78和第二侧边框元件80限定。板栅网具有多个间隔开的板栅线元件84(或94)，板栅线元件84(或94)在板栅网内限定多个开口区86。板栅66或68的一个或多个边框元件76、78、80、82(或90、92)经过铸造以在边框元件的横剖面上形成变形的转角或边缘。铸造步骤可包括在边框元件的转角部分(例如，段96、98)上对蓄电池板栅66或68进行铸造或变形。
在对板栅66或68进行铸造后，活性物质或膏状物质70或72被涂覆于或被提供(例如，用传统的粘纸贴上)在经拉伸的带或线栅66或68上。在本发明的各种实施例中，可在活性物质70或72的一个或两个表面上提供一个或多个裱糊材料或裱糊纸(图中未示出)。在本发明的各种实施例中，在连续的工艺中提供裱糊材料或裱糊纸。
每个板栅被切割以形成多个蓄电池板栅66或68。板栅66或68、活性物质70或72、和裱糊材料或裱糊纸被输送到分割器件，在分割器件内带被切断成极板36或38。由带切割而来的极板36或3可能8表面平整或可将膏状物质70或72上任何不均匀的地方通过打磨使其平整。在本发明的各种实施例中，极板36、38传送(例如，在传送带上)通过烘箱进行快干，然后可以进行堆叠以备后用。传统地，可以用敞式气火焰或烘箱进行快干，例如，用传统的鼓风干燥箱在大约260摄氏度(约500华氏度)对极板进行10-15S的烘干。烘干后，对蓄电池极板进行化学处理，这对本领域技术人员是众所周知的。接下来，通常对涂抹有膏状物质的极板在高(elevated)温高(elevated)湿度下进行数小时的固化，使游离铅被氧化，或用不同的方法调整极板的晶体结构。
传统的聚烯烃蓄电池隔板44的一般处理步骤包括将高分子量聚烯烃、惰性填料、和/或塑化剂混合物混合，将混合物制成薄板形式，然后使用溶剂在该薄板中提取一部分惰性填料和/或塑化剂。
极板36、38固化后，极板36、38安装入蓄电池内。由多个的蓄电池极板构成的组被安装、封装、交错，或用其他的方法与隔板44分隔开，然后放置在一起形成极板集62、64。例如，在某个一般的蓄电池设计中，蓄电池组中每隔一个极板(例如，每个负极板)经封套封装后置入蓄电池隔板44内。封套用作为封套内的极板和与其相邻的蓄电池组内的其他极板之间的分隔物。极板集62、64安装在蓄电池槽24内以形成蓄电池22。
极板安装过程中，蓄电池极板36的正极极耳40连接在一起，蓄电池极板38的负极极耳42连接在一起。通常利用铸焊汇流排52实现该目的，通过将蓄电池叠组装在一起，将他们翻转、并把极耳40、42浸入模具中的熔铅内形成铸焊汇流排。为使得电流流经整个蓄电池22，叠的铸焊汇流排52相互接合或连接。进一步的，提供延伸经过盖体46或壳体的端子电极58、60，以实现和需要或想要使用蓄电池电能的车辆电气系统或其他系统的电接触。
在本发明的各种实施例中，包括盖体46的蓄电池壳体24用于盛放蓄电池的电池。在本发明的各种实施例中，蓄电池壳体24沉浸在酸性电解液内，使电解液通过蓄电池盖体46上的填充管孔充满蓄电池壳体24。将蓄电池盒体24内填满电解液后，将蓄电池22从电解液中取出。残余的电解液涂层、灰尘(dust)或其他的残余物可以被冲洗掉以制得用于装运的蓄电池22。在清洗蓄电池壳体24外表面之前，塞住填充管孔防止清洗液体流入蓄电池壳体24内。
在初始清洗后，通过使硫酸铅或碱式(basic)硫酸铅转化为二氧化铅(正极板36)或铅(负极板38)的电流流通来电化学地形成蓄电池。这被称为“形成”过程。
在电极准备好并置入蓄电池22内后，蓄电池充电。当蓄电池充电时，正电极活性物质70从硫酸铅(15-20％)或氧化铅(75-90％)转化为二氧化铅(65-90％)。
本发明阐述的包括一个或多个带有一个或多个边缘、转角或变形的端部的边框元件的极板或板栅的一个或多个实施例提供了多个优点。本发明提供的多个实施例中，一个或多个板栅转角被铸造和/或制斜或被修圆或变形或钝化。铸造有助于减少或消除转角或其他可更易使蓄电池板栅导致隔板损坏或蓄电池故障的特征。经铸造的边框转角和边缘维持经冲压的材料、板栅和/或电极板的稳定和强度。尤其是，铸造可塑地使板栅边框元件变形，同时使边框元件表面变硬，并维持边框元件表面下的材料的韧度(toughness)和延展性。进一步的，使上边框元件表面，尤其是上边缘变圆和变形会使压力转向，并可使得蓄电池的使用寿命期内的板栅增长(例如，可能是腐蚀引起)的方向发生改变从而远离垂直方向。
除了上述的优点外，铸造还有助于减少或消除在冲孔或冲压过程中产生的毛刺，并有助于减少或消除转角或可能易于导致隔板损坏的其他特征。例如，经铸造的边框元件，尤其是上边框元件和/或侧边框元件或侧边框元件的一个或多个边缘、转角或端部，有助于将相邻的正负极板短路造成的蓄电池故障的概率率最小化。经铸造或变形的边框元件降低蓄电池板栅的表面缺陷引起的隔板材料的损耗和/或撕裂。因此，蓄电池板栅边框元件的铸造可减少和/或消除边框元件某一表面或多个表面上的缺陷，例如毛刺及类似缺陷，还能降低短路和/或隔板损坏的风险。
此外，如本发明所述，在蓄电池充电过程中发生的化学变化造成的颗粒物尺寸增大导致活性物质膨胀，从而对电极板栅产生压力。该压力导致板栅凹陷，该凹陷效应在板栅的边缘和转角处尤其明显。当极板堆叠时，该凹压效应累积产生压力增强点。例如，一连串在同一方向发生凹陷的凹陷极板的效应累积，每一个后续的极板上的凹陷效应变得更加明显。进一步的，具有相对的凹陷面的相邻的极板的产生夹点，尤其是在凹陷效应更为显著的转角。这些凹陷效应对相邻极板间的隔板产生过量的压力。对易于受到凹陷效应的区域，具体是一个或多个边框元件(例如，但不限于上边框)的边缘、转角和/或端部，进行变形、钝化、制斜或修圆，可以降低隔板损坏和/或蓄电池短路的风险。
如本文所使用的，术语“近似”、“大约”、“大体上”和类似的术语都具有对本领域普通的技术人员而言的公知的和可接受的用法的宽的含义。本领域技术人员应清楚的是，上述术语已在描述所描述的某些特征而不是意在将这些特征的范围限制在所提供的准确的数值范围内。相应地，上述术语应理解为对所描述的内容的非实质性的或非重大的修改或改变都被认为落在附的权利要求书所述的范围内。
应当注意的是，本发明所提及的相对方位(例如，“上”和“下”)仅用于确定各种组件在图中所示的位置。应认识到的是，特定的组件的方位可依使用组件的应用而发生大的变化。
从本发明的目的而言，术语“连接”的意思为两个物体之间的之间或间接地结合。此结合可以是静态或动态的。此结合可以通过将两个物体、或两个物体和任何附加的位于它们之间的物体一体形成为一个单一的物体实现，或可以将两个物体之间或两个物体和任何任何附加的位于它们之间的物体互相连接而实现。上述结合可以是永久性或可拆卸的或可松开的。
同样重要的是应当注意，在本发明的各种实施例中所述的蓄电池或电极的结构和布置仅为示例。尽管在本发明仅具体描述了一些实施例，但是阅读本公开的本领域的技术人员可预知的是，在不实质性地本发明所记载的主题内容的新颖教导和优势的情况下，可进行许多修改(例如，对尺寸、大小、结构、各个部件的形状和比例、参数值、安装布置、材料使用、颜色、方位等)。例如，被示为整体形成的元件可以由多个部见或元件构成的，被示为由多个部件构成的元件可以一体形成、连接操作可以颠倒或变化、结构和/或部件或连接装置或系统的其他元件的长度或宽度可以改变、部件之间的调整位置的种类或数量可以改变(例如，通过改变接合插槽的数目、接合插槽的尺寸、接合的类型)。根据不同的实施例，任何流程或方法步骤的顺序都可以变化或重新排序。允许在不偏离本发明的精神或范围的前提下对不同实施例中的设计、操作条件和布置进行其他的替代、修改、变化和省略。

Claims (14)

1.一种蓄电池板栅，包括具有相对的上、下边框元件的导电板栅主体和多个互连的导电板栅元件，其中至少一个边框元件具有带有经铸造的边缘的横截面，所述导电板栅元件横跨于所述相对的上、下边框元件之间限定板栅图案。
2.根据权利要求1所述的板栅，其特征在于，所述至少一个边框元件是上边框元件。
3.根据权利要求1所述的板栅，其特征在于，所述导电板栅主体还包括相对的第一、第二侧边框元件。
4.根据权利要求3所述的板栅，其特征在于，每一边框元件都具有带有变形的边缘的横截面。
5.根据权利要求1所述的板栅，其特征在于，所述横截面为横剖面。
6.根据权利要求1所述的板栅，其特征在于，所述上边框元件具有变形的转角部分。
7.根据权利要求1所述的板栅，其特征在于，板栅主体具有多个变形的转角部分。
8.一种具有权利要求1所述的板栅的蓄电池。
9.一种制作多个蓄电池板栅的方法，该方法包括：
形成用于蓄电池板栅的板栅材料带；
冲压所述材料带的材料以形成互连的蓄电池板栅的带，每个互连的蓄电池板栅包括板栅网，相对的第一侧边框元件和第二侧边框元件以及相对的上边框元件和下边框元件限定所述板栅网边缘，所述板栅网具有多个间隔开的板栅线元件，所述板栅线元件在板栅网中限定多个开口区；
用互连的蓄电池板栅的带铸造所述蓄电池板栅的至少一个边框元件，以在所述边框元件的横截面上形成变形的边缘；
切割互连的蓄电池板栅的带，以形成多个蓄电池板栅。
10.根据权利要求9所述的方法，其特征在于，所述铸造步骤包括在所述边框元件的转角部分铸造所述蓄电池板栅。
11.根据权利要求9所述的方法，其特征在于，所述冲压步骤包括对所述材料带的板栅材料冲孔。
12.一种制作多个蓄电池板栅的方法，该方法包括：
形成用于蓄电池板栅的板栅材料带；
用所述板栅材料带形成互连的蓄电池板栅的带，每个互连的蓄电池板栅包括板栅网，板栅网的边缘由相对的上边框元件和下边框元件限定，板栅网具有多个间隔开的板栅线元件，所述板栅线元件在板栅网中限定多个开口区；
用互连的蓄电池板栅的带铸造至少一个边框元件，以在所述边框元件的横截面上形成变形的边缘；
切割互连的蓄电池板栅的带，以形成多个蓄电池板栅。
13.根据权利要求12所述的方法，其特征在于，所述蓄电池板栅为负极板栅。
14.根据权利要求12所述的方法，其特征在于，所述蓄电池板栅为正极板栅。
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