CN101802439A - 阻尼器 - Google Patents

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Abstract

本发明涉及对转子作用转矩的阻尼器。使内转子(22)高速旋转，在硅油(S)的压力达到规定值以上时，从连通通道(42)朝向连通通道(44)的硅油(S)的压力增大，将活塞(52)向克服螺旋弹簧(62)的作用力的方向推压而与盖(64)抵接。由此，圆弧槽(50)被分割，硅油(S)不会从连通口(46)流向圆弧槽(50)，连通通道(42)与连通通道(44)处于非连通状态。而且，作用于内转子(22)的转矩增大，衰减力变大。

Description

阻尼器
技术领域
本发明涉及对转子作用转矩的阻尼器。
背景技术
在拉门或抽屉等的移动体上，为了制动该移动而有时使用阻尼器，从而防止移动体超出需要猛力地移动。例如，在专利文献1中，施加在可动体上的制动力可通过推压部件的旋转方向改变流动的粘性液体的流量来改变。另外，在专利文献2中，设置与转矩发生室不同的另外的辅助室，通过旋转轴的旋转方向来使配置在转矩发生室与辅助室之间的板簧进行开闭，从而可进行流量调整来改变作用于旋转轴的转矩。
总之，这些技术方案都可以通过移动体的移动方向来改变作用于转子的转矩。
专利文献1：日本特开2007-85503号公报
专利文献2：日本特开2000-199536号公报
发明内容
本发明考虑到上述情况，提供一种可以与转子的旋转速度相对应地改变作用于转子的转矩的阻尼器。
在本发明的第一方案中提供如下阻尼器，其具有：壳体；设在上述壳体内的空心状的外转子；配置在上述外转子的内侧，在与外转子之间构成填充有粘性流体的多个液体室，并且以相对于该外转子的轴心偏心的状态旋转的内转子；连接上述液体室彼此的连通通道；以及在上述连通通道内移动，在该连通通道内的压力由于上述内转子的旋转而达到规定值以上时，关闭该连通通道或者缩小该连通通道的流道面积，在连通通道内的压力未达到规定值时，打开该连通通道的阀机构。
在上述方案中，在壳体内，空心状的外转子设在壳体内，在外转子的内侧配置有以相对于外转子的轴心偏心的状态旋转的内转子。在该内转子与外转子之间构成了填充有粘性流体的多个液体室。
通过内转子旋转，作用填充在内转子与外转子之间的粘性流体的粘性阻力，并且，由于内转子与外转子的转速差而作用粘性流体的剪切阻力。再有，通过使内转子以相对于外转子的轴心偏心的状态旋转，从而在内转子与外转子之间，在外转子的周向的规定位置粘性流体被压缩，而由此而作用压缩阻力。
换言之，通过内转子旋转，对内转子作用粘性流体的粘性阻力、剪切阻力及压缩阻力。
另外，在阻尼器上形成有连接液体室彼此的连通通道，在该连通通道上设有阀机构。可以使该阀机构在连通通道内移动，在连通通道内的压力由于内转子的旋转而达到规定值以上时，关闭连通通道而使液体室彼此处于非连通状态，或者缩小连通通道的流道面积，在连通通道内的压力未达到规定值时，打开连通通道而使液体室彼此处于连通状态。
换言之，在连通通道内的压力达到规定值以上时，利用阀机构使液体室彼此处于非连通状态(也包括流道面积缩小的状态)。由此，除了因内转子的旋转而产生的粘性流体的粘性阻力、剪切阻力及压缩阻力以外，还通过在液体室内压缩粘性流体而追加了压缩阻力，使作用于内转子的转矩增大，衰减力变大。
其次，在连通通道内的压力未达到规定值时，利用阀机构使液体室彼此处于连通状态。由此，在液体室，与液体室彼此处于非连通状态的情况比较，在该液体室内通过压缩粘性流体而使压缩阻力减小，从而作用于内转子的转矩降低，衰减力变小。
即，根据上述方案，可以与内转子的旋转速度相应地改变作用于内转子的转矩。
此外，也可以是使外转子随着内转子的旋转而旋转的结构，在该情况下，在该外转子上也作用粘性流体的粘性阻力、剪切阻力及压缩阻力。
本发明的第二方案也可以在本发明的第一方案的基础上，上述内转子具有第一余摆线齿形，在上述外转子的内周面上形成与上述第一余摆线齿形啮合的第二余摆线齿形，由上述第一余摆线齿形和上述第二余摆线齿形来构成上述液体室。
在上述结构中，通过内转子具有第一余摆线齿形，在外转子的内周面上形成与上述第一余摆线齿形啮合的第二余摆线齿形，从而第一余摆线齿形通过内转子的旋转而移动，外转子借助于第二余摆线而旋转。
而且，可以借助于产生于第一余摆线齿形及第二余摆线齿形的粘性流体的粘性阻力、在第一余摆线齿形的齿部移动时未被搅拌的粘性流体与该齿部之间产生的粘性流体的剪切阻力，以及在第一余摆线齿形的齿部与第二余摆线齿形的齿部啮合的过程中通过压缩第二余摆线齿形的齿部内的粘性流体而产生的粘性流体的压缩阻力在内转子上产生转矩。
本发明的第三方案是在本发明的第一方案的基础上，也可以将上述液体室分为通过粘性流体的流动移动而产生正压的多个正压侧液体室和产生负压的多个负压侧液体室，用上述连通通道连接上述正压侧液体室和上述负压侧液体室。
通过使内转子以相对外转子的轴心偏心的状态旋转，则在内转子与外转子之间，在外转子的周向的规定位置压缩粘性流体，并以该规定位置为基准，通过粘性流体的流动移动，使内转子的旋转方向的上游侧成为正压侧液体室，使内转子的旋转方向的下游侧成为负压侧液体室。
在上述结构中，连接成为正压的液体室彼此，而且，连接成为负压的液体室彼此，分为正压侧液体室和负压侧液体室。用连通通道连接该正压侧液体室和负压侧液体室，并且在该连通通道上设置阀机构。换言之，由于在液体室内的压力从正压向负压变动的区域设置阀机构，因而与在压力细微变动的部分设置阀机构的情况比较，转矩调整变得容易。
本发明的第四方案是在本发明的第一方案的基础上，也可以使上述阀机构的结构为包括：设置成可在上述连通通道内移动并对与上述液体室的连通口进行开闭的阀芯；以及对上述阀芯向打开上述连通口的方向加力的加力机构。
在上述结构中，在连通通道内设置阀芯，且可在该连通通道内移动，对与液体室的连通口进行开闭。而且，利用加力机构，向打开连通口的方向对阀芯加力。
换言之，通常在连通口打开的状态下正压侧液体室与负压侧液体室处于连通状态，例如，在内转子的旋转速度达到规定值以上时，通过连通通道内的粘性流体的粘性阻力增大而从该粘性流体受到高压力，将阀芯向克服加力机构的作用力的方向推压而关闭连通口，从而使正压侧液体室与负压侧液体室处于非连通状态(还包括流道面积缩小的状态)。这样，由于仅用加力机构的作用力来进行转矩转换，因而转换速度稳定。
本发明的第五方案是在本发明的第四方案的基础上，上述阀芯为呈大致杯状的活塞，可以在上述活塞的底部形成节流孔。
在上述结构中，将阀芯做成呈大致杯状的活塞，在该活塞的底部形成节流孔。节流孔以外的部分成为密封面，因此即使从粘性流体受到高压力，由于由该密封面承受粘性流体的推压力，因此活塞也难以破损。
本发明的第六方案是在本发明的第五方案的基础上，也可以在上述活塞的内部设置上述加力机构。
在上述结构中，通过在活塞的内部设置加力机构，由于阀机构的小型化及加力机构的姿势稳定性而能够得到活塞的可靠的密封性。
本发明的第七方案是在本发明的第五方案的基础上，也可以将上述活塞分别设在上述正压侧液体室侧的上述连通通道及上述负压侧液体室侧的连通通道内。
在上述结构中，在使内转子正转或反转的场合，由于能够使正压侧液体室侧的连通通道的活塞或负压侧液体室侧的连通通道的活塞分别移动，因此与内转子的旋转方向无关，能够在该内转子上产生转矩。
本发明具有以下效果。
本发明由于做成上述结构，因此能够与转子的旋转速度相对应地改变作用于转子的转矩。
附图说明
图1是表示本发明的第一实施方式的阻尼器的分解立体图。
图2是表示构成本发明的第一实施方式的阻尼器的内转子与外转子的关系的俯视图。
图3是表示本发明的第一实施方式的阻尼器的主要部分的横剖视图。
图4是表示本发明的第一实施方式的阻尼器的主要部分的一部分的立体图。
图5A是表示内转子低速旋转的情况的沿图3所示的5A-5A线的剖视图。
图5B是图5A的展开图。
图6A是表示内转子高速旋转的情况的沿图3所示的5A-5A线的剖视图。
图6B是图6A的展开图。
图7A是表示本发明的第二实施方式的阻尼器的主要部分的立体图。
图7B是图7A的放大图。
图8A是表示本发明的第三实施方式的阻尼器的主要部分的立体图。
图8B是图8A的放大图。
具体实施方式
以下，对本发明的实施方式的阻尼器进行说明。
第一实施方式
如图1所示，在阻尼器10上具备呈大致圆筒状的有底的壳体12。在此，为了便于说明，将壳体12的开口侧作为阻尼器10的上侧，将底部侧作为阻尼器10的下侧而对各零部件进行说明。
从壳体12的下面部分，沿壳体12的直径方向突出设置突部14，能够以止转的状态与可相对移动的一个部件的被固定部进行嵌合。而且，在壳体12的内侧设有外转子18，该外转子18呈大致圆筒状，并且在内侧形成具有多个齿部16A(在此为6个)的余摆线齿形部(第二余摆线齿形)16。该外转子18可以沿着壳体12的周向旋转，余摆线齿形部16的上端面的高度比壳体12的上端部还低(参照图5A、图5B)。
而且，在余摆线齿形部16的内侧配置形成具有可与该余摆线齿形部16的齿部16A啮合的齿部20A(在此为5个)的余摆线齿形部(第一余摆线齿形)20的内转子22，余摆线齿形部20的上端面的高度与余摆线齿形部16的上端面的高度大致相同(参照图5A、图5B)。
在内转子22的中央部分设有轴部24，能够从可相对移动的另一个部件传递旋转力。另一方面，在壳体12的底面，在从壳体12的轴心偏移的位置形成有大致圆柱状的凸台26。可以将形成于余摆线齿形部20的下面的未图示的大致圆柱状的孔部插入到该凸台26的外部，在将该孔部插入到该凸台26的外部的状态下，内转子22被轴支撑，并且能够以相对于壳体12及外转子18的轴心偏心状态进行旋转。
换言之，若内转子22以轴部24为中心旋转，则如图2所示，内转子22的余摆线齿形部20的齿部20A在外转子18的周向的规定位置与余摆线齿形部16的齿部16A接触，该齿部16A沿着内转子22的旋转方向被挤压，从而外转子18旋转。
这样，由于内转子22以相对于外转子18的轴心偏心的状态以轴部24为中心旋转，因此在内转子22的余摆线齿形部20与外转子18的余摆线齿形部16之间形成的间隙(液体室)38在外转子18的周向大致一定。而且，在设置于该内转子22与外转子18之间的液体室38内填充硅油S(用小点表示)。
另一方面，如图1及图5A所示，在壳体12的上部，设有环状的板28。在从该板28的中央部位偏移的位置，形成有具有与壳体12的凸台26的轴心相同的轴心的贯通孔30，可以让内转子22的轴部24穿过。在轴部24的外周面安装着O形环25，对在轴部24与贯通孔30之间产生的间隙进行密封，从而防止液体室38内的硅油S向外部泄漏。
而且，板28的外径尺寸比壳体12的外径尺寸还小，在板28的外周面下部，在板28的同心圆上形成有一对配合凹部32。在该配合凹部32可以配合突出设置于壳体12的上端面的一对配合肋34，在板28的配合凹部32与壳体12的配合肋34配合的状态下，板28成为相对壳体12止转的状态。
另外，从板28的下面，突出设置有可与壳体12的内边缘壁12A(参照图1)抵接的抵接部36，如图3所示，在该抵接部36上，与液体室38的上部相对应地凹下设置一对大致扇形的连通通道42、44。
利用该连通通道42、44，在内转子22的余摆线齿形部20的上端面及外转子18的余摆线齿形部16的上端面与板28之间设置间隙。在此，连通通道42、44分别连接在形成于内转子22的余摆线齿形部2O与外转子18的余摆线齿形部16之间的液体室38的面积中除去面积最大区域P和面积最小区域Q的相邻的液体室38彼此。而且，将利用连通通道42互相连接的液体室设为液体室(正压侧液体室)38A，将利用连通通道44互相连接的液体室设为液体室(负压侧液体室)38B。
另外，在位于面积最小区域Q侧的连通通道42、44的端部，形成有贯通板28的连通口46、48。在该连通口46、48的上面，如图4所示，在比板28的上表面更加降低的位置形成圆弧槽50，用以连接连通口46与连通口48。
如图1及图5A所示，杯状的活塞52、54以底部为下分别插入连通口46、48内。该活塞52、54的外径尺寸比连通口46、48的内径尺寸稍小一些，并且可以沿着连通口46、48的轴向移动。而且，在活塞52、54的底部，分别形成有小孔的节流孔56、58，使活塞52、54的上部与下部连通。
再有，在活塞52、54的底部中央，突出设置有安装部60，可以安装螺旋弹簧62的一端部。另一方面，在板28的上部，配置有圆板状的盖64。在该盖64的下面，在与连通口46、48内的活塞52、54的安装部60对应的位置，突出设置有安装部66，可以安装螺旋弹簧62的另一端部。
在盖64的上部，设有大致圆筒状的罩68，从该罩68的上端部沿着罩68的半径方向朝向内侧伸出突缘部70。该突缘部70与盖64的上面抵接，防止盖64脱落。
由此，活塞52被螺旋弹簧62向与盖64分离的方向加力，从而与直径比分别形成于板28的连通口46、48的连通通道42、44侧的连通口46、48还小的挡块72、74抵接，其移动受到限制。在该状态下，如图5A、图5B所示，连通口46与连通口48成为借助于圆弧槽50连通的状态，并借助于连通口46、圆弧槽50及连通口48，使连通通道42与连通通道44连通。
如图2及图3所示，在液体室38的面积最小区域Q，由在余摆线齿形部20与余摆线齿形部16之间被压缩的硅油S产生的压缩阻力变得最大，利用内转子22的旋转，被余摆线齿形部20推开的硅油S通过连通通道42及连通口46，向连通口48及连通通道44引导。
在内转子22向箭头A方向旋转时，通过连通通道42流经连通口46的硅油S从该连通口46排出，并通过圆弧槽50被吸引在连通口48侧。换言之，由于硅油S的流动移动，使内转子22的旋转方向的上游侧在连通通道42侧成为正压区域(正压侧液体室)，使内转子22的旋转方向的下游侧在连通通道44侧成为负压区域(负压侧液体室)。
在该状态下，若增大从连通通道42朝向连通通道44的硅油S形成的压力，则如图6A、图6B所示，则向克服螺旋弹簧(加力机构)62的作用力的方向推压活塞52，使其在连通口46内移动而与盖64抵接。在该状态下，圆弧槽50被该活塞52分割。换言之，连通口46和连通口48被分开，使连通通道42和连通通道44为非连通的状态。
另一方面，在盖64的下面突出设置有定位凸台76，可以与形成于板28的上面的大致圆柱状的定位孔78配合，并借助于相对壳体12止转的板28，对盖64进行止转。
在此，在板28的上表面，在板28的外周边缘侧形成有环状的槽部80，在该槽部80内安装着O形环90。使盖64的下表面与板28的上表面抵接，利用O形环90对在板28与盖64之间产生的间隙进行密封，防止板28内的硅油S向外部泄漏。
另外，在壳体12的上端面的内周侧设有阶梯部92，该阶梯部92的高度与外转子18的余摆线齿形部16的上端面为大致同一个面，阶梯差与抵接部36的突出设置量大致相同。在该阶梯部92安装有O形环94，对在壳体12与板28之间产生的间隙进行密封，防止壳体12内的硅油S向外部泄漏。
接着，对本发明的实施方式的阻尼器的作用进行说明。
通过图2所示的内转子22旋转，由填充在内转子22的余摆线齿形部20与外转子18的余摆线齿形部16之间的硅油S作用了粘性阻力，而且，因内转子22与外转子18的旋转速度差而作用了硅油S的剪切阻力。还有，在内转子22的余摆线齿形部20与外转子18的余摆线齿形部16之间对硅油S进行压缩，由此而作用了压缩阻力。
换言之，通过内转子22旋转，由硅油S对内转子22作用了粘性阻力、剪切阻力及压缩阻力。
另外，如图3及图5A、图5B所示，分别设置连接相邻的液体室38A彼此的连通通道42及连接相邻的液体室38彼此的连通通道44，在该连通通道42、44的端部分别形成连通口46、48，在该连通口46、48内设有活塞52、54。利用螺旋弹簧62对该活塞52、54向从盖64分离的方向加力，并通过圆弧槽50使连通口46与连通口48连通。
在使内转子22向箭头A方向旋转的场合，如图5A、图5B所示，在形成于内转子22的余摆线齿形部20与外转子18的余摆线齿形部16之间的液体室38内流动的硅油S，在液体室38的最小区域Q(参照图3)，在到达该最小区域Q之前被余摆线齿形部20推压，并通过连通通道42向连通口46引导。由于在配置于连通口46内的活塞52上形成有节流孔56，因此通过该节流孔56使硅油S从连通口46的下部向上部移动。
然后，在连通口46内的压力未达到规定值时，硅油S从连通口46经由圆弧槽50向连通口48引导，并通过形成于该连通口48内的活塞54上的节流孔58，从连通口48的上部向下部移动，向连通通道44引导，并引导到液体室38B。换言之，通过连通口46、48及圆弧槽50，使连通通道42(液体室38A)和连通通道44(液体室38B)处于连通状态。
从该状态，通过使内转子22高速旋转等，由硅油S使连通口46内的压力达到规定值以上时，从连通通道42朝向连通通道44的硅油S所引起的压力增大，如图6A、图6B所示，将活塞52向克服螺旋弹簧62的作用力的方向推压，使其与盖64抵接。在该状态下，圆弧槽50被该活塞52分割，使硅油S不从连通口46流向圆弧槽50。换言之，连通通道42和连通通道44处于非连通状态。
由此，除了由内转子22的旋转产生的硅油S的粘性阻力、剪切阻力及压缩阻力以外，还通过在液体室38A侧压缩硅油S而追加压缩阻力，从而作用于内转子22的转矩增大，衰减力变大。
而且，若连通口46内的压力未达到规定值，则活塞52利用螺旋弹簧62的恢复力而返回原来的位置，连通通道42和连通通道44处于连通状态，在液体室38A内的硅油S的压缩阻力降低，作用于内转子22的转矩降低，衰减力变小。
即，在本实施方式中，根据内转子22的旋转速度，可以改变作用于内转子22的转矩。而且，由于仅用螺旋弹簧62的作用力使活塞52、54移动，并进行转矩转换，因而使转矩速度稳定。
在此，在本实施方式中，分为成为正压区域的连通通道42侧和成为负压区域的连通通道44侧，用连通口46、48来连接该连通通道42和连通通道44，在该连通口46、48分别设置活塞52、54。换言之，通过在液体室38内的压力从正压向负压变动的区域设置作为阀机构的活塞52、54，从而与压力细微变动的部分(例如，沿着连通通道42、44的周向的中央部分)设置活塞52、54的情况比较，转矩调整变得容易。
另外，将活塞52、54做成杯状，在底部形成小孔的节流孔56、58。换言之，节流孔56、58以外的部分成为密封面。因而，即使从硅油S受到高压力，由于利用该密封面承受硅油S的推压力，因此活塞52、54难以破损。
而且，通过在该活塞52、54的内部设置螺旋弹簧62，可以通过阀机构的小型化及螺旋弹簧62的姿势稳定性而得到活塞52、54的可靠的密封性。
另外，在本实施方式中，在连通通道42、44上分别设置连通口46、48，在该连通通道46、48内配置了作为阀机构的杯状的活塞52、54，但只要能使连通通道42、44彼此处于连通状态或非连通状态即可，对此没有限定。
而且，在由硅油S在连通口46内形成的压力达到规定值以上时，活塞52与盖64抵接而将圆弧槽50分割，使连通通道42和连通通道44处于非连通状态，但也可以在活塞52的开口侧设置切口部(省略图示)，即使活塞52与盖64抵接，也可以通过该切口部使连通通道42与连通通道44连通。该场合，连通口46的流道面积为缩小的状态。
另外，在此，以使内转子22向箭头A方向旋转的例子进行了说明，但是有关硅油S的移动的基本的思维方法在使内转子22向与箭头A方向相反的方向旋转的场合也是相同的，该场合，圆弧槽50被活塞54分割。
再有，在本实施方式中，在连通口46、48内分别配置了活塞52、54，但也可以在任意一个连通口配置活塞。在上述结构中，在使内转子22向箭头A方向高速旋转的场合，通过连通口46侧的活塞52的移动而使连通通道42和连通通道44处于非连通状态，作用于内转子22的转矩增大，但是例如仅在连通口48配置活塞54的场合，在内转子22向箭头A方向高速旋转时，由于在连通口46没有该活塞52，因此连通通道42和连通通道44仍保持连通的状态。
换言之，在这种结构中，即便内转子22向箭头A方向高速旋转(仅在连通口46配置活塞52的场合成为与箭头A方向相反的方向)，由连接连通通道42和连通通道44的流道面积的缩小所产生的向内转子22的转矩的增加不会发生。因此，构成所谓一方向阻尼器，可以通过仅一方向的该流道面积的缩小来增加向内转子22的转矩。
第二实施方式
接着，对本发明的第二实施方式的阻尼器进行说明。而且，对于与第一实施方式大致相同的内容省略说明。
如图7A、图7B所示，在该阻尼器100中，不仅在顶板101的下面，而且还在板101的上面，在俯视时与连通通道42、44大致对应的位置设置连通通道102、104，并借助于连通口46、48，使连通通道42、44与连通通道102、104分别连通。该场合，在连通口46与连通口48之间不设置圆弧槽50(参照图4)。
而且，在位于连通口46、48的相反一侧的连通通道102、104的端部，作为阀机构，分别固定具有与连通通道102、104的截面积大致相同的面积的阀芯106、108，在阀芯106与阀芯108之间设置连通部(连通通道)110。而且，在阀芯106、108的上部角部，分别切割出贯通阀芯106、108的流道(连通通道)112，并通过该流道112使连通通道102、连通部110及连通通道104连通，可以使连通通道102、104内的硅油相互流动。
另一方面，在连通部110内，容纳着面积比连通部110的截面积稍小且长度比连通部110的长度还短的阀部件(阀芯)114，并且可以在连通部110内移动。在阀部件114的与阀芯106、108分别面对的面的中央部分，设有可以分别安装螺旋弹簧(加力机构)116、118的一端部的安装孔120，可以使螺旋弹簧116、118的另一端部与阀芯106、108的彼此面对的面的中央部分抵接。利用该螺旋弹簧116、118的作用力，可以将阀部件114保持在连通部110的中央部分。
在此，在阀部件114的下部角部，切割有可通过流道112与连通通道102、104连通的流道(连通通道)124。该流道124和流道112的位置在高度方向上不重叠。
在硅油的压力未达到规定值的场合，利用螺旋弹簧116、118的作用力，阀部件114保持在连通部110的中央部分，但当硅油的压力达到规定值以上时，将阀部件114向克服螺旋弹簧116、118的作用力的方向推压，如图7B所示，若阀部件114与阀芯108重叠，则流道112被阀部件114堵塞，流道124被阀芯108堵塞。
在使图3所示的转子22旋转的场合，若连通部110内的压力未达到规定值，则在内转子22的余摆线齿形部20与外转子18的余摆线齿形部16之间被推开的硅油S经由连通通道42，并通过连通46向连通通道102引导。
阀芯106、阀部件114及阀芯108如图7A所示，由于彼此分离，因此通过阀芯106的流道112将连通通道102内的硅油S向连通部110内引导。而且，向连通部110内引导的硅油S经由连通部110内的阀部件114的流道124及阀芯108的流道112，向连通通道104引导，并通过连通口48向连通通道44引导。
另一方面，在连通部110内的压力达到规定值以上时，从连通通道102朝向连通通道104的硅油S的压力增大，将阀部件114向克服螺旋弹簧116、118的作用力的方向推压，如图7B所示，阀部件114与阀芯108抵接。由此，阀芯108的流道112及阀部件114的流道124被堵塞，连通部110和连通通道104处于非连通状态，向连通部110引导的硅油S被阀部件114及阀芯108堵住。
第三实施方式
接着，对本发明的第三实施方式的阻尼器进行说明。而且，对于与第一及第二实施方式大致相同的内容省略说明。
如图8A、图8B所示，在该阻尼器126中，作为阀机构，将俯视呈I形的阀芯128、129设在板127上。而且，利用连通部(连通通道)130使连通通道102、104连通，连通通道102、连通部130和连通通道104利用在设有间隙的状态下彼此相对的挡块142、144进行划分。
另外，在位于阀芯128、129的中央部分的头部131的两端部，设置比连通通道102、104及连通部130的截面积稍小的板材132、134，板材132可以在连通通道102、104内移动，板材134可以在连通部130内移动。而且，在彼此面对的板材134与板材134之间安装螺旋弹簧(加力机构)136，对阀芯128、129向彼此相互分离的方向加力。
而且，在板材132、134的两端部的高度方向中央，分别切割有流道(连通通道)138、140，通过该流道138、140，硅油S可以在流道124内流动，但在板材132与挡块142、144抵接的状态下，则形成于板材132的两端部的流道138被挡块142、144堵塞。
在使图3所示的内转子22旋转的场合，在连通部130内的压力未达到规定值时，由于在挡块142、144与板材138之间设有间隙，因此经由连通通道42并通过连通口46而向连通通道102引导的硅油S通过阀芯128的板材132的流道138向连通部130内引导。而且，向连通部130内引导的硅油S在经过了连通部130内的板材134的流道140之后，通过阀芯129的板材134的流道140及板材132的流道138向连通通道104引导，并通过连通口48而向连通通道44引导。
另一方面，当连通部130内的压力达到规定值以上时，阀芯128的板材132与挡块142、144抵接，板材132的流道138被挡块142、144堵塞，连通通道102与连通部130及连通通道104处于非连通状态，向连通通道102引导的硅油S被阀芯128堵住。
在第二实施方式及第三实施方式中，由于设有可沿着板的周向移动的阀机构，因此无需在连通口46、48内设置活塞52、54，而且不需要活塞52、54的行程部分的高度，能够降低板28的高度，而且能使阻尼器100、126小型化。
另外，在此，虽然使外转子18随着内转子22的旋转而旋转，但是只要在外转子18与内转子22之间形成有压缩硅油S的区域即可。换言之，只要内转子相对于外转子能够以偏心的状态旋转即可，也无需在外转子的内周面及内转子的外周面设置齿部，可以是圆形状。
如上所述，根据这些实施方式的阻尼器除了抽屉部件以外，还可设置在推拉门、轮椅的车轮、婴儿车、百叶窗、小号簧、钢琴的盖、手提箱、汽车的工具箱、杯架系列、信箱的盖、窗帘导轨等上，在移动部件的移动速度达到规定值以上时，由于可通过转子增大该阻尼器的衰减力，因此能使移动部件的移动减速。

Claims (7)

1.一种阻尼器，其特征在于，具有：
壳体；
设在上述壳体内的空心状的外转子；
配置在上述外转子的内侧，在与外转子之间构成填充有粘性流体的多个液体室，并且以相对于该外转子的轴心偏心的状态旋转的内转子；
连接上述液体室彼此的连通通道；以及
在上述连通通道内移动，在该连通通道内的压力由于上述内转子的旋转而达到规定值以上时，关闭该连通通道或者缩小该连通通道的流道面积，在连通通道内的压力未达到规定值时，打开该连通通道的阀机构。
2.根据权利要求1所述的阻尼器，其特征在于，
上述内转子具有第一余摆线齿形，在上述外转子的内周面上形成与上述第一余摆线齿形啮合的第二余摆线齿形，由上述第一余摆线齿形和上述第二余摆线齿形构成上述液体室。
3.根据权利要求1所述的阻尼器，其特征在于，
将上述液体室分为通过粘性流体的流动移动而产生正压的多个正压侧液体室和产生负压的多个负压侧液体室，用上述连通通道连接上述正压侧液体室和上述负压侧液体室。
4.根据权利要求1所述的阻尼器，其特征在于，
上述阀机构的结构为包括：设置成可在上述连通通道内移动并对与上述液体室的连通口进行开闭的阀芯；以及对上述阀芯向打开上述连通口的方向加力的加力机构。
5.根据权利要求4所述的阻尼器，其特征在于，
上述阀芯为呈大致杯状的活塞，在上述活塞的底部形成节流孔。
6.根据权利要求5所述的阻尼器，其特征在于，
在上述活塞的内部设置了上述加力机构。
7.根据权利要求5所述的阻尼器，其特征在于，
将上述活塞分别设置在上述正压侧液体室侧的上述连通通道及上述负压侧液体室侧的连通通道内。
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