JPS62261406A - 更生タイヤの製造方法 - Google Patents
更生タイヤの製造方法Info
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- JPS62261406A JPS62261406A JP61106173A JP10617386A JPS62261406A JP S62261406 A JPS62261406 A JP S62261406A JP 61106173 A JP61106173 A JP 61106173A JP 10617386 A JP10617386 A JP 10617386A JP S62261406 A JPS62261406 A JP S62261406A
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Landscapes
- Tyre Moulding (AREA)
- Moulds For Moulding Plastics Or The Like (AREA)
- Heating, Cooling, Or Curing Plastics Or The Like In General (AREA)
Abstract
(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。
め要約のデータは記録されません。
Description
【発明の詳細な説明】
（産業上の利用分野）
本発明は、加硫済みのトレッドを摩損したトレッドと貼
り替えて用いる更生タイヤの製造方法に係り、特にトレ
ンド溝の深さが深く又溝幅の狭いトレッドパクンを有す
るトレッドを用いても、トレッド溝に変形の生じない更
生方法に関する。
り替えて用いる更生タイヤの製造方法に係り、特にトレ
ンド溝の深さが深く又溝幅の狭いトレッドパクンを有す
るトレッドを用いても、トレッド溝に変形の生じない更
生方法に関する。
（従来の技術）
近年、道路整備の拡充、カカース繊維材料の著しい改善
によって、摩損したトレッドを貼り替えて更生された更
生タイヤが急速に普及しつつあり、その経済性の有利さ
の故に、タイヤ費用の軽減に寄与している。
によって、摩損したトレッドを貼り替えて更生された更
生タイヤが急速に普及しつつあり、その経済性の有利さ
の故に、タイヤ費用の軽減に寄与している。
更生タイヤは、第４図に示すとおり、加硫済みの新しい
トレンド１が、摩損したトレッドをタイヤから除去して
得られたタイヤケーシング２にクッションゴムｌ１ｉ３
を介して一体接合された構造となっている。
トレンド１が、摩損したトレッドをタイヤから除去して
得られたタイヤケーシング２にクッションゴムｌ１ｉ３
を介して一体接合された構造となっている。
新しい加硫済みトレッド（以下、単にトレッドという。
）１とケーシング２とを一体接合するには、第３図（１
）のように、ケーシング２に未加硫のクッションゴム帯
５を介装してトレッド１を貼着し、９５℃以上の圧縮空
気や加圧蒸気によって、トレッド１をケーシング２方向
に押圧すると共に加熱し、前記クッションゴム帯５を加
硫してクッションゴム層３を形成すると共に、該クッシ
ョンゴム層３を介して、ケーシング２とトレンド１とを
一体的に接合する方法が採られている。
）のように、ケーシング２に未加硫のクッションゴム帯
５を介装してトレッド１を貼着し、９５℃以上の圧縮空
気や加圧蒸気によって、トレッド１をケーシング２方向
に押圧すると共に加熱し、前記クッションゴム帯５を加
硫してクッションゴム層３を形成すると共に、該クッシ
ョンゴム層３を介して、ケーシング２とトレンド１とを
一体的に接合する方法が採られている。
（発明が解決しようとする問題点）
しかしながら、トレッド１とケーシング２とを一体化す
る際にトレッド溝４の底部が変形し、得られた更生タイ
ヤのクッションゴム層に薄肉化を招来する場合がある。
る際にトレッド溝４の底部が変形し、得られた更生タイ
ヤのクッションゴム層に薄肉化を招来する場合がある。
すなわち、トレッド１が加熱され、剛性が低下した状態
で圧力がトレッドにかかると、第３図（１）から同図（
２）のようにトレッド溝４の底部が変形し、溝底の変形
に伴ってクッションゴム帯５°が圧迫され薄肉化が生じ
る。特に、溝深さが深い場合や溝幅が狭い場合、第３図
（２）の如く、溝底部が鋭角状に変形し、その鋭角状に
変形した溝底部直下に位置するクッションゴム層３゛の
厚みが著しく薄くなる。
で圧力がトレッドにかかると、第３図（１）から同図（
２）のようにトレッド溝４の底部が変形し、溝底の変形
に伴ってクッションゴム帯５°が圧迫され薄肉化が生じ
る。特に、溝深さが深い場合や溝幅が狭い場合、第３図
（２）の如く、溝底部が鋭角状に変形し、その鋭角状に
変形した溝底部直下に位置するクッションゴム層３゛の
厚みが著しく薄くなる。
こうなると、タイヤ走行中に、その部分に応力が集中し
て、ケーシング２とトレッド１のセパレーションの原因
となり、タイヤの安全性を著しく損うことになる。
て、ケーシング２とトレッド１のセパレーションの原因
となり、タイヤの安全性を著しく損うことになる。
そこで、本発明者は、トレッド溝の形状を規制すること
によって、トレンド溝の変形を阻止し、延いてはクッシ
ョンゴム層の局部的な薄肉化を防止する手段を特願昭６
０−５８８９６号において提案した。
によって、トレンド溝の変形を阻止し、延いてはクッシ
ョンゴム層の局部的な薄肉化を防止する手段を特願昭６
０−５８８９６号において提案した。
上記手段によって、クッションゴム層の局部的な薄肉化
の防止が可能であるが、反面トレッド溝幅が広くなるた
めトレッド実接地面積（タイヤが接地している状態で、
トレッド表面の模様のうち溝でない部分の正味地面に接
している面積）が小さくなり、耐摩耗性が低下するとい
う欠点が生じる。また、従来にない特定寸法のトレッド
溝型を有するトレンド成形用金型を準備しなければなら
ず、設備コストの上昇を余儀なくされる。
の防止が可能であるが、反面トレッド溝幅が広くなるた
めトレッド実接地面積（タイヤが接地している状態で、
トレッド表面の模様のうち溝でない部分の正味地面に接
している面積）が小さくなり、耐摩耗性が低下するとい
う欠点が生じる。また、従来にない特定寸法のトレッド
溝型を有するトレンド成形用金型を準備しなければなら
ず、設備コストの上昇を余儀なくされる。
本発明はかかる問題点に鑑みなされたもので、トレッド
溝幅が狭（、また溝深さの深いトレッド溝を有する加硫
済みのトレッドを用いても、クッションゴム層に局部的
な薄肉化が生じない新規な更生タイヤの製造方法を提供
することを目的とする。
溝幅が狭（、また溝深さの深いトレッド溝を有する加硫
済みのトレッドを用いても、クッションゴム層に局部的
な薄肉化が生じない新規な更生タイヤの製造方法を提供
することを目的とする。
（問題点を解決するための手段）
畝上の目的を達成するために講じられた本発明の特徴と
するところは、ケーシングに未加硫のクッションゴム帯
を介して加硫済みのトレッドを貼着した後、トレッド表
面に形成されたトレッド溝に該トレッド溝の底部の変形
を防止するための保形材を装着し、次いでトレッドをケ
ーシング側に加圧すると共に加熱し、前記クッションゴ
ム帯を加硫してクッションゴム層を形成すると共に該ク
ッションゴム層を介してケーシングとトレンドとを一体
的に接合した後、前記保形材をトレンド溝より除去する
点にある。
するところは、ケーシングに未加硫のクッションゴム帯
を介して加硫済みのトレッドを貼着した後、トレッド表
面に形成されたトレッド溝に該トレッド溝の底部の変形
を防止するための保形材を装着し、次いでトレッドをケ
ーシング側に加圧すると共に加熱し、前記クッションゴ
ム帯を加硫してクッションゴム層を形成すると共に該ク
ッションゴム層を介してケーシングとトレンドとを一体
的に接合した後、前記保形材をトレンド溝より除去する
点にある。
（実施例）
本発明を実施するには、先ず、従来の通り、第３図（１
）に示した未加硫更生タイヤ１０を形成する。
）に示した未加硫更生タイヤ１０を形成する。
未加硫更生タイヤ１０は、既述した通り、摩損したトレ
ッドが除去されたタイヤケーシング２に未加硫のクッシ
ョンゴム帯５を介して加硫済みのトレンドｌを貼着した
ものである。
ッドが除去されたタイヤケーシング２に未加硫のクッシ
ョンゴム帯５を介して加硫済みのトレンドｌを貼着した
ものである。
クッションゴム帯５は、通常、その厚さが１〜２■−で
あり、天然ゴム系のゴム材料で形成される。
あり、天然ゴム系のゴム材料で形成される。
次に、前記未加硫更生タイヤ１０ （のクッションゴム
帯５）に加硫処理を施す前に、第１図のように、トレン
ド溝４に該トレッド溝４の底部の変形を防止するための
保形材６を装着する。
帯５）に加硫処理を施す前に、第１図のように、トレン
ド溝４に該トレッド溝４の底部の変形を防止するための
保形材６を装着する。
保形材６は、加硫温度（最高１６０℃程度）以上の融点
もしくは軟化点もしくは分解点を有する材料で形成され
る。
もしくは軟化点もしくは分解点を有する材料で形成され
る。
保形材６としては、例えば、綿や麻等の有機繊維あるい
は無機繊維で織製された紐材を例示できる。かかる紐材
は、適度な柔軟性を有しており、溝底におし込んだ時に
、溝底形状に沿って変形する利点がある。紐材を保形材
６として用いる場合、その断面形状は円形で、断面積と
してはトレッド ′溝４の溝底から溝深さの１／
４以上、２／３以下の断面積を有するものがよい。１／
４未満の綱紐材の場合、トレッド／ｊＩ！４に１周巻回
しただけでは、溝底と紐材の間に隙間が生じる場合があ
り、溝底の変形を阻止する効果に乏しい場合がある。こ
の場合、数周巻回すれば変形阻止作用を奏するが、作業
性に劣る。一方２／３を越える太紐材の場合、溝底部ま
で押し込むのが困難となる。
は無機繊維で織製された紐材を例示できる。かかる紐材
は、適度な柔軟性を有しており、溝底におし込んだ時に
、溝底形状に沿って変形する利点がある。紐材を保形材
６として用いる場合、その断面形状は円形で、断面積と
してはトレッド ′溝４の溝底から溝深さの１／
４以上、２／３以下の断面積を有するものがよい。１／
４未満の綱紐材の場合、トレッド／ｊＩ！４に１周巻回
しただけでは、溝底と紐材の間に隙間が生じる場合があ
り、溝底の変形を阻止する効果に乏しい場合がある。こ
の場合、数周巻回すれば変形阻止作用を奏するが、作業
性に劣る。一方２／３を越える太紐材の場合、溝底部ま
で押し込むのが困難となる。
保形材６の他側としては、トレッド溝４の底部とほぼ同
形の断面形状を有する合成樹脂や金属製の成形条材でも
よい。この場合、少なくとも溝底よりトレッド溝深さの
１／４程度までの範囲でほぼ同断面形状であれば溝底部
の変形を阻止することができるが、溝の全範囲に亘って
ほぼ同形伏であってもよい。
形の断面形状を有する合成樹脂や金属製の成形条材でも
よい。この場合、少なくとも溝底よりトレッド溝深さの
１／４程度までの範囲でほぼ同断面形状であれば溝底部
の変形を阻止することができるが、溝の全範囲に亘って
ほぼ同形伏であってもよい。
尚、保形材６はトレッド溝４に装着されると溝側壁の弾
発力により圧縮され、摩擦力によって自動的にトレッド
溝４内に固定される。
発力により圧縮され、摩擦力によって自動的にトレッド
溝４内に固定される。
保形材６がトレッド溝４に装着された未加硫更生タイヤ
１０は、加硫装置に装着されて、トレッド１をケーシン
グ２側に加圧すると共に加熱し、前記クッションゴム帯
５を加硫してクッションゴム層となし、クッションゴム
層を介して、三者を相互に一体的に接合する。
１０は、加硫装置に装着されて、トレッド１をケーシン
グ２側に加圧すると共に加熱し、前記クッションゴム帯
５を加硫してクッションゴム層となし、クッションゴム
層を介して、三者を相互に一体的に接合する。
加硫装置としては、第２図のものを例示できる。
同図において、保形材６がトレンド溝４に装着された未
加硫更生タイヤ１０は、加硫缶２１内にゴム製のエンベ
ロープ２２およびガス抜布２３を介して装着されている
。
加硫更生タイヤ１０は、加硫缶２１内にゴム製のエンベ
ロープ２２およびガス抜布２３を介して装着されている
。
前記エンベロープ２２は、ガス注入口２４より注入され
た加熱・加圧ガスがクッションゴム帯５に浸入するのを
防止するためのものである。また、ガス抜布２３はクッ
ションゴム帯５のガス成分を排出させる役目をなす。
た加熱・加圧ガスがクッションゴム帯５に浸入するのを
防止するためのものである。また、ガス抜布２３はクッ
ションゴム帯５のガス成分を排出させる役目をなす。
加熱・加圧ガスとしては、９５℃以上、３〜６ ｋｇ／
ｄのスチームや圧縮空気を利用することができる。
ｄのスチームや圧縮空気を利用することができる。
尚、加熱ガスを注入する前にリム１１より圧縮空気（４
〜８ｋｇ／ｃｊ）をタイヤ内に注入して、タイヤのサイ
ドウオール上部において、エンベロー１２２と加硫缶２
１側壁とを気密にしておく。
〜８ｋｇ／ｃｊ）をタイヤ内に注入して、タイヤのサイ
ドウオール上部において、エンベロー１２２と加硫缶２
１側壁とを気密にしておく。
クッションゴム帯５の加硫は、加圧された加熱ガスを加
硫缶２１中へ注入することにより行われ、通常６０−１
２０分で加硫が完了する。
硫缶２１中へ注入することにより行われ、通常６０−１
２０分で加硫が完了する。
加硫の際、トレッド溝上部のエンベロープ２２およびガ
ス抜布２３は、加熱・加圧ガスの圧力で溝中へ押し込め
られ、保形材６の上部に当接し、これを溝底に加圧する
ので、保形材６が溝底に確実に押圧保持され、トレッド
溝４の底部の変形が確実に阻止される。
ス抜布２３は、加熱・加圧ガスの圧力で溝中へ押し込め
られ、保形材６の上部に当接し、これを溝底に加圧する
ので、保形材６が溝底に確実に押圧保持され、トレッド
溝４の底部の変形が確実に阻止される。
加硫完了後、更生タイヤを加硫缶２１より取り出し、ト
レッド溝４中の保形材６を取り外す。
レッド溝４中の保形材６を取り外す。
尚、第２図において、トレッド１は３筋のトレッド溝４
が形成されているが、本発明においては、トレッド溝の
形成数について、同図に限定されないことは当然である
。
が形成されているが、本発明においては、トレッド溝の
形成数について、同図に限定されないことは当然である
。
（発明の効果）
以上説明した通り、本発明の更生タイヤの製造方法は、
トレッドの貼着後に、トレンド溝に該トレッド溝の溝底
部の変形を防止す−るための保形材を装着して加硫する
ので、溝形状に拘らず、保形材が溝底部に加圧状態で保
持され、トレッド溝４の底部の変形が確実に阻止される
。従って、特に溝幅が狭くかつ溝深さの深いトレッド溝
を有する場合でも、クッションゴム層に局部的な薄肉部
分が生じることがなく、実接地面積が太き（かつセパレ
ーションが生じ難い更生タイヤが容易に得られる。
トレッドの貼着後に、トレンド溝に該トレッド溝の溝底
部の変形を防止す−るための保形材を装着して加硫する
ので、溝形状に拘らず、保形材が溝底部に加圧状態で保
持され、トレッド溝４の底部の変形が確実に阻止される
。従って、特に溝幅が狭くかつ溝深さの深いトレッド溝
を有する場合でも、クッションゴム層に局部的な薄肉部
分が生じることがなく、実接地面積が太き（かつセパレ
ーションが生じ難い更生タイヤが容易に得られる。
また、本発明の実施に当って、従来のトレッド成形用金
型をそのまま使用できるので、設備コストの上昇を招来
せず、経済性にも優れる。
型をそのまま使用できるので、設備コストの上昇を招来
せず、経済性にも優れる。
第１図は保形材を有する未加硫更生タイヤの部分断面図
、第２図は加硫装置の断面説明図、第３図は従来の更生
タイヤの製造過程における加硫前後の状態を示す更生タ
イヤの断面説明図であり、同図（１）は加硫前を、同図
（２）は加硫後の状態を示し、第４図は更生タイヤの構
造を示す断面説明図である。 ■・・・トレッド、２・・・タイヤケーシング、３・・
・クッションゴム層、４・・・トレッド溝、５・・・ク
ッションゴム帯、６・・・保形材。 第７図 第３図（７） 第３図（２）ｎ １１２図 第４ｖｌＩ
、第２図は加硫装置の断面説明図、第３図は従来の更生
タイヤの製造過程における加硫前後の状態を示す更生タ
イヤの断面説明図であり、同図（１）は加硫前を、同図
（２）は加硫後の状態を示し、第４図は更生タイヤの構
造を示す断面説明図である。 ■・・・トレッド、２・・・タイヤケーシング、３・・
・クッションゴム層、４・・・トレッド溝、５・・・ク
ッションゴム帯、６・・・保形材。 第７図 第３図（７） 第３図（２）ｎ １１２図 第４ｖｌＩ
Claims (1)
- （１）摩損したトレッドが除去されたタイヤケーシング
に未加硫のクッションゴム帯を介して加硫済みのトレッ
ドを貼着し、トレッドをケーシング側に加圧すると共に
加熱し、前記クッションゴム帯を加硫してクッションゴ
ム層を形成すると共に該クッションゴム層を介してケー
シングとトレッドとを一体的に接合する更生タイヤの製
造方法において、 トレッドの貼着後にトレッド外周面に形成されたトレッ
ド溝に該トレッド溝の底部の変形を防止するための保形
材を装着し、前記加硫後に該保形材を除去することを特
徴とする更生タイヤの製造方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP61106173A JPS62261406A (ja) | 1986-05-08 | 1986-05-08 | 更生タイヤの製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP61106173A JPS62261406A (ja) | 1986-05-08 | 1986-05-08 | 更生タイヤの製造方法 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPS62261406A true JPS62261406A (ja) | 1987-11-13 |
Family
ID=14426859
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP61106173A Pending JPS62261406A (ja) | 1986-05-08 | 1986-05-08 | 更生タイヤの製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPS62261406A (ja) |
Cited By (10)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2010173614A (ja) * | 2009-02-02 | 2010-08-12 | Yokohama Rubber Co Ltd:The | プレキュアトレッド及びそれを用いた更生タイヤ |
| WO2011016231A1 (ja) * | 2009-08-05 | 2011-02-10 | 株式会社ブリヂストン | 更生タイヤの製造方法 |
| JP2011031576A (ja) * | 2009-08-05 | 2011-02-17 | Bridgestone Corp | 更生タイヤの製造方法 |
| WO2011122451A1 (ja) * | 2010-03-30 | 2011-10-06 | 株式会社ブリヂストン | タイヤの製造方法及びタイヤ |
| JP2011224954A (ja) * | 2010-03-30 | 2011-11-10 | Bridgestone Corp | タイヤの製造方法及びタイヤ |
| JP2011255563A (ja) * | 2010-06-08 | 2011-12-22 | Bridgestone Corp | リトレッドタイヤの製造方法 |
| JP2012106411A (ja) * | 2010-11-17 | 2012-06-07 | Bridgestone Corp | タイヤ製造方法及びタイヤ製造用治具 |
| JP2012139836A (ja) * | 2010-12-28 | 2012-07-26 | Bridgestone Corp | 更生タイヤの製造方法 |
| JP2012171182A (ja) * | 2011-02-21 | 2012-09-10 | Bridgestone Corp | タイヤの製造方法、及び、タイヤの加硫成型装置 |
| JP2012176692A (ja) * | 2011-02-25 | 2012-09-13 | Bridgestone Corp | トレッド、空気入りタイヤ及びその製造方法 |
-
1986
- 1986-05-08 JP JP61106173A patent/JPS62261406A/ja active Pending
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| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
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