CN102744601A - 全自动压轴承装衬套一体设备 - Google Patents

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郭秋平
唐为付
周发成
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吴江市昊睿精密机械设备有限公司
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Abstract

本发明公开了一种全自动压轴承装衬套一体设备,包括用于输送产品的自动进料流水线、取料机构、定位机构、顶升移载机构、装衬套机构、压轴承机构、卸料机构、NG物料平台,成品流水线;所述自动进料流水线设置在取料机构下方,所述定位机构用于定位自动进料流水线上的产品,所述顶升移载机构将自动进料流水线上的产品送至装衬套机构和压轴承机构,所述卸料机构和NG物料平台设置在压轴承机构的后端,所述成品流水线设置在卸料机构上的后端,所述压轴承机构设置有一轴承甩盘,所述装衬套机构设置有一衬套振动盘。通过上述方式,本发明能够节省人力,操作简便,组装精度高,安全可靠及共用性强。

Description

全自动压轴承装衬套一体设备
技术领域
[0001] 本发明涉及机械制造技术领域,特别是涉及一种用于电机生产行业,其主要组装电机转子上的衬套和轴承,实现自动装衬套和压轴承于一体的全自动化组装设备。
背景技术
[0002] 现有的压轴承设备和装衬套设备,皆为半自动单一的设备,这些设备在工作时由人工放轴承、衬套和转子效率低,生产存在安全隐患,且半自动压轴承机无距离和压力检测功能,故生产的产品品质现有半自动压轴承机无法判别是否合格。 发明内容
[0003] 本发明主要解决的技术问题是提供一种全自动压轴承装衬套一体设备,能够节省人力,操作简便,组装精度高,安全可靠及共用性强。
[0004] 为解决上述技术问题,本发明采用的一个技术方案是:提供一种全自动压轴承装衬套一体设备,包括用于输送产品的自动进料流水线、取料机构、定位机构、顶升移载机构、装衬套机构、压轴承机构、卸料机构、NG物料平台,成品流水线;所述自动进料流水线设置在取料机构下方,所述定位机构用于定位自动进料流水线上的产品,所述顶升移载机构将自动进料流水线上的产品送至装衬套机构和压轴承机构,所述卸料机构和NG物料平台设置在压轴承机构的后端,所述成品流水线设置在卸料机构上的后端,所述压轴承机构设置有一轴承甩盘,所述装衬套机构设置有一衬套振动盘。
[0005] 优先的,所述自动进料流水线包括多个载具、一光纤检查装置、一链条和链轮,所述链条和链轮承载多个载具进行产品输送,所述光纤检查装置对输送的产品进行检验。
[0006] 优先的,所述取料机构包括上升气缸、夹紧气缸、旋转气缸和运输马达,所述上升气缸通过旋转气缸连接夹紧气缸,所述运输马达设置在上升气缸侧部。
[0007] 优先的,所述装衬套机构包括衬套抵挡气缸、衬套抵挡挡柱、衬套入料口、衬套分料气缸、衬套放料气缸、浮动节头、装衬套气缸和装衬套模座,所述衬套挡气缸和衬套抵挡挡柱垂直连接,所述衬套分料气缸和衬套放料气缸同步连接衬套入料口,所述装衬套气缸通过浮动节头与装衬套模座连接。
[0008] 优先的,所述压轴承机构包括轴承抵挡气缸、轴承抵挡挡柱、轴承甩盘、轴承进料口、轴承分料气缸、轴承放料气缸、装轴承模座、伺服马达、丝杆和压力传感器,所述轴承抵挡气缸和轴承抵挡挡柱垂直连接,所述轴承分料气缸和轴承放料气缸同步连接轴承进料口,所述压力传感器设置在装轴承模座的上部,所述伺服马达连接丝杆移动。
[0009] 优先的,所述卸料机构包括卸料气缸、夹持气缸、步进马达、同步轮、同步带,所述卸料气缸设置在同步带上方,所述夹持气缸设置在同步带下方,所述步进马达通过同步轮带动同步带直线运动输送产品。
[0010] 优先的,所述移载机构包括移载定位模板、顶伸气缸和移载气缸,所述顶伸气缸和移载气缸设置在移载定位模板的下方,所述顶伸气缸控制移载定位模板升降,所述移载气缸控制移载定位模板直线运动。
[0011] 优先的,所述定位机构包括定位模块、导向柱和导轨,所述定位块设置在移载定位模板上方,所述导轨与移载气缸连接,所述导向柱与顶伸气缸连接。
[0012] 优先的,所述全自动压轴承装衬套一体设备的全程加工工序为PLC程序控制,所述全自动压轴承装衬套一体设备连接有一人机界面的显示屏,所述显示屏设置有压力的最大值和最小值及压入尺寸。
[0013] 本发明的有益效果是:本发明提高设备使用的安全性、提高生产效率、节省成本、提高自动化程度,本设备全自动化组装,一人可操作2台机台,所有部件的动作采用PLC控制,适用于各种电机制造行业,实现了电机转子上轴承和衬套的自动组装。 附图说明
[0014] 图I是本发明一较佳实施例的立体结构示意图;
[0015] 图2是本发明自动进料流水线和取料机构的分解示意图;
[0016] 图3是本发明装衬套机构的分解示意图;
[0017] 图4是本发明压轴承机构的分解示意图;
[0018] 图5是本发明卸料机构的分解示意图;
[0019] 图6是本发明产品定位机构和产品移载机构的分解不意图。
[0020] 附图中各部件的标记如下:1、自动进料流水线;2、取料机构;3、定位机构、4、顶升移载机构;5、装衬套机构;6、压轴承机构;7、卸料机构;8、NG物料平台;9、成品流水线;100、显示屏;10、载具;11、光纤检查装置;12、链条;13、链轮;20、上升气缸;21、夹紧气缸;22、旋转气缸;23、运输马达;30、定位模块;31、导向柱;32、导轨;50、衬套抵挡气缸;51、衬套抵挡挡柱;52、衬套入料口 ;53、衬套分料气缸;54、衬套放料气缸;55、浮动节头;56、装衬套气缸;57、装衬套模座;58、衬套振动盘;60、轴承抵挡气缸;61、轴承抵挡挡柱;62、轴承甩盘;63、轴承进料口 ;64、轴承分料气缸;65、轴承放料气缸;66、装轴承模座;67、伺服马达;68、丝杆;69、压力传感器;70、移载定位模板;71、顶伸气缸;72、移载气缸;80、卸料气缸;81、夹持气缸;82、步进马达;83、同步轮;84、同步带。
具体实施方式
[0021] 下面结合附图对本发明的较佳实施例进行详细阐述,以使本发明的优点和特征能更易于被本领域技术人员理解,从而对本发明的保护范围做出更为清楚明确的界定。
[0022] 请参阅图1,本发明实施例包括:一种全自动压轴承装衬套一体设备,包括用于输送产品的自动进料流水线I、取料机构2、定位机构3、顶升移载机构4、装衬套机构5、压轴承机构6、卸料机构7、NG物料平台8,成品流水线9 ;自动进料流水线I设置在取料机构2下方,定位机构3用于定位自动进料流水线I上的产品,顶升移载机构4将自动进料流水线I上的产品送至装衬套机构5和压轴承机构6,卸料机构7和NG物料平台8设置在压轴承机构6的后方,成品流水线9设置在卸料机构7上的后端,压轴承机构6设置有一轴承甩盘62,装衬套机构5设置有一衬套振动盘58。
[0023] 另外全自动压轴承装衬套一体设备的全程加工工序为PLC程序控制,在全自动压轴承装衬套一体设备连接有一人机界面的显示屏100,显示屏100上设置有压力的最大值和最小值及压入尺寸。
[0024] 请参阅图2,所述自动进料流水线I包括多个载具10、一光纤检查装置11、一链条12和链轮13,链条12和链轮13承载载具10进行产品输送,光纤检查装置11对输送的产品进行检验;取料机构2包括上升气缸20、夹紧气缸21、旋转气缸22和运输马达23,上升气缸20通过旋转气缸22连接夹紧气缸21,运输马达23设置在上升气缸20侧部。
[0025]自动进料流水线I和取料机构2的配合工作:人工把电机转子放在载具10上,由电机来带动链条12和链轮13的输送,当电机转子被光纤检查装置11感应到时,电机停止转动,此时上升气缸20伸出,夹紧气缸21夹紧电机转子,上升气缸20缩回,旋转气缸22旋转90度,运输马达23开始运输将电机转子搬运到定位机构3的正上方,此时上升气缸20伸出,夹紧气缸21松开电机转子,电机转子也放置在定位机构3上,上升气缸20缩回,运输马达23回原点。 [0026] 请参阅图3,所述装衬套机构5包括衬套抵挡气缸50、衬套抵挡挡柱51、衬套入料口 52、衬套分料气缸53、衬套放料气缸54、浮动节头55、装衬套气缸56和装衬套模座57,衬套抵挡气缸50和衬套抵挡挡柱51垂直连接,衬套分料气缸53和衬套放料气缸54同步连接衬套入料口 52,装衬套气缸56通过浮动节头55与装衬套模座57连接。
[0027] 装衬套机构5的动作过程:衬套抵挡气缸50伸出推动衬套抵挡挡柱51的伸出,挡住电机转子的一端,衬套振动盘58将衬套送至衬套入料口 52,衬套分料气缸53前进进行分料,衬套放料气缸54推回,此时一个衬套回落入装衬套模座57中,装衬套气缸56前进,完成自动装衬套工序。
[0028] 请参阅图4,所述压轴承机构6包括轴承抵挡气缸60、轴承抵挡挡柱61、轴承进料口 63、轴承分料气缸64、轴承放料气缸65、装轴承模座66、伺服马达67、丝杆68和压力传感器69,轴承抵挡气缸60和轴承抵挡挡柱61垂直连接,轴承分料气缸64和轴承放料气缸65同步连接轴承进料口 63,压力传感器69设置在装轴承模座66的上部,伺服马达67连接丝杆68移动。
[0029] 压轴承机构6的动作过程:轴承抵挡气缸60伸出推动轴承抵挡挡柱61的伸出,挡住电机转子的一端,轴承甩盘62将轴承送至轴承进料口 63,此时轴承分料气缸64伸出,轴承放料气缸65缩回,便将一个轴承单独分到装轴承模座66中,伺服马达67带动丝杆68前进,通过压力传感器69测试压入轴承时的压力。
[0030] 请参阅图5,所述卸料机构8包括卸料气缸80、夹持气缸81、步进马达82、同步轮83、同步带84,卸料气缸80设置在同步带84上方,夹持气缸81设置在同步带84下方,步进马达82通过同步轮83带动同步带84直线运动输送产品。
[0031] 卸料机构8的动作过程:卸料气缸80伸出,夹持气缸81夹紧电机转子,卸料气缸80缩回,步进马达82通过同步轮83和同步带84移载电机转子到相应位置。
[0032] 请参阅图6,所述移载机构7包括移载定位模板70、顶伸气缸71和移载气缸72,顶伸气缸71和移载气缸72设置在移载定位模板70的下方,顶伸气缸71控制移载定位模板70升降,移载气缸72控制移载定位模板70直线运动;定位机构3包括定位模块30、导向柱31和导轨32,定位模块30设置在移载定位模板70上方,导轨32与移载气缸72连接,导向柱31与顶伸气缸71连接。
[0033] 本发明全自动压轴承装衬套一体设备通过人工把电机转子放入自动进料流水线1,当电机转子被送到光纤检查装置11处时然后定位,由取料机构2将电机转子夹至定位机构3上,定位之后顶升移载机构4将电机转子进行移载到各个工站上:压轴承机构6的轴承进料口 63开始向轴承甩盘62自动供料,装衬套机构5的衬套入料口 52开始向衬套振动盘58自动进料,装衬套机构5和压轴承机构6同步进行装配,装配完成后卸料机构7把已完成装配的电机转子从定位机构3上夹至成品流水线9上,若电机转子不合格(NG)将会夹至NG物料平台8上,即此整个自动装配过程完成。
[0034] 与现有技术相比,本发明的优点在于:
[0035] I、操作简单,本设备采用PLC控制,只要将电机转子放置在进料流水线上,在人机界面设置好参数,按启动按钮,即可自动组装出成品。
[0036] 2、本设备在压轴承过程中可进行压入距离、压入压力检测,可自动判别产品是否合格,并将其分类。
[0037] 3、可一人操作两台机台,此机台为自动组装机台,只需向振动盘送料系统里面加料和进料流水线上加料即可。·
[0038] 以上所述仅为本发明的实施例,并非因此限制本发明的专利范围,凡是利用本发明说明书及附图内容所作的等效结构或等效流程变换,或直接或间接运用在其他相关的技术领域,均同理包括在本发明的专利保护范围内。

Claims (9)

1. 一种全自动压轴承装衬套一体设备,其特征在于:包括用于输送产品的自动进料流水线、取料机构、定位机构、顶升移载机构、装衬套机构、压轴承机构、卸料机构、NG物料平台,成品流水线;所述自动进料流水线设置在取料机构下方,所述定位机构用于定位自动进料流水线上的产品,所述顶升移载机构将自动进料流水线上的产品送至装衬套机构和压轴承机构,所述卸料机构和NG物料平台设置在压轴承机构的后端,所述成品流水线设置在卸料机构上的后端,所述压轴承机构设置有一轴承甩盘,所述装衬套机构设置有一衬套振动盘。
2.根据权利要求I所述的全自动压轴承装衬套一体设备,其特征在于:所述自动进料流水线包括多个载具、一光纤检查装置、一链条和链轮,所述链条和链轮承载多个载具进行产品输送,所述光纤检查装置对输送的产品进行检验。
3.根据权利要求I所述的全自动压轴承装衬套一体设备,其特征在于:所述取料机构包括上升气缸、夹紧气缸、旋转气缸和运输马达,所述上升气缸通过旋转气缸连接夹紧气缸,所述运输马达设置在上升气缸侧部。
4.根据权利要求I所述的全自动压轴承装衬套一体设备,其特征在于:所述装衬套机构包括衬套抵挡气缸、衬套抵挡挡柱、衬套入料口、衬套分料气缸、衬套放料气缸、浮动节头、装衬套气缸和装衬套模座,所述衬套挡气缸和衬套抵挡挡柱垂直连接,所述衬套分料气缸和衬套放料气缸同步连接衬套入料口,所述装衬套气缸通过浮动节头与装衬套模座连接。
5.根据权利要求I所述的全自动压轴承装衬套一体设备,其特征在于:所述压轴承机构包括轴承抵挡气缸、轴承抵挡挡柱、轴承甩盘、轴承进料口、轴承分料气缸、轴承放料气缸、装轴承模座、伺服马达、丝杆和压力传感器,所述轴承抵挡气缸和轴承抵挡挡柱垂直连接,所述轴承分料气缸和轴承放料气缸同步连接轴承进料口,所述压力传感器设置在装轴承模座的上部,所述伺服马达连接丝杆移动。
6.根据权利要求I所述的全自动压轴承装衬套一体设备,其特征在于:所述卸料机构包括卸料气缸、夹持气缸、步进马达、同步轮、同步带,所述卸料气缸设置在同步带上方,所述夹持气缸设置在同步带下方,所述步进马达通过同步轮带动同步带直线运动输送产品。
7.根据权利要求I所述的全自动压轴承装衬套一体设备,其特征在于:所述移载机构包括移载定位模板、顶伸气缸和移载气缸,所述顶伸气缸和移载气缸设置在移载定位模板的下方,所述顶伸气缸控制移载定位模板升降,所述移载气缸控制移载定位模板直线运动。
8.根据权利要求I所述的全自动压轴承装衬套一体设备,其特征在于:所述定位机构包括定位模块、导向柱和导轨,所述定位块设置在移载定位模板上方,所述导轨与移载气缸连接,所述导向柱与顶伸气缸连接。
9.根据权利要求I所述的全自动压轴承装衬套一体设备,其特征在于:所述全自动压轴承装衬套一体设备的全程加工工序为PLC程序控制,所述全自动压轴承装衬套一体设备连接有一人机界面的显示屏,所述显示屏设置有压力的最大值和最小值及压入尺寸。
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