CN101495741B - 内燃机的冷却通道的分隔部件、内燃机的冷却机构及用于形成冷却机构的方法 - Google Patents
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Abstract
本发明公开了一种在内燃机的气缸体中使用的分隔部件。所述分隔部件布置在冷却热介质流经的槽状冷却通道中。所述分隔部件包括分离壁和柔性唇缘部件。所述分离壁将所述冷却通道分隔成内通道和外通道。所述内通道的位置接近缸膛，所述外通道位于所述内通道的外侧。所述唇缘部件从所述分离壁朝向开口以如下方式延伸：当所述分隔部件布置在所述冷却通道中时，所述唇缘部件与形成所述冷却通道的所述气缸体的内表面中的一个内表面接触。当所述分隔部件布置在所述冷却通道中时，所述柔性唇缘部件的远侧边缘部基于通过所述唇缘部件的柔性形状恢复所产生的力而与所述内表面接触。
Description
技术领域
本发明涉及一种分隔部件、一种使用分隔部件的冷却机构以及一种用于形成冷却机构的方法，所述分隔部件设置在由内燃机的气缸体限定的冷却通道中并且将冷却通道分隔成多个通道。
背景技术
限定气缸体中的缸膛的膛成形体(膛壁)的上部的温度高于膛成形体的下部的温度，这通常是公知的。膛壁中的这种非均匀热分布会增加燃料消耗量或恶化排放物。为了确保膛成形壁中的均匀热分布，公开号为2002-13440的日本专利描述了一种技术，其中在气缸体的水套(槽状冷却通道)的底部布置例如由树脂形成的间隔件。这样所述技术调节在水套中流动的冷却液的流阻并且均匀地冷却膛壁。
但是，由于间隔件安装在水套的底部，使得在冷却液的流阻被调节后，冷却液仅在位于间隔件上方的通路中流动。因而很难在气缸体中或者尤其是在缸膛成形体中执行高精度的温度调节。
同样，由于间隔件由具有相对高硬度的树脂形成，所以当间隔件被插入水套中并布置在水套的底部时必须向间隔件施加大负荷。这使得难于制造内燃机的冷却机构。
发明内容
因此，本发明的目的是提供一种易于制造的内燃机的冷却机构，其利于在缸膛成形体中的高精度温度调节。
为了实现上述目的，根据本发明的第一方案，提供了一种设置在内燃机的气缸体中的分隔部件。所述内燃机具有冷却热介质流经的槽状冷却通道。所述分隔部件布置在所述槽状冷却通道中。所述冷却通道延伸以环绕所述气缸体的缸膛，并且具有底面、一对相对的内表面和位置与所述底面相对的开口。所述分隔部件包括分离壁和柔性唇缘部件。所述分离壁将所述冷却通道分隔成内通道和外通道。所述内通道的位置接近所述缸膛，所述外通道位于所述内通道的外侧。所述分离壁具有面向所述冷却通道的所述底面的下端部和位置与所述下端部相反的上端部。当所述分隔部件布置在所述冷却通道中时，从所述冷却通道的所述底面到所述分离壁的所述上端部的高度小于所述冷却通道的深度。所述柔性唇缘部件从所述分离壁朝向所述开口以如下方式延伸：当所述分隔部件布置在所述冷却通道中时，所述唇缘部件在所述内表面的一个内表面的沿所述冷却通道深度方向上的中间位置处与所述一个内表面接触。所述唇缘部件具有远侧边缘部，在所述分隔部件布置在所述冷却通道中之前，所述远侧边缘部伸出所述一个内表面。当所述分隔部件布置在所述冷却通道中时，所述远侧边缘部基于通过所述唇缘部件的柔性形状恢复所产生的力而与所述一个内表面接触。
根据本发明的第二方案，提供了一种内燃机的冷却机构。所述冷却机构包括槽状冷却通道和布置在所述冷却通道中的分隔部件，所述槽状冷却通道设置在内燃机的气缸体中并且允许冷却热介质流流经其中。所述冷却通道延伸以环绕所述气缸体的缸膛。所述冷却通道具有底面、一对相对的内表面和位置与所述底面相对的开口。所述分隔部件包括分离壁和柔性唇缘部件。所述分离壁将所述冷却通道分隔成内通道和外通道。所述内通道的位置接近所述缸膛，并且所述外通道位于所述内通道的外侧。所述分离壁具有面向所述冷却通道的所述底面的下端部和位置与所述下端部相反的上端部。在所述下端部上设置与所述冷却通道的所述底面接触的接触部。当所述分隔部件布置在所述冷却通道中时，从所述冷却通道的所述底面到所述分离壁的所述上端部的高度小于所述冷却通道的深度。所述柔性唇缘部件从所述分离壁的所述上端部朝向所述开口以如下方式延伸：当所述分隔部件布置在所述冷却通道中时，所述唇缘部件在更接近所述缸膛的内表面的沿所述冷却通道深度方向上的中间位置处与所述内表面接触。所述唇缘部件具有远侧边缘部，在所述分隔部件布置在所述冷却通道中之前，所述远侧边缘部伸出更接近所述缸膛的所述内表面。当所述分隔部件布置在所述冷却通道中时，所述远侧边缘部基于通过所述唇缘部件的柔性形状恢复所产生的力而与更接近所述缸膛的所述内表面接触。所述气缸体具有用于将冷却热介质供给到所述冷却通道的第一供给口。所述第一供给口开向所述内通道。
根据本发明的第三方案，提供了一种用于形成内燃机的冷却机构的方法。用于形成冷却机构的方法包括：在所述内燃机的气缸体中设置冷却热介质流经的槽状冷却通道，其中所述冷却通道延伸以环绕所述气缸体的缸膛，并且其中所述冷却通道具有底面、一对相对的内表面和位置与所述底面相对的开口；制备被布置在所述冷却通道中的分隔部件，所述分隔部件具有分离壁和柔性唇缘部件，其中所述分离壁将所述冷却通道分隔成内通道和外通道，所述内通道的位置接近所述缸膛，所述外通道位于所述内通道的外侧，其中所述分离壁具有面向所述冷却通道的所述底面的下端部和位置与所述下端部相反的上端部，其中在所述下端部上设置与所述冷却通道的所述底面接触的接触部，并且其中，当所述分隔部件布置在所述冷却通道中时，从所述冷却通道的所述底面到所述分离壁的所述上端部的高度小于所述冷却通道的深度，其中所述唇缘部件从所述分离壁的所述上端部朝向所述开口以如下方式延伸：当所述分隔部件布置在所述冷却通道中时，所述唇缘部件在更接近所述缸膛的内表面的沿所述冷却通道深度方向上的中间位置处与所述内表面接触，其中所述唇缘部件具有远侧边缘部，在所述分隔部件布置在所述冷却通道中之前，所述远侧边缘部伸出更接近所述缸膛的所述内表面；以及通过所述冷却通道的所述开口将所述分隔部件插入直到所述接触部与所述冷却通道的所述底面接触，其中，当所述分隔部件布置在所述冷却通道中时，所述远侧边缘部基于通过所述唇缘部件的柔性形状恢复所产生的力而与更接近所述缸膛的所述内表面接触。
附图说明
图1A为示出根据本发明的第一实施例的分隔部件的俯视图；
图1B为示出图1A中所示的分隔部件的正视图；
图1C为示出图1A中所示的分隔部件的仰视图；
图1D为示出图1A中所示的分隔部件的立体图；
图1E为示出图1A中所示的分隔部件的左视图；
图1F为示出图1A中所示的分隔部件的右视图；
图2为示出图1A至图1F中所示的分隔部件的分解立体图；
图3为示出气缸体的立体图，所述气缸体具有设置在水套中的图1A至图1F中所示的分隔部件；
图4为示出相对于水套的位置的图1A至图1F中所示的分隔部件的位置的纵截面图；
图5为沿气缸体中膛的布置方向的纵截面图，示出了布置在水套中的图1A至图1F的分隔部件；
图6A、图6B、图6C和图6D是表示模制图1A至图1F中所示的分隔部件的方法的视图；
图7为表示将图1A至图1F中所示的分隔部件插入水套中的方法的立体图；
图8A、图8B、图8C、图8D和图8E为说明根据本发明的第二实施例的分隔部件的结构的视图；
图9为示出相对于水套的位置的图8A至图8E中所示的分隔部件的位置的纵截面图；
图10A、图10B、图10C和图10D为说明用于模制图8至图8E中的分隔部件的方法的视图；
图11为示出根据本发明的另一实施例的分隔部件的立体图；
图12A和图12B为各自示出相对于水套的位置的根据本发明的另一实施例的分隔部件的位置的纵截面图；
图13A和图13B为各自示出相对于水套的位置的根据本发明的另一实施例的分隔部件的位置的纵截面图；以及
图14为示出相对于水套的位置的根据本发明的另一实施例的分隔部件的位置的纵截面图。
具体实施方式
现在将描述本发明的第一实施例。
图1A至图1F中所示的分隔部件2设置在水套(冷却热介质流经的槽状冷却通道)12中，水套12布置在图3所示的内燃机的气缸体10中。参考图3，气缸体10是具有沿直线排列的四个缸膛14b的敞顶式气缸体(open-deck type cylinder block)。气缸体10还具有限定缸膛14b的缸膛成形体(气缸壁)14。在四个缸膛14b中，位于图3最左侧的缸膛14b被定义为第一缸膛#1。邻近第一缸膛#1右侧的缸膛14b被定义为第二缸膛#2。邻近第二缸膛#2右侧的缸膛14b被定义为第三缸膛#3。邻近第三缸膛#3右侧即位于最右侧的缸膛14b被定义为第四缸膛#4。
如图2所示，分隔部件2具有基座部件4、柔性唇缘部件6和柔性接触部件8。基座部件4的形状与缸膛成形体14的外周面14a(内表面)一致。基座部件4保持作为整体的分隔部件2的形状，并且基座部件4由刚度比唇缘部件6高的材料形成。在第一实施例中，基座部件4由烯烃系的树脂形成。
如图3所示，基座部件4布置在气缸体10的水套12中。换句话说，参考图4，基座部件4的厚度小于水套12的宽度。水套12的宽度是指缸膛成形体14的外周面14a与气缸体10的外周壁16的内周面16a(内表面)之间的距离。
如图4和图5所示，分隔部件2将水套12的内部分隔为内通道12a和外通道12b。内通道12a由分隔部件2和缸膛成形体14限定。外通道12b由分隔部件2和外周壁16限定。
参考图1A至图1F，导向壁4a在与第一缸膛#1相对应的位置处形成在基座部件4中。参考图5，导向壁4a的高度以导向壁4a的顶面与气缸体10的顶面齐平的方式来设定，其中水套12的开口被限定在气缸体10的顶面中。导向壁4a将冷却液(冷却热介质)从水套12导向设置在气缸盖中的水套(未示出)。
隔断壁4b与导向壁4a一体地形成。如图3所示，外周壁16的邻近隔断壁4b的部分中限定了第一开口10a。冷却液通过第一开口10a被引入水套12中。隔断壁4b从导向壁4a朝向外周壁16突出以在邻近第一开口10a的位置处隔断外通道12b。
除导向壁4a和隔断壁4b之外，基座部件4的上端部的顶面4c具有相同的高度，并且位置低于气缸体10的顶面，其中水套12的开口被限定在气缸体10的顶面中。例如，相对于水套12的底面12d，顶面4c位于约等于水套12深度的三分之二的高度处。换句话说，当分隔部件2布置在水套12中时，从水套12的底面12d到基座部件4的上端部(顶面4c)的高度小于水套12的深度。唇缘部件6与顶面4c结合。
通孔4d被限定在基座部件4的与导向壁4a相对的部分中或者基座部件4的与第四缸膛#4相对应的部分中，并且水平贯穿基座部件4。由类橡胶的弹性体形成的密封环4e以密封环4e环绕通孔4d的方式与基座部件4的外周面结合。如图5所示，在分隔部件2容纳在水套12中时，密封环4e与外周壁16的内周面16a保持紧密接触。接收加热水的第二开口10b被限定在外周壁16中。密封环4e的密封效果防止了加热水通过第二开口10b流入外通道12b并且将加热水导入内通道12a。
唇缘部件6由柔性材料形成。第一实施例的唇缘部件6由烯烃系的弹性体形成。参考图2，唇缘部件6具有与基座部件4的顶面4c相对应的形状。唇缘部件6具有与基座部件4的顶面4c结合的基座部6a和从基座部6a向上倾斜的唇缘部6b。唇缘部6b以如下的方式形成：当分隔部件2未容纳在水套12中时，唇缘部6b的由远侧边缘部6c环绕的部分的表面积小于缸膛成形体14的由外周面14a环绕的部分的表面积。换句话说，当分隔部件2未设置在水套12中时，远侧边缘部6c伸出缸膛成形体14的外周面14a。也就是说，当分隔部件2容纳在水套12中时，唇缘部6b在外周面14a的沿水套12深度方向上的中间位置处与外周面14a接触。由于唇缘部6b由柔性材料形成，所以唇缘部6b易于弯曲。因而，在分隔部件2容纳在水套12中时，缸膛成形体14的外周面14a容易使唇缘部6b展开。结果，防止了唇缘部6b受到来自缸膛成形体14的外周面14a的较大阻力。
当将分隔部件2插入水套12时，分隔部件2作为整体被容纳在水套12中，同时唇缘部件6与缸膛成形体14的外周面14a保持接触。通过这种方式，将分隔部件强制引导到水套12中的最佳位置。
在将分隔部件2容纳在水套12中后，通过唇缘部6b的柔性形状恢复所产生的力保持唇缘部6b的远侧边缘部6c与缸膛成形体14的外周面14a之间的接触。因而，在水套12中，内通道12a和外通道12b保持在相互隔开的状态。此外，由于唇缘部6b从基座部6a向内和斜向向上延伸，所以分隔部件2不会轻易与水套12分离。
唇缘部6b的远侧边缘部6c在外周面14a的关于深度的中间位置处与外周面14a接触。因而，参考图4，水套12中的上区域12c位于外通道12b中。也就是说，外通道12b由对应于外周壁16的内周面16a的整个部分的壁和在上区域12c中对应于缸膛成形体14的外周面14a的上部的壁来限定。
从上方观察，接触部件8的形状与基座部件4一致。但是，接触部件8的厚度小于基座部件4的厚度。接触部件8和唇缘部件6由相同的材料形成。这改善了分隔部件2与水套12的底面12d的紧密接触性能。接触部件8和除导向壁4a和隔断壁4b之外的基座部件4的组合对应于权利要求中所述的分离壁。
唇缘部件6和接触部件8与基座部件4使用粘合剂或通过焊接或机械接合而结合。可选地，参考图6，分隔部件2通过旋转模塑成型(dierotary molding)(共同喷射模塑法)形成为一整体。
以下将说明用于形成分隔部件2的方法。
如图6A所示，在第一步中，使用型芯模D1、型腔模D2和滑动模D3、D4通过喷射模塑法来形成基座部件4。
在第二步中，参考图6B，从型芯模D1移除模D2至D4。接下来，在第三步中，如图6C所示，将用于唇缘部件6的型腔模D5和用于接触部件8的滑动模D6、D7与包括做好的基座部件4的型芯模D1组合。在第四步中，参考图6D，将材料注入由型芯模D1、型腔模D5和滑动模D6、D7相组合而提供的用于形成唇缘部件6和接触部件8的空间中。通过这种方式，通过喷射模塑法来形成唇缘部件6和接触部件8。
结果，以使分隔部件2为整体的方式将唇缘部件6和接触部件8与基座部件4结合。密封环4e也通过喷射模塑法与唇缘部件6和接触部件8一起形成。
然后，如图7所示，通过在上侧表面(deck surface)中限定的开口，将所获得的分隔部件2插入气缸体10的水套12中，以使形成在基座部件4的下端的接触部8与水套12的底面12d接触。然后将气缸盖固定到气缸体10上。这使得导向壁4a的上端与气缸盖(或垫圈)接触，以使分隔部件2固定在水套12中。
在内燃机的运行中，冷却液从冷却水泵通过第一开口10a(图3)送入水套12，然后流经外通道12b。由于外通道12b的截面积在上区域12c中相对较大，所以冷却液主要在上区域12c中流动。从上方观察，隔断壁4b使得冷却液在气缸体10中以逆时针方向流动。然后冷却液到达导向壁4a。然后通过导向壁4a和隔断壁4b使冷却液送入设置在气缸盖中的水套中。
在内燃机的运行中，相对大量的冷却液在外通道12b的上区域12c中流动。冷却液仅通过限定在唇缘部件8的相对端附近的空间从外通道12b进入内通道12a。也就是说，基本防止了冷却液在内通道12a中流动。因而上区域12c中的冷却效率变得高于内通道12a中的冷却效率。这就降低了在每个缸膛14b的上下方向上的温差。
在内燃机冷启动前，高温冷却液或保留在热积累部中的加热水(预热热介质)通过密封环4e和通孔4d从第二开口10b提前引入内通道12a中。通过这种方式来预热内燃机。在这种预热中，在内通道12a中流动的加热水加热缸膛成形体14的下部以引起有效的热传递。因此，缸膛14b被快速及均匀地加热。
第一实施例具有如下优势：
(1)为了保持作为整体的分隔部件2的形状，基座部件4由刚度比唇缘部件6高的材料形成。但是，基座部件4的上述形状利于将分隔部件2安装在水套12中。由于接触部件8的宽度小于基座部件4的下端面4f的宽度，所以接触部件8易于布置在水套12中。
由于唇缘部件6是柔性的，所以当将分隔部件2插入水套12中时唇缘部件6不会受到来自缸膛成形体14的外周面14a的较大阻力。因而，仅受小的滑动阻力将分隔部件2插入水套12中。此外，在将分隔部件2插入水套12中时，唇缘部件6起到将分隔部件2作为整体引导到水套12中的最佳位置的作用。同样，在分隔部件2容纳在水套12中后，唇缘部件6防止分隔部件2轻易地从水套12分离。
因此，通过以接触部件8与水套12的底面12d接触的方式将分隔部件2通过在顶面中的开口插入水套12中，易于形成内燃机冷却机构。结果，将分隔部件2有效地布置在水套12中。
(2)在将分隔部件2插入水套12中后，唇缘部件6的柔性形状恢复的力使得唇缘部件6保持远侧边缘部6c与缸膛成形体14的外周面14a之间的接触。由于接触部件8布置在基座部件4的下端面4f，所以分隔部件2和水套12以增加的密封度保持相互接触。这充分确保了在内通道12a和外通道12b中独立的冷却液流。因而，在内燃机的运行期间，通过将冷却液通过第一开口10a引入外通道12b中，降低了在缸膛成形体14中的上下方向上的温差。同样，在预热中，通过将加热水经由密封环4e和通孔4d引入内通道12a，有效地加热了缸膛14b。因此，在任何情况下，易于以增加的精度控制在缸膛成形体14的上下方向上的温度。
(3)通过旋转模塑成型(共同喷射模塑法)，由弹性体形成的唇缘部件6和接触部件8与呈现出刚度比唇缘部件6和接触部件8高的基座部件4形成为一整体。因而易于制造分隔部件2。
接下来，将参考图8A至图10说明根据本发明的第二实施例的分隔部件102。如图8A至图8E中所示，第二实施例的分隔部件102不同于第一实施例的分隔部件2。但是第二实施例的唇缘部件106和接触部件108与第一实施例的唇缘部件6和接触部件108相同。同样，第二实施例的气缸体110与第一实施例的气缸体10相同。
类似于第一实施例的基座部件4，基座部件104具有设置在连续壁104e的与第一缸膛#1相对应的位置处的导向壁104a和隔断壁104b。基座部件104还具有设置在与第四缸膛#4相对应的位置处的通孔104c和密封环104d。基座部件104的连续壁104e中设置有上框架104f、下框架104g和中间框架104h。
上框架104f、下框架104g和中间框架104h各自起到加固连续壁104e的肋的作用。唇缘部件106与上框架104f的顶面结合。接触部件108与下框架104g的下表面结合。换句话说，上框架104f和下框架104g分别使唇缘部件106和接触部件108与基座部件104成为一体。上框架104f、下框架104g和中间框架104h的厚度在连续壁104e的径向向外方向上逐渐变小。框架104f、104g和104h的这种减小的厚度提供了用于从型芯模D11移除滑动模D13、D14所需的设计。可选地，接触部件108的厚度可以从连续壁104e朝向水套112的底面112d逐渐变小。
连续壁104e具有邻近隔断壁104b布置的导向斜面104i。如果在分隔部件102容纳在水套112中时将冷却液引入隔断壁104b与导向斜面104i的倾斜表面之间，则同第一实施例，从上方观察隔断壁104b使冷却液以逆时针方向流动。在该状态下，导向斜面104i将冷却液平滑地导向水套112中的作为外通道112b的一部分的上区域112c中。
分隔部件102由与形成第一实施例的分隔部件2的方法类似的方法形成。也就是说，可以使用粘合剂或通过焊接或机械接合来使唇缘部件106和接触部件108与基座部件104结合。可选地，如图10所示，这种结合可以通过旋转模塑成型产生。第二实施例的旋转模塑成型的步骤类似于第一实施例中的相应步骤。
如图10A所示，在第一步中，使用型芯模D11、型腔模D12和滑动模D13、D14通过喷射模塑法来形成基座部件104。在第二步中，参考图10B，从型芯模D11移除模D12至D14。接下来，在第三步中，如图10C所示，将用于唇缘部件106的型腔模D15和用于接触部件108的滑动模D16、D17与具有做好的基座部件104的型芯模D11组合。在第四步中，参考图10D，将材料注入由组合在一起的型芯模D11、型腔模D15和滑动模D16、D17所提供的用于形成唇缘部件106和接触部件108的空间中。通过这种方式，通过喷射模塑法形成唇缘部件106和接触部件108。结果，唇缘部件106和接触部件108与基座部件104结合，并且完成分隔部件102。
如图9所示，将由此形成的分隔部件102插入气缸体110中的水套112中。然后，以导向壁104a的上端与气缸盖(或垫圈)接触的方式将气缸盖固定在气缸体110上。这样将分隔部件102固定在水套112中。
第二实施例具有如下优势：
(1)除了第一实施例的优势以外，由于减小了基座部件104的厚度，所以防止了内燃机的重量增加。此外，由于导向斜面104i平滑地引导冷却液，所以易于降低在每个缸膛114b的上下方向上的温差。
(2)上框架104f、下框架104g和中间框架104h各自起到加固连续壁104e的肋的作用。因而，不管基座部件104的减少的厚度，分隔部件102也可保持足够高的强度。
本发明并不限于以上示出的实施例而是可以通过以下形式实现。
在第一实施例中，导向壁4a引导冷却液并且将分隔部件2作为整体可靠地固定到气缸体10上。为了将分隔部件2更牢固地固定到气缸体10上，如图11所示，除了在基座部件204的与第一缸膛#1相对应的部分处形成的导向壁204a之外，还可以设置各自的高度等于导向壁204a的高度的突起204f、204g。突起204f、204g从基座部件204的与第四缸膛#4相对应的部分突出。这将分隔部件202可靠地固定在与第四缸膛#4相对应的一侧上。第二实施例的分隔部件102也可以采用这种结构。
图12A至图13B示出了根据本发明的另一实施例的分隔部件。图12A所示的分隔部件302没有包括与第一实施例的分隔部件2的接触部件8相对应的部件。具体来说，由烯烃系的树脂形成的基座部件304与气缸体310中的水套312的底面312d直接接触。由于基座部件304的刚度高于唇缘部件306的刚度，所以稍微降低了分隔部件303与底面312d之间的接触的密封度。但是，充分地保持了内通道312a和外通道312b中的独立的冷却液流。因而，分隔部件302具有与第一实施例的分隔部件2的优势相同的优势。同样，由于分隔部件302没有采用由弹性体形成的接触部件8，所以节约了材料成本和制造成本。
图12B所示的分隔部件402包括形状与唇缘部件406一致的接触部件408。具体来说，接触部件408包括唇缘部408a和远侧边缘部408b。唇缘部408a朝向在水套412中限定的开口突出。远侧边缘部408b设置在唇缘部408a的远端上并且与水套412的内表面416a接触。换句话说，当分隔部件402未容纳在水套412中时，远侧边缘部408b位于水套412的内表面416a外部。
因此，即使水套412的底面412d形成为具有相当低的平直度，唇缘部408a和内表面416a之间的接触也可提高在分隔部件402的下部中分隔部件402与水套412之间接触的密封度。因而，分隔部件402具有与第一实施例的分隔部件2的优势相同的优势。此外，由于分隔部件402的基座部件404具有减小的厚度，所以减轻了内燃机的重量。
图13A所示的分隔部件502由在水套512的上下方向上堆放的两个分隔部件502a、502b形成。分隔部件502a具有基座部件504a和与基座部件504a一体形成的唇缘部件506。分隔部件502b具有基座部件504b和与基座部件504b一体形成的唇缘部件507。基座部件504a和基座部件504b各配置为与图12A所示的分隔部件302相同。但是，每个基座部件504a、504b的高度大约为分隔部件302的高度的一半。同上述实施例，每个唇缘部件506、507由柔性材料形成。通过将分隔部件502a、502b在上下方向上堆放，分隔部件502限定了彼此隔开的内通道512a和内通道513a以及与内通道512a、513a隔开的外通道512b。加热水可以引入内通道512a和内通道513a中的一个或两个中。分隔部件502具有与第一实施例的分隔部件2的优势相同的优势。此外，由于基座部件504a、504b形成为一整体，所以唇缘部件506、507之间的内通道512a以增加的密封度被密封。
基座部件504a的高度和基座部件504b的高度可以彼此不同。与基座部件504a的高度和基座部件504b的高度之间的差一致，内通道513a的截面积与内通道512a的截面积的比值被调节。
图13B所示的分隔部件602具有柔性部件606，柔性部件606通过将唇缘部件606a和接触部件606b形成为一整体而形成。换句话说，柔性部件606以在上下方向上伸出基座部件604的方式与基座部件604的侧表面一体地形成。结果，分隔部件602具有与第一实施例的分隔部件2的优势相同的优势。
在每个示出的实施例中，唇缘部件的唇缘部与缸膛成形体的外周面接触。但是，如果不使用用于预热的加热水，则如图14所示，唇缘部件706的唇缘部706a可以与气缸体710的外周壁716的内周面716a接触。
这使由基座部件704限定的内通道712a和外通道712b保持相互隔开的状态。因而，确保了在内通道712a和外通道712b中独立的冷却液流。这利于形成内燃机的冷却机构，并且易于在缸膛714b上执行具有提高的精度的温度控制。也就是说，在缸膛成形体714的上部中的冷却液流变得大于在缸膛成形体714的下部中的冷却液流。此外，分隔部件702使得缸膛成形体714的下部难于向外部释放热，因而降低了在每个缸膛714b的上下方向上的温差。
Claims (9)
1.一种设置在内燃机的气缸体中的分隔部件，所述内燃机具有冷却热介质流经的槽状冷却通道，所述分隔部件布置在所述槽状冷却通道中，其中所述冷却通道延伸以环绕所述气缸体的缸膛，其中所述冷却通道具有底面、一对相对的内表面和位置与所述底面相对的开口，所述分隔部件包括：
分离壁，其将所述冷却通道分隔成内通道和外通道，所述内通道的位置接近所述缸膛，所述外通道位于所述内通道的外侧，其中所述分离壁具有面向所述冷却通道的所述底面的下端部和位置与所述下端部相反的上端部，其中，当所述分隔部件布置在所述冷却通道中时，从所述冷却通道的所述底面到所述分离壁的所述上端部的高度小于所述冷却通道的深度，以使所述冷却通道包括存在于所述分离壁的所述上端部的上方并且横跨所述相对的内表面之间的整个宽度的上区域；以及
柔性唇缘部件，其从所述分离壁的所述上端部朝向所述开口以如下方式延伸：当所述分隔部件布置在所述冷却通道中时，所述唇缘部件在所述内表面的一个内表面的沿所述冷却通道深度方向上的中间位置处与所述一个内表面接触，以使所述上区域构成所述内通道和所述外通道中的一个通道的一部分并且与所述内通道和所述外通道中的另一个通道隔开，其中所述唇缘部件具有远侧边缘部，在所述分隔部件布置在所述冷却通道中之前，所述远侧边缘部伸出所述一个内表面，并且其中，当所述分隔部件布置在所述冷却通道中时，所述远侧边缘部基于通过所述唇缘部件的柔性形状恢复所产生的力而与所述一个内表面接触。
2.根据权利要求1所述的分隔部件，其中所述唇缘部件由弹性体形成，并且其中所述分离壁由刚度比所述唇缘部件高的材料形成。
3.根据权利要求2所述的分隔部件，其中所述唇缘部件由烯烃系的弹性体形成，并且其中所述分离壁由烯烃系的树脂形成。
4.根据权利要求1所述的分隔部件，其中所述唇缘部件从所述分离壁的所述上端部以与更接近所述缸膛的所述内表面接触的方式延伸，并且
其中所述分离壁的所述下端部包括与所述冷却通道的所述底面接触的接触部。
5.根据权利要求4所述的分隔部件，其中所述接触部由柔性材料形成。
6.根据权利要求4或5所述的分隔部件，其中所述分离壁、所述唇缘部件和所述接触部通过旋转模塑成型形成为一整体。
7.一种内燃机的冷却机构，包括：
槽状冷却通道，其设置在所述内燃机的气缸体中，其中冷却热介质流经所述冷却通道，其中所述冷却通道延伸以环绕所述气缸体的缸膛，并且其中所述冷却通道具有底面、一对相对的内表面和位置与所述底面相对的开口；以及
分隔部件，其布置在所述冷却通道中，所述分隔部件具有分离壁和柔性唇缘部件，
其中所述分离壁将所述冷却通道分隔成内通道和外通道，所述内通道的位置接近所述缸膛，所述外通道位于所述内通道的外侧，其中所述分离壁具有面向所述冷却通道的所述底面的下端部和位置与所述下端部相反的上端部，其中在所述下端部上设置与所述冷却通道的所述底面接触的接触部，并且其中，当所述分隔部件布置在所述冷却通道中时，从所述冷却通道的所述底面到所述分离壁的所述上端部的高度小于所述冷却通道的深度，并且
其中所述柔性唇缘部件从所述分离壁的所述上端部朝向所述开口以如下方式延伸：当所述分隔部件布置在所述冷却通道中时，所述唇缘部件在更接近所述缸膛的内表面的沿所述冷却通道深度方向上的中间位置处与所述内表面接触，其中所述唇缘部件具有远侧边缘部，在所述分隔部件布置在所述冷却通道中之前，所述远侧边缘部伸出更接近所述缸膛的所述内表面，并且其中，当所述分隔部件布置在所述冷却通道中时，所述远侧边缘部基于通过所述唇缘部件的柔性形状恢复所产生的力而与更接近所述缸膛的所述内表面接触，并且
其中所述气缸体具有用于将冷却热介质供给到所述冷却通道的第一开口，所述第一开口开向所述外通道。
8.根据权利要求7所述的冷却机构，其中所述气缸体具有用于将预热所述内燃机的冷却热介质供给到所述冷却通道的第二开口，所述第二开口开向所述内通道。
9.一种用于形成内燃机的冷却机构的方法，包括：
在所述内燃机的气缸体中设置冷却热介质流经的槽状冷却通道，其中所述冷却通道延伸以环绕所述气缸体的缸膛，并且其中所述冷却通道具有底面、一对相对的内表面和位置与所述底面相对的开口；
制备被布置在所述冷却通道中的分隔部件，所述分隔部件具有分离壁和柔性唇缘部件，其中所述分离壁将所述冷却通道分隔成内通道和外通道，所述内通道的位置接近所述缸膛，所述外通道位于所述内通道的外侧，其中所述分离壁具有面向所述冷却通道的所述底面的下端部和位置与所述下端部相反的上端部，其中在所述下端部上设置与所述冷却通道的所述底面接触的接触部，并且其中，当所述分隔部件布置在所述冷却通道中时，从所述冷却通道的所述底面到所述分离壁的所述上端部的高度小于所述冷却通道的深度，以使所述冷却通道包括存在于所述分离壁的所述上端部的上方并且横跨所述相对的内表面之间的整个宽度的上区域，其中所述唇缘部件从所述分离壁的所述上端部朝向所述开口以如下方式延伸：当所述分隔部件布置在所述冷却通道中时，所述唇缘部件在更接近所述缸膛的内表面的沿所述冷却通道深度方向上的中间位置处与所述内表面接触，以使所述上区域构成所述内通道和所述外通道中的一个通道的一部分并且与所述内通道和所述外通道中的另一个通道隔开，其中所述唇缘部件具有远侧边缘部，在所述分隔部件布置在所述冷却通道中之前，所述远侧边缘部伸出更接近所述缸膛的所述内表面；以及
通过所述冷却通道的所述开口将所述分隔部件插入直到所述接触部与所述冷却通道的所述底面接触，其中，当所述分隔部件布置在所述冷却通道中时，所述远侧边缘部基于通过所述唇缘部件的柔性形状恢复所产生的力而与更接近所述缸膛的所述内表面接触。
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