CN101535520B - 线材制造方法 - Google Patents

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Abstract

本发明提供一种线材制造方法、线材制造装置以及配线用电线导体等所使用的铜合金线。该线材制造装置具有：线材送出装置；线材卷取装置；以及被设置在线材送出装置与线材卷取装置之间，以沿着通过路径折返的方式使时效析出型铜合金线材通过的行进间退火装置。还可以在行进间退火装置的上游侧串行地装设对时效析出型铜合金线材进行升温的通电加热退火装置。还可以在行进间退火装置的上游侧串行地装设对时效析出型铜合金线材进行固溶处理的其它的通电加热装置。另外，也可以串行地连接通电加热装置来取代行进间退火装置，以构成用来进行时效处理的行进间加热装置。另外，使用这些装置，可在直径为0.03mm以上3mm以下的范围，获得时效析出型铜合金线。

Description

线材制造方法
技术领域
本发明关于汽车和机器人的配线用电线、电子机器的引线、连接器插脚以及螺旋弹簧等所使用的线材制造方法、线材制造装置以及铜合金线。 
背景技术
以往，作为汽车的配线用电线，使用以将软铜线捻合在一起的捻线作为导体并将绝缘体同心圆状地包覆该导体的电线。该领域中，由于汽车的高功能化，为了达成各种功能而较多地使用电线，致使电线重量增加。另一方面，由于要求车辆重量的轻量化，为此要求电线导体的细径化和高强度化。 
作为能够与这些条件相对应的、机械特性、导电特性皆优异的电线导体，列举有析出型合金线材。在时效析出型的合金线材进行时效热处理过程中，由于要让析出产生，必须经过某一程度的时间，通常使用下述的退火炉。 
(1)整批(バツチ)处理式退火炉(钟(ベル)型、罐(ポツト)型) 
(2)连续整批处理式退火炉(隔板式(バルクヘツド型)、滚筒炉式(ロ一ラ一ハ一ス)) 
上述形式的退火炉由于都是将线材卷在线轴上或是形成为竖材(スタンド)、捆材(タバ)后而进行热处理，故线材的生产性低于使用单线的连续退火装置的情况。 
作为高生产性的线材的退火方法，包括有将线材连续地通过加热过的炉内的行进间退火炉、以及对线材通电流并利用由自身所产生的焦耳热来进行退火的电流退火法，不过任何一种方法都是高温且短时间的热处理，故不能进行时效热处理。 
例如，公开了利用行进间炉对Cu-Zr合金进行时效热处理的方法(日本专利文献1：特开平11-256295)。另外，公开了利用通电加热对Cu-Zr合金进行时效热处理的方法(日本专利文献2：特开2000-160311)。 
专利文献1：日本专利特开平11-256295号公报 
专利文献2：日本专利特开2000-160311号公报 
依据上述的利用行进间炉对Cu-Zr合金进行时效热处理的方法，在行进间炉内进行热处理的时间为1～10秒，一般的析出型合金不可能在这样 短的时间完成时效处理。依据上述的利用通电加热对Cu-Zr合金进行时效热处理的方法，热处理时间为0.3～4秒，一般的析出型合金不能在这样短的时间完成时效处理。 
进而，上述的整批处理式退火炉、连续整批处理式退火炉，设备费高昂，且需要很大的空间来设置。另外，因无法与例如捻线机等串行地(以连续进行多个处理的方式纵列地配置装置来使线材通过，从而使多个处理变成1个工序)配置，故“退火”必须成为1个工序。进而，退火温度很高的情况，线彼此间会相粘着，在下一个工序的送出(繰り出す)时会伤及表面。如同上述那样，以往的行进间退火、电流退火都是很短的退火时间，进行时效热处理是不可能的。 
鉴于这样的问题点，本发明的目的是提供一种能够通过连续退火来进行时效处理的、配线用电线导体等所使用的线材制造装置及线材制造方法。 
发明内容
本发明者为了要解决上述的问题点而不断地进行仔细研究。其结果判明：若使通过行进间退火装置的线材存在于行进间退火装置内的时间增长，也即让线材沿着通过路径折返多次而通过从而增长滞留在行进间退火装置的时间，则能够在规定的温度保持时效处理所必须的时间，并能够利用连续退火来进行时效处理。 
进而，判明：如果在行进间退火装置内隔着规定间隔纵列地配置多个通电加热装置，利用各个通电加热装置对线材进行加热，并在通过通电加热装置间的不通电区间时使温度降低，则能够以时效处理所必需的时间，将线材维持在时效温度上限与时效温度下限之间的温度，又可以利用连续退火来进行时效处理。 
进而，判明了如果在行进间退火装置的上游测串行地连接固溶化专用的通电加热装置，则能够进行溶体化-时效的工序的连续制造。还判明了通过将抽线装置组合在一起，能够进行溶体化-抽线-时效、溶体化-时效-抽线、溶体化-抽线-时效-抽线等工序的连续制造，能够得到各种特性的材料。本发明是根据上述的研究结果而形成的方案。 
本发明的线材制造方法的第1方式是具有以下步骤的线材制造方法：将时效析出型铜合金的线材送出的步骤；对所送出的所述线材进行行进间加热而进行时效处理的步骤；以及对已实施过所述时效处理的所述线材进行卷取的步骤，进行所述时效处理的步骤，是一边将所送出的所述线材沿着行进间加热时的通过路径折返多次而在规定的温度内保持规定时间一边使之通过的步骤，在所述时效处理之前，具有对所述线材进行通电加热的步骤，所述时效析出型铜合金的线材是Cu-Ni-Si系、Cu-Cr系、Cu-Ti 系、Cu-Fe系、或Cu-Ni-Ti系的其中一种合金的线材，所述进行时效处理的步骤是将送出的线材在300℃以上而不足600℃的温度范围内保持超过10秒到1200秒的时间而通过的时效处理步骤，所述线材进行通电加热的步骤，是在800℃以上的温度，以5秒以下的时间使所述时效析出型铜合金线材升温的通电加热步骤，所述Cu-Ni-Si系铜合金，是含有1.5～4.0质量％的Ni、0.3～1.1质量％的Si、其余部分由Cu及不可避免的杂质而组成的铜合金，或者是含有1.5～4.0质量％的Ni、0.3～1.1质量％的Si，并含有0.01～1.0质量％的从由Ag、Mg、Mn、Zn、Sn、P、Fe、Cr以及Co所组成的组中所选出的至少1种元素，其余部分由Cu及不可避免的杂质而组成的铜合金，所述Cu-Cr系铜合金，是含有0.1～1.5质量％的Cr、其余部分由Cu及不可避免的杂质所组成的铜合金，或是含有0.1～1.5质量％的Cr，并含有0.1～1.0质量％的从由Zn、Sn、Zr所组成的组中所选出的至少1种元素，其余部分由Cu及不可避免的杂质所组成的铜合金，所述Cu-Ti系铜合金，是含有1.0～5.0质量％的Ti、其余部分由Cu及不可避免的杂质所组成的铜合金，所述Cu-Fe系铜合金，是含有1.0～3.0质量％的Fe，其余部分由Cu及不可避免的杂质所组成的铜合金，或是含有1.0～3.0质量％的Fe、并含有0.01～1.0质量％的P、Zn中的至少1种元素、其余部分由Cu及不可避免的杂质所组成的铜合金，所述Cu-Ni-Ti系铜合金，是含有1.0～2.5质量％的Ni、0.3～0.8质量％的Ti，其余部分由Cu及不可避免的杂质所组成的铜合金，或是含有1.0～2.5质量％的Ni、含有0.3～0.8质量％的Ti、并含有0.01～1.0质量％的从由Ag、Mg、Zn和Sn所组成的组中所选出的至少1种元素、其余部分由Cu及不可避免的杂质所组成的铜合金，所述进行时效处理的步骤是将送出的线材在300℃以上而不足600℃的温度范围内保持超过10秒到1200秒的时间而通过的行进间退火步骤，对所述线材进行通电加热的步骤，是在800℃以上的温度，以5秒以下的时间使所述时效析出型铜合金线材升温的通电加热退火步骤。 
本发明的线材制造方法的第3方式是如下那样的线材制造方法：即所述时效处理在300℃至600℃的范围内的温度进行超过10秒到1200秒的时间。 
本发明的线材制造方法的第4方式是如下那样的线材制造方法：即在所述时效处理的前，具有对所述线材进行通电加热的步骤。 
本发明的线材制造方法的第5方式是如下那样的线材制造方法：即所述通电加热的步骤，是在300℃至600℃的范围内的温度以5秒以下的时间使所述线材升温的步骤。 
本发明的线材制造方法的第6方式是如下那样的线材制造方法：即在所述通电加热前，具备对所述线材实施固溶处理的步骤。 
本发明的线材制造方法的第7方式是如下那样的线材制造方法：即进行所述时效处理的步骤，是使所送出的所述线材分别通过至少1个不同的通电加热区域、以及在所述通电加热区域之间因不通电而使温度降低的区域，从而使所述线材保持在规定范围内的温度，以进行时效处理的步骤。 
本发明的线材制造方法的第8方式是如下那样的线材制造方法：即所述不同的通电加热区域，由将线材升温到规定的温度的通电加热区域、以及将线材保持在规定的温度范围内的通电加热区域所组成，将所述线材保持在时效温度上限与时效温度下限之间的温度。 
本发明的线材制造方法的第9方式是如下那样的线材制造方法：即所述时效处理，是在300℃至600℃的范围内的温度进行超过10秒到1200秒的时间。 
本发明的线材制造方法的第10方式是如下那样的线材制造方法：即在所述时效处理前，具备有对所述线材实施固溶处理的步骤。 
本发明的线材制造方法的第11方式是如下那样的线材制造方法：即在800℃以上的温度，以5秒以下的时间进行所述固溶处理。 
本发明的线材制造方法的第12方式是如下那样的线材制造方法：即所述线材的直径为0.03mm以上3mm以下。 
本发明的线材制造方法的第13方式是如下那样的线材制造方法：即所述线材为捻线。 
本发明的线材制造装置的第1方式是如下那样的线材制造装置：即具备：线材送出装置；线材卷取装置；以及被设置在所述线材送出装置与所述线材卷取装置之间的行进间退火装置，该行进间退火装置，构成为，将时效析出型铜合金的线材一边保持在该线材的时效温度上限与时效温度下限之间的温度一边使之顺次通过。 
本发明的线材制造装置的第2方式是如下那样的线材制造装置：即所述行进间退火装置，是将所述线材的温度加热到在长度方向大致一定的装置，并构成为使所述线材沿着通过路径折返多次而通过。 
本发明的线材制造装置的第3方式是如下那样的线材制造装置：即所述线材在300℃至600℃的范围内的温度，以超过10秒到1200秒的时间，保持在所述行进间退火装置内。 
本发明的线材制造装置的第4方式是如下那样的线材制造装置：即在所述行进间退火装置的上游侧，还备置有将所述线材升温的通电加热装置。 
本发明的线材制造装置的第5方式是如下那样的线材制造装置：即所述线材在300℃至600℃的范围内的温度，以5秒以下的时间，利用所述通电加热装置来进行升温。 
本发明的线材制造装置的第6方式是如下那样的线材制造装置：即在 所述行进间退火装置的上游侧，备置有对所述线材进行固溶处理的固溶处理装置。 
本发明的线材制造装置的第7方式是如下那样的线材制造装置：即在800℃以上的温度，以5秒以下的时间，利用所述固溶处理装置对所述线材进行加热。 
本发明的线材制造装置的第8方式是如下那样的线材制造装置：即在所述行进间退火装置的内部备有多对的引导辊，使所述线材在所述引导辊间折返多次而通过。 
本发明的线材制造装置的第9方式是如下那样的线材制造装置：即所述行进间退火装置，由多个通电加热装置所组成，并构成为，一边将所述线材保持在该线材的时效温度上限与时效温度下限之间的温度一边使所述线材顺次通过。 
本发明的线材制造装置的第10方式是如下那样的线材制造装置：即构成为，所述多个通电加热装置间的所述线材的温度，不低于所述时效温度下限。 
本发明的线材制造装置的第11方式是如下那样的线材制造装置：即所述线材在从300℃到600℃的范围内的温度，以超过10秒到1200秒的时间，保持在所述行进间退火装置内。 
本发明的线材制造装置的第12方式是如下那样的线材制造装置：即所述多个通电加热装置，分别由1个以上的升温用通电加热装置和温度保持用通电加热装置所组成，利用所述升温用通电加热装置将所述线材升温到规定的温度，利用所述温度保持用通电加热装置将所述线材的温度保持在所述时效温度上限与时效温度下限之间的温度。 
本发明的线材制造装置的第13方式是如下那样的线材制造装置：即所述升温用通电加热装置和所述温度保持用通电加热装置，具备对线材进行通电的引导辊。 
本发明的线材制造装置的第14方式是如下那样的线材制造装置：即在所述行进间退火装置的上游侧，设置对所述线材进行固溶处理的固溶处理装置。 
本发明的线材制造装置的第15方式是如下那样的线材制造装置：即 利用所述固溶处理装置，将所述线材在800℃以上的温度，以5秒以下的时间进行加热。 
本发明的线材制造装置的第16方式是具有如下特征的线材制造装置：即通过所述行进间退火装置的所述线材的直径为0.03mm以上3mm以下。 
本发明的线材制造装置的第17方式是具有如下特征的线材制造装置：即通过所述行进间退火装置的所述线材为捻线。 
本发明的铜合金线的第1方式是具有如下特征的铜合金线：是由时效析出型铜合金所形成的铜合金线，并且将直径形成为0.03mm以上3mm以下，此后进行时效处理，由此而制造。 
本发明的铜合金线的第2方式是具有如下特征的铜合金线：是由时效析出型铜合金所形成的铜合金线，在进行固溶处理之后进行抽线使直径形成为0.03mm以上3mm以下，此后进行时效处理，由此而制造。 
本发明的铜合金线的第3方式是具有如下特征的铜合金线：是由时效析出型铜合金所形成的铜合金线，将直径形成为0.03mm以上3mm以下，并在多条捻合后，进行时效处理而制造。 
本发明的铜合金线的第4方式是具有如下特征的铜合金线：是由时效析出型铜合金所形成的铜合金线，在固溶处理之后，进行抽线使直径形成为0.03mm以上3mm以下，并在经多条捻合后，进行时效处理而制造。 
本发明的铜合金线的第5方式是具有如下特征的铜合金线：即所述时效析出型铜合金为Cu-Ni-Si系铜合金，含有1.5～4.0质量％的Ni、0.3～1.1质量％的Si，其余部分由Cu及不可避免的杂质所组成。 
本发明的铜合金线的第6方式是具有如下特征的铜合金线：即所述时效析出型铜合金为Cu-Ni-Si系铜合金，含有1.5～4.0质量％的Ni、0.3～1.1质量％的Si，并且含有0.01～1.0质量％的从由Ag、Mg、Mn、Zn、Sn、P、Fe、Cr以及Co所组成的组中所选出的至少1种元素，其余部分由Cu及不可避免的杂质所组成。 
本发明的铜合金线的第7方式是具有如下特征的铜合金线：即所述时效析出型铜合金为Cu-Cr系铜合金，含有0.1～1.5质量％的Cr，其余由Cu及不可避免的杂质所组成。 
本发明的铜合金线的第8方式是具有如下特征的铜合金线：即所述时 效析出型铜合金是Cu-Cr系铜合金，含有0.1～1.5质量％的Cr，并含有0.1～1.0质量％的从由Zn、Sn、Zr所组成的组中所选出的至少1种元素，其余部分由Cu及不可避免的杂质所组成。 
本发明的铜合金线的第9方式是具有如下特征的铜合金线：即所述时效析出型铜合金为Cu-Ti系铜合金，含有1.0～5.0质量％的Ti，其余部分由Cu及不可避免的杂质所组成。 
本发明的铜合金线的第10方式是具有如下特征的铜合金线：即所述时效析出型铜合金为Cu-Fe系铜合金，含有1.0～3.0质量％的Fe，其余部分由Cu及不可避免的杂质所组成。 
本发明的铜合金线的第11方式是具有如下特征的铜合金线：即所述时效析出型铜合金是Cu-Fe系铜合金，含有1.0～3.0质量％的Fe，并且含有0.01～1.0质量％的P、Zn的至少1种元素，其余部分由Cu及不可避免的杂质所组成。 
本发明的铜合金线的第12方式是具有如下特征的铜合金线：即所述时效析出型铜合金为Cu-Ni-Ti系铜合金，含有1.0～2.5质量％的Ni、0.3～0.8质量％的Ti，其余部分由Cu及不可避免的杂质所组成。 
本发明的铜合金线的第13方式是具有如下特征的铜合金线：即所述时效析出型铜合金为Cu-Ni-Ti系铜合金，含有1.0～2.5质量％的Ni、0.3～0.8质量％的Ti、并且含有0.01～1.0质量％的从由Ag、Mg、Zn以及Sn所组成的组中所选出的至少1种元素，其余部分由Cu及不可避免的杂质所组成。 
依据本发明的线材制造方法，可以利用连续退火来进行时效热处理。进而，可以与各种连续装置(例如，捻线机、包覆机、抽线机)串行地配置行进间退火装置，所以可以实现步骤的减少。 
进而，利用将溶体化专用的通电加热装置设置在本发明的行进间退火装置的上游侧，能够实现“溶体化-时效”工序的连续制造，并且通过将抽线机装设在行进间退火装置的前后，能够实现“固溶化-抽线-时效”、“固溶化-时效-抽线”、“固溶化-抽线-时效-抽线”工序的连续制造，可以获得各种特性的材料。 
另外，本发明的铜合金线，利用上述制造方法可以使直径适当地达到 0.03mm以上3mm以下的情况。 
附图说明
图1是说明本发明的第1方式所涉及的行进间退火装置(即行进间炉设备)的一个例子的示意图。 
图2是表示图1所示的行进间退火装置3的内部构造的示意图。 
图3是说明本发明的第1方式的其它例子的线材制造装置的示意图。 
图4是说明本发明的第1方式所涉及的装置构成例的示意图。 
图5是说明本发明的第2方式所涉及的行进间退火装置(即行进间炉设备)的一个例子的示意图。 
图6是表示图5所示的行进间加热装置13的内部构造的示意图。 
图7是表示行进间加热装置13的内部的线材16的温度变化的曲线图。 
图8是说明本发明的第2方式所涉及的装置构成例的示意图。 
图中： 
1、11：线材送出装置 
2、12：张力调节(ダンサ一)装置 
3：行进间退火装置 
4、14：收线(引取)绞盘 
5、15：线材卷取装置 
6、16：线材 
7：引导辊 
8：通电加热装置(预热装置) 
13：行进间加热装置 
17：引导辊 
18：电源 
19：升温用通电加热装置 
20：温度保持用通电加热装置 
具体实施方式
以下，参照附图来详细说明本发明的线材制造装置及制造方法。 
本发明的线材制造装置的基本方式是如下那样的线材制造装置：即具有线材送出装置、线材卷取装置、以及被设置在所述线材送出装置与所述线材卷取装置之间的行进间退火装置，其中该行进间退火装置构成为，一边将时效析出型铜合金的线材保持在该线材的时效温度上限与时效温度下限之间的温度，一边顺次通过。另外，本发明的线材制造方法的基本方式，是备有将时效析出型铜合金的线材予以送出的步骤、将所送出的所述线材予以行进间加热来进行时效处理的步骤、以及及将已实施过所述时效处理的所述线材予以卷取的步骤的线材制造方法。以下，针对具体的方式进行说明。 
本发明的线材制造装置的一种方式是如下那样的线材制造装置，即备有线材送出装置、线材卷取装置、以及被设置在所述线材送出装置与所述线材卷取装置之间的行进间退火装置，其中该行进间退火装置构成为一边将时效析出型铜合金的线材保持在该线材的时效温度上限与时效温度下限之间的温度一边使之顺次通过，所述行进间退火装置是将所述线材的温度加热到在轴方向大致一定的装置，以所述线材沿着通过路径折返多次的方式而通过。 
另外，也可以在上述的行进间退火装置的上游侧，还串行地装设将时效析出型铜合金线材升温的通电加热退火装置。该通电加热退火装置用来将送入到行进间退火装置的线材预热到该线材的时效温度上限与时效温度下限之间的温度。 
进而，也可以再在上述的行进间退火装置的上游侧(若行进间退火装置的上游侧备有通电加热退火装置，则是其更上游侧)，串行地装设对时效析出型铜合金线材进行固溶处理的通电加热装置(固溶处理装置)。 
此外，本申请中，上游是指线材的送出侧，下游则是指线材的卷取侧。 
图1为说明本发明的行进间退火装置(即行进间炉设备)的示意图。如图1所示，本发明的线材制造装置具备有：线材送出装置1、线材卷取装置5、被设置在线材送出装置1与线材卷取装置5之间的行进间退火装置3。该行进间退火装置3构成为，时效析出型铜合金的线材6沿着该通过路径折返多次来通过。 
在图1所示的本发明的线材制造装置中，为了争取热处理时间(即时 效处理时间)，而在行进间退火装置3内进行使线材折返多次之类的方向转换，使线材在行进间退火装置3内滞留比以往长的规定时间，从而确保规定的时效处理时间。由此，对线材6实施必要的时效处理。 
此处，行进间退火装置是指一边使线材以规定的速度通过一边进行加热来进行退火的装置。关于本实施方式，行进间退火装置3优选为将通过该内部的线材6的温度加热到在长度方向大致为一定的装置。这是因为如下缘故：即行进间退火装置3是进行时效处理的装置，有必要保持在规定的温度。作为行进间退火装置3，适宜使用感应加热装置等间接加热装置。 
如图1所示，从线材送出装置1所送出的线材6，利用张力调节装置2来使线材6的送出张力稳定。接着，线材6通过行进间退火装置3的里面，以规定的温度进行加热退火，通过收线绞盘4，并利用线材卷取装置5来进行卷取。 
图2为表示图1所示的行进间退火装置3的内部构造的一个例子的示意图。如图2所示，在行进间退火装置3的线材的进入侧(送出侧)的端部和线材的伸出侧(卷取侧)的端部，配置多对引引导辊7。多对引引导辊7的数量至少是2以上即可。从线材送出装置1侧进入到行进间退火装置3内的线材6，通过引导辊7，在行进间退火装置3的内部至少进行2次以上方向转换，并向行进间退火装置3的外部逐渐伸出。由此，能够增长滞留在行进间退火装置3的内部的时间，又可以实现充分的析出以提高线材的强度。 
在此情况下，线材6被保持在行进间退火装置3内的(炉内的)温度，使行进间退火装置3内的折返次数或是直线速度变化，可以使热处理时间变化成所期待的时间。此处，行进间退火装置3内的温度也能够被适当地变化。 
通常，在行进间退火装置中，将退火炉内的温度设定为比线材的目标温度高，短时间内将线材升温，线材达到目标温度后，进行冷却。作为此时的对象的热处理为再结晶热处理和低温退火。相对于此，本发明中作为对象的热处理为时效处理，由于必须以某一温度来进行保持，故炉内温度不能很高，故升温需要时间。为了缩短升温时间，方法是使用通电加热进行升温，但是对于通电加热的情况会随着增加通电时间而使线材的温度变 高，故需要不使线材的温度超过时效温度的上限的措施。 
此处，通电加热是指从金属接点(辊子、皮带轮等)将直流电流流至线材、或是利用感应线圈来间接地产生电流而予以流通，再利用线材的电阻来使之发热，从而使温度上升而进行加热。 
本发明的线材制造装置的其它方式中，可以在上述的行进间退火装置的上游侧进而串行地装设将时效析出型铜合金的线材予以升温的通电加热装置。 
图3为说明本发明的其它方式的线材制造装置的示意图。如该图3所示，本发明的装置中，也可以在行进间退火装置3之前(即上游侧)，装设通电加热装置8。 
该通电加热装置8用来把送进到行进间退火装置3的线材6，预热到该线材6的时效温度上限与时效温度下限之间的温度。该通电加热装置8用来将线材6加热到线材6的时效温度上限与时效温度下限之间的温度，故在通电加热装置8内，当线材6的温度变成该时效温度下限以上时，实质性地开始时效处理。另外，若在行进间退火装置3的上游侧设置通电加热装置8，则愈往通电加热装置8的下游侧愈要增长通电时间而使线材的温度变高。因而，容易使得从行进间退火装置3的上游侧所供应的线材6的温度，接近时效温度上限与时效温度下限之间的规定的温度。 
如图3所示，从线材送出装置1所送出的线材6，利用张力调节装置2来使线材6的送出张力稳定。接着，线材6利用通电加热装置(预热装置)8来通电升温到线材6的时效温度上限与时效温度下限之间的规定的温度为止，接着，使升温到所述规定温度后的线材6，通过行进间退火装置3的里面，线材6以规定的温度进行退火，通过收线绞盘4，并利用线材卷取装置5被卷取。 
以行进间退火装置3为对象的热处理为时效热处理，必须以某一温度来进行保持，故炉内温度不能高出线材6的时效温度上限，并且升温要耗费时间。为了要缩短升温时间，在升温过程中在行进间退火装置3的上游侧使用通电加热装置(预热装置)8。依据该方式的线材制造装置，可以利用将线材6通电加热到该时效温度上限与时效温度下限之间的规定温度，从而升温到接近于时效处理温度的温度，此后连续地利用行进间退火 装置3进行时效处理。 
进而，也可以在进行时效处理之前实施固溶处理。作为用来进行固溶处理的装置，优选为使用通电加热装置，但是也可以使用感应加热装置等其它的加热装置。由此，可以对固溶处理和时效处理进行连续处理。进而，通过配置抽线机，可以以连续处理来制造具有所需要的直径和特性的线材。 
图4为说明本发明的其它方式的线材制造装置的示意图。图4中示出了上述的行进间退火装置、通电加热装置(预热装置)、抽线装置、捻线装置等的配置例子。如此，通过串行地配置抽线装置(抽线机)、包覆装置(包覆机)、捻线装置(捻线机)的至少1种以上的装置，能够将多个工序整合在一起，可以寻求制造时间的缩短。 
图4(a)是对参考图1所说明过的本发明的线材制造装置进行说明的排列图。图4(a)所示的配置中，在行进间退火装置进行线材的加热和温度保持，而进行时效处理。即将规定线径(直径为0.03mm以上3mm以下，优选为0.1mm以上1mm以下)的线材，从线材送出装置送出，加热到300～600℃范围内的温度，以该温度保持超过10秒到1200秒的时间，而实施时效处理。之后，利用线材卷取装置进行卷取。在内部为300～600℃范围内的温度的上述的行进间退火装置中，在线材的进入侧端部和线材的伸出侧端部，分别设置多个的引导辊，从进入侧所投入的线材，以线材折返的方式通过引导辊间之后，从伸出侧延伸出去。线材一边以折返的方式通过引导辊间一边使得在炉内滞留时间为超过10秒到1200秒的时间。 
此处，将行进间退火装置的加热温度设定为300～600℃的理由，是因不足300℃的情况下时效析出型铜合金的析出并不充分，超过600℃的情况下析出物会开始变粗大和再固溶化且特性会降低的故。另外，将行进间退火装置的加热时间设定为超过10秒到1200秒的理由，是因10秒以下的情况下析出不充分，超过1200秒的情况下设备会变成既长又大型而不实用的缘故。 
图4(b)为在行进间退火装置的上游侧，串行地配置通电加热退火装置的排列图。该方式中，通过与行进间退火装置另体地设置升温用的通电加热装置(预热装置)，将线材迅速地加热到规定的温度。也即，将规定 线径(直径为0.03mm以上3mm以下，优选为0.1mm以上1mm以下)的线材，从线材送出装置送出，在通电加热装置(预热装置)中，在5秒以内升温到300～600℃范围内的温度。将如此在通电加热装置(预热装置)升温后的线材，连续地导引到行进间退火装置，以300～600℃范围内的温度保持从超过10秒到1200的时间，而实施时效处理。之后，利用线材卷取装置来进行卷取。如此，利用设置与行进间退火装置不同的预热用的通电加热装置，迅速地升温到规定的温度。因此，与如该图4(a)所示那样在行进间退火装置进行加热并予以保持的情况作比较，可以缩短时效处理时间。 
此处，将通电加热装置(预热装置)的升温设定为在5秒以内升温到300～600℃的温度，其理由如以下所述。将加热温度设定为300～600℃是因为紧接着在行进间退火装置中进行的时效处理的温度范围为300～600℃的缘故。也即，因为不足300℃的情况下升温的效果很小而超过600℃的情况下析出物开始变粗大和再固溶化，且特性会降低的缘故。另外，通电加热装置(预热装置)的加热时间设定为5秒以内的理由，是若超过5秒则会导致通电加热装置(预热装置)大型化且占用很大的空间的缘故。另外，若是0.3秒以下，则该效果不会表现出来。 
图4(c)为在行进间退火装置的上游侧，串行地配置通电加热装置(预热装置)，并且在通电加热装置(预热装置)的上游侧，配置捻线装置的排列图。图4(c)中，本来在捻线装置的上游侧存在有与成为捻线的单线的条数相对应的数量的线材送出装置，但图4(c)的图示中只有1个，其它的省略图示。如图4(c)所示，首先，规定线径(直径为0.03mm以上3mm以下，优选为0.1mm以上1mm以下)的线材，从线材送出装置送出，并利用捻线装置予以捻合而形成捻线。以这种方式形成的捻线，如图4(b)所示，在通电加热装置(预热装置)中，在5秒以内升温到300～600℃范围内的温度。将如此在通电加热装置(预热装置)中升温后的线材，连续地导引到行进间退火装置，在300～600℃范围内的温度，保持超过10秒到1200秒的时间，而实施时效处理。之后，利用线材卷取装置来进行卷取。此外，即使在形成捻线之后实施时效处理，仍如同使用整批处理式退火炉的情况，构成捻线的线材彼此间不会相互粘着。这点被认为是 因为线材彼此间未受到相互密着的力的缘故。另外，有关捻线装置，即使配置在行进间退火装置的正后方来取代配置在通电加热装置(预热装置)的正前方，仍不会造成妨碍。 
图4(d)为在行进间退火装置的上游侧串行地配置通电加热装置(预热装置)，并且在行进间退火装置的下游侧配置包覆装置的排列图。该方式中，对线材进行预热，接着进行时效处理，并对该线材连续地进行包覆，并利用线材卷出装置来进行卷取。即，将规定线径(直径为0.03mm以上3mm以下，优选为0.1mm以上1mm以下)的线材，从线材送出装置送出，在通电加热装置(预热装置)中，在5秒以内升温到300～600℃范围内的温度。将如此在通电加热装置(预热装置)中升温后的线材，连续地导引到行进间退火装置，在300～600℃范围内的温度，保持超过10秒到1200秒的时间，而实施时效处理。在以这种方式实施了时效处理的线材上包覆绝缘体。之后，利用线材卷取装置来进行卷取。此外，将捻线装置配置在通电加热装置(预热装置)正前或行进间退火装置正后(包覆装置之前)，以获得包覆过后的捻线。 
图4(e)为对固溶处理和时效处理进行连续处理的本发明的线材制造装置的示意图。如图4(e)所示，本发明的线材制造装置串行地具备有线材送出装置、固溶处理用的通电加热装置(固溶处理装置)、抽线装置、升温用的通电加热装置(预热装置)、行进间退火装置以及线材卷取装置。该方式中，不仅是时效处理用的装置，还串行地配置固溶处理用的装置，对这些装置进行连续处理。 
如图4(e)所示，将线径大于规定线径(直径为0.03mm以上3mm以下，优选为0.1mm以上1mm以下)的线材(例如直径为数mm的线材：所谓的半成品线(荒引線)等)，从线材送出装置送出，首先，在通电加热装置(预热装置)中，在800℃以上的温度，将线材加热5秒以下的时间，之后立即以水冷等方法急速冷却，实施固溶处理。利用抽线装置对以这方式实施固溶处理过的线材进行抽线，形成为规定的线径(直径为0.03mm以上3mm以下，优选为0.1mm以上1mm以下)。接着，在通电加热装置(预热装置)中，将如此抽线过后的线材，在5秒以内升温到300～600℃范围内的温度。将以这方式在通电加热装置(预热装置)中升温后 的线材，连续不断地导引到行进间退火装置，并在300～600℃范围内的温度中，保持超过10秒到1200秒的时间，并实施时效处理。将以这方式实施了时效处理后的线材，利用线材卷取装置来进行卷取。 
图4(f)为说明对固溶处理和时效处理进行连续处理的本发明的线材制造装置的其他方式的示意图。该方式中，如图4(f)所示，将线径粗于规定线径(直径为0.03mm以上3mm以下，优选为0.1mm以上1mm以下)的线材(例如直径为数mm的线材：所谓的半成品线等)，从线材送出装置送出，首先，在通电加热装置(固溶处理装置)中，在800℃以上的温度，以5秒以下的时间对线材进行加热，之后立即以水冷等的方法急速冷却，而实施固溶处理。利用抽线装置将如此实施了固溶处理后的线材抽线为规定的线径(直径为0.03mm以上3mm以下，优选为0.1mm以上1mm以下)。接着，将如此被抽线过后的线材，在通电加热装置(预热装置)中在5秒以内的时间升温到300～600℃范围内的温度。将如此在通电加热装置(预热装置)升温后的线材，连续不断地导引到行进间退火装置，并在300～600℃范围内的温度，保持超过10秒到1200秒的时间，而实施时效处理。将如此实施了时效处理后的线材，进而经过捻线装置来予以捻合而形成捻线，并利用线材卷取装置来进行卷取。图4(f)中，本来在捻线装置的上游侧，存在有与成为捻线的单线的条数相对应的数量的装置(串行地配置线材送出装置、固溶处理装置、抽线装置、预热装置、行进间退火装置)，但图4(f)的仅仅图示1个，其它的图示则省略。此外，有关捻线装置，即使与图4(c)同样，配置在通电加热退火装置的正前来取代配置在行进间退火装置的正后也无妨。 
此处，将通电加热装置(固溶处理装置)的加热温度设定为800℃以上，是因为若不足800℃的温度，固溶化不充分且接下来进行时效处理所产生的析出会变得不充分的缘故。加热温度是越高越好，但是基于设备成本的观点，优选为950℃以下。另外，时间设定为5秒以下，是因为若超过5秒则结晶粒会变粗大、且耐力或弯曲性会降低的缘故。另外，若为0.1秒以下，则该效果不会显现出来。 
依据本发明的线材制造装置，可以如同上述那样串行地设置固溶处理用的通电加热装置(固溶处理装置)、抽线装置、升温用的通电加热装置 (预热装置)、行进间退火装置等各种装置，利用连续处理来制造具有所期望的线径和特性的线材。 
以下，针对本发明的线材制造方法进行说明。 
本发明的线材制造方法的1种方式是具备如下步骤的线材制造方法：即将时效析出型铜合金的线材送出的步骤；将送出的所述线材沿着行进间加热时的通过路径折返多次而在规定的温度内保持规定时间而通过的时效处理的步骤、以及将已实施过所述时效处理的所述线材予以卷取的步骤。此处，所谓规定的温度是指时效温度下限与时效温度上限之间的温度，具体是指300℃至600℃范围内的温度，规定时间则是指超过10秒到1200秒的时间。 
另外，也可以在所述时效处理之前具备将线材予以通电加热(预热)的步骤。经过5秒以下的时间，升温到300℃至600℃范围内的温度。该步骤以预热线材为主要目的，不过线材的温度变成该时效温度下限以上时，实质上已开始进行时效处理。进而，也可以在所述时效处理的前(预热线材的情况则是在预热前)，具备对所述线材实施固溶处理的步骤。在800℃以上的温度，以5秒以下的时间进行加热，之后以水冷等的方法来进行急速冷却，而实施固溶处理。 
如上述那样，依据本发明的线材制造方法，能够利用连续退火来进行时效热处理。因与各种的连续装置(例如，捻线机、包覆机、抽线机)串行地配置行进间退火装置，所以可以实现工序的减少。通过将固溶化专用的通电加热装置(固溶处理装置)配置在行进间退火装置的上游侧，能够进行固溶化-时效工序这样的连续制造，又通过将抽线机装设在行进间退火装置的前后，能够进行固溶化-抽线-时效、固溶化-时效-抽线、固溶化-抽线-时效-抽线工序这样的连续制造，并可以获得各种特性的材料。 
其次，参照图面来详细说明本发明的其他方式的线材制造装置及制造方法。 
本发明的线材制造装置的另外1种方式是如下那样的线材制造装置；即具有线材送出装置、线材卷取装置、被设置在所述线材送出装置与所述线材卷取装置之间的行进间退火装置，该行进间退火装置构成为将时效析出型铜合金的线材一边保持在该线材的时效温度上限与时效温度下限之 间的温度一边顺次通过，所述行进间退火装置由多个通电加热装置所组成，并构成为，将所述线材一边保持在该线材的时效温度上限与时效温度下限之间的温度一边让所述线材顺次通过。 
被纵列地配置的多个通电加热装置，分别由1个以上的升温用通电加热装置及温度保持用通电加热装置所组成，利用升温用通电加热装置，将线材加热到时效温度下限与时效温度上限之间的规定温度，并利用温度保持用通电加热装置保持在时效温度上限与时效温度下限之间的温度。也即，本发明的装置中，在隔着间隔呈纵列配置的升温用通电加热装置和温度保持用通电加热装置的各个装置内对线材进行加热，即使通过装置间时会导致温度降低，但仍能够将线材维持在时效温度上限与时效温度下限之间的温度。 
通电加热是利用线材本身所流动的电流所产生的焦耳热来进行加热。在忽略热损失的情况下，材料的上升温度ΔT，依以下的式子来施加。 
ΔT＝P·t/(m·C)……(1) 
P：所施加的电力，t：施加时间， 
m：材料的质量，C：比热。 
在通电加热装置中线材不是被固定的状态，而是以一定的速度流动，故施加时间时刻在变化，材料温度会逐渐上升。 
本发明中，作为目的的热处理是时效热处理，材料温度未达到规定温度(时效温度下限与时效温度上限之间的温度，具体为300℃至600℃范围内的温度)而太低的话就不会产生析出，相反地超过规定温度而太高的话就会使析出物变粗，无助于提高所期的特性，故必须在某一范围内的温度(时效温度下限与时效温度上限之间的温度，具体为300℃至600℃范围内的温度)，进行一定时间范围(超过10秒到1200秒的时间)的加热。 
为了实现这点，本发明中隔着间隔连续地(纵列地)并排多个通电加热装置，而构成1个行进间退火装置。也即，在1个通电加热装置中逐渐使温度上升，而在超过时效温度范围之前离开通电加热装置。于是，因没有通电而使得线材的温度降低。然后，在低于时效温度范围之前，进入下一个通电加热装置。通过重复这样的过程，能够进行规定时间的加热。 
为了要达到最初的规定温度，必须对通电加热装置施加较大的电力。 之后的温度保持用的通电加热所要施加的电力则是根据时效温度范围来确定。另外，对于通电加热装置间的间隔，也是根据时效温度范围来决定。 
图5为说明本发明的行进间退火装置(即通电加热设备：以下表示为行进间加热装置)的一个例子的示意图。如图5所示，本发明的线材制造装置具备线材送出装置11、线材卷取装置15、被设置在线材送出装置11与线材卷取装置15之间的行进间加热装置13。行进间加热装置13则是由隔着规定间隔纵列地配置的多个通电加热装置所组成，并一边维持在线材16的时效温度上限与时效温度下限之间的温度一边使时效析出型铜合金的线材16顺次通过。 
图5所示的发明的线材制造装置中，为了要争取热处理时间(时效处理所必要的时间)，在行进间加热装置13内隔着规定间隔而纵列地配置多个通电加热装置。结果，线材以比以往长的规定时间滞留在行进间加热装置13内，从而确保规定的时效处理时间。 
如图5所示，从线材送出装置11所送出的线材16，利用张力调节装置12来使线材6的送出张力稳定。接着，线材6通过行进间退火装置3的里面，先加热到规定的温度，接着保持在时效温度上限与时效温度下限之间的温度，在进行时效处理后，通过收线绞盘14，并由线材卷取装置15所卷取。 
图6是表示图5所示的行进间加热装置13的内部构造的示意图。行进间加热装置13的内部由隔着间隔配置的至少2个通电加热装置19、20所组成。从送出侧进入到行进间加热装置13的线材16，利用升温用通电加热装置19升温到规定温度，接着利用温度保持用通电加热装置20来对温度进行保持，并向行进间加热装置13的外部逐渐伸出。如此，隔着规定间隔配置多个通电加热装置19、20，所以可以增长线材放置在行进间加热装置13内部的时间，且利用时效处理来提高强度又可以实现充分的析出。 
图6中，作为理想的例子，例示了升温用通电加热装置19有1个、温度保持用通电加热装置20有3个的例子，不过分别有1个以上即可。此外，通电加热装置19、20是例如通过1对引导辊17来对线材16进行通电，从而进行使线材16的温度上升的处理。 
此处，所谓通电加热是指从金属接点(辊子、皮带轮)来将直流电流流通到线材、或是利用感应线圈间接地产生电流而流通，再利用线材的电阻来进行发热，使温度上升而进行加热。 
需要对用于使线材最初达到规定的温度(时效温度下限与时效温度上限之间的温度，具体为300℃至600℃范围内的温度)的升温用通电加热装置19施加较大的电力。之后的对温度保持用的通电加热装置20所施加的电力则是根据线材的时效温度范围来决定。另外，通电加热装置20间的间隔也是根据时效温度范围来决定。 
图7表示行进间加热装置13的内部的线材16的温度变化。若线材16进入通电加热装置13内，则利用升温用通电加热装置19快速地温度上升到超过时效温度下限。接着，可以利用以规定间隔纵列地配置的多个温度保持用加热装置20反复进行上升下降，并在所期望的温度范围(时效温度上限与时效温度下限之间)内维持一定时间。 
即，如图7所示，线材16在升温用通电加热装置19中温度上升到超过时效温度下限，从离开升温用通电加热装置19到进入下一个温度保持用加热装置20之间不进行通电加热，所以温度会降低。以温度的降低不会低于时效温度下限的方式，决定升温用通电加热装置19的加热温度、以及升温用通电加热装置19与温度保持用加热装置20之间的间隔。接着，线材16虽通过多个温度保持用加热装置20，但以将线材保持在时效温度下限与时效温度上限之间的方式，决定温度保持用加热装置20的加热温度、以及温度保持用加热装置20间的间隔。因此，如图7所示，线材16的温度在时效温度下限与时效温度上限之间反复地进行上升下降。 
进而，也可以在时效处理的前，实施固溶处理。为了要进行固溶处理，使用例如由通电加热装置所构成的固溶处理装置。由此，可以对固溶处理和时效处理进行连续处理。进而，通过配置抽线机，可以利用连续处理来制造具有所期望的直径和特性的线材。 
图8为说明本发明的各种方式的线材制造装置的示意图。图8中示出了上述的行进间加热装置、通电加热装置(固溶处理装置)、抽线装置、捻线装置等的排列例子。如此，通过串行地配置抽线装置(抽线机)、包覆装置(包覆机)、捻线装置(捻线机)的至少1种以上的装置，能够将 多个工序整合在一起，可以达到制造时间的缩短。 
图8(a)为对参考图5已说明过的本发明的线材制造装置进行说明的排列图。图8(a)所示的配置中，在配置于行进间加热装置内的升温用通电加热装置、温度保持用加热装置中反复进行线材的加热、温度降低，并在时效温度范围内进行温度保持，而进行时效处理。也即，将规定线径(直径为0.03mm以上3mm以下，优选为0.1mm以上1mm以下)的线材，从线材送出装置送出，在由多个通电加热装置所构成的行进间加热装置内，在300℃～600℃范围内的规定温度范围内，反复进行加热、温度降低，在该范围内的温度下保持超过10秒到1200秒的时间，而实施时效处理。此后，利用线材卷取装置来进行卷取。 
在升温用通电加热装置中，将线材加热到其时效温度上限与时效温度下限之间的规定温度，在进入到下一个温度保持用通电加热装置之前的时间，利用不通电状态来使温度降低到时效温度下限以上的温度，再在下一个温度保持用通电加热装置中，加热到不超过时效温度上限的温度，如此一边反复进行温度降低、加热，一边保持在线材的时效温度下限与时效温度上限之间，而进行时效处理。在各通电加热装置配置引导辊(电极轮)而对线材进行通电。 
一边对线材反复进行通电加热、温度降低一边使得在在行进间加热装置(炉)内滞留的时间是超过10秒到1200秒的时间。 
此处，将行进间加热装置内的温度设定为300～600℃的理由，是因为不足300℃的情况下时效析出型铜合金的析出不充分而在超过600℃的情况下析出物会开始变粗大和再固溶化且特性会降低的缘故。另外，将行进间加热装置内的滞留时间设定为超过10秒到1200秒的理由，是因为在10秒以下的情况下析出不充分而在超过1200秒的情况下设备会变成既长又大型而不实用的缘故。 
图8(b)是在行进间加热装置的上游测配置捻线装置的排列图。图8(b)中，本来在捻线装置的上游侧，存在有与成为捻线的单线的条数相对应的数量的线材送出装置，但图8(b)的图示中只有1个，其它的图示则省略。如图8(b)所示，首先，将规定线径(直径为0.03mm以上3mm以下，优选为0.1mm以上1mm以下)的线材，从线材送出装置送出，并 利用捻线装置进行捻合而形成捻线。以这种方式形成的捻线，如同参考图8(a)已说明过那样，在配置于行进间加热装置内的升温用通电加热装置、温度保持用通电加热装置中，反复进行线材的加热、温度降低，在时效温度范围内进行温度保持，以进行时效处理。也即，将规定线径(直径为0.03mm以上3mm以下，优选为0.1mm以上1mm以下)的线材，从线材送出装置送出，在构成行进间加热装置的多个通电加热装置内，于300℃～600℃范围内的规定温度范围内，反复进行加热、温度降低，在该范围内的温度下保持超过10秒到1200秒的时间，并实施时效处理。此后，利用线材卷取装置来进行卷取。此外，即使在捻线形成之后实施时效处理，也不会如使用整批处理式退火炉的情况那样构成捻线的线材彼此间相粘着。这点被认为是因线材彼此间未受到密着的力的缘故。另外，有关捻线装置，即使配置在行进间退火装置的后方来取代配置在进间退火装置(预热装置)的前方，也无妨。 
图8(c)为在行进间加热装置的下游侧配置包覆装置的排列图。该方式中，对线材进行加热，接着进行时效处理，对该线材连续进行包覆后，利用线材卷取装置来进行卷取。也即，将规定线径(直径为0.03mm以上3mm以下，优选为0.1mm以上1mm以下)的线材，从线材送出装置送出，在配置于行进间加热装置内的升温用通电加热装置、温度保持用通电加热装置中，反复进行线材的加热、温度降低，在时效温度范围内进行温度保持，以进行时效处理。也即，将规定线径(直径为0.03mm以上3mm以下，优选为0.1mm以上1mm以下)的线材，从线材送出装置送出，在由多个通电加热装置所构成的行进间加热装置内，于300℃～600℃范围内的规定的温度范围内，反复进行加热、温度降低，在该范围内的温度，保持从超过10秒至1200秒的时间，而实施时效处理。对实施时效处理后的线材进行包覆。 
图8(d)是说明对固溶处理和时效处理进行连续处理的本发明的线材制造装置的示意图。如图8(d)所示，本发明的线材制造装置串行地具有线材送出装置、固溶处理用的通电加热装置(固溶处理装置)、抽线装置、行进间加热装置以及线材卷取装置。该方式中，不仅串行地配置时效处理用的装置，还串行地配置固溶处理用的装置，在这些装置中进行连续处理。 
如图8(d)所示，将线径大于规定线径(直径为0.03mm以上3mm以下，优选为0.1mm以上1mm以下)的线材(例如直径为数mm的线材：所谓的半成品线等)，从线材送出装置送出，首先，在通电加热装置中，在800℃以上的温度下，以5秒以下的时间对线材进行加热，此后立即用水冷等方法急速冷却，而实施固溶处理。用抽线装置对如此实施了固溶处理后的线材进行抽线，而形成为规定的线径(直径为0.03mm以上3mm以下，优选为0.1mm以上1mm以下)。接着，将如此抽线后的线材，在配置于行进间加热装置内的升温用通电加热装置、温度保持用通电加热装置，反复进行线材的加热、温度降低，而在时效温度范围内进行温度保持，以进行时效处理。也即，将规定线径的线材，从线材送出装置送出，在多个通电加热装置内，在300℃～600℃范围内的规定温度范围内，反复进行加热、温度降低，在该范围内的温度下，保持超过10秒到1200秒的时间，而实施时效处理。此后，被线材卷取装置所卷取。 
此处，将加热温度设定为800℃以上，是因为如下缘故：即在不足800℃的温度下固溶化不充分，以使得接下来的时效处理中析出变得不充分的缘故。加热温度是愈高愈好，不过基于设备成本的观点，优选为950℃以下。另外，将时间设定为5秒以下，是因为若超过5秒则结晶粒会变粗大且耐力或弯曲性会降低的缘故。另外，若为0.1秒以下，则其效果不会显现出来。 
图8(e)是说明对固溶处理和时效处理进行连续处理的本发明的线材制造装置的其他方式的示意图。该方式中，如图8(e)所示，将线径大于规定线径(直径为0.03mm以上3mm以下，优选为0.1mm以上1mm以下)的线材(例如直径为数mm的线材：所谓的半成品线等)，从线材送出装置送出，首先，在通电加热装置(固溶处理装置)中，在800℃以上的温度，以5秒以下的时间对线材进行加热，此后立即以水冷等的方法急速冷却，而实施固溶处理。利用抽线装置将如此实施了固溶处理后的线材抽线为规定的线径(直径为0.03mm以上3mm以下，优选为0.1mm以上1mm以下)。接着，将如此抽线后的线材，在配置于行进间加热装置内的升温用通电加热装置、温度保持用通电加热装置，反复进行线材的加热、温度降低，而在时效温度范围内进行温度保持，以进行时效处理。也即， 将规定线径的线材，从线材送出装置送出，在多个通电加热装置内，于300℃～600℃的范围内的规定的温度范围内，反复进行加热、温度降低，在该范围内的温度下，保持超过10秒到1200秒的时间，而实施时效处理。将如此实施了时效处理的线材，再利用捻线装置予以捻合而形成捻线后，利用线材卷取装置来进行卷取。图8(e)中，本来在捻线装置的上游侧，存在有与成为捻线的单线的条数相对应的数量的装置(串行地配置线材送出装置、固溶处理装置、抽线装置、行进间加热装置)，但图8(e)中仅图示了1个，其它则省略图示。此外，有关捻线装置，即使与图8(b)同样配置在通电加热装置的正前来取代配置在行进间加热装置的正后，仍不会造成妨碍。 
依据本发明的线材制造装置，能够如同上述那样，串行地设置固溶处理用的通电加热装置(固溶处理装置)、抽线装置、行进间加热装置等各种装置，而利用连续处理来制造具有所期望的线径和特性的线材。 
对于本发明的线材制造方法进行说明。 
本发明的线材制造方法的1种方式是如下那样的线材制造方法：即具备将时效析出型铜合金的线材予以送出的步骤、对送出的所述线材进行行进间加热而进行时效处理的步骤、以及对已实施了所述时效处理后的所述线材进行卷取的步骤，其中进行所述时效处理的步骤，是使送出的所述线材分别通过至少1个不同的通电加热区域以及在所述通电加热区域之间因没有通电而使得温度降低的区域，并将所述线材保持在规定范围内的温度，从而进行时效处理的步骤。 
不同的通电加热区域由将线材升温到规定的温度的通电加热区域和将线材保持在规定的温度范围内的通电加热区域所组成，将所述线材保持在时效温度上限与时效温度下限之间的温度。也即，在从300℃至600℃的范围内的规定温度范围内，以超过10秒到1200秒的时间，将时效析出型铜合金线材维持在被加热的状态。最好在进行时效处理之前，对线材实施固溶处理。在800℃以上的温度，以5秒以下的时间进行加热，此后立即用水冷等的方法进行急速冷却，而实施固溶处理。 
此处，将固溶处理时的加热温度设定为800℃以上，是因为在不足800℃的温度的情况下溶体化不充分，接下来进行时效处理所产生的析出会变 得不充分的缘故。加热温度则是愈高愈好，不过基于设备成本的观点，优选为950℃以下。另外，将固溶处理时的加热时间设定为5秒以下，是因为若超过5秒则结晶粒会变粗大、且耐力或弯曲性会降低的缘故。另外，若为0.1秒以下，则该效果不会显现出来。 
其次，针对本发明的铜合金线的方式进行说明。本发明中，所谓铜合金线，是指作为金属材料的形成物的线材中，得以当作汽车和机器人的配线用电线、电子机器的引线、连接器插针(ピン)、螺旋弹簧等的制品来使用的具体的铜合金线。本发明的铜合金线为利用所述线材制造方法及制造装置所制造出来的时效析出型铜合金线，例如列举有科森合金(コルソン合金)(Cu-Ni-Si系)、Cu-Cr系、Cu-Ti系、Cu-Fe系、Cu-Ni-Ti系。另外，铜合金线的直径为0.03mm以上3mm以下，优选为0.1mm以上1mm以下。原因是：若铜合金线的直径不足0.03mm，则线材断线的可能性会急剧升高，并且若超过3mm则线材每单位长度所施加的热量会增加等，从而无法利用连续退火有效地进行时效处理。 
以下，列举出各个方式。 
(Cu-Ni-Si系) 
本发明的铜合金线中所使用的Cu-Ni-Si系铜合金，是含有1.5～4.0质量％的Ni、0.3～1.1质量％的Si、其余部分由Cu及不可避免的杂质而组成的铜合金，或者是含有1.5～4.0质量％的Ni、0.3～1.1质量％的Si，并含有0.01～1.0质量％的从由Ag、Mg、Mn、Zn、Sn、P、Fe、Cr以及Co所组成的组中所选出的至少1种元素，其余部分由Cu及不可避免的杂质而组成的铜合金。 
已知：若Cu中添加Ni和Si，则Ni-Si化合物(Ni2Si金相)则会析出到铜基材(マトリツクス)中，使强度和导电性提升。若Ni含量不足1.5质量％，则析出量则会很少，达不到目标强度。相反地若Ni含量超过4.0质量％而被添加，则会在进行铸造时或热处理(例如固溶处理、时效处理、退火处理)时，发生无助于强度提升的析出，不仅无法达到与添加量相对应(見合う)的强度，还会对抽线加工性、弯曲加工性造成不良影响。 
关于Si含量，由于认为所析出的Ni及Si的化合物主要是Ni2Si相，因此若决定了Ni添加量就决定了最佳的Si添加量。若Si含量不足0.3质 量％，则与Ni含量很少时同样，无法获得充分的强度。相反，Si含量超过1.1质量％时，也会发生与Ni含量很多时同样的问题。 
其次，针对含有Ag、Mg、Mn、Zn、Sn、P、Fe、Cr、Co时的含量进行说明。Ag、Mg、Mn、Zn、Sn、P、Fe、Cr、Co具有改善强度、加工性、Sn镀层的耐热性剥离性等特性的效果，在含有的情况下，作为合计量含有0.01～1.0质量％的从Ag、Mg、Mn、Zn、Sn、P、Fe、Cr、Co当中所选出的至少1种元素。以下，针对各种添加元素进一步进行说明。 
Ag能够使强度和耐热性提升并能够阻止晶粒变粗大，从而改善弯曲加工性。若Ag量不足0.01质量％，则不能够充分达到该效果，若超过0.3质量％而添加，则特性上虽不会造成不良影响但成本会变高。基于这些观点，含有Ag时的含量设定为0.01质量％～0.3质量％。 
Mg能够改善耐应力缓和特性，但会对弯曲加工性造成不良影响。基于耐应力缓和特性的观点，含量在0.01质量％以上愈多愈好。相反地基于弯曲加工性的观点，若含量超过0.2质量％，则难于获得良好的弯曲加工性。 
基于这个观点，含有Mg时的含量设定为0.01～0.2质量％。 
Mn具有提升强度同时能够改善热环境(熱間)加工性的效果，若不足0.01质量％则该效果很小，即使超过0.5质量％而含有，不仅达不到与添加量对应(見合つた)的效果，还会使导电性劣化。因此，含有Mn时的含量设定为0.01～0.5质量％。 
Zn会改善Sn镀层或锡镀层的耐热剥离性、耐迁移(マイグレ一シヨン)特性，优选为按照0.2质量％以上而添加。相反地考虑到导电性，超过1.0质量％而添加并不优选。 
Sn会改善强度、耐应力缓和特性，并且会改善抽线加工性。Sn不足0.1质量％则改善效果显现不出来，相反地若超过1.0质量％而添加则导电性会降低。 
P具有使强度提升的同时改善导电性的效果。含有太多量则会助长粒界析出而使弯曲加工性降低。因此，添加P时的理想含有范围为0.01～0.1质量％。 
Fe、Cr能够与Si结合，形成Fe-Si化合物、Cr-Si化合物，而使强度 提升。另外，还具有能够将没有和Ni形成化合物而残存在铜基材中的Si予以补捉(トラツプ)而改善导电性的效果。由于Fe-Si化合物、Cr-Si化合物的析出硬化能很低，故生成很多的化合物并不是好的策略。另外，若超过0.2质量％而含有，则会逐渐使弯曲加工性劣化。基于这些的观点，含有Fe、Cr时的添加量，分别设定为0.01～0.2质量％。 
Co与Ni同样，与Si形成化合物，使强度提升。由于Co与Ni相比较为高价，故本发明中采用Cu-Ni-Si系合金，但成本上容许的话，也可以选择Cu-Co-Si系或Cu-Ni-Co-Si系。在将Cu-Co-Si系时效析出的情况下，强度、导电性皆稍微优于Cu-Ni-Si系。因此，对于对热、电的传导性较为重视的构件较为有效。另外，Co-Si化合物的析出硬化能稍高，故有耐应力缓和特性也被若干地改善的倾向。基于这些观点，含有Co时的添加量，设定为0.05～1质量％。 
(Cu-Cr系) 
本发明的铜合金线所使用Cu-Cr系铜合金，是含有0.1～1.5质量％的Cr、其余部分由Cu及不可避免的杂质所组成的铜合金，或是含有0.1～1.5质量％的Cr，并含有0.1～1.0质量％的从由Zn、Sn、Zr所组成的组中所选出的至少1种元素，其余部分由Cu及不可避免的杂质所组成的铜合金。 
已知：若Cu中添加Cr，则Cr会析出到Cu基材中，使强度、导电性提高，进而所述析出物会妨碍加热造成的软化，而使耐热性提升。若Cr含量不足0.1质量％，由于析出量很少，故达不到目标强度。相反若Cr含量超过1.5质量％而添加，则进行铸造时或热处理(例如，固溶处理、时效处理、退火处理)时，发生无助于强度提升的析出，不仅无法达到与添加量相对应的强度，还会对抽线加工性、弯曲加工性造成负面影响。 
其次，针对含有Zn、Sn、Zr时的含量进行说明。Zn、Sn、Zr具有改善强度、Sn镀层的耐热剥离性等的特性的效果，在含有的情况下，作为合计量含有0.1～1.0质量％的从Zn、Sn、Zr当中所选出的至少1种元素。 
Zn会改善Sn镀层或锡镀层的耐热剥离性、耐迁移性，优选为添加0.2质量％以上。相反地考虑导电性，若超过1.0质量％而添加则不理想。 
Sn改善强度、耐应力缓和特性并且改善抽线加工性。Sn不足0.1质量％的情况下，改善效果不会显现出来，相反若超过1.0质量％而添加，则导 电性会降低。 
若添加Zr后，则Cu-Zr化合物(Cu3Zr相)会析出到Cu基材中，使强度和导电性提高。若Zr含量不足0.1质量％，则析出量会很少，故达不到目标强度。相反若Zr含量超过0.5质量％，则除了其效果饱和外，还会导致材料费变高。 
(Cu-Ti系) 
本发明的铜合金线所使用的Cu-Ti系铜合金，是含有1.0～5.0质量％的Ti、其余部分由Cu及不可避免的杂质所组成的铜合金。 
已知：若在Cu中添加Ti，则会产生Cu-Ti的变形结构(変調構造)且提高强度。若Ti含量不足1.0质量％，则不会充分地形成变形结构，达不到目标强度。相反地，若Ti含量超过5.0质量％而添加，则加工性会急剧地降低，抽线加工会变困难，故并不理想。 
(Cu-Fe系) 
本发明的铜合金线所使用的Cu-Fe系铜合金，是含有1.0～3.0质量％的Fe，其余部分由Cu及不可避免的杂质所组成的铜合金，或是含有1.0～3.0质量％的Fe、并含有0.01～1.0质量％的P、Zn中的至少1种元素、其余部分由Cu及不可避免的杂质所组成的铜合金。 
已知：若在Cu中添加Fe，则Fe会析出到Cu基材中，使强度、导电性提升，并且所述析出物会妨碍加热所引起的软化，而使耐热性提升。若Fe含量不足1.0质量％，则析出量很少，故达不到目标强度。相反若Fe含量超过3.0质量％而添加，则在进行铸造时或热处理(例如，固溶处理、时效处理、退火处理)时，发生无助于强度提升的析出，不仅无法达到与添加量相对应的强度，还会对抽线加工性、弯曲加工性造成不良影响。 
接下来，对含有P、Zn时的含量进行说明。P、Zn为具有改善导电性、Sn镀层的耐热剥离性等的特性的效果，在含有的情况下，作为合计量含有0.01～1.0质量％的从P、Zn中所选出的至少1种元素。 
P在Cu-Fe系合金中，会在基材中变成Fe-P化合物而析出，使导电性提升。在P不足0.01质量％的情况下，效果显现不出来，即使超过0.2质量％而含有，不仅达不到与添加量相对应的效果，还会使加工性劣化。 
(Cu-Ni-Ti系) 
本发明的铜合金线中所使用的Cu-Ni-Ti系铜合金，含有1.0～2.5质量％的Ni、0.3～0.8质量％的Ti，其余部分由Cu及不可避免的杂质所组成的铜合金，或是含有1.0～2.5质量％的Ni、含有0.3～0.8质量％的Ti、并含有0.01～1.0质量％的从由Ag、Mg、Zn和Sn所组成的组中所选出的至少1种元素、其余部分由Cu及不可避免的杂质所组成的铜合金。 
若在Cu中添加Ni和Ti，则Ni-Ti化合物(Ni3Ti相)会析出到铜基材中，使强度和导电性提升。若Ni含量不足1.0质量％，则析出量很少，故达不到目标强度。相反地Ni含量超过2.5质量％而添加，容易在进行铸造时产生裂纹，并且在进行固溶热处理时会产生无助于强度提升的析出，导致无法达到与添加量相对应的强度。 
Ti含量由于被认为所析出的Ni及Ti的化合物主要是Ni3Ti相，故若决定了Ni添加量就能够决定最佳的Ti添加量。Ti含量不足0.3质量％，就会与Ni含量较少时同样，无法获得足够的强度。相反地Ti含量超过0.8质量％时，也会产生与Ni含量较多时同样的问题。 
其次，针对含有Ag、Mg、Zn、Sn时的含量进行说明。Ag、Mg、Zn、Sn系具有改善强度、Sn镀层的耐热剥离性等特性的效果，在含有的情况下，作为合计量含有0.01～1.0质量％的从Ag、Mg、Zn、Sn当中所选出的至少1种元素。 
Ag会使强度和耐热性提升，同时会阻止结晶粒变粗大而改善弯曲加工性。若Ag量不足0.01质量％，则无法充分达到该效果，即使超过0.3质量％而添加虽然特性不会造成不良影响，但是成本会变高。基于这些观点，含有Ag时的含量设定为0.01质量％～0.3质量％。 
Mg会改善耐应力缓和特性，但对于弯曲加工性会造成不良影响。基于耐应力缓和特性的观点，含量为0.01质量％以上，愈多愈好。相反地基于弯曲加工性的观点，若含量超过0.2质量％，则难于获得良好的弯曲加工性。 
基于这个观点，含有Mg时的含量为0.01～0.2质量％。 
Zn改善Sn镀层或锡镀层的耐热剥离性、耐迁移特性，优选为添加0.2质量％以上。相反地考虑导电性，超过1.0质量％而添加，并不理想。 
Sn改善强度、耐应力缓和特性，并且改善抽线加工性。Sn不足0.1质 量％，则改善效果显现不出来，相反地若超过1.0质量％而添加，则导电性会降低。 
在作为时效析出型铜合金线材的上述的科森(コルソン)合金(Cu-Ni-Si系合金)、Cu-Cr系、Cu-Ti系、Cu-Fe系、Cu-Ni-Ti系合金线材中，利用固溶处理，使Ni、Si、Cr、Ti、Fe等的合金成分，固溶化在Cu基材中。在时效处理中，分别是Cu-Ni-Si合金会析出Ni2Si、Cu-Cr合金会析出Cr，Cu-Fe合金会析出Fe以及Fe的化合物，强度因而变高。Cu-Ti系合金会产生Cu-Ti的变形结构，使强度变高。 
上述的温度为实体温度，也可以由特性和流通的电流来进行推测。另外，在线径较粗的情况下，也可以用放射温度计来进行测定。另外，还有根据导电率来进行推测的方法。 
其次，用实施例来更详细说明本发明。 
调制出表1中所示的组成成分的合金No.1～38。任何一种均含有上述范围内的元素。也即，作为Cu-Ni-Si系铜合金调制出合金No.1～17，作为Cu-Cr系铜合金调制出合金No.18～23，作为Cu-Ti系铜合金调制出合金No.24～26，作为Cu-Fe系铜合金调制出合金No.27～32，作为Cu-Ni-Ti系铜合金调制出合金No.33～38。 
<表1>合金成分 
表1 
Figure G2007800407177D00301
(实施例1) 
使用表1中所示的合金No.1～38，实施固溶处理后，形成线径Φ0.1mm的铜合金线，在表2所示的条件下，使用图3和图4(b)所示的线材制造装置，通过连续退火来进行时效热处理。在表2一并表示该结果。此处，为了进行比较，使用上述的合金，形成线径Φ0.1mm的铜合金线，使用整批处理炉(バツチ炉)，以公知的方法进行时效热处理。也即，在表2所示的温度(℃)中，对线材进行加热，并以加热时间(sec)所示的时间保持于该温度，之后，利用线材卷取装置来进行卷取。将行进间加热装置内的线材的张力强度(MPa)、导电率(％IACS)一并表示在表2中。 
<表2> 
Figure G2007800407177D00311
如从表2所明了的那样，根据本发明的方法，在实施例No.1～38(Cu-Ni-Si系铜合金No.1～17、Cu-Cr系铜合金No.18～23、Cu-Ti系铜合 金No.24～26、Cu-Fe系铜合金No.27～32、Cu-Ni-Ti系铜合金No.33～38)中，实施必要的时效处理，且任何一种经时效处理后都不会发生相粘着。相对于此，在比较例No.39～47(Cu-Ni-Si系铜合金No.2、16，Cu-Cr系铜合金No.19、22，Cu-Ti系铜合金No.25，Cu-Fe系铜合金No.28、32，Cu-Ni-Ti系铜合金No.34、37)中，任何一种经时效后都发生粘着。 
(实施例2) 
其次，示出使铜合金线的线径变化的例子。具体，使用表1所示的合金No.16和22，实施固溶处理后，形成线径Φ0.03mm、Φ0.1mm、Φ0.9mm、Φ3mm的铜合金线，在表3所示的条件下，使用图3和图4(b)所示的线材制造装置，利用连续退火进行时效热处理。 
【表3】 
  样品  No.   合金  No.   线径  (φmm)   温度   加热时间   (sec)   拉伸强度   (MPa)   导电率   (％IACS)   时效后的   粘着
  51   16   0.03   480   900   639   44   无
  52   16   0.1   500   900   645   45   无
  53   16   0.9   500   900   634   44   无
  54   16   3.0   500   900   621   44   无
  55   22   0.03   450   900   502   73   无
  56   22   0.1   470   900   505   73   无
  57   22   0.9   470   900   498   73   无
  58   22   3.0   470   900   483   72   无
如从表3所明了那样，在实施例No.51～58(Cu-Ni-Si系铜合金No.16、Cu-Cr系铜合金No.22)中，实施必要的时效处理，且任何一种经时效处理后都不会发生相粘着。也即，可知：在线材的直径为0.03mm以上3mm以下的范围中，经由连续退火实施了时效处理。 
(实施例3) 
使用图5、图6以及第8(a)图所示的线材制造装置，进行与实施例1同样的实验，利用行进间通电加热来进行时效热处理。此时，使时效温度的中心值是实施例1中的表2所示的温度(时效温度)，且使得最高温度与最低温度的差均为40度。例如，表2中温度为500℃的例子，在本实施例则成为温度的中心值为500℃，最高温度为520℃，最低温度为480℃。 
结果，在与实施例1中的表2的样品No.1～38相当的本实施例的样品中，行进间退火装置内的线材的张力强度(MPa)、导电率，均得到与实施 例1中的各样品大致相同的结果，且任何一种经时效后都不会发生粘着。也即，可知：本实施例中利用行进间通电加热实施时效处理。 
可知：本实施例中，时效热处理中的最高温度与最低温度的差若为50度以内，则与基于连续退火的时效热处理同样地进行基于行进间通电加热的时效热处理。此外，基于提高所获得的铜合金线的特性的观点，优选为时效热处理中的最高温度与最低温度的差愈小愈好，为此有必要分别缩短每次的通电加热时间及不加热时间，使得图6中的温度保持用通电加热装置20的数量增加。因此，优选为，考虑铜合金线所要求的特性和设备的限制，来决定时效热处理中的最高温度与最低温度的差。 
(其它的实施例) 
针对使用图4和图8所示的所有的线材制造装置的例子进行表示。条件如以下各项所述。 
(1)作为构成铜合金线的时效析出型铜合金，使用表1所示的合金No.16、22。 
(2)针对线材的直径，对于单线的情况，设定为线径Φ0.03mm、Φ0.1mm、Φ0.9mm、Φ3mm这4种。使用除了图4(c)(f)及图8(b)(e)之外的装置的情况，与该条件相对应。 
(3)对于捻线的情况，将7条单线捻合而作为捻线。此外，单线的种类设定为Φ0.03mm、Φ0.1mm、Φ0.9mm这3种。使用图4(c)(f)及图8(b)(e)的制造装置的情况，与该条件对应。 
(4)对于实施固溶处理的情况，将线材的直径设定为Φ5mm，将温度设定为800℃以上950℃以下，经过0.1秒以上5秒以下加热后，利用未图示水冷机构进行急速冷却。使用图4(e)(f)及图8(d)(e)的制造装置的情况，与该条件相对应。 
(5)在固溶处理后进行抽线的情况下，将抽线后的线材的直径设定为Φ0.03mm、Φ0.1mm、Φ0.9mm、Φ3mm这4种。 
(6)对于包覆装置，使用周知的装置。此外，包覆材为聚乙烯。 
该结果，针对使用图4和图8所示的全部的线材制造装置的例子，确认以下的情况。 
(A)作为单线，得到与表2和表3大致相同的结果，对铜合金线实 施必要的时效处理，且任何一种经时效处理后都不会发生粘着。 
(B)作为捻线，对于构成该捻线的各单线，得到与表2和表3大致相同的结果。并且，对各单线实施必要的时效处理。另外，各单线间经时效处理后不会发生粘着。 
(C)有关固溶化、抽线、包覆，皆可以与时效处理连续来进行实施。另外，对铜合金线实施必要的时效处理，且任何一种经时效处理后都不会发生相粘着。 
如同上述那样，基于本发明的线材制造方法，可以利用连续退火来进行时效热处理。因能够与各种的连续装置(例如，捻线机、包覆机、抽线机)串行地配置行进间退火装置(行进间加热装置)，所以能够实现工序缩短。另外，通过将固溶化专用的通电加热装置(固溶处理装置)设置在行进间退火装置(行进间加热装置)的上游侧，能够进行固溶化-时效处理工序的连续制造，并且通过将抽线机装设在行进间退火装置(行进间加热装置)的前后，能够进行固溶化-抽线-时效、固溶化-时效-抽线、固溶化-抽线-时效-抽线工序的连续制造，而可以获得各种特性的材料。进而，本发明不必在线材制造后实施基于整批处理式退火炉的时效热处理，所以在时效热处理后不容易发生线材粘着，所获得线材的品质和成品率均提升。 

Claims (5)

1.一种线材制造方法，其特征在于，
具有以下步骤：
将时效析出型铜合金的线材送出的步骤；
对所送出的所述线材进行行进间加热而进行时效处理的步骤；以及
对已实施过所述时效处理的所述线材进行卷取的步骤，
所述进行时效处理的步骤，是一边将所送出的所述线材沿着行进间加热时的通过路径折返多次而在规定的温度内保持规定时间一边使之通过的步骤，
在所述时效处理之前，具有对所述线材进行通电加热的步骤，
所述时效析出型铜合金的线材是Cu-Ni-Si系、Cu-Cr系、Cu-Ti系、Cu-Fe系、或Cu-Ni-Ti系的其中一种合金的线材，
所述进行时效处理的步骤是将送出的线材在300℃以上而不足600℃的温度范围内保持超过10秒到1200秒的时间而通过的时效处理步骤，
对所述线材进行通电加热的步骤，是在800℃以上的温度，以5秒以下的时间使所述时效析出型铜合金线材升温的通电加热步骤，
所述Cu-Ni-Si系铜合金，是含有1.5～4.0质量％的Ni、0.3～1.1质量％的Si、其余部分由Cu及不可避免的杂质而组成的铜合金，或者是含有1.5～4.0质量％的Ni、0.3～1.1质量％的Si，并含有0.01～1.0质量％的从由Ag、Mg、Mn、Zn、Sn、P、Fe、Cr以及Co所组成的组中所选出的至少1种元素，其余部分由Cu及不可避免的杂质而组成的铜合金，
所述Cu-Cr系铜合金，是含有0.1～1.5质量％的Cr、其余部分由Cu及不可避免的杂质所组成的铜合金，或是含有0.1～1.5质量％的Cr，并含有0.1～1.0质量％的从由Zn、Sn、Zr所组成的组中所选出的至少1种元素，其余部分由Cu及不可避免的杂质所组成的铜合金，
所述Cu-Ti系铜合金，是含有1.0～5.0质量％的Ti、其余部分由Cu及不可避免的杂质所组成的铜合金，
所述Cu-Fe系铜合金，是含有1.0～3.0质量％的Fe，其余部分由Cu及不可避免的杂质所组成的铜合金，或是含有1.0～3.0质量％的Fe、并含有0.01～1.0质量％的P、Zn中的至少1种元素、其余部分由Cu及不可避免的杂质所组成的铜合金，
所述Cu-Ni-Ti系铜合金，是含有1.0～2.5质量％的Ni、0.3～0.8质量％的Ti，其余部分由Cu及不可避免的杂质所组成的铜合金，或是含有1.0～2.5质量％的Ni、含有0.3～0.8质量％的Ti、并含有0.01～1.0质量％的从由Ag、Mg、Zn和Sn所组成的组中所选出的至少1种元素、其余部分由Cu及不可避免的杂质所组成的铜合金。
2.根据权利要求1所述的线材制造方法，其特征在于，
在所述时效处理前，具备有对所述线材实施固溶处理的步骤。
3.根据权利要求1或2所述的线材制造方法，其特征在于，
所述线材的直径为0.03mm以上3mm以下。
4.根据权利要求1或2所述的线材制造方法，其特征在于，
所述线材为捻线。
5.根据权利要求3所述的线材制造方法，其特征在于，
所述线材为捻线。
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