CN101470291A - 用于显示装置的制造方法 - Google Patents

Abstract

本发明涉及用于显示装置的制造方法，其目的在于，在用于包括使用半透明粘合剂将半透明衬底结合到显示面板上的显示装置的制造方法中，实现没有形成在显示面板与半透明衬底之间的空气层的明亮的显示屏。为此，在框体与显示面板的上部的暴露表面之间形成由第一粘合剂制成的第一粘合剂层，之后将第二粘合剂涂覆到半透明衬底的表面上，且被涂覆有第二粘合剂的表面朝下并结合到显示面板的顶面上，显示面板的顶面包括形成于其上的第一粘合剂层，从而固化第二粘合剂。因此，粘合剂可填充于显示面板的顶面与半透明衬底的底面之间而不会在其间截留气泡或空隙。

Description

用于显示装置的制造方法

技术领域

本发明涉及用于显示装置的制造方法，该显示装置包括利用半透明粘合剂结合到显示装置的显示表面上的半透明衬底。

背景技术

显示面板的显示表面设有护罩玻璃用于保护显示表面或用于抗震。另外，还已知一种设有触摸面板来代替护罩玻璃的显示装置。但是当在显示面板与护罩玻璃或触摸面板之间夹有空气层时，光在显示面板的表面或者护罩玻璃或触摸面板的底面上反射，这导致由于反射损失而使显示表面变暗的问题。为了解决上述问题，提出了一种在显示面板与护罩玻璃或触摸面板之间填充具有接近玻璃折射率的折射率的透明粘合剂的方法。利用这种结构，可减小在显示面板的显示侧表面或在护罩玻璃的显示面板侧的表面上发生的反射损失。此外，护罩玻璃和显示面板用粘合剂彼此结合在一起，这在改进抗冲击性方面是有利的。

JP 09-274536描述了一种带有触摸面板的显示装置，其中在触摸面板与显示面板之间填充有透明粘合剂。在触摸面板与显示面板之间填充透明粘合剂的方法如下。首先，在触摸面板的后表面朝上的情况下，给该触摸面板涂覆透明粘合剂。然后，反转触摸面板以形成透明粘合剂滴。之后，其上形成有滴的触摸面板从显示面板上方逐渐放下以结合到显示面板上。当放下半透明衬底时，透明粘合剂所形成的滴尖端与显示面板表面形成接触，且接触面积逐渐向其周边扩展。通过如上文所述进行填充可防止透明粘合剂截留气泡。

图11A是说明采用上述方法将保护性玻璃衬底61结合到液晶面板58上的方法的截面图。液晶面板58包括上玻璃衬底51、结合到该上玻璃衬底51上的下玻璃衬底52以便由密封构件54在其间形成空间，填充于该空间中的液晶53，在其端部处安装到该上玻璃衬底51的底面上的IC 57，结合到上玻璃衬底51的外表面上的上偏振板55和结合到下玻璃衬底52的外表面上的下偏振板56。液晶面板58在其下部内设有背光59。液晶面板58在其周边上设有框体60，且框体60设有形成于其上部中的开口65，从而可以看见液晶面板58的显示表面。

在保护性玻璃衬底61的表面上涂覆液态透明粘合剂62，该保护性玻璃衬底61结合到此结构的显示表面侧上。一种紫外线可固化的透明粘合剂被用作透明粘合剂62。保护性玻璃衬底61具有略微大于位于框体60上部中的开口65的形状，且与开口65的上端部66重叠。透明粘合剂62具有1,000至6,000mPa·s的黏度且在被反转时形成滴。保护性玻璃衬底61沿箭头所示的方向逐渐放下，由此保护性玻璃衬底61、框体60的上端部66以及液晶面板58一体地彼此结合。在结合过程中照射紫外线。

图11B是显示其中保护性玻璃衬底61、框体60的上端部66以及液晶面板58彼此结合的状态的截面图。图11C是其顶视图。框体60的上端部66具有大约0.3mm的板厚度。在上端部66与上偏振板55或上玻璃衬底51的顶面之间存在0mm至0.3mm的间隙。在框体60的上端部66与上偏振板55或上玻璃衬底51之间存在间隙的情况下，如箭头63所示，透明粘合剂62在液晶面板58与框体60之间流动以到达背光59，这导致不能执行背光59等的维护的问题。

另外，当在框体60的上端部66与上偏振板55或上玻璃衬底51之间不存在间隙时，在框体上端部66的尖端形成空隙64。如在图11C中所示，当空隙64形成于框体60的开口65的角部或右侧部时，会不经意地看到空隙64。另外，当被固化时，透明粘合剂62的体积减小。当透明粘合剂62的体积减小时，拉伸应力施加到液晶面板58的显示表面上，这导致以下问题：造成液晶面板的翘曲或液晶层的不规则厚度从而产生不规则的颜色。

发明内容

为了解决上述问题，在本发明中，显示面板安置于在其顶部具有开口的框体内，邻近于该框体的开口的端部处，然后，通过在显示面板的暴露表面上填充第一粘合剂而形成第一粘合剂层，该暴露表面从框体的开口暴露。在框体的开口端部与显示面板的表面之间的台阶用第一粘合剂层填充，由此可防止在框体的上端角部或角部产生空隙。然后，安置于开口外部的半透明衬底的表面被涂覆第二粘合剂，且将涂覆了第二粘合剂的半透明衬底结合到显示面板的顶面上，该显示面板的顶面包括形成于其上的第一粘合剂层，且涂覆有第二粘合剂的表面为底面，从而使第二粘合剂固化。以此方式，在显示面板的顶面与半透明衬底的底面之间可填充粘合剂而不会在其间截留气泡或空隙。

另外，在形成第一粘合剂层的步骤中，第一粘合剂层形成于显示面板的暴露表面上，该暴露表面从框体的开口暴露，使得第一粘合剂层的高度基本上等于开口端部的顶面的高度。

另外，在形成第一粘合剂层的步骤中，在结合半透明衬底之前使第一粘合剂固化。当在涂覆第二粘合剂并使其固化之前使第一粘合剂固化时，可减小由于固化收缩而施加到显示面板上的应力。

另外，在形成第一粘合剂层之前在显示面板与框体之间形成粘合剂坝。因此，可防止第一粘合剂泄漏并下落到显示面板的侧表面上而粘附到其它元件上。

另外，在涂覆第二粘合剂的步骤中，该表面被涂覆相对高黏度的粘合剂，然后被涂覆相对低黏度的粘合剂。

另外，第一粘合剂和第二粘合剂各具有在1％至6％范围内的固化收缩率。在此情况下，在固化后具有基本上相等折射率的材料被选择用于第一粘合剂和第二粘合剂。

附图说明

在附图中：

图1A至图1E是逐步显示根据本发明的用于显示装置的制造方法的示范性视图；

图2是通过根据本发明的制造方法所制造的显示装置的顶视图；

图3A至图3E是用于描述粘合剂的固化收缩的示范性视图；

图4A至图4E是逐步显示根据本发明的用于显示装置的制造方法的示范性视图；

图5A至图5D是逐步显示根据本发明的用于显示装置的制造方法的示范性视图；

图6E至图6H是逐步显示根据本发明的用于显示装置的制造方法的示范性视图；

图7A至图7D是逐步显示根据本发明的用于显示装置的制造方法的示范性视图；

图8E至图8F是逐步显示根据本发明的用于显示装置的制造方法的示范性视图；

图9A至图9C是用于描述根据本发明的制造方法的第二粘合剂涂覆步骤的示范性视图；

图10A至图10C是用于描述根据本发明的制造方法的第二粘合剂涂覆步骤的示范性视图；以及

图11A至图11B是根据公知制造方法的显示装置的截面图，且图11C是其顶视图。

具体实施方式

参看图1A至图1E来逐步描述根据本发明的用于显示装置的制造方法。图1A是图示安置步骤的示意图。显示装置的框体10在其顶部设有开口11。显示面板21设于框体10内开口11的附近。框体10的开口端部12和显示面板21的顶面可设有间隙，或可使它们彼此形成接触。图1B是图示第一粘合剂层形成步骤的示意图。由半透明第一粘合剂制成的第一粘合剂层14形成于显示面板21的顶面上以便延伸到框体10的开口端部12上。图1C是图示第二粘合剂涂覆步骤的示意图。半透明第二粘合剂17涂覆到半透明衬底16的表面上。第二粘合剂17以点状涂覆到半透明衬底16的表面上。例如，第二粘合剂17的一个点涂覆到半透明衬底16的表面的中部上，或第二粘合剂的四个点又涂覆到半透明衬底16表面的角部上。第二粘合剂17的涂覆量为使得显示面板21的整个表面被涂覆大约0.05至0.3mm厚度的量。

图1D是图示结合步骤的示意图。被翻转的半透明衬底16安置于第一粘合剂14上方。当安置半透明衬底16时，执行半透明衬底16、显示面板21以及框体10之间的对准。由于重力的作用第二粘合剂17形成滴。在这种状态下逐渐放下半透明衬底16。以如下速度放下半透明衬底16，在该速度上在滴的表面上不产生波形(wave pattern)。例如，以5至100μm/sec的速度来放下半透明衬底16。例如，在要使用的第二粘合剂的黏度为2,000 to 3,000mPa·s的情况下，下降速度被设置为大约20μm/sec。然后，扩大第二粘合剂17与第一粘合剂层14之间的接触面积，以在半透明衬底16的整个表面上填充第二粘合剂17。图1E图示了第二粘合剂固化步骤。在使用热固性粘合剂作为第二粘合剂17的情况下执行加热，在使用紫外线可固化粘合剂的情况下照射紫外线，以及在使用可见光可固化粘合剂的情况下照射可见光。

图2是在第二粘合剂固化步骤后该显示装置的顶视图。半透明衬底16结合到框体10的内部，并从而通过开口11看到显示面板21的显示表面。在框体10的开口端部12与显示面板21的表面之间形成的台阶用第一粘合剂填充，或者降低该台阶，导致在框体10的上端角部或框体10的角部不留有空隙。另外，当使第一粘合剂层14和第二粘合剂17的折射率分别接近半透明衬底16与显示面板21的折射率时，可减小在半透明衬底16与显示面板21之间发生的光的反射损失和在第一粘合剂层14与第二粘合剂17之间发生的光的反射损失。

在用于显示装置的制造方法中，可使用诸如液晶面板、等离子显示面板或有机EL面板的平面显示面板作为显示面板21。可使用诸如用于显示表面保护的玻璃衬底、由聚碳酸酯或丙烯酸制成的透明塑料衬底或者输入触摸面板的平板透明衬底作为半透明衬底16。可使用诸如热固性粘合剂、紫外线可固化粘合剂或可见光可固化粘合剂的透明粘合剂作为第一粘合剂和第二粘合剂17。可组合地使用上述粘合剂中不同类型的粘合剂作为第一粘合剂和第二粘合剂。可使用金属、塑料、陶瓷等作为框体10。

在第一粘合剂层形成步骤中，第一粘合剂层14形成到高达基本上等于显示面板21的暴露表面上的开口端部12的顶面的高度，该暴露表面从框体10的开口11暴露。结果在开口端部12的顶面与第一粘合剂层14的顶面之间几乎不存在台阶，这是有利的，因为在这部分几乎不产生由第二粘合剂17造成的空隙。

另外，在第一粘合剂层形成步骤之前，在显示面板21的顶面与框体10的开口端部12之间设置双面胶带，因此可以填充框体10的开口端部12与显示面板12的表面之间所形成的间隙，从而形成粘合剂坝。因此，当在第一粘合剂层形成步骤中涂覆第一粘合剂时，双面胶带起到坝的作用，且因此第一粘合剂不会从框体10的开口端部12与显示面板21之间的间隙泄漏出来并下落到显示面板21的侧表面上，这可防止第一粘合剂粘附到其它元件上。

备选地，在第一粘合剂层形成步骤之前，可在框体10的开口端部12与显示面板21之间形成由第三粘合剂所形成的粘合剂坝。之后，第一粘合剂涂覆到由粘合剂坝和显示面板21的暴露表面所形成的凹部上。结果在框体10的开口端部12与显示面板21之间存在间隙的情况下，可防止第一粘合剂从该间隙泄漏出来并向下滴到显示面板21的侧表面上从而粘附到其它元件上。所希望的是，使用具有基本上相同折射率的粘合剂作为形成该坝的第三粘合剂和涂覆到显示面板21的暴露表面上的第一粘合剂。这是因为可避免在界面上光的反射。另外，当涂覆时防止第三粘合剂在显示面板21的表面上扩展。为此，第三粘合剂的黏度优选地被设置为40,000至80,000mPa·s。

另外，在利用第三粘合剂形成粘合剂坝的情况下，粘合剂坝的上端部被形成为高于开口端部12的顶面。因此，开口端部12的部分侧表面被第三粘合剂覆盖。因此，在随后执行的结合步骤中，当第二粘合剂17流入开口11时，在其台阶部分中几乎不产生空隙。另外，在半透明衬底16的外形大于开口11的外形的情况下，当第二粘合剂17流入开口11时第二粘合剂17可能扩展到开口11的外部，这便于在半透明衬底16的整个底面上填充第二粘合剂17。

另外，在第一粘合剂层形成步骤中，可在附着半透明衬底16的附着步骤之前固化第一粘合剂。结果，可减小在半透明衬底16与显示面板21之间所填充的由于固化收缩而产生的粘合剂的应力。这在使用不同的可固化粘合剂的情况下是有效的，例如，热固化粘合剂用于第一粘合剂，而紫外线可固化粘合剂用于第二粘合剂。

图3A至图3E是用于描述由于粘合剂的固化收缩而产生的应力的显示面板21、粘合剂28以及半透明衬底16的示意截面图。图3A是图示其中具有厚度T的粘合剂28填充于显示面板21与半透明衬底16之间的状态的截面图。粘合剂28尚未固化。图3B是图示其中图3A的粘合剂28固化的状态的截面图。由于固化收缩的结果，粘合剂28收缩了厚度δt。显示面板21和半透明衬底16的端部通过框体10的开口端部12固定。为此，在显示面板21的顶面和半透明衬底16的底面上产生朝向粘合剂28的拉伸应力29。例如，在显示面板21是液晶面板的情况下，该液晶面板翘曲，或形成液晶面板的两个衬底中的上衬底被上拉。因此，液晶层的厚度被改变从而产生不规则的颜色等。

图3C至图3E是用于描述根据本发明的用于显示装置的制造方法的截面图。图3C图示了其中在第一粘合剂形成步骤中形成于显示面板21上的第一粘合剂层14固化的状态。在使用热固性粘合剂作为第一粘合剂的情况下执行加热和固化，在使用紫外线可固化的粘合剂作为第一粘合剂的情况下照射紫外线来固化，或者在使用可见光可固化粘合剂作为第一粘合剂的情况下照射可见光来固化。固化的第一粘合剂层14的厚度假设为T/2。即使在固化时在第一粘合剂层14中产生固化收缩时，在第一粘合剂层14的顶面上并未形成任何应力，由此应力并不施加到设于下面的显示面板21上。

图3D图示附着步骤，其图示了其中将第二粘合剂17填充于第一粘合剂层14与半透明衬底16之间的状态。第二粘合剂17填充成具有T/2的厚度，且第一粘合剂层14和第二粘合剂17的整个厚度假设为T。图3E图示了其中第二粘合剂17固化，由此产生固化收缩的状态。固化收缩量是δt/2，对应于图3B所示的固化收缩量的二分之一。换言之，当先前所涂覆的粘合剂首先固化时，可减小由于固化收缩而施加到显示面板21上的应力。应指出的是，第一粘合剂和第二粘合剂17的固化收缩率优选为小。在本发明中，例如，即使在粘合剂具有1％至6％范围内的固化收缩率时，可减小施加到显示面板上的应力的作用。

在第二粘合剂涂覆步骤中，半透明衬底16被涂覆具有相对高黏度的粘合剂，然后可被涂覆具有低黏度的粘合剂。在根据本发明的用于液晶显示装置的制造方法中，在附着步骤中，由粘合剂形成的滴形成于半透明衬底16上以在半透明衬底16与显示面板21之间填充粘合剂。但是，随着显示面板21的表面积增加，要使用的粘合剂的量也增加。那么，具有相对高黏度的粘合剂被涂覆到半透明衬底16的表面上，之后，涂覆与上述粘合剂相比具有较低黏度的粘合剂来扩大涂覆粘合剂的面积。具体地，具有黏度为5,000至10,000mPa·s的粘合剂被涂覆到半透明衬底16上，然后涂覆具有黏度为1,000至6,000mPa·s或更优选地2,000至3,000mPa·s的粘合剂。当将半透明衬底16翻转时，滴主要是由具有低黏度的粘合剂形成。当以此方式分两步涂覆粘合剂时，半透明衬底16可结合到具有较大面积的显示面板21上而不会截留气泡。应指出的是，在本发明中，粘合剂的涂覆并不限于两步，而可分更多步骤来执行。在此情况下，最近涂覆的粘合剂的黏度低于先前所涂覆的粘合剂的黏度。

之后，参看附图来描述根据本发明的用于显示装置的制造方法。相同的部分或具有相同功能的部分用相同的附图标记来表示。在下文所描述各个实施例中，液晶面板被用作显示面板。

(实施例1)

参看图4A至图4E来描述根据此实施例的用于显示装置的制造方法。图4A图示了液晶面板8和框体10的截面结构，其图示了安置步骤。在液晶面板8中，通过密封材料4将由玻璃制成的上衬底1结合到由玻璃制成的下衬底2上以使彼此对置，且在其间形成液晶层3。在上衬底1的内表面上形成TFT矩阵阵列，且在下衬底2的内表面上形成滤色器。与下衬底2相比，上衬底1的右侧突出，且突出部的底面安装有驱动器IC 7，该驱动器IC 7用于通过COG方法来驱动TFT。上偏振板5和下偏振板6分别结合到上衬底1的外表面和下衬底2的外表面上。液晶面板8在其下部上设有背光9。液晶面板8和背光9例如放置于外壳(未图示)中。液晶面板8包括从若干英寸至15英寸的显示屏。

框体10由金属板形成且包括在其上端的开口11，且其下部固定到外壳(未图示)上。开口11由开口端部12分开。液晶面板8放置于框体10的开口端部12附近。开口端部12的端部的板厚为大约0.3至0.6mm。开口端部12的尖端延伸到在俯视图中开口端部12与上偏振板5的周边区域重叠的部分。在开口端部12的底面与上偏振板5的顶面之间的间隙大于0mm且最多为大约0.3mm。

图4B是图示其中第一粘合剂层14形成于液晶面板8的顶面上的状态的截面图，其图示了第一粘合剂层形成步骤。液晶面板8的顶面被涂覆第一粘合剂。在此情形下，粘合剂被涂覆至高达开口端部12。使用紫外线可固化类型的透明粘合剂作为第一粘合剂。第一粘合剂的黏度是1,000至6,000mPa·s。然后，照射3,000至10,000毫焦耳/平方厘米(mJ/cm²)的紫外线以固化第一粘合剂。关于第一粘合剂层14，使框体10的开口端部12的顶面13具有与第一粘合剂层14的顶面15的高度基本上相等的高度。允许第一粘合剂的顶面的不规则度最高为大约100μm，且优选地为100μm或更少。

图4C是图示其中半透明衬底16的顶面被涂覆第二粘合剂17的状态的截面图，其图示了第二粘合剂涂覆步骤。使用玻璃衬底作为半透明衬底16。使用半透明的紫外线可固化粘合剂作为第二粘合剂17。第二粘合剂17的黏度为1,000至6,000mPa·s。若第二粘合剂17的黏度增加，那么在随后的结合步骤中当将半透明衬底16反转时难以形成滴。如果其黏度减小，那么滴的量减少，因此填充于液晶面板8与半透明衬底16之间的第二粘合剂17的量不足。

图4D图示了半透明衬底16的截面结构，其中使被涂覆第二粘合剂17的表面为在液晶面板8上方的底面，其图示了结合步骤。半透明衬底16的顶面和底面被反转使得第二粘合剂17位于半透明衬底16的下方。然后，形成第二粘合剂17以通过重力形成滴。在此形成滴的状态，半透明衬底16被放低到液晶面板8的暴露表面上。因此，滴的尖端变成与第一粘合剂层14的表面成点接触的状态。之后，当进一步放下半透明衬底16时，在第二粘合剂17与粘合剂层14之间接触面积逐渐扩大。在此情况下，当由第二粘合剂17形成的滴与第一粘合剂层14成点接触状态时，以一定下降速度放下半透明衬底16，在该速度在滴表面上不形成波形。这是因为，当产生波形时，会在第二粘合剂17中截获气泡。第二粘合剂17在半透明衬底16的整个底面上扩散。在第一粘合剂层14的表面与开口端部12的顶面之间几乎不存在台阶，且因此在台阶部分中不会截获气泡或空隙。应当指出的是，在液晶面板8与半透明衬底16之间所填充的粘合剂中可允许的气泡直径为大约100μm。因此，具有小于100μm的直径的气泡并不造成任何问题。

图4E图示了其中半透明衬底16结合到液晶面板8的顶面上的截面结构，其图解了第二粘合剂固化步骤。第二粘合剂17在半透明衬底16的整个底面上扩散，然后照射紫外线以固化第二粘合剂17。以3,000至10,000mJ/cm²照射紫外线。第二粘合剂17在固化之后的硬度是1至10的A型硬度。因此，第二粘合剂17固化之后的硬度具有弹性。如果硬度相当高，那么由于热膨胀等所造成的变形会使上偏振板5剥落或损坏，而如果硬度相当低，则液晶面板8的抗冲击性减弱。

应指出的是，在实施例1中，使第一粘合剂层14和第二粘合剂17的折射率接近半透明衬底16和上偏振板5的折射率。为此，在上偏振板5与第一粘合剂层14之间的界面、在第一粘合剂层14与第二粘合剂17之间的界面以及在第二粘合剂17与半透明衬底16之间的界面所产生的光的反射损失减少。例如，使第一粘合剂层14与第二粘合剂17的折射率为1.45至1.55。用于保护的玻璃衬底用作半透明衬底16，但是用于保护的玻璃衬底可由塑料板或触摸面板替代。而且，可使用热固性粘合剂或可见光可固化的粘合剂来代替紫外线可固化的粘合剂。另外，选自紫外线可固化粘合剂、热固性粘合剂以及可见光可固化粘合剂的不同类型的粘合剂可组合地用作第一粘合剂和第二粘合剂17。

(实施例2)

参看图5A至图5D和图6E至图6H来描述根据此实施例的用于显示装置的制造方法。图5A图示了液晶面板8和背光9的截面结构，其图示了安置步骤。液晶面板8类似于实施例1的图4A的液晶面板，因此省略其描述。图5B是图示其中双面胶带19附着到液晶面板8的上衬底1的顶面上的状态的截面图。双面胶带附着到液晶面板8的上衬底1的顶面的周边。图5C是图示其中液晶面板8的上衬底1和框体10利用双面胶带19彼此结合在一起的状态的截面图。在涂覆第二粘合剂时，双面胶带19防止粘合剂从框体10与液晶面板8之间的间隙泄漏出来，并起到坝的作用。

然后，由双面胶带19、开口端部12和液晶面板8的顶面所形成的凹部被涂覆第一粘合剂以形成第一粘合剂层14。图5D是示意地图示其中形成第一粘合剂层14的状态的截面图，其图示了在第一粘合剂层形成步骤中涂覆第一粘合剂以形成第一粘合剂层的步骤。第一粘合剂的黏度是1,000至6,000mPa·s。当涂覆第一粘合剂时第一粘合剂的顶面15的高度基本上等于框体10的顶面13的高度。涂覆到液晶面板8的表面上的第一粘合剂被双面胶带19阻挡，并因此不从显示面板的侧表面泄漏出来。优选地使第一粘合剂表面的不规则度为100μm或更小。涂覆第一粘合剂，然后照射紫外线20以固化第一粘合剂层14。图6E是示意地图示其中向第一粘合剂层14照射紫外线20以固化第一粘合剂层14的状态的截面图，其图示了第一粘合剂形成步骤的对于第一粘合剂的固化步骤。如上文所描述，第一粘合剂层形成步骤包括涂覆第一粘合剂以形成的第一粘合剂层14的步骤，和利用紫外线20照射第一粘合剂层14以固化第一粘合剂层14的步骤。

图6F是图示其中半透明衬底16的表面被涂覆第二粘合剂17的状态的截面图，其图示了第二粘合剂涂覆步骤。第二粘合剂17具有1,000至6,000mPa·s的黏度和基本上与第一粘合剂的折射率相同的折射率。图6G是图示其中半透明衬底16被翻转以结合到液晶面板8的顶面上状态的截面图，其图示了结合步骤。半透明衬底16被逐渐放下使得第二粘合剂的滴的尖端与第一粘合剂层14的表面成点接触状态以逐渐扩大其间的接触表面。半透明衬底16的下降速度是在该速度滴表面上不产生波形的速度。第二粘合剂17在半透明衬底16的整个底面上扩散。图6H是图示使第二粘合剂17固化的固化步骤。图6H类似于图4E，因此省略其描述。

应当指出的是在单独的步骤中执行第一粘合剂层14的固化和第二粘合剂层17的固化，并因此可组合地使用不同固化类型的粘合剂。例如，热固性粘合剂可用于第一粘合剂14，而紫外线可固化的粘合剂可用于第二粘合剂17。

在本发明中双面胶带附着到液晶面板8上，但也可附着到框体10上。

(实施例3)

参看图7A至图7D和图8E和图8F来描述根据此实施例的用于显示装置的制造方法。图7A是图示其中液晶面板8安置于框体10的开口端部12附近的状态的截面图，其图示了安置步骤。图7A类似于实施例1的图4A，因此省略其描述。图7B是图示其中由第三粘合剂制成的粘合剂坝18形成于开口端部12与液晶面板8的上偏振板5的顶面之间的状态的截面图。使用黏度为10,000至50,000mPa·s的紫外线可固化的粘合剂作为第三粘合剂。形成粘合剂坝18使得在涂覆第一粘合剂时，粘合剂不从框体10与液晶面板8之间的间隙泄漏出来。形成粘合剂坝18以便覆盖至少该开口端部12。粘合剂坝18的上端部优选地形成为高于框体10的顶面13。更优选地，使粘合剂坝18的上端部高于框体10的顶面13大约0.1mm。结果在半透明衬底16的结合步骤中，可在半透明衬底16的整个底面上填充第二粘合剂。

然后，由粘合剂坝18和液晶面板8的顶面所形成的凹部被涂覆第一粘合剂以形成第一粘合剂层14。图7C是示意性地图示其中形成第一粘合剂层14的状态的截面图。第一粘合剂层14的黏度是1,000至6,000mPa·s。当涂覆第一粘合剂时使第一粘合剂的顶面15的高度基本上等于框体10的顶面13的高度。涂覆到液晶面板8的表面上的第一粘合剂由粘合剂坝18阻挡且并不向下泄漏。第一粘合剂的表面的不规则度优选地为100μm或更小。在涂覆第一粘合剂之后照射紫外线，且然后使粘合剂坝18和第一粘合剂固化以形成第一粘合剂层14。粘合剂坝18的折射率基本上等于第一粘合剂14的折射率。因此，可防止光在其间的界面上被反射。

图7D是图示其中半透明衬底16的表面被涂覆第二粘合剂17的状态的截面图，其图示了第二粘合剂涂覆步骤。第二粘合剂17具有1,000至6,000mPa·s的黏度以及基本上等于第一粘合剂的折射率的折射率。

图8E是图示其中半透明衬底16翻转以结合到液晶面板8的顶面上的状态的截面图，其图示了结合步骤。半透明衬底16被逐渐放下使得第二粘合剂的滴的尖端与第一粘合剂层14的表面成点接触状态，且其间的接触表面逐渐扩大。半透明衬底16的下降速度为在该速度滴表面上不产生波形的速度。第二粘合剂17的接触区域逐渐扩大以到达粘合剂坝18。根据第二粘合剂17的流体体积或黏度，第二粘合剂坝17的扩散在粘合剂坝18处停止，或第二粘合剂17在半透明衬底16的整个底面上扩散。图8F是图示使第二粘合剂17固化的固化步骤的截面图。图8F类似于图4E，因此省略其描述。

(实施例4)

参看图9A至图9C描述根据此实施例的用于显示装置的制造方法。此实施例包括在第二粘合剂涂覆步骤中向半透明衬底16的表面两次涂覆第二粘合剂17的步骤。除了上述步骤之外，安置步骤、第一粘合剂层形成步骤、结合步骤以及第二粘合剂固化步骤类似于实施例1至实施例3的那些步骤，因此将省略其描述。

图9A是图示其中半透明衬底16的表面被涂覆具有相对高黏度的第二粘合剂17作为第一层的状态的截面图。由于第二粘合剂17被涂覆为第一层，使用黏度为5,000至10,000mPa·s的紫外线可固化的粘合剂。图9B是图示其中具有相对低黏度的第二粘合剂17′到被作为第二层涂覆到被涂覆为第一层的第二粘合剂17上的状态的截面图。由于第二粘合剂17′被涂覆为第二层，因此，使用与被涂覆为第一层的第二粘合剂17的材料类似的材料制成的紫外线可固化的粘合剂，且其黏度为1,000至6,000mPa·s。图9C图示了当半透明衬底16被翻转时第二粘合剂17′的滴的状态。主要是被涂覆为第二层的第二粘合剂17′形成滴。

如上文所述的涂覆方法适用于结合具有较大面积的半透明衬底16，其中第一层是具有高黏度的第二粘合剂17而第二层是具有低黏度的第二粘合剂17′。被涂覆为第一层的第二粘合剂17被涂覆到表面上相对较大的面积，而被涂覆为第二层的第二粘合剂17′形成滴。滴的形成防止截留气泡。应当指出的是本发明并不限于两次涂覆第二粘合剂17，而可采取三次或三次以上的涂覆。在这种情况下，使最后被涂覆的第二粘合剂17的黏度具有与先前涂覆的第二粘合剂更低的黏度，例如，1,000至6,000mPa·s。

(实施例5)

图10A至图10C是用于描述根据此实施例的用于显示装置的制造方法的示意性视图，其图示了第二粘合剂涂覆步骤。安置步骤、第一粘合剂形成步骤、结合步骤以及第二粘合剂固化步骤类似实施例1至实施例3的那些步骤，因此将省略其描述。

图10A是半透明衬底16的顶视图，其图示了其中第二粘合剂17被涂覆到五个点的状态。图10B图示了其中以岛状被涂覆到五个点的第二粘合剂17被进一步被涂覆，从而以X形状径向地连接五个点的状态。图10C图示了其中半透明衬底16被翻转的状态。在半透明衬底16的多个点形成滴。半透明衬底16逐渐放下使得滴的尖端与液晶面板8的表面成点接触状态，从而扩大整个表面上的接触表面。结果，具有较大面积的半透明衬底16可结合到具有较大面积的液晶面板8上而不在其间截留气泡。应当指出的是，在本发明中，第二粘合剂17的涂覆并不限于五个点，而是第二粘合剂17可被涂覆成多个点。

在上文所述的实施例1至实施例5中，可使用等离子显示面板、有机EL显示面板或其它平板来代替液晶面板8。可使用塑料板、触摸面板等来代替保护性玻璃作为半透明衬底16。可使用热固性粘合剂或可见光可固化粘合剂来代替紫外线可固化的粘合剂。另外，对于第一粘合剂和第二粘合剂，在上述粘合剂中，可组合地使用彼此不同的粘合剂。

Claims (9)

1.一种用于显示装置的制造方法，包括：

将显示面板安置于在其顶部上包括开口的框体内邻近开口端部处，所述开口端部将所述框体的所述开口分开；

在所述显示面板的暴露表面上形成由第一粘合剂制成的第一粘合剂层，所述暴露表面从所述框体的所述开口暴露；

在半透明衬底的表面上涂覆第二粘合剂；

将涂覆有所述第二粘合剂的所述半透明衬底结合到所述显示面板的顶面上，所述显示面板的顶面包括形成于其上的所述第一粘合剂层，涂覆有所述第二粘合剂的所述半透明衬底的所述表面是底面；以及

使所述第二粘合剂固化。

2.根据权利要求1所述的用于显示装置的制造方法，其特征在于，形成所述第一粘合剂层包括在从所述框体的所述开口暴露的所述显示面板的所述暴露表面上形成所述第一粘合剂层，使得所述第一粘合剂层的高度基本上等于所述开口端部的顶面的高度。

3.根据权利要求1或2所述的用于显示装置的制造方法，其特征在于，所述制造方法还包括在所述框体与所述显示面板之间形成粘合剂坝，所述粘合剂坝防止在形成所述第一粘合剂层之前所述第一粘合剂从所述显示面板的侧表面泄漏下来。

4.根据权利要求3所述的用于显示装置的制造方法，其特征在于，所述粘合剂坝由双面胶带形成。

5.根据权利要求3所述的用于显示装置的制造方法，其特征在于，所述粘合剂坝由粘合剂形成。

6.根据权利要求5所述的用于显示装置的制造方法，其特征在于，所述粘合剂坝的上端部的高度高于所述开口端部的所述顶面的高度。

7.根据权利要求1所述的用于显示装置的制造方法，其特征在于，所述制造方法还包括在结合所述半透明衬底之前使所述第一粘合剂固化。

8.根据权利要求1所述的用于显示装置的制造方法，其特征在于，涂覆所述第二粘合剂包括在所述半透明衬底的表面上涂覆具有相对高黏度的粘合剂，以及之后在具有相对高黏度的所述粘合剂上涂覆具有相对低黏度的粘合剂。

9.根据权利要求1所述的用于显示装置的制造方法，其特征在于，所述第一粘合剂和所述第二粘合剂各具有1％至6％的固化收缩率。

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