CN102202853A - 树脂颗粒的清洗方法 - Google Patents

Abstract

本发明提供一种树脂膜或树脂片材的制造方法，包括清洗树脂颗粒的工序、和使用清洗后的树脂颗粒成型树脂膜或树脂片材的工序。清洗树脂颗粒的工序包括将树脂颗粒和水导入第一筒体内的工序、和一边向第一筒体的排出口搬送上述树脂颗粒和上述水一边通过水流从树脂颗粒表面除去杂质来清洗树脂颗粒的工序。

Description

树脂颗粒的清洗方法

技术领域

本发明涉及一种树脂颗粒的清洗方法。

背景技术

目前，在树脂成型体中杂质的混入成为一大问题。杂质在树脂成型体中形成特异的形态，例如在膜或片材中形成鱼眼(fish eye)，在注射成型体或挤压被覆成型体中形成麻点。需要说明的是，所谓鱼眼是以膜中的杂质作为核凝集形成的粗大粒子。

如果存在上述杂质，则会产生各种各样的问题。

例如，将膜(片材)用于光学用途中时，有时鱼眼对光学特性产生影响。另外，通常还认为在将膜(片材)搭载在电子设备等中进行使用时，由于鱼眼的存在导致容易产生绝缘击穿，从而影响电特性。

并且，如果存在鱼眼，则会导致外观不良，作为制品的价值降低。

另外，不限于膜或片材，注射成型体等其他成型体产生麻点时，也产生外观变差、难以发挥所期望的电特性或力学特性等问题。

需要说明的是，此处作为膜和片材的区别，在日本通常多数情况下厚度为200μm以下时称为膜，而JIS的包装用语或欧美将10密耳(250μm)以下作为膜。但是，只要保持能够卷绕成轧辊状等的柔性，则即使稍厚有时也称之为膜，因此，此处以200～300μm为界，将比之薄的称为膜，比之厚的称为片材。

因此，例如专利文献1中，致力于树脂的组成，公开了降低鱼眼的方法。

专利文献1：日本特开2007-031475号公报

专利文献2：日本特开平9-263629号公报

专利文献3：日本特开2002-3606号公报

专利文献4：日本特开平7-216115号公报

专利文献5：日本特开平8-132541号公报

专利文献6：日本特开2005-161779号公报。

发明内容

但是，专利文献1记载的方法中，由于必须改变树脂的组成，所以在使用现有的树脂颗粒进行膜加工时难以减少鱼眼。

本发明提供了树脂颗粒的清洗方法，所述方法包括将上述树脂颗粒和水导入第一筒体内的工序、和一边向上述第一筒体的排出口搬送上述树脂颗粒和上述水一边通过水流从上述树脂颗粒表面除去杂质来清洗树脂颗粒的工序。

本发明将树脂颗粒与水一起供给至第一筒体内，一边在第一筒体内向排出口进行搬送一边通过水流除去树脂颗粒表面附着的杂质。

由此，使用通过本发明的清洗方法清洗后的树脂颗粒成型膜(片材)或其他成型体时，能够抑制鱼眼或麻点(以下有时称作鱼眼等)的产生。

进而，由于本发明能够通过清洗树脂颗粒抑制鱼眼等的产生，所以在使用现有的树脂颗粒进行膜(片材)或其他成型体加工时也能够降低鱼眼等。

另外，本发明在清洗工序中，由于向第一筒体的排出口搬送树脂颗粒和水，所以能够抑制树脂颗粒在第一筒体内长时间存在。换而言之，能够防止树脂颗粒长时间浸渍在水中而导致树脂颗粒中水分量增加、溶胀。

进而，本发明中作为清洗树脂颗粒的清洗液使用水，所以安全性高。

另外，本发明中通过水流从上述树脂颗粒表面除去杂质，所以能够防止树脂颗粒被研磨等导致形状破坏。

此处，优选在清洗上述树脂颗粒的上述工序中，在上述第一筒体内供给相对于上述树脂颗粒的重量为80wt％以下的水。

通过相对于树脂颗粒的重量使水的重量为80wt％以下，使得树脂颗粒彼此间变得容易碰撞。由此，牢固地粘合在树脂颗粒表面的杂质变得易于从树脂颗粒表面除去。

因此，能够提供一种树脂颗粒，所述树脂颗粒能够更加确实地减少鱼眼等缺陷的产生。

由以上可知，优选在清洗树脂颗粒的上述工序中，在第一筒体内，通过上述水流、和上述树脂颗粒彼此间的碰撞，除去上述树脂颗粒表面附着的杂质。

另外，可以采用下述方法：在上述第一筒体内，设置用于一边搬送上述水及上述树脂颗粒一边搅拌的第一螺杆、和与该第一螺杆连接的搅拌叶片，通过上述第一筒体内的第一螺杆及上述搅拌叶片的旋转来搅拌树脂颗粒和水。

另一方面，可以使上述第一筒体为圆锥台形状，所述圆锥台形状中相对置的一对圆形面开口，形成大开口部(宽口部)和小开口部(窄口部)，配置上述第一筒体使上述大开口部为上侧、上述小开口部为下侧，在上述清洗工序中，沿上述第一箱体的内壁以螺旋状供给水，产生涡流，同时向上述第一筒体内供给树脂颗粒。

更详细而言，使第一筒体为圆锥台状的筒体，以上方为宽口部(开口)、下方为窄口部(开口)的方式进行设置。从设置于上方的宽口部供给树脂颗粒，同时沿着第一筒体的内壁(圆锥面)以高速供给水。水沿第一筒体内壁以螺旋状流向下方，由此成为旋风状态，产生涡流。树脂颗粒被卷入涡流，成为树脂颗粒及水被搅拌的状态，同时从位于下方的窄口部的出口排出树脂颗粒和水。

从宽口部正上方观察，树脂颗粒的供给位置可以位于中心附近，也可以较靠近圆锥台状筒体内壁面以偏心方式进行供给。以偏心方式进行供给时，由于从早期阶段开始与沿内壁面流动的水流接触，所以清洗效果提高。

进而，优选包括下述工序：将从上述第一筒体排出的树脂颗粒及水供给至设置有螺杆的第二筒体内，在上述第二筒体内，用上述螺杆搬送树脂颗粒及水，同时通过使所述第二筒体旋转产生的离心力分离上述树脂颗粒和上述水。优选第二筒体由设置有多个小于树脂颗粒大小的孔的多孔质材料制成，使得分离的水能够从筒内内部排出。

在第二筒体内，在第二筒体的离心力的作用下将树脂颗粒和水分离，由此使得树脂颗粒与含有杂质的水分离。

进而，优选进一步将与水分离的上述树脂颗粒进行干燥处理，除去树脂颗粒中残留的水分。

此处，作为上述树脂颗粒，能够适用所有的树脂颗粒，但特别优选具有粘性的树脂的颗粒。

粘性的树脂颗粒因为杂质容易附着，所以本发明的效果明确地得以体现。

此处所谓的粘性是指用手指接触树脂颗粒能够感觉到粘合感。例如，乙烯-α烯烃共聚物橡胶、丙烯-α烯烃共聚物橡胶、乙烯·丙烯·二烯共聚物橡胶、乙烯-乙酸乙烯酯共聚物等树脂颗粒能够感觉到粘性。另一方面，高密度聚乙烯或丙烯均聚物、碳酸酯树脂、聚对苯二甲酸乙二醇酯感觉不到粘合感。

以上所述的清洗方法特别适合减少在片材或膜中产生的鱼眼。通过使用经上述清洗方法清洗的树脂颗粒成型片材或膜，能够使片材或膜中产生的鱼眼(直径为0.2mm以上大小的鱼眼)的个数为60个/m²以下。

进而，本发明还能够提供树脂颗粒的填充方法，所述树脂颗粒的填充方法包括下述工序：将通过聚合工艺制造的聚合物或共聚物的树脂颗粒在填充到搬运用容器中之前采用上述任一种树脂颗粒的清洗方法进行清洗的工序；将清洗的树脂颗粒填充至上述搬运用容器中的工序。

通过采用上述清洗方法清洗树脂颗粒，能够在填充到搬运用容器之前，除去附着在树脂颗粒上的杂质。

由此，在搬运目的地成型树脂颗粒时，能够抑制鱼眼等的产生。

另外，优选上述聚合物或共聚物的颗粒为采用高压聚合法制造的乙烯类共聚物的树脂颗粒。

采用高压聚合法制造的乙烯类共聚物的树脂颗粒粘性较高，因此通过上述清洗方法进行清洗特别有效。

采用高压聚合法制造的高粘性的乙烯类共聚物树脂颗粒的代表例为乙烯·乙酸乙烯酯共聚物，特别是乙酸乙烯酯含量为20质量％以上的树脂颗粒由于粘性特别显著，所以通过本发明的清洗方法进行清洗有效。

进而，本发明还提供树脂颗粒的分析方法，所述树脂颗粒的分析方法包括下述工序：将经树脂颗粒制造装置制造的树脂颗粒的至少一部分供给到清洗装置中，通过上述任意的清洗方法进行清洗的工序，所述清洗装置与树脂颗粒的制造装置连接；供给到与上述清洗装置连接的分析装置中，通过上述分析装置分析上述树脂颗粒的工序。

为了确认所制造的树脂颗粒的特性，有时进行树脂颗粒的分析。此时，如果树脂颗粒附着有杂质，则有时难以测定树脂颗粒本来的特性。例如，有时用树脂颗粒形成膜(片材)，计量膜(片材)的物性，确认能否制造具有所期望特性的树脂颗粒。此时，如果混入在从制造树脂颗粒开始至搬送到分析装置期间产生的杂质，则能够观测到形成鱼眼，膜(片材)的物性变差，难以判断是否能够制造所期望的树脂颗粒。

相对于此，由于本发明中在清洗树脂颗粒后用分析装置进行分析，所以能够解决上述问题。

进而，本发明还提供树脂成型方法，所述树脂成型方法采用上述任意的清洗方法清洗树脂颗粒，之后将上述树脂颗粒供给于熔融成型加工装置，将树脂颗粒成型。

根据所述树脂成型方法，除了在从制造树脂颗粒开始至填充到搬运用容器中的期间内产生的杂质之外，还能够除去从树脂颗粒制造公司至成型加工公司的搬运途中或者至将从成型加工公司得到的树脂颗粒置于熔融成型加工装置的期间内产生的杂质。

由此，能够得到抑制了鱼眼或麻点产生的膜或成型体。

因此，无论预先是否进行了清洗，可适用于所有树脂颗粒，能够制造大幅地减少了鱼眼等的树脂的熔融成型体。

此处，上述熔融成型加工装置可以用于光学用膜或片材成型，或者也可以用于电线被覆材料成型。

另外，上述熔融成型加工装置可以为挤压成型加工装置或注射成型加工装置。

根据本发明可以提供一种树脂颗粒的清洗方法等，所述树脂颗粒的清洗方法等减少以鱼眼为代表的缺陷的发生。

附图说明

通过以下所述的优选实施方式、及其后的以下附图，进一步明确上述目的、及其他目的、特征及优点。

【图1】为表示本发明的第一实施方式中所述清洗装置的图。

【图2】为表示清洗装置的主要部分的图。

【图3】为表示清洗装置和挤出成型机的图。

【图4】为表示本发明的第二实施方式中所述清洗装置的图。

【图5】为本发明的变形例的图。

【图6】为表示实施例1的每个膜中的鱼眼个数的图。

【图7】为表示比较例1的每个膜中的鱼眼个数的图。

具体实施方式

(第一实施方式)

以下，基于附图说明本发明的实施方式。

首先，参照图1说明本实施方式的概要。

本实施方式的树脂颗粒的清洗方法包括下述工序：将树脂颗粒和水导入第一筒体141内的工序，一边向第一筒体141的排出口搬送上述树脂颗粒和上述水一边通过水流从树脂颗粒表面除去杂质来清洗树脂颗粒的工序。

将如上所述清洗后的树脂颗粒加工成膜(片材)。

此处，作为清洗对象的树脂颗粒为膜(片材)成型用颗粒。

另外，所谓树脂颗粒表面的杂质，例如为与所述树脂颗粒不同的其他树脂颗粒或颗粒粉碎所产生的粉体状物、与所述树脂颗粒种类相同的树脂但分子量或组成不同的树脂颗粒或颗粒粉碎所产生的粉体状物、纤维等尘埃、管道的锈等引起的物质等。

接下来，参照图1详细说明本实施方式的树脂颗粒的清洗方法。

图1公开了用于实施本实施方式的树脂颗粒的清洗方法的树脂颗粒的清洗装置1。

清洗装置1具有下部机器框架12和设置于该下部机器框架12上的上部机器框架13。

上部机器框架13内设置有清洗部14、向该清洗部14内供给水的水供给部15、向清洗部14供给树脂颗粒的树脂颗粒供给部16和离心脱水部17。

水供给部15用于向下述清洗部14的第一筒体141内供给水。水供给部15与第一筒体141的圆锥面(侧壁)上部连接。优选此处供给的水为纯水。另外，本实施方式中，作为树脂颗粒的清洗液使用水，不使用水之外的液体。即，清洗液由水构成。

树脂颗粒供给部16向第一筒体141内供给树脂颗粒，具有与第一筒体141的上部连接的进料斗163。

虽未图示但进料斗163上连接有用于向进料斗163内供给树脂颗粒的管道。所述管道的前端连接有用于向清洗装置1供给树脂颗粒的树脂颗粒的供给装置。

清洗部14具有圆锥台形状的第一筒体141。

所述第一筒体141形成上端面及下端面开口的口部。设置第一筒体141，使所述口部中，直径大的宽口部位于上方侧、直径小的窄口部位于下方侧。

宽口部中连接有进料斗163。

另外，向第一筒体141中供给来自水供给部15的水。所述水沿第一筒体141的内壁(圆锥面)，以螺旋状从上方向下方流动。此时，由于自水供给部15高速供给水，所以在第一筒体141内产生涡流。涡流卷入从进料斗163供给的树脂颗粒，同时将树脂颗粒搬送至第一筒体141的排出口即窄口部。

此处，清洗部14内与树脂颗粒接触的各构件的表面、具体而言第一筒体141的内壁，由表面粗糙度非常小的平滑面构成，树脂颗粒不会被构成清洗部14的构件研磨。

另外，构成清洗部14的构件例如由不锈钢或铝等金属构成。

离心脱水部17具有设置有可旋转的第二筒体171、和配置于第二筒体171内的螺杆172。

第二筒体171的一部分由多孔质构件构成，水从多孔质构件的孔排出。需要说明的是，多孔质构件的孔小于树脂颗粒的粒径且大于树脂颗粒中附着的杂质的直径。

接下来，说明下部机器框架12内部的结构。

下部机器框架12内设置有干燥部18。

干燥部18用于干燥经离心脱水部17离心脱水的树脂颗粒。所述干燥部18具有设有加热器(热源为电、蒸汽、热水、红外线等)的干燥机181、载置树脂颗粒的载置部182和吸气扇183。

载置部182中形成多个直径小于树脂颗粒的孔。从干燥机181向载置部182供给的空气干燥树脂颗粒，被吸气扇183抽吸。作为载置部182，例如能够使用网状物。

需要说明的是，载置部182与搬送筒A连接，所述搬送筒A与离心脱水部17的筒体171连接，自筒体171经搬送筒A供给树脂颗粒。

经干燥部18干燥处理结束后的树脂颗粒经排出部19排到清洗装置1的外部。

接着，对使用上述清洗装置1的树脂颗粒的清洗方法进行说明。

首先，向进料斗163中投入树脂颗粒。树脂颗粒经进料斗163供给至第一筒体141，树脂颗粒落入第一筒体141内。

另一方面，从水供给部15向第一筒体141内供给水。

此处，优选向第一筒体141供给的水的供给量相对于树脂颗粒的重量为80wt％以下。其中，相对于树脂颗粒的重量，水的供给量特别优选为70wt％以下，更优选为60wt％以下。

通过使水的供给量相对于树脂颗粒重量为80wt％以下，能够确实地抑制鱼眼或麻点的产生。

另外，在作为清洗的后续工序的、进行脱水或干燥的工序中，能够以较少的能量和较短的时间实质上完全地除去树脂颗粒中附着的水分。此处所谓的实质上，是指不引起树脂颗粒的操作恶化、且熔融成型加工时对由水分引起的发泡等不会产生影响的程度的量。

水的供给量的下限值相对于树脂颗粒的重量，优选为10wt％以上，较优选为30wt％以上，特别优选为40wt％以上。

通过使水的供给量相对于树脂颗粒重量为10wt％以上，用水流清洗树脂颗粒变得容易。

如图2的箭头符号所示，水沿第一筒体141内壁以螺旋状流向下方。由于高速供给水，所以产生涡流。树脂颗粒被卷入涡流中，成为树脂颗粒及水被搅拌的状态，同时向第一筒体141的排出口搬送树脂颗粒和水。即，向第一筒体141的排出口一边搅拌树脂颗粒和水一边进行搬送。需要说明的是，图2中P表示树脂颗粒。

通过此时产生的水流的力量，水除去树脂颗粒表面附着的杂质。另外，通过树脂颗粒彼此间的碰撞，牢固地附着在树脂颗粒表面的杂质被从树脂颗粒表面除去。

需要说明的是，在该工序中虽然粘附在树脂颗粒上的杂质被除去，但是树脂颗粒本身未被研磨。因此，经本实施方式的清洗装置1清洗的树脂颗粒，在清洗前和清洗后的大小形状相同，没有因清洗而变形。

在所述清洗工序中，树脂颗粒在第一筒体141内滞留的时间例如为1分钟以内，优选为30秒以内，更优选为15秒以内，只要能够提高生产率则也可以为数秒以内。所述清洗工序中，树脂颗粒未溶胀。

另外，从宽口部正上方观察，树脂颗粒的供给位置可以位于中心附近，也可以以与宽口部中心相比偏心于第一筒体141内壁面侧的方式进行供给。以偏心方式进行供给时，由于从早期阶段开始与沿内壁面流动的水流接触，所以清洗效果提高。

接着，将从第一筒体141的排出口排出的水及树脂颗粒供给至离心脱水部17的第二筒体171内。

在第二筒体171内，树脂颗粒及水通过螺杆172的旋转在水平方向移动。此时，树脂颗粒及水受到因第二筒体171的旋转而引起的离心力的作用。

树脂颗粒及水受到因第二筒体171的旋转而引起的离心力的作用，水及树脂颗粒向第二筒体171的多孔质构件的部分侧移动。水从多孔质构件的孔排到外部。需要说明的是，杂质与水一同从多孔质构件的孔排出。

接着，树脂颗粒通过螺杆172的旋转在第二筒体171内移动，从第二筒体171排出。从第二筒体171排出的树脂颗粒经搬送筒A供给至干燥部18的载置部182上。干燥部18中，从干燥机181供给热风，进行树脂颗粒的干燥。

之后，经排出部19从清洗装置1排出树脂颗粒。

需要说明的是，清洗装置1中，清洗的树脂颗粒的原料没有特别限定，例如优选具有粘性的树脂。例如，优选为选自α烯烃含量为5摩尔％以上特别是为10摩尔％以上的、乙烯与除乙烯之外的α烯烃形成的共聚物、丙烯与除丙烯之外的α烯烃形成的共聚物、乙烯-丙烯-二烯共聚物橡胶和乙酸乙烯酯含量为20质量％以上、特别是为25质量％以上的乙烯-乙酸乙烯酯共聚物中的任一种树脂。

上述树脂的粘性均较高、杂质容易附着，因此特别优选采用本实施方式的清洗方法清洗。

使用茂金属催化剂制造的乙烯类聚合物或共聚物与现有的使用齐格勒催化剂制造的聚合物相比透明性高、力学强度强，也用于发挥光学特性的用途。因此，通过采用本发明的清洗方法清洗由上述树脂原料形成的颗粒，能够将鱼眼等基于杂质产生的影响抑制到最小限，故优选。

作为除此之外的优选树脂颗粒原料，乙烯-不饱和羧酸共聚物、乙烯-不饱和羧酸-不饱和羧酸酯共聚物、或上述共聚物的金属盐、(甲基)丙烯酸树脂、碳酸酯树脂等也具有粘性、或者也用于具有光学特性的用途，因此特别优选采用本发明的清洗方法清洗。

另外，成为清洗对象的树脂颗粒也可以为经高压法工艺制造的乙烯类共聚物的颗粒。经高压聚合法制造的乙烯类共聚物与中低压法工艺相比结晶性低，因此能够制造透明性或电特性优异的树脂，能够提供适于光学用途或电绝缘材料的树脂。但是，由于粘性较高，所以需要采取措施用于防止系统内及系统外杂质(管道的锈、空气中浮游的尘埃或纤维屑等)附着。因此，通过利用本实施方式的清洗方法，可以采取比较廉价且有效的措施。

进而，树脂颗粒优选为光学膜用、光学片材用或电线用绝缘材料等的电(半导体)材料用的树脂。用于光学膜(片材)用途时，能够减少成为损害透明性等光学特性的主要原因的鱼眼，制造光学特性良好的膜。用于电(半导体)材料用途时，能够减少成为绝缘击穿的主要原因的鱼眼，制造耐绝缘性能高的制品。

作为光学膜的具体例，有作为各种显示器的构成构件的偏光片材、滤色片等或太阳能电池用的密封材料等。

作为其他用途，还优选用作用于制造各种构件的保护膜的树脂颗粒。保护膜中存在鱼眼时，能够损害需要保护的基材表面，或者保护膜的粘合性能降低，因此能够消除上述不良影响。

另外，树脂颗粒通常为粒径1mm以上、5mm以下的粒状树脂，只要为上述范围内的树脂颗粒则能够期待确实的效果。但是，只要采用本发明的方法能够获得高度的清洗效果，则对粒径没有限制。

此处，如图3所示，只要预先用管道3连接清洗装置1和熔融成型加工装置(此处为膜成型机(挤出成型机2))，则能够将清洗装置1中清洗的树脂颗粒供给至挤出成型机2中，制造膜(片材)。

在图3的挤出成型机2中，符号21为进料斗，符号22为挤出机主体。另外，符号23为用于形成膜(片材)的模。

进而，通常情况下可以预先用管道3将清洗装置1和挤出成型机2连接，但例如改变用挤出成型机2成型的树脂颗粒的种类时，也可以用管道3连接清洗装置1和挤出机2，进行本实施方式的树脂颗粒的清洗。

接着，说明本实施方式的作用效果。

本实施方式中，将树脂颗粒与水一起供给至第一筒体141内，在第一筒体141内搬送的同时，用水流除去树脂颗粒表面附着的杂质。

由此，使用经本实施方式的清洗方法清洗的树脂颗粒成型为膜(片材)或其他成型体时，能够抑制鱼眼或麻点的产生。

例如，使用经本实施方式的清洗方法清洗的树脂颗粒成型膜(片材)时，能够使鱼眼的产生个数为60个/m²以下、更优选为35个/m²以下、特别优选为20个/m²以下，所述鱼眼为直径0.2mm以上的大小的杂质。

进而，通过清洗树脂颗粒能够抑制鱼眼或麻点的产生，所以在对使用了现有的树脂颗粒的膜(片材)进行加工时也能够减少鱼眼或麻点。

另外，本实施方式中，由于在清洗工序中向第一筒体141的排出口搬送树脂颗粒和水，所以能够抑制树脂颗粒在第一筒体141内长时间存在。换而言之，能够防止树脂颗粒在水中长时间浸渍导致树脂颗粒中的水分量增加并溶胀。

如果树脂颗粒内部的水分量变多，则成型膜等成型体时，有时水蒸发并发泡，导致膜等成型体中产生缺陷，但在本实施方式中能够抑制上述缺陷的产生。

另外，由于作为清洗树脂颗粒的清洗液使用水，所以安全性高。

进而，本实施方式中，由于通过水流或树脂颗粒彼此间的碰撞从树脂颗粒表面除去杂质，所以能够防止树脂颗粒被研磨等而导致形状破损。

通过使水的重量相对于树脂颗粒的重量为80wt％以下，使得树脂颗粒彼此间接触。由此，将牢固地粘合在树脂颗粒中的杂质从树脂颗粒中除去变得容易。

因此，能够提供可以更确实地减少鱼眼或麻点的产生的树脂颗粒。

另外，本实施方式中，通过沿第一筒体141内壁高速供给水，可以产生涡流，树脂颗粒被卷入所述涡流中，由此成为水及树脂颗粒被搅拌的状态。本实施方式中，由于不需要用于产生涡流的搅拌叶片等，所以可以减少清洗装置1的构件数量。

树脂颗粒为较少量时，通过沿第一筒体141内壁高速供给水而产生的涡流也能够确实地卷入树脂颗粒，能够充分地进行清洗。因此，可以说本实施方式的清洗装置1在清洗较少量的树脂颗粒时特别适用。

另外，本实施方式中，旋转第二筒体171、产生离心力、同时使第二筒体171的一部分由多孔质材料构成，由此从多孔质材料的孔中排出水，分离树脂颗粒和水。由此，能够分离树脂颗粒和含有杂质的水、防止杂质再次附着在树脂颗粒中。

需要说明的是，专利文献2中虽然公开了树脂颗粒的清洗方法，但是该清洗方法是用溶胀剂使树脂颗粒溶胀，除去树脂颗粒中含有的低聚物、聚合催化剂等。

另外，专利文献3中也公开了树脂颗粒的清洗方法，但是该清洗方法是除去树脂颗粒中环状低聚物的方法。使用用于提取环状低聚物的特殊溶剂。

进而，专利文献4中公开了树脂颗粒的清洗方法，但是该清洗方法是使用超声波除去树脂颗粒中含有的挥发性物质。

另外，专利文献5中虽然记载了清洗光学用材料的内容，但是没有具体的公开。

如上所述，专利文献1至5中均没有公开或暗示本发明所述的技术方案，即一边搬送水和树脂颗粒一边用水流除去树脂颗粒表面附着的杂质等来防止鱼眼等的产生。

另外，专利文献6中公开了使再循环用树脂片碰撞清洗槽的粗糙面、削减表面进行清洗。专利文献6的方法是削减树脂片表面进行清洗的方法，并不是用水流从树脂颗粒表面除去杂质的方法。

(第二实施方式)

参照图4说明本发明的第二实施方式。

本实施方式的清洗装置4与上述实施方式的清洗装置1相比清洗部44的结构不同。另外，水供给部45、树脂颗粒供给部46的设置位置也与上述实施方式不同。其他方面与上述实施方式相同。另外，作为清洗对象的树脂颗粒也与上述实施方式相同。

水供给部45用于向下述清洗部44的第一筒体441内供给水。水供给部45与第一筒体441的上部连接。此处供给的水为纯水。另外，本实施方式中，作为树脂颗粒的清洗液使用水，不使用水之外的液体。即，清洗液由水构成。

树脂颗粒供给部46向第一筒体441内供给树脂颗粒，具有与第一筒体441连接、从第一筒体441水平方向延伸的筒体461、设置于所述筒体461内的螺杆462、和与筒体461连接的进料斗463。

经进料斗463将树脂颗粒投入筒体461内，通过筒体461内的螺杆462，向第一筒体441内供给树脂颗粒。

清洗部44具有以在垂直方向延伸的方式配置的第一筒体441、和配置于所述筒体441内的第一螺杆442。

第一筒体441中，上部侧和下部侧的直径相等，例如为圆柱形状。向第一筒体441内部供给来自树脂颗粒供给部46的树脂颗粒和来自水供给部45的水。

第一螺杆442以其轴442A在垂直方向延伸的方式进行配置，且以与第一筒体441的中心轴平行的方式进行配置。第一螺杆442的轴442A中以螺旋状的方式形成有叶片，同时在轴442A的前端连接搅拌叶片443。

所述第一螺杆442及搅拌叶片443在第一筒体441内对树脂颗粒及水一边搅拌一边向第一筒体441的排出口搬送。

此处，清洗部44内的树脂颗粒接触的各构件的表面，具体而言，第一筒体441的内面、第一螺杆442的轴442A表面、第一螺杆442的叶片表面、搅拌叶片443表面均由表面粗糙度非常小的平滑面构成，树脂颗粒不会被构成清洗部44的上述构件研磨。

另外，构成清洗部44的各构件由例如不锈钢或铝等金属构成。

接下来，对使用了如上所述的清洗装置4的树脂颗粒的清洗方法进行说明。

首先，向进料斗463中投入树脂颗粒。树脂颗粒经进料斗463供给至筒体461内。由于在筒体461内螺杆462旋转驱动，所以树脂颗粒通过螺杆462搬送至第一筒体441内。

另一方面，从水供给部45向第一筒体441内供给水。

此处，向第一筒体441内供给的水的供给量与上述实施方式相同。

接着，在第一筒体441内旋转驱动第一螺杆442及搅拌叶片443，搅拌水及树脂颗粒清洗树脂颗粒。

此时通过产生的水流(涡流)的力量，水可以除去树脂颗粒表面附着的杂质。另外，通过树脂颗粒彼此间的碰撞，牢固地附着在树脂颗粒表面的杂质被从树脂颗粒表面除去。

需要说明的是，在该工序中，虽然粘附在树脂颗粒中的杂质被除去，但是树脂颗粒本身未被研磨。因此，采用本实施方式的清洗装置4清洗的树脂颗粒在清洗前和清洗后的大小形状相同，没有因清洗而变形。

另外，通过旋转驱动第一螺杆442，一边搅拌水及树脂颗粒，一边使其在第一筒体441内从上方移动至下方。一边通过设置于第一螺杆442前端的搅拌叶片443搅拌水及树脂颗粒，一边将水及树脂颗粒从第一筒体441的排出口排出。

需要说明的是，在所述清洗工序中，树脂颗粒在第一筒体441内滞留的时间例如为1分钟以内，优选为30秒以内，更优选为15秒以内，欲提高生产率时也可以为数秒。在所述清洗工序中，树脂颗粒未溶胀。

接着，将从第一筒体441的排出口排出的水及树脂颗粒供给至离心脱水部17的第二筒体171内，经与上述实施方式相同的工序，从清洗装置4排出。

使用从清洗装置4排出的树脂颗粒，采用与第一实施方式相同的方法制造膜(片材)。

根据以上所述的第二实施方式，除了能够产生与第一实施方式相同的效果之外，还能够产生以下效果。

本实施方式中通过第一螺杆442及搅拌叶片443进行搅拌，产生涡流。因此，在较大量地存在树脂颗粒的情况下，也能够确实地产生涡流、确实地清洗树脂颗粒。

需要说明的是，本发明不限于上述实施方式，在能够实现本发明的目的的范围内的变形、改良等也包括在本发明内。

例如，上述实施方式中，将清洗装置1于挤出成型机2直接连接，将经清洗装置1清洗的树脂颗粒直接在挤出成型机2中加工，但不限于此。也可以用清洗装置1清洗树脂颗粒后，进而用干燥机进行干燥，之后进行挤出成型，成型膜(片材)。

另外，也可以制造树脂颗粒后，采用清洗装置1清洗，将树脂颗粒从树脂颗粒的制造车间等运出。将经树脂制造工艺制造的树脂颗粒填充到用于从制造车间搬运至外部的搬运用容器中之前(更详细而言，填充至容器袋中之前)采用本发明的清洗方法进行清洗，之后填充。通过所述填充方法，能够除去在制造工艺体系内产生的杂质，能够在搬运地通过树脂成型加工工艺制造无鱼眼的膜(片材)或表面无麻点的成型体。此时，优选树脂颗粒为采用聚合工艺制造的聚合物或共聚物(例如，采用高压聚合法聚合的乙烯类共聚物)。

另外，上述实施方式中，采用挤出成型机2成型膜(片材)，但不限于此，可以通过作为熔融成型加工装置的注射成型加工装置成型成型体。进而，熔融成型加工装置可以为用于光学用膜(片材)或用于电线被覆材料成型的装置中的任一种。

进而，如图5所示，上述各实施方式的清洗装置1(4)可以与树脂颗粒的制造装置5连接。此时，可以从树脂颗粒的制造装置5将树脂颗粒的一部分或全部供给至清洗装置1(4)中。采用清洗装置1(4)清洗的树脂颗粒的一部分(根据情况可以为全部)供给至分析装置6。在所述分析装置6中评价树脂颗粒的特性。

例如，在分析装置6中由树脂颗粒形成膜(片材)，测定膜(片材)的物性(例如，光学特性)。

由于分析装置6中供给有经清洗装置1(4)清洗的树脂颗粒，所以可以评价树脂颗粒本来的特性。

【实施例】

接下来，说明本发明的实施例。

(实施例1)

使用图3所示的装置，进行膜的成型。

图3的挤出成型机2的动力源为3.7kw变频发动机(Inverter Motor)，螺杆L/D为24。

将树脂颗粒从树脂颗粒的供给装置(图示略)经清洗装置1供给至挤出成型机2，通过挤出成型机2成型膜(工序1)。此处，作为树脂颗粒，使用粒径3mm的乙烯-乙酸乙烯酯共聚物组合物(在190℃、2160g负荷下测定的MFR为3g/10分钟)。

之后，改变树脂颗粒的种类，使用图3所示的装置，通过挤出成型机2成型膜(工序2)。作为树脂颗粒，使用粒径3mm的乙烯-乙酸乙烯酯共聚物组合物(在190℃、2160g负荷下测定的MFR为10g/10分钟)。

此处，工序2中，采用与第一实施方式相同的方法进行树脂颗粒的清洗。更详细的条件如下所述。

首先，将树脂颗粒从上述树脂颗粒的供给装置供给至清洗装置1。向第一筒体141内供给树脂颗粒和水。

此时，相对于树脂颗粒的重量，水的重量为50wt％。

水沿第一筒体141内壁成螺旋状，产生涡流。树脂颗粒被卷入所述涡流中，一边形成树脂颗粒及水被搅拌的状态，一边向第一筒体141的排出口搬送树脂颗粒和水。

接着，用离心脱水部17脱水，在干燥部18进行树脂颗粒的干燥。

之后，用挤出成型机2成型膜。

重复以上的工序1和工序2，经各工序得到多片膜。

(比较例1)

此处，不使用清洗装置1进行膜的成型。

首先，连接供给树脂颗粒的供给装置和与实施例1相同的挤出成型机2，通过挤出成型机2成型膜。此处，作为树脂颗粒，使用粒径3mm的乙烯-乙酸乙烯酯共聚物组合物(在190℃、2160g负荷下测定的MFR为3g/10分钟)(工序3)。

接着，改变树脂颗粒的种类，用挤出成型机2成型膜。作为树脂颗粒，使用粒径3mm的乙烯-乙酸乙烯酯共聚物组合物(在190℃、2160g负荷下测定的MFR为10g/10分钟)(工序4)。

重复以上的工序3和工序4，经各工序得到多片膜。

(评价)

测定经实施例1的工序2得到的多片(58片)膜及经比较例1的工序4得到的多片(11枚)的膜的鱼眼个数。

此处，测定直径0.2mm以上的大小的杂质作为鱼眼。

测定鱼眼时使用以下鱼眼计数器。

<鱼眼计数器>

FUTEC公司制

计量使用：膜宽：100mm

膜长：70～90μm

检测方法：CCD线阵图像传感器

结果示于表1。

【表1】

	实施例1(个/m2)	比较例1(个/m2)
			最小值～最大值	1～19	63～1111
平均值	4	255

表1的鱼眼个数是分别对实施例1的多片膜、比较例1的多片膜的鱼眼个数进行计数，表示实施例1中鱼眼个数的最大值、最小值和平均值、比较例1中鱼眼个数的最大值和最小值及平均值。另外，图6给出实施例1中每个膜的鱼眼个数，图7给出比较例1中每个膜的鱼眼个数。

由上述结果可知，与比较例1相比，实施例1能够大幅地减少鱼眼的产生。

一般认为在比较例1中，在供给树脂颗粒的供给装置、或连接所述供给装置和挤出成型机2的管道等中，残留有工序3使用的树脂颗粒或树脂颗粒破坏产生的粉末(微粉)、管道中的锈、在从树脂颗粒的供给装置至挤出成型机的途中从某开口混入的尘埃，并附着于工序4中使用的树脂颗粒上。一般认为由此产生大量鱼眼。

另一方面，在实施例1中，在供给树脂颗粒的供给装置、和挤出成型机2之间设置了清洗装置1。因此，工序1中使用的树脂颗粒等残留于供给装置或管道等中，即使作为杂质附着于工序2的树脂颗粒上，经清洗装置1清洗，也可以除去杂质。通常认为由此能够大幅减少鱼眼的产生。

进而，在实施例1的工序2中，计量刚从清洗装置中排出的树脂颗粒中的水分量。水分量为80ppm左右，与清洗前的树脂颗粒的水分量程度相同。

另外，采用工序2得到的膜中，没有产生因树脂颗粒中水分引起的气泡或缺陷。

由此可知，通过利用清洗装置1进行清洗，树脂颗粒未溶胀。

进而，通过目视及显微镜观察工序2的清洗前的树脂颗粒和清洗后的树脂颗粒的大小形状，结果大小形状相同，可知利用清洗装置1进行清洗时树脂颗粒未被研磨。

(实施例2)

使工序2的清洗时的水量(供给至第一筒体141的水量)相对于树脂颗粒的重量为70wt％，除此之外，采用与实施例1相同的方法使用图3所示的装置成型膜。

使用的树脂颗粒与实施例1相同。

与实施例1同样地重复工序1和工序2，经各工序得到多片膜。

(实施例3)

使工序2的清洗时的水量相对于树脂颗粒的重量为170wt％，除此之外与实施例2相同。

(比较例2)

采用与比较例1相同的方法成型膜，分别经工序3、工序4得到多片膜。

(结果)

采用与实施例1及比较例1相同的方法，计量经实施例2，3的工序2得到的多片(实施例2为50片、实施例3为50片)膜、经比较例2的工序4得到的多片(9片)膜的鱼眼。结果示于表2。表2的鱼眼的个数表示实施例2、3、比较例2中的最大值和最小值。

需要说明的是，比较例2虽然在与比较例1相同的条件下制造膜，但是经工序4得到的膜的片数不同，所以与比较例1的结果不同。

【表2】

实施例2(个/m2)	实施例3(个/m2)	比较例2(个/m2)
			17～19	40～60	127～196

由此可知，与比较例2相比，实施例2、3能够大幅地减少鱼眼的产生。

另外，将实施例2和实施例3进行比较可知，实施例2中产生的鱼眼数较少。

另外，本发明人进行了研究，结果发现通过使水量相对于树脂颗粒的重量为80wt％以下，能够确实地降低鱼眼的生成数，其中较优选为70wt％以下。

另外，本发明人使用与上述实施例1-3种类不同的树脂颗粒(具体而言为低密度聚乙烯或乙烯·α烯烃共聚物弹性体)，采用分别与实施例1、实施例2、实施例3相同的方法清洗树脂颗粒，成型膜，结果同样地能够得到减少鱼眼的效果。

Claims (15)

1.一种树脂颗粒的清洗方法，包括下述工序：

将所述树脂颗粒和水导入第一筒体内的工序，和

一边向所述第一筒体的排出口搬送所述树脂颗粒和所述水一边通过水流从上述树脂颗粒表面除去杂质来清洗所述树脂颗粒的工序。

2.如权利要求1所述的树脂颗粒的清洗方法，其中，

在清洗树脂颗粒的所述工序中，

向所述第一筒体内供给相对于所述树脂颗粒的重量为80wt％以下的所述水。

3.如权利要求2所述的树脂颗粒的清洗方法，其中，

在清洗树脂颗粒的所述工序中，

在所述第一筒体内中，通过所述水流、和所述树脂颗粒彼此间的碰撞，从所述树脂颗粒表面除去杂质。

4.如权利要求1至3中任一项所述的树脂颗粒的清洗方法，包括下述工序：

将从所述第一筒体排出的所述树脂颗粒及所述水供给至设置有螺杆的第二筒体内，

在所述第二筒体内，通过所述螺杆搬送所述树脂颗粒及所述水，同时通过使所述第二筒体旋转而产生的离心力分离所述树脂颗粒和所述水。

5.如权利要求4所述的树脂颗粒的清洗方法，包括进一步对已经与水分离的所述树脂颗粒进行干燥处理的工序。

6.如权利要求1至5中任一项所述的树脂颗粒的清洗方法，其中，所述树脂颗粒为具有粘性的树脂颗粒。

7.一种树脂成型方法，所述树脂成型方法通过权利要求1至6中任一项所述的清洗方法清洗树脂颗粒，

之后，将所述树脂颗粒供给至熔融成型加工装置中，成型树脂颗粒。

8.如权利要求7所述的树脂成型方法，其中，

通过所述熔融成型加工装置，成型光学用膜或片材。

9.如权利要求7所述的树脂成型方法，其中，所述熔融成型加工装置为挤压成型加工装置或注射成型加工装置。

10.如权利要求7所述的树脂成型方法，其中，所述熔融成型加工装置用于电线被覆材料成型，通过所述熔融成型加工装置，成型电线被覆材料。

11.一种树脂颗粒的填充方法，包括下述工序：

将通过聚合工艺制造的聚合物或共聚物的树脂颗粒在填充至搬运用容器中之前通过权利要求1至6中任一项所述的清洗方法进行清洗的工序，和

将经过清洗的树脂颗粒填充至所述搬运用容器中的工序。

12.如权利要求11所述的树脂颗粒的填充方法，其中，所述聚合物或共聚物的树脂颗粒为通过高压聚合法制造的乙烯类共聚物的树脂颗粒。

13.一种树脂颗粒的分析方法，包括下述工序：

将由树脂颗粒的制造装置制造的树脂颗粒的至少一部分供给至清洗装置中，通过权利要求1至6中任一项所述的清洗方法进行清洗的工序，所述清洗装置与树脂颗粒的制造装置连接，和

供给至与所述清洗装置连接的分析装置中，通过所述分析装置分析所述树脂颗粒的工序。

14.如权利要求1至6中任一项所述的树脂颗粒的清洗方法，其中，

所述清洗方法用于减少在使用清洗后的树脂颗粒成型的片材或膜中产生的鱼眼。

15.一种鱼眼的减少方法，使用通过权利要求1至6中任一项所述的清洗方法清洗后的所述树脂颗粒成型片材或膜，由此使所述片材或膜中产生的鱼眼的个数为60个/m²以下。

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