CN102094316B - 平纹皱褶织物的制备方法及平纹皱褶织物 - Google Patents

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Abstract

本发明公开了一种平纹皱褶织物的制备方法及该方法制备的平纹皱褶织物，该制备方法包括退浆、单面油面压光、热水冷水交替循环布匹起皱、染色和保幅烘干定型步骤，所述的染色为分阶段升温染色，由于本发明制备方法在退浆后染色前对织物进行压光、起皱处理，染出的布皱折呈鱼鳞状且起皱效果好，本发明的平纹皱褶织物由经纱和纬纱交织成织物的两表面，所述织物的两表面一面是明亮面、一面是暗面，所述皱褶呈鱼鳞状；本发明平纹皱褶织物由于织物的两表面呈现明暗不同的效果，具有自然仿生的皱折，可正反两面穿着，增加了衣物的时尚性。

Description

平纹皱褶织物的制备方法及平纹皱褶织物
技术领域
本发明涉及一种平纹皱褶织物的制备方法及用该方法制备的平纹皱褶织物。
背景技术
目前，皱褶织物已成为服装市场的新宠，但市场上的平纹皱褶织物，布面仅仅是皱褶，很单调，且不同的颜色布面皱褶效果不同，织物仿生性、活泼性不够。如申请号为200810120070.5名称为皱褶服装面料及其生产方法的中国发明专利申请，公开了一种皱褶服装面料及其生产方法，该皱褶服装面料采用聚氨酯胶为粘结剂，将面料与热收缩膜粘合在一起，而后加温使面料在热收缩膜的带动下发生收缩，形成预定的花型图案，再通过压光、定型，得到表面一部分是光亮块面，一部分色泽较暗块面并带有皱褶纹理的皱褶服装面料，这种服装面料由于生产时需采用粘结剂将面料粘结在热收缩膜上，加工工艺复杂、产品效率低。
另外，目前的皱染布的加工工艺仅仅是退浆后就去染色，快速升温、快速降温，对于敏感颜色很容易出现染花等异常。
发明内容
本发明的目的是针对现有技术中制备皱褶织物的方法加工工艺复杂、产品生产效率低且制备的织物花形呆板的不足，提供一种能制备出皱褶独特、兼具仿生性、活泼性的平纹皱褶织物的方法及该方法制备的平纹皱褶织物。
本发明的目的是通过如下技术方案实现的：
一种平纹皱褶织物的制备方法，包括退浆、单面油面压光、热水冷水交替循环布匹起皱、染色和保幅烘干定型，所述的染色为分阶段升温染色：按浴比(布重与水的比)为1∶10-1∶15将冷水注入染缸内，将染缸内的水升温到常温，依次加入匀染剂、酸及已溶解完毕的酸性染料，调整染料的PH值到4.5-5，搅拌均匀，而后入经起皱的布匹进行分段升温染色，第一段以低速升温至60℃-70℃，第二段以中速升温至80℃-90℃，第三段以高速升温至100℃-115℃，而后在100℃-115℃间保温30-60min，再以快速降温至80℃-90℃后排液；
优选的，所述的单面压光步骤中压光温度为170-200℃，速度为15m/min-30m/min，压力50-80T；次数为1-5次；
优选的，所述的热水冷水交替循环布匹起皱为：将染缸内的水升温到70-90℃，将布入染缸内循环5min以上排水并立即向染缸内注入冷水，再循环至冷却，排完染缸内水；
优选的，所述的低速升温的升温速度为0.4℃-0.6℃/min，所述的中速升温的升温速度为0.6℃-0.9℃/min，所述的高速升温的升温速度为1.0℃-1.2℃，所述的快速降温的降温速度为1.5℃-3℃/min；
优选的，快速降温排液后进行冷水水洗；
优选的，所述的退浆步骤中退浆速度为20m/min-40m/min；
优选的，所述的保幅烘干定型步骤中，烘干温度为100-140℃，烘干速度为30-60m/min；
优选的，在所述的保幅烘干定型步骤后进行超防水保幅烘干定型；
优选的，所述的超防水保幅烘干定型中定型温度为160℃-180℃，保幅定型速度为40-60m/min；
优选的，所述的热水冷水交替循环布匹起皱步骤中，将染缸内的水升温到80-90℃，再入布进行热循环。
本发明的另一个目的是提供一种根据本发明制备方法制备的平纹皱褶织物。
所述织物由经纱和纬纱交织成织物的两表面，所述织物的两表面一面是明亮面、一面是暗面，所述皱褶呈鱼鳞状。
本发明的平纹皱褶织物，正反两面一面是阴面，一面是暗面，布面呈现鱼鳞状的皱褶，且在布面分布规则，布面活泼，具有仿生效果，给人清新的美感，符合现代人的审美趋向，本发明的织物，由于在织物的两表面中有一面是明亮面，另一面是暗面，与布面的皱褶相结合，织物的正反两面具有不同的风格，制成的衣服既可正面穿，也可反面穿，也可以作拼料处理，增加了衣服的花样变化，适应了市场的需求；
采用本发明方法制备平纹皱褶织物，在染色前对布面进行单面压光，使织物的正反两面呈现明暗两种颜色，采用冷热水交替对织物进行起皱处理，工艺简单，易控制，采用分段染色，染色质量好、不易出现染花的现象，经染色后形成鱼鳞状皱褶，采用本发明方法制备平纹皱褶织物，提高了产品成品率和生产效率高，产品质量稳定，皱褶美观自然。
附图说明
图1为本发明平纹皱褶织物实施例明亮表面照片；
图2图1为本发明平纹皱褶织物实施例暗表面照片；
图3为本发明平纹皱褶织物实施例的织物加工工艺流程图；
图4为本发明平纹皱褶织物实施例染色升温曲线实施例图。
具体实施方式
下面结合附图及实施例对本发明做进一步的描述：
如图1-4所示，本发明实施例的织物采用平纹织物，织物的正反两面一面是明面，一面是暗面，在织物表面具有规律分布的鱼鳞状皱褶，风格自然，具有现代美感，符合当代人对时尚的审美要求，其制备工艺主要包括如下步骤：退浆、单面油面压光、热水冷水交替循环布匹起皱、染色和保幅烘干定型，制备时，采用高温高压溢流染色机，在退浆时，采用常规的退浆工艺，优选退浆速度为20m/min-40m/min，织物退浆后经单面压光直接进行拉幅烘干定型，单面压光在压光机上进行，可采用常规的油面压光工艺，较好的压光参数选用压光温度为170-200℃，速度15m/min-30m/min，压力50-80T，这样使纤维产生物理性能变化，产生油亮光泽，可获得明暗反差大的织物；压光次数至少2次，最好是2-4次，经过至少两次压光可以获得更好的反光效果，但压光次数过多宜造成织物手感下降及提高染色难度，在压光时，为使布面的前后亮度相同，应确保压光温度稳定；而后采用热水冷水交替循环布匹的方法为布匹起皱，首先将染缸内的水升温到60-95℃，优选80-90℃，将布入染缸内循环5min以上，优选5-10min，进行热水循环，而后排净染缸内的热水并立即向染缸内注入冷水，再进行冷水循环，冷水循环的时间优先选用5-10min，这样既能充分降低循环水的温度，也可提高生产效率，并使得起皱效果更好，而后排完染缸内的水进行分段升温染色，先热水进布进行热水循环，再进行冷水循环，布匹收缩，可使布面更加褶皱，起皱效果更明显，染色时按如图3所示的染色曲线进行染色，首先按浴比为1∶10-1∶15将冷水注入染缸内，将染缸内的水升温到常温，依次加入匀染剂、酸及已溶解完毕的酸性染料，调整染料的PH值到4.5-5，搅拌均匀，而后进行分段升温染色，第一段采用低速升温，升温至60℃-70℃，第二段以中速升温至80℃-90℃，第三段以高速升温至100℃-115℃，而后在100℃-115℃间保温30-60min，再快速降温至80℃-90℃；优选的低速升温速度为0.4℃-0.6℃/min，优选的中速升温速度为0.6℃-0.9℃/min，优选的高速升温速度为1.0℃-1.2℃/min，优选的快速降温速度为1.5℃-3℃/min，为了进一步增加布面的褶皱度，快速降温排液后进行冷水水洗；分阶段升温，可以增加染料的渗透性，提高染色的一致性，减少布面染花，最终形成鱼鳞状的皱褶，同时可解决由于单面压光带来的织物渗透性降低使织物着色能力降低的技术难题。经冷水水洗后对布匹进行保幅烘干定型，优先选用的烘干温度为100-140℃，烘干速度为30-60m/min，在上述工艺参数下进行保幅烘干定型可保持皱褶的持久性，减少皱褶的变型；
为了得到具有防雨效果的织物，织物经烘干定型后可以再经超防水定型，优选的定型温度为160℃-180℃，保幅定型速度为40-60m/min，在此条件下进行保幅烘干定型可增加定型效果，增加定型的牢固性，加工所得的布匹尺寸稳定，并保持布面原有的褶皱风格。超防水定型配方可为：耐水洗超防水剂40-100g/l，架桥剂5-10g/l，渗透剂1-3g/l，柠檬酸1-3g/l(pH调至4.5-5)；。
在上述工艺中，退浆、保幅烘干定型及超防水保幅烘干定型均可采用常规的生产工艺。
上述工艺条件适合于任何一种织物，更适合于绵纶织物的起皱处理，可以使绵纶织物易着色，起皱、定型，染色升温曲线对所有酸性染料组合都适应。
实施例1
选用锦纶平纹织物，采用高温高压溢流染色机按如下步骤进行后处理：
退浆，将准备好的布进行退浆并烘干打卷，退浆速度20m/min；
取布打色；
单面油面压光：压光温度为170℃，速度为15m/min，压力50T；次数为4次。
热水冷水交替循环：染缸内的水升温到60℃，将布入染缸内循环5-10min进行热水循环，而后排净染缸内的热水并立即向染缸内注入冷水，再进行冷水循环，冷水循环的时间优先选用5-10min；
将酸性染料放入配料容器中，并加以60-95℃水适量搅拌，直至染料充分溶解，备用；
开启高温高压溢流染色机，调整好染机工艺：喷嘴直径70mm-90mm，间隙3.0-5.0mm，喷压2.0-3.0kg，带布轮速度350-450m/min，带布轮力矩40-50％，by-pass调到“0”，浴比(布重∶水)为1∶10-1∶15。将水升温到30℃，依次加入均染剂、酸、染料，调整染料的PH值到4.5-5，以0.5℃/min的速度升温至60℃，而后以0.8℃/min的速度升温至80℃，再以1.0℃/min的速度升温至110℃，在110℃的温度下保温30min，再以110℃/min的速度降温至90℃，快速降温后进行冷水水洗；
将染好的布用定型机进行烘干，在100℃的温度下以30m/min的速度保幅烘干定型。
实施例2
选用锦纶平纹织物，按如下步骤进行后处理：
退浆，将准备好的布进行退浆并烘干打卷，退浆速度30m/min；
取布打色；
单面压光：压光温度为180℃，速度为25m/min，压力65T；次数为3次。
热水冷水交替循环：染缸内的水升温到95℃，将布入染缸内循环5-10min进行热水循环，而后排净染缸内的热水并立即向染缸内注入冷水，再进行冷水循环，冷水循环的时间优先选用5-10min；
将水升温到20℃，依次加入均染剂、酸、染料，调整染料的PH值到4.5-5，以0.4℃/min的速度升温至65℃，而后以0.9℃/min的速度升温至90℃，再以1.1℃/min的速度升温至110℃，在110℃的温度下保温45min，再以110℃/min的速度降温至70℃；
将染好的布用定型机进行烘干，在140℃的温度下以60m/min的速度保幅烘干定型。
其它同实施例1。
实施例3
选用锦纶平纹织物。
压光温度为200℃，速度为30m/min，压力80T；次数为2次。
热水冷水交替循环：染缸内的水升温到80℃，将布入染缸内循环5-10min进行热水循环，而后排净染缸内的热水并立即向染缸内注入冷水，再进行冷水循环，冷水循环的时间优先选用5-10min；
将水升温到25℃，依次加入均染剂、酸、染料，调整染料的PH值到4.5-5，以0.6℃/min的速度升温至65℃，而后以0.9℃/min的速度升温至90℃，再以1.1℃/min的速度升温至110℃，在110℃的温度下保温45min，再以110℃/min的速度降温至70℃；
将染好的布用定型机进行烘干，在125℃的温度下以40m/min的速度保幅烘干定型，以定型温度为160℃，保幅定型速度为60m/min进行超防水保幅烘干定型。
其它同实施例1。
实施例4
选用锦纶平纹织物。
热水冷水交替循环：染缸内的水升温到90℃，
以定型温度为180℃，保幅定型速度为40m/min进行超防水保幅烘干定型。
其它同实施例1。

Claims (9)

1.一种平纹皱褶织物的制备方法，其特征在于：包括退浆、单面油面压光、热水冷水交替循环布匹起皱、染色和保幅烘干定型，所述的热水冷水交替循环布匹起皱为：将染缸内的水升温到70-90℃，将布入染缸内循环5 min以上排水并立即向染缸内注入冷水，再循环至冷却，排完染缸内水；所述的染色为分阶段升温染色：按布重与水的比为1:10-1:15的浴比将冷水注入染缸内，将染缸内的水升温到常温，依次加入匀染剂、酸及已溶解完毕的酸性染料，调整染料的PH值到4.5-5，搅拌均匀，而后入经起皱的布匹进行分段升温染色，第一段以低速升温至60℃-70℃，第二段以中速升温至80℃-90℃，第三段以高速升温至100℃-115℃，而后在100℃-115℃间保温30-60min，再以快速降温至80℃-90℃后排液，快速降温排液后进行冷水水洗，所述的低速升温的升温速度为0.4℃-0.6℃/min，所述的中速升温的升温速度为0.6℃-0.9℃/min，所述的高速升温的升温速度为1.0℃-1.2℃，所述的快速降温的降温速度为1.5℃-3℃/min。
2.如权利要求1所述的制备方法，其特征在于：所述的单面油面压光步骤中压光温度为170-200℃，速度为15m/min-30 m/min，压力50-80T；次数为1-5次。
3.如权利要求1所述的制备方法，其特征在于：所述的退浆步骤中退浆速度为20m/min-40m/min。
4.如权利要求1所述的制备方法，其特征在于：所述的保幅烘干定型步骤中，烘干温度为100-140℃，烘干速度为30-60m/min。
5.如权利要求1所述的制备方法，其特征在于：在所述的保幅烘干定型步骤后进行超防水保幅烘干定型。
6.如权利要求5所述的制备方法，其特征在于：所述的超防水保幅烘干定型中定型温度为160℃-180℃, 保幅定型速度为40-60m/min。
7.如权利要求1所述的制备方法，其特征在于：所述的热水冷水交替循环布匹起皱步骤中，将染缸内的水升温到80-90℃，再入布进行热循环。
8.一种平纹皱褶织物，其特征在于：所述的织物采用权利要求1-7各项之一所述的制备方法制得。
9.如权利要求8所述的平纹皱褶织物，其特征在于：所述织物由经纱和纬纱交织成织物的两表面，所述两表面一面是明亮面、一面是暗面，所述皱褶呈鱼鳞状。
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JP特开2001-40573A 2001.02.13
JP特开2005-68629A 2005.03.17
JP特开2008-38289A 2008.02.21

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