CN102015331B - 充气轮胎 - Google Patents

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Abstract

本发明提供一种充气轮胎。该充气轮胎抑制刀槽花纹壁面彼此的啮合脱开。在形成于胎面部的花纹块的刀槽花纹中，在一侧刀槽花纹壁面(29P)中形成有两条脊部(32、34)，并且，在另一侧刀槽花纹壁面中形成有与脊部(32、34)啮合的两条谷部。两条脊部(32、34)在刀槽花纹长度方向中央且轮胎径向外侧端形成互相汇合的汇合部(30)，并且，以随着向轮胎径向内侧去渐渐互相远离的方式自汇合部(30)分别朝向刀槽花纹长度方向两端侧(F、K)以直线状延伸。利用该构造，相邻的刀槽花纹壁面相互间在刀槽花纹深度方向(R)上的接触长度变长。

Description

充气轮胎
技术领域
本发明涉及一种在胎面部形成有具有刀槽花纹的多个花纹块的充气轮胎。 
背景技术
为了提高冰上的制动性能(brake performance)，以往是增加胎面部的刀槽花纹数量，缩窄刀槽花纹的间隔。而且，也将刀槽花纹深度方向做成锯齿形状来进一步提高冰上制动性能(例如参照专利文献1～4)。 
专利文献1：日本特开2003-118332号公报 
专利文献2：日本特开平10-258615号公报 
专利文献3：日本特开平8-99506号公报 
专利文献4：EP0864448B1 
在这样地形成在刀槽花纹深度方向上做成锯齿状的刀槽花纹的情况下，在冰雪路面上，接地时通过锯齿状的刀槽花纹壁面彼此接触而抑制花纹块倒伏，从而发挥较高的制动性能。 
但是，特别是在干燥路面上施加较大的驱动力或者制动力时，花纹块变形较大，导致锯齿形状的刀槽花纹壁面相互间的啮合错位，花纹块刚性降低。结果，在刀槽花纹缘部成为以所谓的点接触接触路面的状态，难以抑制花纹块的倒伏，在刀槽花纹底部容易产生撕裂力。 
发明内容
本发明考虑到上述情况，其课题在于提供一种抑制刀槽花纹壁面彼此的啮合脱开的充气轮胎。 
在本发明的第1方式中，在胎面部形成有由圆周方向沟和横沟划分出的多个花纹块，在上述花纹块上形成有至少一条刀槽花纹，在该刀槽花纹的一侧刀槽花纹壁面上形成有两种脊部列，其中，一种脊部列向一方向延伸，另一种脊部列向另一方向延伸，在该刀槽花纹的另一侧刀槽花纹壁面上形成有与上述两方向的脊部列啮合的两方向的谷部列，上述两方向的脊部列以在刀槽花纹长度方向内侧形成互相汇合的汇合部，并且随着向轮胎径向内侧去渐渐互相远离的方式朝向刀槽花纹长度方向两端侧以直线状延伸。 
一侧刀槽花纹壁面及另一侧刀槽花纹壁面大多为锯齿状，但也可以是波纹状、梯形状(截面凸状的梯形与截面凹状的梯形相连的形状)。另外，锯齿状的刀槽花纹是指，相对于刀槽花纹延伸的方向倾斜的刀槽花纹部分以倾斜方向互不相同的方式来回弯折并延伸的刀槽花纹。 
在本发明的第1方式中，由于一侧刀槽花纹壁面的两方向的脊部列及另一侧刀槽花纹壁面的两方向的谷部列是这样的形状，因此，即使花纹块受到使刀槽花纹壁面彼此沿轮胎径向错开的作用力，相邻的刀槽花纹壁面相互间在刀槽花纹深度方向(花纹块高度方向)上的接触长度也比以往长。由此，即使花纹块受到较大的作用力，也能够确保一定限度的接触长度。因而，能够抑制刀槽花纹壁面彼此的啮合脱开，而且，能够利用刀槽花纹来抑制形成于花纹块上的小花纹块的移动。因此，能够避免花纹块倒伏而在刀槽花纹底部产生撕裂力。 
在本发明的第2方式中，在上述一侧刀槽花纹的壁面上形成有从上述两方向的脊部列延伸到花纹块接地面侧且与花纹块接地面正交的接地面侧脊部，在上述另一侧刀槽花纹壁面上形成有与上述接地面侧脊部啮合的接地面侧谷部。 
由此，能够防止花纹块脱离接地面。另外，在制作模具时，易于埋入形成刀槽花纹用的刀片(blade)。 
在本发明的第3方式中，上述两方向的脊部列相对于轮胎径向的倾斜角度均在20～70°的范围内。 
小于20°时，刀槽花纹壁面相互间的接触力易于减弱。另外，大于70°时，刀槽花纹壁面相互间的接触力过强而易于脱开。 
另外，两方向的脊部列相对于轮胎径向的倾斜角度均在30～60°的范围内时，能够更加可靠地避免刀槽花纹壁面相互间的接触力过弱、过强。 
在本发明的第4方式中，上述两方向的脊部列均在中途以直线状弯折。 
在本发明的第4方式中，通过利用该弯折以多段(例如两段)形成各脊部，能够进一步增加刀槽花纹壁面相互间的接触部位。 
在本发明的第5方式中，上述两方向的脊部列均以越向轮胎径向内侧去，其相对于轮胎径向的倾斜角度越大的方式弯折。 
由此，刀槽花纹壁面相互间更加难以脱开。 
在本发明的第6方式中，上述一侧刀槽花纹壁面及上述另一侧刀槽花纹壁面的形状在花纹块宽度方向上对称。 
由此，能够使刀槽花纹壁面相互间的脱离难度在花纹块宽度方向的一侧和另一侧相等。 
在本发明的第7方式中，在上述刀槽花纹的刀槽花纹底部形成有用于缓和由撕裂力产生的应力的空隙部。 
由此，能够做成进一步防止自刀槽花纹底部产生裂纹的构造。另外，空隙部的形状并没有特别的限定。 
采用本发明，能够做成一种抑制刀槽花纹壁面彼此的啮合 脱开的充气轮胎。 
附图说明
图1是第1实施方式的充气轮胎的轮胎径向剖视图。 
图2是以俯视状态表示第1实施方式的充气轮胎的胎面部的花纹块配置的说明图。 
图3是构成第1实施方式的充气轮胎的胎面部的花纹块的立体图(花纹块位于轮胎上侧的状态)。 
图4A是从图3中的向视4-4看到的刀槽花纹壁面的主视图。 
图4B是第1实施方式的充气轮胎的形成于花纹块接地面的刀槽花纹的俯视图。 
图5是从图3中的向视5-5看到的刀槽花纹壁面的主视图。 
图6是以第1实施方式说明相邻的刀槽花纹壁面相互间在刀槽花纹深度方向上的接触长度的说明图。 
图7是以第1实施方式说明相邻的刀槽花纹壁面相互间在刀槽花纹深度方向上的接触长度的说明图。 
图8是表示构成第1实施方式的充气轮胎的胎面部的花纹块的变形例的立体图(花纹块位于轮胎上侧的状态)。 
图9A是第2实施方式的充气轮胎的刀槽花纹壁面的主视图。 
图9B是第2实施方式的充气轮胎的形成于花纹块接地面的刀槽花纹的俯视图。 
图10是构成第3实施方式的充气轮胎的胎面部的花纹块的立体图(花纹块位于轮胎上侧的状态)。 
图11是构成试验例1、2所采用的以往的充气轮胎的胎面部的花纹块的立体图(花纹块位于轮胎上侧的状态)。 
图12A是试验例1、2所采用的以往的充气轮胎的刀槽花纹壁面的主视图(从图11中的向视12-12看到的刀槽花纹壁面的主视图)。 
图12B是试验例1、2所采用的以往的充气轮胎的形成于花纹块接地面的刀槽花纹的俯视图。 
图12C是试验例1、2所采用的以往的充气轮胎的形成于花纹块侧面的刀槽花纹的侧视图。 
图13是以试验例1、2所采用的以往的充气轮胎说明相邻的刀槽花纹壁面相互间在刀槽花纹深度方向上的接触长度的说明图。 
图14是以试验例1、2所采用的以往的充气轮胎说明相邻的刀槽花纹壁面相互间在刀槽花纹深度方向上的接触长度的说明图。 
图15是表示试验例1、2所采用的以往的充气轮胎在冰路面上滚动的示意的局部侧视图。 
图16是表示试验例1、2所采用的以往的充气轮胎在干燥路面上滚动的示意的局部侧视图。 
具体实施方式
下面，列举实施方式说明本发明的实施方式。另外，在第2实施方式以后，对与已经说明的构成要件相同的部分标注相同的附图标记，省略其说明。 
第1实施方式
首先，说明第1实施方式。如图1所示，本实施方式的充气轮胎10包括两端部分别在胎圈芯11折回的、由1层或多层构成的胎体层12。 
在胎体层12的胎冠部12C的轮胎径向外侧埋设有带束层 14，该带束层14是将多个(例如两个)带束层片(belt ply)重叠而成的。 
在带束层14的轮胎径向外侧形成有配设有沟的胎面部16。如图2所示，在胎面部16的轮胎赤道面CL上及轮胎赤道面CL的两侧形成有沿着轮胎圆周方向U的多条圆周方向沟(主沟)22。而且，在胎面部16还形成有与轮胎圆周方向U交叉的多条横沟24。在本实施方式中，横沟24沿着轮胎宽度方向V形成。各横沟24的两端部连通于圆周方向沟22，或者各横沟24的两端部越过胎面端T而能够向轮胎宽度方向外侧排水地延伸。 
在此，胎面端是指，将充气轮胎安装于JATMA YEAR BOOK(2007年度版，日本汽车轮胎协会标准)所规定的标准轮辋，将与JATMA YEAR BOOK中的适用规格、层级(PlyRating)的最大负荷能力(内压-负荷能力对应表的粗体字载荷)相对应的大气压力(最大大气压力)的100％作为内压来填充，负荷了最大负荷能力时的轮胎宽度方向最外部的接地部分。另外，在使用地和制造地应用TRA规格、ETRTO规格的情况下，遵从各自的规格。 
如图2所示，在胎面部16中，由圆周方向沟22及横沟24形成有许多个花纹块26。 
如图2、图3所示，在各花纹块26中，沿着横沟24形成有做成3维锯齿状的刀槽花纹28。各刀槽花纹28的两端开口于花纹块两侧壁而连通于圆周方向沟22，所谓的刀槽花纹28做成开口刀槽花纹。在本实施方式中，在各花纹块26中形成有4条刀槽花纹28，利用刀槽花纹28在花纹块26中形成有5个小花纹块26A～26E。另外，在本实施方式中，刀槽花纹28均沿着花纹块26的宽度方向、即沿着轮胎宽度方向V形成。 
由于形成于各花纹块的这4条刀槽花纹是相同形状，因此， 下面详细说明1条刀槽花纹的形状。 
如图4A、图4B所示，在由刀槽花纹28形成的一侧刀槽花纹壁面29P、即图3中的向视4-4的刀槽花纹壁面29P中形成有两条脊部32、34以及接地面侧脊部36，上述两条脊部32、34在刀槽花纹长度方向中央且轮胎径向外侧端形成互相汇合的汇合部30，上述接地面侧脊部36自汇合部30延伸到花纹块接地面侧而与花纹块接地面26S正交。该汇合部30位于刀槽花纹壁面29P的长度方向中央线J上，刀槽花纹壁面29P的形状相对于长度方向中央线J对称，即在花纹块宽度方向上对称。 
两条脊部32、34以朝向轮胎径向内侧渐渐互相远离的方式，自汇合部30分别朝向刀槽花纹长度方向两端侧(即刀槽花纹长度方向一端侧F及刀槽花纹长度方向另一端侧K)地以直线状延伸。因而，两条脊部32、34呈现V字状。 
在本实施方式中，两条脊部32、34相对于轮胎径向R的倾斜角度θ相同。另外，该倾斜角度θ在20～70°的范围内。 
另外，谷部VA1与脊部RI1从脊部32到刀槽花纹长度方向一端侧F地交替平行地排列。而且，接地面侧谷部VA2与接地面侧脊部RI2从接地面侧脊部36到刀槽花纹长度方向一端侧F地交替平行地排列。并且，谷部VA3与脊部RI3依次从脊部32到长度方向中央线J地、即自脊部32朝向轮胎径向内侧地平行地形成。 
谷部VA4与脊部RI4也从脊部34到刀槽花纹长度方向另一端侧K地交替平行地排列。而且，接地面侧谷部VA5与接地面侧脊部RI5从接地面侧脊部36到刀槽花纹长度方向另一端侧K地交替平行地排列。并且，谷部VA6与脊部RI6依次从脊部34到长度方向中央线J地、即自脊部34朝向轮胎径向内侧地平行地形成。 
如图5所示，在与刀槽花纹壁面29P相对的刀槽花纹壁面29Q、即图3中的向视5-5的刀槽花纹壁面29Q上，为了与刀槽花纹壁面29P卡合而形成有脊部和谷部。例如，在刀槽花纹壁面29Q的与脊部32、34相对的位置形成有与脊部32、34卡合的谷部42、44，在与接地面侧脊部36相对的位置形成有与接地面侧脊部36卡合的接地面侧谷部46。 
通过这样的构造，在距汇合部30刀槽花纹深度较浅的刀槽花纹部分中，沿着轮胎宽度方向(花纹块宽度方向)V以锯齿状延伸的刀槽花纹部分、即接地面侧脊部36、RI2、RI5及接地面侧谷部VA2、VA5形成为与轮胎径向(刀槽花纹深度方向)R平行的刀槽花纹部分(以下称作深度方向平行型刀槽花纹部分38)。而且，在距汇合部30刀槽花纹深度较深的刀槽花纹部分中，形成了沿着相对于轮胎径向(刀槽花纹深度方向)R倾斜的方向、即沿着SF方向及SK方向(均参照图4A)以锯齿状延伸的刀槽花纹部分(以下称作V字型刀槽花纹部分39)。 
作用、效果
下面，对将本实施方式的充气轮胎10安装于车辆而在冰路面上及干燥路面上行驶时的作用、效果进行说明。 
与在干燥路面上行驶时的情况相比，在冰路面上行驶时，花纹块26不会受到非常高的作用力。但是，在干燥路面上行驶时，花纹块26会自路面受到较高的作用力(驱动力、制动力)，因此，起到较大的抑制该倒伏的效果。下面，使用图6、图7详细说明在干燥路面上行驶而自路面受到较高的作用力时抑制花纹块26的倒伏的状况。另外，为了使说明易于理解，在图6、图7中，以圆点底纹表示V字型刀槽花纹中的从脊部到其轮胎径向内侧的谷部的刀槽花纹壁面区域。 
在干燥路面行驶等过程中，较大的驱动力或者制动力作用 于花纹块26。花纹块26因该驱动力或者制动力而受到使相邻的刀槽花纹壁面沿轮胎径向错位的作用力。结果，如图7所示，在相邻的刀槽花纹壁面彼此之间，以斑点表示的区域沿轮胎径向错位。 
在此，如图6所示，在V字型刀槽花纹部分39中，脊部32、34、RI1、RI4及谷部VA1、VA3、VA4、VA6相对于刀槽花纹深度方向(花纹块高度方向)R倾斜，因此，以斑点表示的区域的刀槽花纹深度方向R上的接触长度G比以往长。因而，如图7所示，即使对花纹块26施加较大的作用力而使相邻的刀槽花纹壁面彼此沿轮胎径向错开1/4波长，也能够一定限度地确保该接触长度G(图7中重叠表示斑点的区域DD的刀槽花纹深度方向R的长度)。因而，能够抑制刀槽花纹壁面彼此的啮合脱开，而且，也能够利用刀槽花纹28抑制形成于花纹块26的小花纹块26A～26E的移动。因此，能够抑制因花纹块26倒伏而在刀槽花纹底部27产生撕裂力。 
像以上说明的那样，在本实施方式中，由于在花纹块26中形成有具有V字型刀槽花纹部分39的刀槽花纹28，因此，即使花纹块26受到的作用力较大，刀槽花纹壁面彼此的啮合也难以脱开。因此，花纹块26不易倒伏，不容易在刀槽花纹底部27产生撕裂力。而且，由于V字型刀槽花纹部分39在深度方向上也具有锯齿状成分，因此，提高了冰上的制动性能。 
在刀槽花纹壁面29P、29Q上还形成有深度方向平行型刀槽花纹部分38。由此，能够防止花纹块26脱离接地面。另外，在形成刀槽花纹28时，易于将形成刀槽花纹用的刀片埋入到模具中。 
并且，刀槽花纹28的两端开口于圆周方向沟22，刀槽花纹28做成开口刀槽花纹。因而，随着吸水，刀槽花纹28内的空气 从刀槽花纹28的两端被驱赶到圆周方向沟22中。因而，与刀槽花纹的两端未开口于圆周方向沟22的封闭刀槽花纹相比，能够提高吸水量及吸水速度。 
另外，由于V字型刀槽花纹部分39相对于深度方向朝向外侧延伸，因此，能够提高自刀槽花纹两端排水的速度。 
另外，刀槽花纹壁面29P、29Q的形状相对于长度方向中央线J对称、即在花纹块宽度方向上对称。由此，能够使刀槽花纹壁面相互间的脱离难度在花纹块宽度方向的一侧和另一侧相等。 
另外，也可以替代花纹块26，而如图8所示地在胎面部形成在花纹块两侧壁中形成有直线状的刀槽花纹48的花纹块47。由此，易于向模具中植入刀槽花纹形成用的刀片。 
第2实施方式
接着，说明第2实施方式。如图9A、图9B所示，与第1实施方式相比，在本实施方式中，替代两条脊部32、34而在一侧刀槽花纹壁面49P中形成有在中途弯曲的脊部52、54。脊部52、54形成在轮胎径向外侧端互相汇合的汇合部50。 
脊部52由第1脊部56以及第2脊部58构成，上述第1脊部56自汇合部50相对于轮胎径向(刀槽花纹深度方向)R倾斜地朝向轮胎径向内侧且朝向刀槽花纹长度方向一端侧F以直线状延伸，上述第2脊部58与第1脊部56的轮胎径向内侧端连续，相对于轮胎径向倾斜地朝向轮胎径向内侧且朝向刀槽花纹长度方向一端侧F以直线状延伸。而且，第1脊部56和第2脊部58弯曲地连续。 
第1脊部56及第2脊部58相对于轮胎径向的倾斜角度在20～70°的范围内。而且，第2脊部58相对于轮胎径向(刀槽花纹深度方向)的倾斜角度β大于第1脊部56相对于轮胎径向的 倾斜角度α。 
脊部54由第1脊部59及第2脊部60以相对于刀槽花纹壁面49P的长度方向中央线J与脊部52对称而同样地形成有弯曲部的方式构成。 
在本实施方式中，由于这样地在脊部52、54形成有弯曲部，因此，能够进一步增加刀槽花纹壁面彼此的接触部位。 
另外，第2脊部58、60相对于轮胎径向(刀槽花纹深度方向)的倾斜角度β大于第1脊部56、59相对于轮胎径向的倾斜角度α。由此，刀槽花纹壁面彼此更加难以脱离。 
第3实施方式
接着，说明第3实施方式。如图10所示，与第1实施方式相比，在本实施方式中，替代刀槽花纹28而形成有刀槽花纹68，该刀槽花纹68在刀槽花纹底部还形成有撕裂力缓和用的空隙部62。 
由此，能够做成进一步防止自刀槽花纹底部产生裂纹的构造。 
另外，在图10中，绘制了圆筒状截面的空隙部62，但空隙部62的形状也可以做成椭圆状截面等可在刀槽花纹底部缓和撕裂力的其他形状。 
试验例1
为了确认本发明的效果，本发明人准备第1实施方式的充气轮胎的一个例子(以下称作实施例的轮胎)、以及以往的充气轮胎的一个例子(参照图11、图12A～12C。以下称作以往例的轮胎)，在冰路上进行制动性能的测试而评价制动性能(brake performance)。 
在此，以往例的轮胎在花纹块86中形成有做成3维锯齿状、即在深度方向及花纹块宽度方向这两个方向上做成锯齿状的4 条刀槽花纹88。在花纹块86中，利用这4条刀槽花纹88形成有5个小花纹块86A～E。4条刀槽花纹88的形状均相同。 
对于花纹块尺寸，在实施例的轮胎中。如图3所示地将轮胎圆周方向长度L做成25mm，轮胎宽度方向长度M做成20mm，轮胎半径方向深度(花纹块高度)H做成10mm。对于以往例的轮胎中，也使花纹块尺寸(L、M、H的值)与实施例的轮胎相同。 
另外，对于横沟的宽度，实施例的轮胎、以往例的轮胎均为4mm。 
如图3、图11所示，对于刀槽花纹深度h，实施例的轮胎及以往例的轮胎均为8mm。另外，对于5个小花纹块的厚度，实施例的轮胎及以往例的轮胎均为5mm。 
在本试验例中，对于所有的轮胎，使轮胎规格为195/65R15，将其安装于正规轮辋而使内压为200kPa，在将其安装于轿车而负荷了正规载荷的状态下通过实际车辆行驶来进行试验。在此，“正规轮辋”是指，例如JATMA发行的2007年版的YEAR B0OK所规定的适用规格中的标准轮辋，“正规载荷”同样是指JATMA发行的2007年版的YEAR B0OK所规定的适用规格、层级的最大载荷。 
在本试验例中，计测自初始速度40km/h施加全制动直到静止状态为止的制动距离，由初始速度和制动距离计算出平均减速度。而且，将基于以往例的轮胎平均减速度的评价指数作为100，针对实施例的轮胎计算出作为相对评价的评价指数。将评价结果表示于表1中。 
表1
Figure BPA00001249640600121
Figure BPA00001249640600131
在表1的评价结果中，评价指数越大，表示冰上性能越高，即表示制动距离短而制动性能越优良。由表1可知，在实施例的轮胎中，评价指数为103，其冰上的制动性能与以往例的轮胎相比相同或更高。 
试验例2
在本试验例中，对于上述实施例的轮胎及以往例的轮胎这两者，进行由轿车在干燥路面上行驶3000km，在行驶之后调查刀槽花纹底部有无裂纹的耐久性试验。将试验结果一并表示于表1中。由表1可知，在以往例的轮胎中，在刀槽花纹底部产生了裂纹，但在实施例的轮胎中，在刀槽花纹底部未产生裂纹。 
在以往例的轮胎中，在刀槽花纹底部产生裂纹的原因推断如下。另外，为了使以下的说明易于理解，在图13、图14中，以斑点表示形成于以往例的轮胎中的刀槽花纹88中的、从脊部到其轮胎径向内侧的谷部的刀槽花纹壁面区域。 
在干燥路面上行驶等情况下，花纹块86受到较大的驱动力或者制动力。利用该驱动力或制动力，施加使相邻的刀槽花纹壁面沿轮胎径向错位的力。结果，如图14所示，在相邻的刀槽花纹壁面彼此之间，以斑点表示的区域沿轮胎径向错位。 
在此，在以往例轮胎的刀槽花纹88中，如图12A～12C所示，沿轮胎宽度方向(花纹块宽度方向)V延伸的脊部92、94及谷部96与轮胎径向(刀槽花纹深度方向)R正交。因而，如图14所示，以斑点表示的区域沿轮胎径向R错开例如1/4波长时，以斑点表示的区域的刀槽花纹深度方向的接触长度G变得很短。因此，相邻的刀槽花纹壁面彼此的啮合易于脱开。 
因而，如图15所示，在冰路面S上，花纹块86的倒伏较小而不会在刀槽花纹底部产生较大的撕裂力，但如图16所示，在 干燥路面D上，锯齿状的刀槽花纹壁面彼此的啮合脱开而花纹块86的倒伏变大，在刀槽花纹底部87(参照图12A)易于产生较高的撕裂力。 
以上，列举实施方式说明了本发明的实施方式，但这些实施方式是一个例子，能够在不脱离主旨的范围内进行各种变更来实施。另外，不言而喻，本发明的权利范围并不限定于这些实施方式。 
附图标记说明
10、充气轮胎；16、胎面部；22、圆周方向沟；24、横沟；26、花纹块；26S、花纹块接地面；28、刀槽花纹；29P、刀槽花纹壁面(一侧刀槽花纹壁面)；29Q、刀槽花纹壁面(另一侧刀槽花纹壁面)；30、汇合部；32、脊部(两方向的脊部列)；34、脊部(两方向的脊部列)；36、接地面侧脊部；42、谷部(两方向的谷部列)；44、谷部(两方向的谷部列)；46、接地面侧谷部；47、花纹块；48、刀槽花纹；49P、刀槽花纹壁面(一侧刀槽花纹壁面)；50、汇合部；52、脊部(两方向的脊部列)；54、脊部(两方向的脊部列)；62、空隙部；68、刀槽花纹；86、花纹块；88、刀槽花纹；F、刀槽花纹长度方向一端侧(刀槽花纹长度方向两端侧)；K、刀槽花纹长度方向另一端侧(刀槽花纹长度方向两端侧)；RI1、脊部(两方向的脊部列)；RI3、脊部(两方向的脊部列)；RI4、脊部(两方向的脊部列)；RI6、脊部(两方向的脊部列)；VA1、谷部(两方向的谷部列)；VA3、谷部(两方向的谷部列)；VA4、谷部(两方向的谷部列)；VA6、谷部(两方向的谷部列)；α、倾斜角度；β、倾斜角度；θ、倾斜角度。 

Claims (6)

1.一种充气轮胎，其中，
在胎面部形成有由圆周方向沟和横沟划分出的多个花纹块；
在上述花纹块上形成有至少一条刀槽花纹，在该刀槽花纹的一侧刀槽花纹壁面上形成有两种脊部列，其中，一种脊部列向一方向延伸，另一种脊部列向另一方向延伸，并且，在该刀槽花纹的另一侧刀槽花纹壁面上形成有与上述两方向的脊部列啮合的两方向的谷部列；
上述两方向的脊部列以在刀槽花纹长度方向内侧形成互相汇合的汇合部、并且随着向轮胎径向内侧去渐渐互相远离的方式朝向刀槽花纹长度方向两端侧以直线状延伸，
在上述一侧刀槽花纹壁面上形成有从上述两方向的脊部列延伸到花纹块接地面侧且与花纹块接地面正交的接地面侧脊部；
在上述另一侧刀槽花纹壁面上形成有与上述接地面侧脊部啮合的接地面侧谷部。
2.根据权利要求1所述的充气轮胎，其中，
上述两方向的脊部列相对于轮胎径向的倾斜角度均在20～70°的范围内。
3.根据权利要求1所述的充气轮胎，其中，
上述两方向的脊部列均在中途以直线状弯折。
4.根据权利要求3所述的充气轮胎，其中，
上述两方向的脊部列均以越向轮胎径向内侧去，其相对于轮胎径向的倾斜角度越大的方式弯折。
5.根据权利要求1所述的充气轮胎，其中，
上述一侧刀槽花纹壁面及上述另一侧刀槽花纹壁面的形状在花纹块宽度方向上对称。
6.根据权利要求1所述的充气轮胎，其中，
在上述刀槽花纹的刀槽花纹底部形成有用于缓和由撕裂力产生的应力的空隙部。
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