JP2000073153A - 銅合金線及びその製造方法 - Google Patents
銅合金線及びその製造方法Info
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Abstract
(57)【要約】
【課題】 所定の引張り強度，伸び，及び導電率を有し
ながら製造される銅合金線同志の粘着を無くすことがで
きる銅合金線及びその製造方法を提供する。 【解決手段】 Ｃｕに０．００５〜１．０重量％のＣｒ
と０．００５〜０．２０重量％のＺｒを添加したＣｕ−
Ｃｒ−Ｚｒ合金の鋳造材に９５０℃以上で３０分以上の
溶体化処理を行って最終線径に伸線した銅合金線４を、
還元ガス雰囲気で６００〜９００℃、１〜１０秒の熱処
理を均一に施す。
ながら製造される銅合金線同志の粘着を無くすことがで
きる銅合金線及びその製造方法を提供する。 【解決手段】 Ｃｕに０．００５〜１．０重量％のＣｒ
と０．００５〜０．２０重量％のＺｒを添加したＣｕ−
Ｃｒ−Ｚｒ合金の鋳造材に９５０℃以上で３０分以上の
溶体化処理を行って最終線径に伸線した銅合金線４を、
還元ガス雰囲気で６００〜９００℃、１〜１０秒の熱処
理を均一に施す。
Description
【０００１】
【発明の属する技術分野】本発明はコンピュータの内部
配線用ケーブル，インターフェース用ケーブル，ＩＣテ
スタケーブル，医療用プローブケーブル等の極細導体と
して使用される銅合金線及びその製造方法に関し、特
に、所定の引張り強度，伸び，及び導電率を有し、且
つ、線同志の粘着を防止した銅合金線及びその製造方法
に関する。
配線用ケーブル，インターフェース用ケーブル，ＩＣテ
スタケーブル，医療用プローブケーブル等の極細導体と
して使用される銅合金線及びその製造方法に関し、特
に、所定の引張り強度，伸び，及び導電率を有し、且
つ、線同志の粘着を防止した銅合金線及びその製造方法
に関する。
【０００２】
【従来の技術】最近のパソコン及びその周辺機器，或い
は医療機器等の電気製品の軽・薄・短・小化に伴い、こ
れらに使用されるケーブルの極細線化が進められてい
る。一方、最近の電気製品の高性能化に伴い、この種の
ケーブルも高性能化，高品質化が要求されている。この
種のケーブルに用いられる導体には、ケーブルの使用環
境においては優れた屈曲特性が、また、端末の加工の際
には導体素線がばらけ難いといった端末加工性が要求さ
れる。通常、導体には銅（Ｃｕ）線及び銅合金線の硬質
材もしくは軟質材が用いられている。銅合金線の硬質材
は、強度が大きいために屈曲特性に優れているという利
点があるが、伸びが不足していることから端末加工性が
悪いという欠点がある。一方、銅合金線の軟質材は、伸
びが大きく端末加工性に優れているという利点がある
が、強度が不足しているため耐屈曲性が小さいという欠
点がある。そのため、これら両方の特性を併せ持つ半硬
材で高導電率の導電用極細合金線が求められている。
は医療機器等の電気製品の軽・薄・短・小化に伴い、こ
れらに使用されるケーブルの極細線化が進められてい
る。一方、最近の電気製品の高性能化に伴い、この種の
ケーブルも高性能化，高品質化が要求されている。この
種のケーブルに用いられる導体には、ケーブルの使用環
境においては優れた屈曲特性が、また、端末の加工の際
には導体素線がばらけ難いといった端末加工性が要求さ
れる。通常、導体には銅（Ｃｕ）線及び銅合金線の硬質
材もしくは軟質材が用いられている。銅合金線の硬質材
は、強度が大きいために屈曲特性に優れているという利
点があるが、伸びが不足していることから端末加工性が
悪いという欠点がある。一方、銅合金線の軟質材は、伸
びが大きく端末加工性に優れているという利点がある
が、強度が不足しているため耐屈曲性が小さいという欠
点がある。そのため、これら両方の特性を併せ持つ半硬
材で高導電率の導電用極細合金線が求められている。
【０００３】このような背景の中、導電用極細合金線と
しては、一般に、素線（極細線）を撚線した撚線導体線
や素線を可撓性の線状又は帯状の絶縁体に巻き付けてな
る巻付導体線が使用されている。これらの導体線を構成
する極細線には、その径が０．０２〜０．１０ｍｍ程度
のものが多く使用され、また、その合金線には、従来か
らＣｕ−Ｃｒ−Ｚｒ合金等の銅合金線が使用されてい
る。
しては、一般に、素線（極細線）を撚線した撚線導体線
や素線を可撓性の線状又は帯状の絶縁体に巻き付けてな
る巻付導体線が使用されている。これらの導体線を構成
する極細線には、その径が０．０２〜０．１０ｍｍ程度
のものが多く使用され、また、その合金線には、従来か
らＣｕ−Ｃｒ−Ｚｒ合金等の銅合金線が使用されてい
る。
【０００４】従来のＣｕ−Ｃｒ−Ｚｒ合金の銅合金線の
製造方法においては、極細線用にＣｕ−Ｃｒ−Ｚｒ合金
の極細線を所定のサイズ（最終線径）に伸線した後、こ
れをボビンに巻き、４５０〜５５０℃で１〜５時間程度
の熱処理を行い時効させて、Ｃｕ−Ｃｒ−Ｚｒ合金の銅
合金線を製造している。
製造方法においては、極細線用にＣｕ−Ｃｒ−Ｚｒ合金
の極細線を所定のサイズ（最終線径）に伸線した後、こ
れをボビンに巻き、４５０〜５５０℃で１〜５時間程度
の熱処理を行い時効させて、Ｃｕ−Ｃｒ−Ｚｒ合金の銅
合金線を製造している。
【０００５】
【発明が解決しようとする課題】しかし、従来の銅合金
線及びその製造方法によると、その製造工程における熱
処理（時効処理）の際に、ボビンに巻かれた線の一部が
加熱によって粘着し、次の線を巻き換える工程の際に、
断線を生じたり、表面に傷が付いたりして表面品質を著
しく低下させてしまうという問題がある。
線及びその製造方法によると、その製造工程における熱
処理（時効処理）の際に、ボビンに巻かれた線の一部が
加熱によって粘着し、次の線を巻き換える工程の際に、
断線を生じたり、表面に傷が付いたりして表面品質を著
しく低下させてしまうという問題がある。
【０００６】従って、本発明の目的は所定の引張り強
度，伸び，及び導電率を有しながら熱処理後に線と線が
粘着するのを防ぐことができる銅合金線及びその製造方
法を提供することである。
度，伸び，及び導電率を有しながら熱処理後に線と線が
粘着するのを防ぐことができる銅合金線及びその製造方
法を提供することである。
【０００７】
【課題を解決するための手段】本発明は上記の目的を達
成するため、Ｃｕに０．００５〜１．０重量％のＣｒと
０．００５〜０．２０重量％のＺｒが添加され、引張り
強度が４０ｋｇｆ／ｍｍ2 以上、伸びが８％以上、導電
率が８５％ＩＡＣＳ以上を有し、線径が２０〜１００μ
ｍである銅合金線を提供するものである。
成するため、Ｃｕに０．００５〜１．０重量％のＣｒと
０．００５〜０．２０重量％のＺｒが添加され、引張り
強度が４０ｋｇｆ／ｍｍ2 以上、伸びが８％以上、導電
率が８５％ＩＡＣＳ以上を有し、線径が２０〜１００μ
ｍである銅合金線を提供するものである。
【０００８】ここで、Ｃｒの添加量を０．００５〜１．
０重量％としたのは、０．００５重量％未満では必要な
強度が得られず、また、１．０重量％を超えると必要と
される導電率が得られなくなると共に、溶体化処理後も
Ｃｒ系化合物が晶出物として残り、伸線時に断線の原因
になるからである。
０重量％としたのは、０．００５重量％未満では必要な
強度が得られず、また、１．０重量％を超えると必要と
される導電率が得られなくなると共に、溶体化処理後も
Ｃｒ系化合物が晶出物として残り、伸線時に断線の原因
になるからである。
【０００９】Ｚｒの添加量を０．００５〜０．２０重量
％としたのは、０．００５重量％未満では必要な強度が
得られず、また、０．２０重量％を超えると強度は大き
くなるが、Ｚｒ系化合物が晶出物として残り、伸線時の
断線の原因になるからである。
％としたのは、０．００５重量％未満では必要な強度が
得られず、また、０．２０重量％を超えると強度は大き
くなるが、Ｚｒ系化合物が晶出物として残り、伸線時の
断線の原因になるからである。
【００１０】また、本発明は上記の目的を達成するた
め、Ｃｕに０．００５〜１．０重量％のＣｒと０．００
５〜０．２０重量％のＺｒを添加したＣｕ−Ｃｒ−Ｚｒ
合金の鋳造材に９５０℃以上で３０分以上の溶体化処理
を行って最終線径に伸線した銅合金線を準備し、前記銅
合金線に還元ガス雰囲気で６００〜９００℃、１〜１０
秒の熱処理を施してＣｕ−Ｃｒ−Ｚｒ系の析出物を形成
させるようにした銅合金の製造方法を提供するものであ
る。
め、Ｃｕに０．００５〜１．０重量％のＣｒと０．００
５〜０．２０重量％のＺｒを添加したＣｕ−Ｃｒ−Ｚｒ
合金の鋳造材に９５０℃以上で３０分以上の溶体化処理
を行って最終線径に伸線した銅合金線を準備し、前記銅
合金線に還元ガス雰囲気で６００〜９００℃、１〜１０
秒の熱処理を施してＣｕ−Ｃｒ−Ｚｒ系の析出物を形成
させるようにした銅合金の製造方法を提供するものであ
る。
【００１１】ここで、Ｃｕ−Ｃｒ−Ｚｒ合金の鋳造材に
９５０℃以上で３０分以上の溶体化処理を行う理由は、
Ｃｒ，Ｚｒを十分に固溶させないと、後の熱処理（時効
処理）においてＣｒ，Ｚｒ系化合物の析出量が不足し、
強度が向上しなくなるからである。
９５０℃以上で３０分以上の溶体化処理を行う理由は、
Ｃｒ，Ｚｒを十分に固溶させないと、後の熱処理（時効
処理）においてＣｒ，Ｚｒ系化合物の析出量が不足し、
強度が向上しなくなるからである。
【００１２】銅合金線に施す熱処理の温度を６００〜９
００℃にしたのは、６００℃未満では時効処理に数時間
要するため数秒の熱処理では、Ｃｒ，Ｚｒ系化合物の析
出が十分に生じず、また、９００℃を超えると析出した
Ｃｒ，Ｚｒ系化合物が固溶してしまい、導電率の低下を
招くからである。
００℃にしたのは、６００℃未満では時効処理に数時間
要するため数秒の熱処理では、Ｃｒ，Ｚｒ系化合物の析
出が十分に生じず、また、９００℃を超えると析出した
Ｃｒ，Ｚｒ系化合物が固溶してしまい、導電率の低下を
招くからである。
【００１３】
【発明の実施の形態】以下、本発明の銅合金線およびそ
の製造方法を詳細に説明する。
の製造方法を詳細に説明する。
【００１４】図１は本発明の銅合金線の製造装置の一形
態を示す。この製造装置は、Ｃｕ−Ｃｒ−Ｚｒ合金の鋳
造材に９５０℃以上で３０分以上の溶体化処理を行って
最終線径に伸線した銅合金線４を送り出す送出し機１
と、銅合金線４を還元ガス雰囲気で加熱処理する管状炉
２と、管状炉２で処理された銅合金線５を巻き取る巻取
り機３とを備えている。
態を示す。この製造装置は、Ｃｕ−Ｃｒ−Ｚｒ合金の鋳
造材に９５０℃以上で３０分以上の溶体化処理を行って
最終線径に伸線した銅合金線４を送り出す送出し機１
と、銅合金線４を還元ガス雰囲気で加熱処理する管状炉
２と、管状炉２で処理された銅合金線５を巻き取る巻取
り機３とを備えている。
【００１５】送出し機１は、銅合金線４を巻き付けてあ
る送出しボビン１ａと、送出しボビン１ａから送出され
る銅合金線４の送出し方向を決定するガイド・ローラ１
ｂと、銅合金線４の張力を調整するテンション・ローラ
１ｃを備えている。
る送出しボビン１ａと、送出しボビン１ａから送出され
る銅合金線４の送出し方向を決定するガイド・ローラ１
ｂと、銅合金線４の張力を調整するテンション・ローラ
１ｃを備えている。
【００１６】巻取り機３は、銅合金線５に所定の張力を
与え、巻取り方向を決定するガイド・ローラ３ｂと、製
造された銅合金線５を巻き取る巻取りボビン３ａを備え
ている。
与え、巻取り方向を決定するガイド・ローラ３ｂと、製
造された銅合金線５を巻き取る巻取りボビン３ａを備え
ている。
【００１７】図２は上記製造装置によって銅合金線を製
造する工程を示す。まず、送出し機１は、Ｃｕ−Ｃｒ−
Ｚｒ合金の鋳造材に９５０℃以上で３０分以上の溶体化
処理を行って最終線径に伸線した銅合金線４が巻き付け
てある送出しボビン１ａから、ガイド・ローラ１ｂ，及
びテンション・ローラ１ｃを介して所定の速度で銅合金
線４を管状炉２に送出す（２０１）。均熱帯内での温度
差が±１℃程度の管状炉２では、Ａｒ＋７％Ｈ2 ガス等
の還元ガス雰囲気中に銅合金線４を所定の温度と時間で
走行させ均一に加熱する（２０２）。この還元ガス雰囲
気での加熱によって銅合金線５が製造され、ガイド・ロ
ーラ３ｂを介して巻取りボビン３ａに巻き取る（２０
３）。このようにしてＣｕ−Ｃｒ−Ｚｒ合金の銅合金線
５が製造され、この製造において銅合金線４を所定の温
度と時間で均一に加熱しているため、巻取りボビン３ａ
に巻き取られた銅合金線５同志の粘着が全く無くなっ
た。
造する工程を示す。まず、送出し機１は、Ｃｕ−Ｃｒ−
Ｚｒ合金の鋳造材に９５０℃以上で３０分以上の溶体化
処理を行って最終線径に伸線した銅合金線４が巻き付け
てある送出しボビン１ａから、ガイド・ローラ１ｂ，及
びテンション・ローラ１ｃを介して所定の速度で銅合金
線４を管状炉２に送出す（２０１）。均熱帯内での温度
差が±１℃程度の管状炉２では、Ａｒ＋７％Ｈ2 ガス等
の還元ガス雰囲気中に銅合金線４を所定の温度と時間で
走行させ均一に加熱する（２０２）。この還元ガス雰囲
気での加熱によって銅合金線５が製造され、ガイド・ロ
ーラ３ｂを介して巻取りボビン３ａに巻き取る（２０
３）。このようにしてＣｕ−Ｃｒ−Ｚｒ合金の銅合金線
５が製造され、この製造において銅合金線４を所定の温
度と時間で均一に加熱しているため、巻取りボビン３ａ
に巻き取られた銅合金線５同志の粘着が全く無くなっ
た。
【００１８】このようにして製造される本発明の実施の
形態に係る銅合金線は、Ｃｕに０．００５〜１．０重量
％のＣｒと０．００５〜０．２０重量％のＺｒが添加さ
れ、引張り強度が４０ｋｇｆ／ｍｍ2 以上、伸びが８％
以上、導電率が８５％ＩＡＣＳ以上を有し、線径が２０
〜１００μｍになっている。
形態に係る銅合金線は、Ｃｕに０．００５〜１．０重量
％のＣｒと０．００５〜０．２０重量％のＺｒが添加さ
れ、引張り強度が４０ｋｇｆ／ｍｍ2 以上、伸びが８％
以上、導電率が８５％ＩＡＣＳ以上を有し、線径が２０
〜１００μｍになっている。
【００１９】次に、Ｃｕに０．８重量％のＣｒと０．１
５重量％のＺｒを添加してなる線径０．０８ｍｍのＣｕ
−Ｃｒ−Ｚｒ合金線を素材となる銅合金線４とし、上述
の製造装置によって加熱時間と加熱温度をそれぞれ変え
てＣｕ−Ｃｒ−Ｚｒ合金の銅合金線５を製造し、その特
性を従来の銅合金線と比較した。
５重量％のＺｒを添加してなる線径０．０８ｍｍのＣｕ
−Ｃｒ−Ｚｒ合金線を素材となる銅合金線４とし、上述
の製造装置によって加熱時間と加熱温度をそれぞれ変え
てＣｕ−Ｃｒ−Ｚｒ合金の銅合金線５を製造し、その特
性を従来の銅合金線と比較した。
【００２０】表１は図１の管状炉２、即ち、図２のステ
ップ２０２での条件と、その条件によって製造された銅
合金線５の特性試験の結果を示す。ここで、ボビンに巻
いたままの状態で、５００℃，３時間（１０８００秒）
の時効処理をした、従来のＣｕ−Ｃｒ−Ｚｒ合金線を試
料３とした。ただし、試料３は、製造された銅合金線５
同志が粘着してしまった。
ップ２０２での条件と、その条件によって製造された銅
合金線５の特性試験の結果を示す。ここで、ボビンに巻
いたままの状態で、５００℃，３時間（１０８００秒）
の時効処理をした、従来のＣｕ−Ｃｒ−Ｚｒ合金線を試
料３とした。ただし、試料３は、製造された銅合金線５
同志が粘着してしまった。
【００２１】
【表１】
【００２２】表１から明らかなように、本発明の銅合金
線の製造方法で製造された試料１，２の銅合金線５は、
試料３の従来の銅合金線５と同等以上の引張り強度，伸
び，及び導電率を得ることができ、且つ、銅合金線５同
志が粘着しなかった。
線の製造方法で製造された試料１，２の銅合金線５は、
試料３の従来の銅合金線５と同等以上の引張り強度，伸
び，及び導電率を得ることができ、且つ、銅合金線５同
志が粘着しなかった。
【００２３】以上、本発明の銅合金線及びその製造方法
について説明したが、熱処理の際に管状炉２内に２段以
上の温度分布を設けても良い。こうすることによって、
さらに高い特性のＣｕ−Ｃｒ−Ｚｒ合金の銅合金線を得
ることができる。例えば、第１段目に処理温度が６００
℃、処理時間が１．２秒の熱処理を行った後、第２段目
に処理温度が７００℃、処理時間が３．０秒で再度熱処
理を行うと、引張り強度４５ｋｇｆ／ｍｍ2 、伸びが１
２．５％、導電率が９０％ＩＡＣＳ程度の銅合金線を得
ることができる。
について説明したが、熱処理の際に管状炉２内に２段以
上の温度分布を設けても良い。こうすることによって、
さらに高い特性のＣｕ−Ｃｒ−Ｚｒ合金の銅合金線を得
ることができる。例えば、第１段目に処理温度が６００
℃、処理時間が１．２秒の熱処理を行った後、第２段目
に処理温度が７００℃、処理時間が３．０秒で再度熱処
理を行うと、引張り強度４５ｋｇｆ／ｍｍ2 、伸びが１
２．５％、導電率が９０％ＩＡＣＳ程度の銅合金線を得
ることができる。
【００２４】
【発明の効果】以上述べた通り、本発明の銅合金線及び
その製造方法によると、Ｃｕに０．００５〜１．０重量
％のＣｒと０．００５〜０．２０重量％のＺｒを添加し
たＣｕ−Ｃｒ−Ｚｒ合金の鋳造材に９５０℃以上で３０
分以上の溶体化処理を行って最終線径に伸線した銅合金
線を、還元ガス雰囲気で６００〜９００℃、１〜１０秒
の熱処理を均一に施しているため、所定の引張り強度，
伸び，及び導電率を有しながら製造される銅合金線同志
の粘着を無くすことができる。
その製造方法によると、Ｃｕに０．００５〜１．０重量
％のＣｒと０．００５〜０．２０重量％のＺｒを添加し
たＣｕ−Ｃｒ−Ｚｒ合金の鋳造材に９５０℃以上で３０
分以上の溶体化処理を行って最終線径に伸線した銅合金
線を、還元ガス雰囲気で６００〜９００℃、１〜１０秒
の熱処理を均一に施しているため、所定の引張り強度，
伸び，及び導電率を有しながら製造される銅合金線同志
の粘着を無くすことができる。
【図１】本発明の銅合金線を製造する製造装置を示す概
略図。
略図。
【図２】本発明の銅合金線の製造工程を示すフローチャ
ート。
ート。
１ 送出し機 １ａ 送出しボビン １ｂ ガイド・ローラ １ｃ テンション・ローラ ２ 管状炉 ３ 巻取り機 ３ａ 巻取りボビン ３ｂ ガイド・ローラ ４ 銅合金線（素材） ５ 銅合金線（製品）
フロントページの続き (51)Int.Cl.7 識別記号 ＦＩ テーマコート゛(参考） Ｃ２２Ｆ 1/00 ６８２ Ｃ２２Ｆ 1/00 ６８２ ６８３ ６８３ ６８５ ６８５Ｚ ６８６ ６８６Ｚ ６９１ ６９１Ｚ ６９１Ｂ ６９１Ｃ (72)発明者 青山 正義 茨城県日立市日高町５丁目１番１号 日立 電線株式会社パワーシステム研究所内 (72)発明者 小室 浩 茨城県日立市日高町５丁目１番１号 日立 電線株式会社日高工場内 (72)発明者 小西 健司 茨城県日立市川尻町４丁目10番１号 日立 線材株式会社内
Claims (5)
- 【請求項１】 Ｃｕに０．００５〜１．０重量％のＣｒ
と、０．００５〜０．２０重量％のＺｒが添加され、引
張り強度が４０ｋｇｆ／ｍｍ2 以上、伸びが８％以上、
導電率が８５％ＩＡＣＳ以上を有し、線径が２０〜１０
０μｍであることを特徴とする銅合金線。 - 【請求項２】 Ｃｕに０．００５〜１．０重量％のＣｒ
と、０．００５〜０．２０重量％のＺｒを添加したＣｕ
−Ｃｒ−Ｚｒ合金の鋳造材に９５０℃以上で３０分以上
の溶体化処理を行って最終線径に伸線した銅合金線を準
備し、前記銅合金線に還元ガス雰囲気で６００〜９００
℃、１〜１０秒の熱処理を施してＣｕ−Ｃｒ−Ｚｒ系の
析出物を形成させることを特徴とする銅合金線の製造方
法。 - 【請求項３】 前記熱処理は、前記銅合金線を管状炉に
通すことによって行われる請求項２記載の銅合金線の製
造方法。 - 【請求項４】 前記管状炉は、長さ方向に均一化された
熱処理温度を有する請求項３記載の銅合金線の製造方
法。 - 【請求項５】 前記管状炉は、前後段の熱処理ステージ
を有し、後段の熱処理ステージは、前段の熱処理ステー
ジより熱処理温度及び熱処理時間が大である請求項３記
載の銅合金線の製造方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP24193998A JP2000073153A (ja) | 1998-08-27 | 1998-08-27 | 銅合金線及びその製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP24193998A JP2000073153A (ja) | 1998-08-27 | 1998-08-27 | 銅合金線及びその製造方法 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JP2000073153A true JP2000073153A (ja) | 2000-03-07 |
Family
ID=17081823
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP24193998A Pending JP2000073153A (ja) | 1998-08-27 | 1998-08-27 | 銅合金線及びその製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JP2000073153A (ja) |
Cited By (5)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| WO2008029855A1 (en) * | 2006-09-05 | 2008-03-13 | The Furukawa Electric Co., Ltd. | Method for manufacturing wire rod, apparatus for manufacturing wire rod, and copper alloy wire |
| WO2010084989A1 (ja) * | 2009-01-26 | 2010-07-29 | 古河電気工業株式会社 | 配線用電線導体、配線用電線導体の製造方法、配線用電線および銅合金素線 |
| JP2010189678A (ja) * | 2009-02-16 | 2010-09-02 | Mitsubishi Materials Corp | Ｃｒ含有銅合金線及びＣｒ含有銅合金線の製造方法 |
| JP2012028057A (ja) * | 2010-07-21 | 2012-02-09 | Yazaki Corp | 電線及び端子付電線 |
| CN105337143A (zh) * | 2015-11-23 | 2016-02-17 | 晋源电气集团股份有限公司 | 一种电缆用铜导体及其制备方法 |
-
1998
- 1998-08-27 JP JP24193998A patent/JP2000073153A/ja active Pending
Cited By (16)
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