CN105537934A - 一种汽车内饰中出风口全自动装配检测设备 - Google Patents

Abstract

本发明涉及汽车内饰领域，具体的说是一种汽车内饰中出风口全自动装配检测设备。包括前排叶片组件及后排叶片组件集中自动供料系统，壳体自动供料系统，自动装配系统，自动点油系统，自动检测系统，自动打印显示传输系统，工控机，其特征是：所述壳体自动供料系统的前侧设有自动检测系统，自动检测系统的右侧设有设有前排叶片组件及后排叶片组件集中自动供料系统，自动检测系统前侧从左至右依次设有自动点油系统和自动装配系统。本发明同现有技术相比，操作简单、易于装配、检测，适用于大批量生产；降低了工人劳动强度、装配质量稳定、装配效率提升、大幅节省了装配检测人工、降低了生产成本。

Description

一种汽车内饰中出风口全自动装配检测设备

技术领域

本发明涉及汽车内饰领域，具体的说是一种汽车内饰中出风口全自动装配检测设备。

背景技术

由于汽车内饰中出风口零件比较多、体积比较小，仅靠工人手工装配、点油、检测出风口叶片操作力很困难，容易产生装配不到位、错漏装配、点油量偏多偏少、操作力偏大偏小不均匀等潜在质量风险；且人工装配、检测节拍长、不易区分零件、工人也很难承受这种高强度装配；整体装配质量不易于控制；节奏慢、投入操作人员数多、不适于大批量生产。

发明内容

本发明为克服现有技术的不足，设计一种自动供料、自动装配、自动点油、自动检测、自动打印显示传输系统设备进行全过程全自动化作业的中出风口全自动装配检测设备。

为实现上述目的，设计一种汽车内饰中出风口全自动装配检测设备，包括前排叶片组件及后排叶片组件集中自动供料系统，壳体自动供料系统，自动装配系统，自动点油系统，自动检测系统，自动打印显示传输系统，工控机，其特征是：所述壳体自动供料系统的前侧设有自动检测系统，所述自动检测系统的下方设有电机，所述自动检测系统的左侧设有自动打印显示传输系统，自动检测系统的右侧设有设有前排叶片组件及后排叶片组件集中自动供料系统，自动检测系统前侧从左至右依次设有自动点油系统和自动装配系统。

所述前排叶片组件及后排叶片组件集中自动供料系统包括叶片组件发泡包装盘、叶片包装盘定位支架、叶片包装盘固定支架、叶片包装盘用夹紧气缸、叶片同步传输带、叶片支撑气缸、叶片同步传输带用定位板、叶片同步传输带用夹紧气缸、叶片电机、叶片导轨、相机和光源，所述叶片包装盘固定支架上设有竖直放置的叶片包装盘定位支架，位于叶片包装盘定位支架右侧的叶片包装盘固定支架上设有若干叶片组件发泡包装盘，位于叶片组件发泡包装盘左右两侧的叶片包装盘固定支架表面上分别设有若干叶片包装盘用夹紧气缸，所述叶片包装盘固定支架上开设有与叶片组件发泡包装盘尺寸相对应的孔，孔的下方设有叶片支撑气缸，所述叶片包装盘固定支架的下方设有叶片同步传输带，所述叶片支撑气缸的顶部穿过叶片同步传输带并固定在叶片包装盘固定支架的下表面，所述叶片同步传输带的后端设在叶片组件发泡包装盘的正下方且叶片同步传输带的前端露出在叶片包装盘固定支架的前侧外，叶片同步传输带的后侧与叶片电机相连，位于叶片同步传输带上方的叶片包装盘定位支架前侧从下至上依次设有相机和光源，叶片同步传输带的左右两侧分别设有一条叶片导轨，所述叶片导轨的上方设有叶片同步传输带用定位板，所述叶片同步传输带用定位板上的左右两侧分别设有若干个叶片同步传输带用夹紧气缸。

所述壳体自动供料系统包括壳体发泡包装盘、壳体包装盘定位支架、壳体包装盘固定支架、壳体包装盘用夹紧气缸、壳体同步传输带、壳体支撑气缸、壳体同步传输带用定位板、壳体同步传输带用夹紧气缸、壳体电机和壳体导轨，所述壳体包装盘固定支架上设有竖直放置的壳体包装盘定位支架，位于壳体包装定位支架右侧的壳体包装固定支架上方设有若干壳体发泡包装盘，位于壳体发泡包装盘左右两侧的壳体包装盘固定支架表面上分别设有若干壳体包装盘用夹紧气缸，所述壳体包装盘固定支架上开设有与壳体发泡包装盘尺寸相对应的另一孔，所述另一孔的下方设有壳体支撑气缸，所述壳体包装盘固定支架的下方设有壳体同步传输带，所述壳体支撑气缸的顶部穿过壳体同步传输带并固定在壳体包装盘固定支架的下表面，所述壳体同步传输带的后端设在壳体发泡包装盘的正下方且壳体同步传输带的前端露出在壳体包装盘固定支架的前侧外，壳体同步传输带的前侧与壳体电机相连，壳体同步传输带的左右两侧分别设有一条壳体导轨，所述壳体导轨的上方设有壳体同步传输带用定位板，所述壳体同步传输带用定位板上的左右两侧分别设有若干个壳体同步传输带用夹紧气缸。

所述自动装配系统包括叶片组件伺服机械臂、后排叶片组件抓手、前排叶片组件抓手、后排叶片组件粗定位仿形胎具、前排叶片组件粗定位仿形胎具、后排叶片组件旋压气缸、前排叶片组件旋压气缸、后排叶片组件精定位仿形胎具、前排叶片组件精定位仿形胎具、壳体伺服机械臂、壳体抓手、壳体精定位仿形胎具、分度盘旋转台和自动装配系统工作台，所述自动装配系统工作台的前侧设有分度盘旋转台，所述前分度盘旋转盘上并排设有后排叶片组件精定位仿形胎具和前排叶片组件精定位仿形胎具，位于分度盘旋转台右后侧的自动装配系统工作台上设有壳体精定位仿形胎具，位于壳体精定位仿形胎具右侧的自动装配系统工作台上设有壳体伺服机械臂，所述壳体伺服机械臂上设有壳体抓手；位于分度盘旋转台右侧的自动装配系统工作台上从左至右依次设有前排叶片组件粗定位仿形胎具和后排叶片组件粗定位仿形胎具，所述前排叶片组件粗定位仿形胎具通过前排叶片组件旋压气缸固定在自动装配系统工作台上，所述后排叶片组件粗定位仿形胎具通过后排叶片组件旋压气缸固定在自动装配系统工作台上；位于分度盘旋转台前侧的自动装配系统工作台上设有叶片组件伺服机械臂，所述叶片组件伺服机械臂的后侧上设有呈并排排列的后排叶片组件抓手和前排叶片组件抓手。

所述自动点油系统包括时间压力控制器、油桶、点油针头、水平移动气缸、上下移动气缸和自动点油系统工作台，所述自动点油系统工作台设在自动装配系统工作台的左侧，自动点油系统工作台上设有上下移动气缸和配合上下移动气缸动作的竖杆，所述竖杆的右侧设有油桶，位于竖杆右侧的油桶下方设有点油针头，所述点油针头和油桶之间通过输油管相连，竖杆顶部的左侧设有横杆，所述横杆的右端与竖杆相连且横杆的左端与水平移动气缸相连，位于上下移动气缸前侧的自动点油系统工作台上设有时间压力控制器。

所述自动检测系统包括测力定位胎具、产品检测传感器、测力定位旋压气缸、拉压力传感器、扭矩传感器、拉压力检测伺服电机、扭矩检测伺服电机、上下移位气缸、上下移位导轨和总成出风口，所述上下位移导轨设在壳体精定位仿形胎具左侧且上下位移导轨位于分度盘旋转台的后侧，上下位移导轨上设有左右放置的扭矩传感器，所述扭矩传感器的右侧连接扭矩检测伺服电机，上下位移导轨的下方设有上下位移气缸，位于上下位移导轨左侧的自动装配系统工作台上设有测力定位胎具，所述测力定位胎具上从左至右依次设有产品检测传感器和测力定位旋压气缸，所述产品检测传感器上设有总成出风口，位于总成出风口左侧的自动装配系统工作台的下表面设有拉压力检测伺服电机，所述拉压力检测伺服电机与拉压力传感器相连。

所述自动打印显示传输系统包括自动条码打印机、显示器、OK品输出带、NG品输出带和显示器支架，所述NG品输出带的前侧设有OK品输出带，所述OK品输出带的前侧设有显示器支架，所述显示器支架上从上之下依次设有显示器和自动条码打印机。

本发明同现有技术相比，装配、检测、自动化技术能级得到极大提升，整体操作简单、易于装配、检测，适用于大批量生产；大幅降低了工人劳动强度、装配质量稳定、装配效率提升、大幅节省了装配检测人工、降低了生产成本。

附图说明

图1为本发明的结构示意图。

图2为本发明的前排叶片组件及后排叶片组件集中自动供料系统结构示意图。

图3为本发明的壳体自动供料系统结构示意图。

图4为本发明的自动装配系统结构示意图。

图5为本发明的自动点油系统结构示意图。

图6为本发明的自动检测系统结构示意图。

图7为本发明的自动打印显示传输系统结构示意图。

参见图1～图7，其中，1是前排叶片组件及后排叶片组件集中自动供料系统，2是壳体自动供料系统，3是自动装配系统，4是自动点油系统，5是自动检测系统，6是自动打印显示传输系统，7是工控机，8是叶片组件发泡包装盘，9是叶片包装盘定位支架，10是叶片包装盘固定支架，11是叶片包装盘用夹紧气缸，12是叶片同步传输带，13是叶片支撑气缸，14是叶片同步传输带用定位板，15是叶片同步传输带用夹紧气缸，16是叶片电机，17是叶片导轨，18是相机，19是光源，20是壳体发泡包装盘，21是壳体包装盘定位支架，22是壳体包装盘固定支架，23是壳体包装盘用夹紧气缸，24是壳体同步传输带，25是壳体支撑气缸，26是壳体同步传输带用定位板，27是壳体同步传输带用夹紧气缸，28是壳体电机，29是壳体导轨，30是叶片组件伺服机械臂，31是后排叶片组件抓手，32是前排叶片组件抓手，33是后排叶片组件粗定位仿形胎具，34是前排叶片组件粗定位仿形胎具，35是后排叶片组件旋压气缸，36是前排叶片组件旋压气缸，37是后排叶片组件精定位仿形胎具，38是前排叶片组件精定位仿形胎具，39是壳体伺服机械臂，40是壳体抓手，41是壳体精定位仿形胎具，42是分度盘旋转台，43是时间压力控制器，44是油桶，45是点油针头，46是水平移动气缸，47是上下移动气缸，48是测力定位胎具，49是产品检测传感器，50是测力定位旋压气缸，51是拉压力传感器，52是扭矩传感器，53是拉压力检测伺服电机，54是扭矩检测伺服电机，55是上下移位气缸，56是上下移位导轨，57是总成出风口，58是自动条码打印机，59是显示器，60是OK品传输带，61是NG品传输带，62是显示器支架，63是自动装配系统工作台，64是自动点油系统工作台。

具体实施方式

下面根据附图对本发明做进一步的说明。

如图1所示，所述壳体自动供料系统2的前侧设有自动检测系统5，所述自动检测系统5的下方设有电机7，所述自动检测系统5的左侧设有自动打印显示传输系统6，自动检测系统5的右侧设有设有前排叶片组件及后排叶片组件集中自动供料系统1，自动检测系统5前侧从左至右依次设有自动点油系统4和自动装配系统3。

如图2所示，前排叶片组件及后排叶片组件全数放置在叶片组件发泡包装盘8内，堆叠后的叶片组件发泡包装盘8利用叶片组件发泡包装盘初定位支架9进行粗略定位，叶片组件发泡包装盘8整体采用叶片组件发泡包装盘固定支架10进行定位、支撑，叶片组件发泡包装盘固定支架上设置有叶片包装盘用夹紧气缸11，用于将包装盘夹紧，在叶片组件发泡包装盘固定支架10正下方设置有叶片同步传输带12用叶片支撑气缸13上下运动结构，并在下限位水平方向布置有叶片同步传输结构，在叶片同步传输带用定位板14上设有叶片同步传输带用夹紧气缸15，并连接上叶片同步传输带12，在叶片电机16的驱动下，叶片同步传输带用定位板14沿着叶片导轨方向间隔一定距离移动进行自动供料，供料完成，叶片组件发泡包装盘8在叶片同步传输带用定位板14上自动掉落，进行回收；另外，在叶片同步传输带用定位板14正上方，设置了相机18及光源19，对前排叶片组件及后排叶片组件错、漏装进行识别、判断。

如图3所示，壳体全数放置在壳体发泡包装盘20内，堆叠后的壳体发泡包装盘20利用壳体发泡包装盘初定位支架21进行粗略定位，壳体发泡包装盘20整体采用壳体发泡包装盘固定支架22进行定位、支撑，壳体发泡包装盘固定支架22上设置有壳体包装盘用夹紧气缸23，用于将包装盘夹紧，在壳体发泡包装盘固定支架22正下方设置有壳体同步传输带24用壳体支撑气缸25上下运动结构，并在下限位水平方向布置有壳体同步传输结构，在壳体同步传输带用定位板26上设有壳体同步传输带用夹紧气缸27，并连接上壳体同步传输带24，在壳体电机28的驱动下，壳体同步传输带用定位板26沿着壳体导轨29方向间隔一定距离移动进行自动供料，供料完成，壳体发泡包装盘20在壳体同步传输带用定位板26上自动掉落，进行回收。

如图4所示，后排叶片组件抓手31、前排叶片组件抓手32在叶片组件伺服机械臂30的带动下，将识别、判断合格后的后排叶片组件及前排叶片组件自动进行夹取，放置到后排叶片组件粗定位仿形胎具33及前排叶片组件粗定位仿形胎具34中，后排叶片组件旋压气缸35及前排叶片组件旋压气缸36对各叶片组件进行预压紧定位，随后，后排叶片组件抓手31、前排叶片组件抓手32夹取后排叶片组件及前排叶片组件，将其放置到后排叶片组件精定位仿形胎具37及前排叶片组件精定位仿形胎具38内，对其进行位置精确定位，壳体抓手在壳体伺服机械臂39的带动下，将识别、判断合格后的壳体自动进行夹取，放置到壳体精定位仿形胎具41内，对其进行位置精确定位，分度盘旋转台42在后排叶片组件、前排叶片组件及壳体放置到精定位仿形胎具内后，分度盘旋转台42带动前排叶片组件精定位仿形胎具38及后排叶片组件精定位仿形胎具37旋转180o到装配位置，壳体抓手在壳体伺服机械臂39的运行下，运行到后排叶片组件精定位仿形胎具37上方将壳体与后排叶片组件进行组装，再运行到前排叶片组件精定位仿形胎具38上方将壳体与前排叶片组件进行组装，组装完成后，壳体伺服机械臂39运动到下一工位。

如图5所示，将时间压力控制器43上点油时间、压力参数设置完成后，水平移动气缸46带动点油针头45左右移动、上下移动气缸47带动点油针头上下移动，在设定程序控制下，油脂从油桶内通过点油针头45点到前排叶片组件各叶片轴头，对其进行润滑，使产品操作力更顺畅。

如图6所示，组装后总成出风口57自动放置到测力定位胎具48上并产品检测传感器49检测到产品放置到位后，测力定位旋压气缸50将产品定位、压紧，测力机构在上下移位气缸55的推动下、沿着上下移位导轨56路径运行到上端检测位置，在拉压力检测伺服电机53驱动下，含有拉压力传感器结构对总成出风口57后排叶片来回拉压力进行检测，随后，含有扭矩传感器结构对总成出风口57前排叶片翻转扭矩进行检测；检测曲线及结果通过工控机采集、传输。

如图7所示，自动条码打印机58、显示器59设置在传输带正上方，总成出风口叶片操作力检测合格后，系统自动发指令到自动条码打印机58对其进行打印标签，并将检测曲线及结果适时在显示器59上进行显示，机械臂自动将检测不合格的总成出风口放置到NG品传输带61供人工进行返修、检测合格的总成出风口放置到OK品传输带60供人工对其外观检验、包装。

Claims (7)

1.一种汽车内饰中出风口全自动装配检测设备，包括前排叶片组件及后排叶片组件集中自动供料系统，壳体自动供料系统，自动装配系统，自动点油系统，自动检测系统，自动打印显示传输系统，工控机，其特征是：所述壳体自动供料系统（2）的前侧设有自动检测系统（5），所述自动检测系统（5）的下方设有电机（7），所述自动检测系统（5）的左侧设有自动打印显示传输系统（6），自动检测系统（5）的右侧设有设有前排叶片组件及后排叶片组件集中自动供料系统（1），自动检测系统（5）前侧从左至右依次设有自动点油系统（4）和自动装配系统（3）。

2.如权利要求1所述的一种汽车内饰中出风口全自动装配检测设备，其特征是：所述前排叶片组件及后排叶片组件集中自动供料系统（1）包括叶片组件发泡包装盘（8）、叶片包装盘定位支架（9）、叶片包装盘固定支架（10）、叶片包装盘用夹紧气缸（11）、叶片同步传输带（12）、叶片支撑气缸（13）、叶片同步传输带用定位板（14）、叶片同步传输带用夹紧气缸（15）、叶片电机（16）、叶片导轨（17）、相机（18）和光源（19），所述叶片包装盘固定支架（10）上设有竖直放置的叶片包装盘定位支架（9），位于叶片包装盘定位支架（9）右侧的叶片包装盘固定支架（10）上设有若干叶片组件发泡包装盘（8），位于叶片组件发泡包装盘（8）左右两侧的叶片包装盘固定支架（10）表面上分别设有若干叶片包装盘用夹紧气缸（11），所述叶片包装盘固定支架（10）上开设有与叶片组件发泡包装盘（8）尺寸相对应的孔，孔的下方设有叶片支撑气缸（13），所述叶片包装盘固定支架（10）的下方设有叶片同步传输带（12），所述叶片支撑气缸（13）的顶部穿过叶片同步传输带（12）并固定在叶片包装盘固定支架（10）的下表面，所述叶片同步传输带（12）的后端设在叶片组件发泡包装盘（8）的正下方且叶片同步传输带（12）的前端露出在叶片包装盘固定支架（10）的前侧外，叶片同步传输带（12）的后侧与叶片电机（16）相连，位于叶片同步传输带（12）上方的叶片包装盘定位支架（9）前侧从下至上依次设有相机（18）和光源（19），叶片同步传输带（12）的左右两侧分别设有一条叶片导轨（17），所述叶片导轨（17）的上方设有叶片同步传输带用定位板（14），所述叶片同步传输带用定位板（14）上的左右两侧分别设有若干个叶片同步传输带用夹紧气缸（15）。

3.如权利要求1所述的一种汽车内饰中出风口全自动装配检测设备，其特征是：所述壳体自动供料系统（2）包括壳体发泡包装盘（20）、壳体包装盘定位支架（21）、壳体包装盘固定支架（22）、壳体包装盘用夹紧气缸（23）、壳体同步传输带（24）、壳体支撑气缸（25）、壳体同步传输带用定位板（26）、壳体同步传输带用夹紧气缸（27）、壳体电机（28）和壳体导轨（29），所述壳体包装盘固定支架（22）上设有竖直放置的壳体包装盘定位支架（21），位于壳体包装定位支架（21）右侧的壳体包装固定支架（22）上方设有若干壳体发泡包装盘（20），位于壳体发泡包装盘（20）左右两侧的壳体包装盘固定支架（22）表面上分别设有若干壳体包装盘用夹紧气缸（23），所述壳体包装盘固定支架（22）上开设有与壳体发泡包装盘（20）尺寸相对应的另一孔，所述另一孔的下方设有壳体支撑气缸（25），所述壳体包装盘固定支架（22）的下方设有壳体同步传输带（24），所述壳体支撑气缸（25）的顶部穿过壳体同步传输带（24）并固定在壳体包装盘固定支架（22）的下表面，所述壳体同步传输带（24）的后端设在壳体发泡包装盘（20）的正下方且壳体同步传输带（24）的前端露出在壳体包装盘固定支架（22）的前侧外，壳体同步传输带（24）的前侧与壳体电机（28）相连，壳体同步传输带（24）的左右两侧分别设有一条壳体导轨（29），所述壳体导轨（29）的上方设有壳体同步传输带用定位板（26），所述壳体同步传输带用定位板（26）上的左右两侧分别设有若干个壳体同步传输带用夹紧气缸（27）。

4.如权利要求1所述的一种汽车内饰中出风口全自动装配检测设备，其特征是：所述自动装配系统（3）包括叶片组件伺服机械臂（30）、后排叶片组件抓手（31）、前排叶片组件抓手（32）、后排叶片组件粗定位仿形胎具（33）、前排叶片组件粗定位仿形胎具（34）、后排叶片组件旋压气缸（35）、前排叶片组件旋压气缸（36）、后排叶片组件精定位仿形胎具（37）、前排叶片组件精定位仿形胎具（38）、壳体伺服机械臂（39）、壳体抓手（40）、壳体精定位仿形胎具（41）、分度盘旋转台（42）和自动装配系统工作台（63），所述自动装配系统工作台（63）的前侧设有分度盘旋转台（42），所述前分度盘旋转盘（42）上并排设有后排叶片组件精定位仿形胎具（37）和前排叶片组件精定位仿形胎具（38），位于分度盘旋转台（42）右后侧的自动装配系统工作台（63）上设有壳体精定位仿形胎具（41），位于壳体精定位仿形胎具（41）右侧的自动装配系统工作台（63）上设有壳体伺服机械臂（39），所述壳体伺服机械臂（39）上设有壳体抓手（40）；位于分度盘旋转台（42）右侧的自动装配系统工作台（63）上从左至右依次设有前排叶片组件粗定位仿形胎具（34）和后排叶片组件粗定位仿形胎具（33），所述前排叶片组件粗定位仿形胎具（34）通过前排叶片组件旋压气缸（36）固定在自动装配系统工作台（63）上，所述后排叶片组件粗定位仿形胎具（33）通过后排叶片组件旋压气缸（35）固定在自动装配系统工作台（63）上；位于分度盘旋转台（42）前侧的自动装配系统工作台（63）上设有叶片组件伺服机械臂（30），所述叶片组件伺服机械臂（30）的后侧上设有呈并排排列的后排叶片组件抓手（31）和前排叶片组件抓手（32）。

5.如权利要求1所述的一种汽车内饰中出风口全自动装配检测设备，其特征是：所述自动点油系统（4）包括时间压力控制器（43）、油桶（44）、点油针头（45）、水平移动气缸（46）、上下移动气缸（47）和自动点油系统工作台（64），所述自动点油系统工作台（64）设在自动装配系统工作台（63）的左侧，自动点油系统工作台（64）上设有上下移动气缸（47）和配合上下移动气缸（47）动作的竖杆，所述竖杆的右侧设有油桶（44），位于竖杆右侧的油桶（44）下方设有点油针头（45），所述点油针头（45）和油桶（44）之间通过输油管相连，竖杆顶部的左侧设有横杆，所述横杆的右端与竖杆相连且横杆的左端与水平移动气缸（46）相连，位于上下移动气缸（47）前侧的自动点油系统工作台（64）上设有时间压力控制器（43）。

6.如权利要求1所述的一种汽车内饰中出风口全自动装配检测设备，其特征是：所述自动检测系统（5）包括测力定位胎具（48）、产品检测传感器（49）、测力定位旋压气缸（50）、拉压力传感器（51）、扭矩传感器（52）、拉压力检测伺服电机（53）、扭矩检测伺服电机（54）、上下移位气缸（55）、上下移位导轨（56）和总成出风口（57），所述上下位移导轨（56）设在壳体精定位仿形胎具（41）左侧且上下位移导轨（56）位于分度盘旋转台（42）的后侧，上下位移导轨（56）上设有左右放置的扭矩传感器（52），所述扭矩传感器（52）的右侧连接扭矩检测伺服电机（54），上下位移导轨（56）的下方设有上下位移气缸（55），位于上下位移导轨（56）左侧的自动装配系统工作台（63）上设有测力定位胎具（48），所述测力定位胎具（48）上从左至右依次设有产品检测传感器（49）和测力定位旋压气缸（50），所述产品检测传感器（49）上设有总成出风口（57），位于总成出风口（57）左侧的自动装配系统工作台（63）的下表面设有拉压力检测伺服电机（53），所述拉压力检测伺服电机（53）与拉压力传感器（51）相连。

7.如权利要求1所述的一种汽车内饰中出风口全自动装配检测设备，其特征是：所述自动打印显示传输系统（6）包括自动条码打印机（58）、显示器（59）、OK品输出带（60）、NG品输出带（61）和显示器支架（62），所述NG品输出带（61）的前侧设有OK品输出带（60），所述OK品输出带（60）的前侧设有显示器支架（62），所述显示器支架（62）上从上之下依次设有显示器（59）和自动条码打印机（58）。