CN102481744A - 制造翻新轮胎的方法 - Google Patents

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Abstract

提供制造带有期望的胎面花纹、能够获得期望的性能的翻新轮胎的方法。该制作方法包括如下步骤：经由未硫化橡胶在基胎的胎冠部上卷绕预固化胎面；经由未硫化橡胶使预固化胎面的周向端部相互连接；将填充构件插入设置于连接部的槽，填充构件与槽的形状吻合；披盖至少覆盖待硫化的预固化胎面的硫化包封套；并且通过硫化将预固化胎面接着到基胎。

Description

制造翻新轮胎的方法
技术领域
本发明涉及制造翻新轮胎的方法，该方法包括经由未硫化橡胶在基胎的胎冠部上卷绕(winding)硫化胎面(预固化胎面)以形成成型轮胎，并硫化该成型轮胎以使所述预固化胎面接着到基胎。
背景技术
作为翻新充气轮胎的方法，已知全翻新法(remoldingmethod)(热翻新法)和预固化法(precuring method)(冷翻新法)，其中全翻新法是将不带花纹的未硫化胎面橡胶安装到基胎，然后在模具中进行硫化以形成花纹的方法；预固化法是在不使用模具的情况下将硫化后的带有花纹的预固化胎面安装到基胎，然后在硫化罐中进行硫化的方法。
如图1所示，在冷翻新法中，将未硫化橡胶2(例如，缓冲橡胶)配置在基胎1的胎冠部上，将硫化后的带有花纹的预固化胎面3安装在橡胶2上，将硫化包封套(vulcanization envelope)4披盖在轮胎上，然后在硫化罐5中进行硫化。通过在硫化罐5中保持约5-7kg/cm2的压力和约100-130℃的温度约2-5小时，预固化胎面3被紧密地接着到基胎1。按照该方法，由于硫化罐中的加工温度相对低，所以不容易损坏基胎1。因此，在翻新轮胎时广泛采用该方法。
还提出了另一种方法：在不使用硫化罐的情况下，通过控制硫化包封套内的压力来使基胎紧密地接着到缓冲橡胶(例如，见日本特开平5-154940号公报)。
发明内容
发明要解决的问题
然而，上述冷翻新法具有如下问题：设置在预固化胎面的接合部(连接部)的槽形成不了预定的形状。如图2所示，预固化胎面3卷绕并配置于基胎1。预固化胎面3的周向端部在接合部J经由作为粘接剂的橡胶2而彼此连接。在接合部J，将存在于将成为槽的区域的橡胶2切去。将参照沿图2中线A-A截取的截面图图3，说明在设置于接合部J的槽中出现的问题。
如图3的(a)所示，将硫化包封套4披盖在轮胎的预固化胎面3上，并且在压力P下在硫化罐5中对轮胎进行硫化。这时，由于包封套未附着到槽3a的内部，所以压力P施加不到槽3a的内部。因此，当橡胶被硫化时，如图3的(b)所示，橡胶2的一部分2p被挤出到槽3a中，从而部分地充填槽3a。
这样，当在设置于接合部J的槽3a的内部形成挤出部2p时，不仅会破坏轮胎的外形，而且不能获得将通过槽的形状而获得的诸如降噪效果和排水性能等期望的性能。
因此，本发明的目的在于解决上述问题并且提供能够获得期望的性能的制造翻新轮胎的方法。
用于解决问题的方案
本发明的主题如下。
(1)一种制造翻新轮胎的方法，其包括如下步骤：
经由未硫化橡胶在基胎的胎冠部上卷绕预固化胎面；
经由未硫化橡胶使所述预固化胎面的周向端部相互连接；
将填充构件插入设置于连接部的槽，所述填充构件与所述槽的形状吻合；
披盖硫化包封套，所述硫化包封套至少覆盖待硫化的所述预固化胎面；和
通过硫化将所述预固化胎面接着到所述基胎。
(2)根据第(1)项所述的制造翻新轮胎的方法，其中所述填充构件在轮胎周向上具有至少覆盖所述连接部的长度，所述填充构件被连接到片状构件，所述片状构件的轮胎宽度方向上的两个端部在肩部均位于所述预固化胎面和所述未硫化橡胶之间的界面的宽度方向内侧。
(3)根据第(1)项或第(2)项所述的制造翻新轮胎的方法，其中所述填充构件是模具或硫化橡胶。
(4)根据第(2)项或第(3)项所述的制造翻新轮胎的方法，其中所述片状构件由硅酮橡胶制成。
(5)根据第(2)项至第(4)项中的任一项所述的制造翻新轮胎的方法，其中所述片状构件的轮胎周向上的长度以所述连接部为中心在5mm至10mm的范围内。
(6)根据第(2)项至第(5)项中的任一项所述的制造翻新轮胎的方法，其中隔着所述连接部，所述片状构件设置有待插入所述预固化胎面的一端的针状部和待插入所述预固化胎面的另一端的针状部。
发明的效果
根据本发明，可以提供制造带有期望的胎面花纹、能够获得期望的性能的翻新轮胎的方法。
附图说明
图1是说明冷翻新法的图。
图2是说明预固化胎面的接合部的图。
图3是说明传统的冷翻新法的图。
图4是说明根据本发明的第一实施方式的制造翻新轮胎的方法的图。
图5是说明轮胎的胎面花纹和与槽接合的填充构件的示例的图。
图6是说明根据本发明的第二实施方式的制造翻新轮胎的方法的图。
图7是说明本发明中使用的密封构件的另一示例的图。
具体实施方式
在下文中，将参照附图详细说明本发明的制造翻新轮胎的方法。
图4和图5是说明根据本发明的第一实施方式的制造翻新轮胎的方法的图。
首先，预固化胎面3的两周向端部通过在预固化胎面3的接合部(连接部)放置作为粘接剂的橡胶2而彼此连接。将以如图4的(a)所示的在预固化胎面3上形成四个周向槽3a的情况为例进行说明。在接合部，将橡胶2切去，并且通过压入棒(pusher stick)使槽3a的表面(槽壁和槽底)变平，使得形成于预固化胎面3的周向一端的槽3a与形成于另一端的槽3a相连。
接着，如图4的(b)所示，诸如硫化橡胶和模具等与槽3a的形状吻合，换言之，与槽3a匹配的填充构件10，被插入设置于接合部的槽3a中。
接着，如图4的(c)所示，将硫化包封套4披盖在轮胎上，并且在压力P(6kg/cm2)下在硫化罐5中对轮胎进行硫化。硫化包封套4配置在从一个胎圈部到另一个胎圈部的整个区域上，并且在(图4中圆圈D所示的)包封套密封区域由弧形系统(arc system)6支撑。此外，硫化包封套4具有进/排气管7，该进/排气管7通向真空泵(未示出)并且能够调节硫化包封套4中的压力。在硫化包封套4披盖在轮胎上之后，通过进/排气管7去除硫化包封套4中的空气，使得硫化包封套4紧密地附着到轮胎。
由于将填充构件10插入槽3a中，所以施加到硫化包封套4的压力通过填充构件10也施加到槽3a的内部。因此，压力P在硫化过程中被施加到槽3a的内部以及预固化胎面的陆部3b。于是，可以防止橡胶2流出到槽3a中而形成挤出部。结果，通过该槽能够获得诸如降噪效果和排水性能等期望的性能。
虽然作为示例已经说明了沿轮胎周向连续延伸的周向槽3a，但是应注意的是，形成于预固化胎面中的槽不限于周向槽，而可以是形成任意花纹的槽。
例如，如示出轮胎的胎面花纹和与槽接合的填充构件的示例的图5所示，延伸过接合部J的填充构件10a1被插入在轮胎周向上连续延伸的周向槽3a1中，而抵接接合部J的填充构件10a2被插入抵接接合部J的槽3a2中。应注意的是，不需要在既不延伸过接合部J也不抵接接合部J的槽3a3中插入填充构件。
虽然作为示例已经说明了配置在从一个胎圈部到另一个胎圈部的整个区域并且在包封套密封区域由弧形系统6支撑的硫化包封套，但是硫化包封套仅仅是必须至少覆盖预固化胎面。
此外，另一硫化包封套可以被用于保持包封套中的气密性，其中外包封套和内包封套分别配置在轮胎的外表面和内表面，并且这些包封套各自的两个端部相互锁住。
可替代地，又一硫化包封套可以被用于保持包封套中的气密性，其中外包封套配置在轮胎的外表面上，可充气的管配置在轮胎内，并且该包封套的各端部被置于轮胎的各胎圈部和轮辋之间。
这些方法主要用在轮胎的内表面存在修理部位并且压力不能直接施加到该部位的情况，虽然为了在硫化过程中保持轮胎形状压力通常被施加到轮胎的内表面。
接着，将参照图6说明根据本发明的第二实施方式的制造翻新轮胎的方法。与根据第一实施方式的制造翻新轮胎的方法相同的说明将被省略。
如图6所示，以四个凸部11a分别与四个槽3a相接合的方式配置具有凸部11a和连接到这些凸部11a的片状构件11b的密封构件11，其中每个凸部11a均与设置于接合部的槽3a形状吻合，换言之，每个凸部11a均与槽3a匹配。由于该密封构件11阻止橡胶2在硫化过程中流动，因此，可以防止橡胶2如上所述地流出到槽3a中而形成挤出部。
能够通过使用基于预固化胎面3的槽形状的模具容易地形成密封构件11的凸部11a的形状。此外，在第二实施方式中，由于一个轮胎仅必须配置一个密封构件11，所以与填充构件10被分别插入槽3a的第一实施方式相比可以有效地配置密封构件11。
为了获得本发明的效果，密封构件11在轮胎周向上必须具有至少覆盖接合部中的橡胶2的长度。优选地，密封构件11的轮胎周向上的长度以接合部作为中心在5mm至10mm的范围。在密封构件11的轮胎周向上的长度大于上述范围的情况下，在硫化过程中热难以传递到轮胎的内部，这不是优选的。
此外，如图6所示，优选地，密封构件11的轮胎宽度方向上的两端部11e在肩部位于橡胶2与预固化胎面3的界面B的宽度方向内侧。由于界面B通常位于轮胎的最宽位置的径向外侧，所以轮胎宽度方向上的端部11e也位于界面B的径向外侧。通过该构造，可以将轮胎宽度方向上的端部11e配置成使得端部11e不覆盖界面B，换言之，使得端部11e不与界面B接触。
在密封构件11的宽度方向上的端部11e位于界面B上或者位于界面B的宽度方向外侧的情况下，密封构件11和橡胶2在硫化过程中可能被吸收到轮胎的内部。在该情况下，在制品轮胎的橡胶2中形成凹部，这将引起轮胎的外观缺陷。
由于密封构件11从外侧保持接合部中的橡胶2以防止接合部中的橡胶2溢出，所以密封构件11的轮胎宽度方向上和轮胎周向上的形状追从应用的翻新轮胎的胎冠部的形状。片状构件11b(密封构件11的未形成凸部11a的部分)的厚度不受特别限制，但是例如考虑到作为构件的处理能力(handling ability)、刚度、在硫化过程中的热传递，优选地，片状构件11b的厚度在2mm至3mm的范围内。
作为密封构件11的材料，优选使用硅酮橡胶，该橡胶不会被在硫化过程中施加到翻新轮胎的130℃的热变形和破坏。由于硅酮橡胶是柔性材料，所以由硅酮橡胶制成的密封构件11能够容易地追从预固化胎面3的槽形状。此外，即使当预固化胎面3的接合部中存在微小的花纹断裂，密封构件11也能够变形，从而无间隙地保持接合部中的橡胶2。此外，密封构件11由硅酮橡胶制成，以防止密封构件11接着到橡胶2。密封构件11应当比未硫化的橡胶2硬而比预固化胎面3软。特别地，例如，密封构件11由通过粘度计测得的粘度在60度至70度范围内的硅酮橡胶制成。
图7示出了密封构件的又一示例。图7是对应于图2中C-C截面的接合部J的附近的周向截面图。密封构件12设置有通过联接部13b联接的一对针状部13a1、13a2。硫化前的预固化胎面3通过将一个针状部13a1插入预固化胎面3的周向起始端3e1并且将另一针状部13a2插入预固化胎面3的终止端3e2而被固定。密封构件12设置有针状部13a1、13a2，从而预固化胎面3的端部在硫化前不必通过装订机(stapler)被临时固定。
虽然在图7中联接部13b暴露于密封构件12的表面，但是联接部13b可以嵌入密封构件12中。虽然在图7使用类似于装订机的钉(needle)的由联接部13b联接的一对针状部13a1、13a2，但是可以使用仅一对针状部13a1、13a2。
实施例
下文中，将使用实施例详细地说明本发明。
轮胎尺寸为11R22.5的旧轮胎被磨面(buffed)以获得基胎。经由未硫化橡胶将预固化胎面安装到获得的基胎的胎冠部上，并且经由未硫化橡胶使预固化胎面的周向端部彼此连接。以使得密封构件沿轮胎周向覆盖接合部中的橡胶的方式配置密封构件，该密封构件具有与接合部(连接部)中的预固化胎面的槽形状对应的凹部和凸部并且从胎面表面覆盖接合部。该密封构件的未有槽形成的片状部的厚度为1mm，并且该密封构件的轮胎宽度方向上的两端部在肩部均位于预固化胎面和橡胶之间的界面的宽度方向内侧。通过模具生产由硅酮橡胶(由Momentive制造，基本胶料∶硬化剂＝10∶1)制成的该密封构件。
根据常规方法，具有上述密封构件的轮胎被硫化包封套覆盖，放入硫化罐中并且硫化，以获得实施例的翻新轮胎。在获得的翻新轮胎的预固化胎面的接合部的槽底没有橡胶溢出(runover)。
附图标记说明
1   基胎
2   橡胶
3   预固化胎面
3a  槽
4   硫化包封套
5   硫化罐
6   弧形系统
7   进/排气管
10  填充构件
11  密封构件
11a 凸部
11b 片状构件
12  密封构件
13a 针状部
13b 联接部

Claims (6)

1.一种制造翻新轮胎的方法，其包括如下步骤：
经由未硫化橡胶在基胎的胎冠部上卷绕预固化胎面；
经由未硫化橡胶使所述预固化胎面的周向端部相互连接；
将填充构件插入设置于连接部的槽，所述填充构件与所述槽的形状吻合；
披盖硫化包封套，所述硫化包封套至少覆盖待硫化的所述预固化胎面；和
通过硫化将所述预固化胎面接着到所述基胎。
2.根据权利要求1所述的制造翻新轮胎的方法，其特征在于，所述填充构件在轮胎周向上具有至少覆盖所述连接部的长度，所述填充构件被连接到片状构件，所述片状构件的轮胎宽度方向上的两个端部在肩部均位于所述预固化胎面和所述未硫化橡胶之间的界面的宽度方向内侧。
3.根据权利要求1或2所述的制造翻新轮胎的方法，其特征在于，所述填充构件是模具或硫化橡胶。
4.根据权利要求2或3所述的制造翻新轮胎的方法，其特征在于，所述片状构件由硅酮橡胶制成。
5.根据权利要求2至4中的任一项所述的制造翻新轮胎的方法，其特征在于，所述片状构件的轮胎周向上的长度以所述连接部为中心在5mm至10mm的范围内。
6.根据权利要求2至5中的任一项所述的制造翻新轮胎的方法，其特征在于，隔着所述连接部，所述片状构件设置有待插入所述预固化胎面的一端的针状部和待插入所述预固化胎面的另一端的针状部。
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