CN105938267A - 显示装置及其制造方法 - Google Patents

Abstract

本发明涉及显示装置及其制造方法。即使边框和显示面板之间的间隙产生差异时通过可靠地密封该间隙也能提供品质高且可靠性高的显示装置。显示装置包括：显示面板，其包括显示面；边框，其包括框架部和在框架部的内侧上的开口端，所述边框使用框架部覆盖显示面板的在显示面侧的边缘；前面板，其以夹着边框的状态而设置在显示面板的显示面侧；以及树脂构件，其沿着边框的开口端的整周设置。树脂构件具有形成在显示面上的第一树脂构件、以及形成为覆盖第一树脂构件和边框的与前面板相对的面的第二树脂构件。

Description

显示装置及其制造方法

相关申请的交叉引用

本申请基于并要求2015年3月6日提交的日本专利申请No.2015-045078的优先权的权益，该日本专利申请的全文通过引入并入本文。

技术领域

本发明涉及例如液晶显示装置等的显示装置、及其制造方法。

背景技术

近年来，在作为用于显示的装置的液晶显示模块上分别具有触摸面板或装饰面板等前面板的显示装置的数量不断增加。触摸面板是输入界面部件。装饰面板是从设计质量和显示面的保护出发为了装饰实施印花的强化玻璃等。

当将前面板装载在液晶显示模块上时，通常，在液晶面板表面和前面板之间存在空气层。因此，由于前面板(例如，玻璃基板)和空气层的折射率的差异，在它们之间的界面中反射光。由于界面反射，特别是在露天环境下显示图像的可视性显著下降。

对此，以下的技术被提出：通过将具有与前面板的玻璃基板的折射率接近的折射率的光学弹性树脂填充到空气层部分并将液晶面板和前面板层叠，抑制界面反射，来提高显示图像的可视性。层叠整个表面的技术称作光学粘合或直接粘合，其不仅提供光学效果，而且还提供当前面板破裂时防止飞溅和提高抗震的机械效果。因此，该技术被广泛地采用。

另外，即使其之间设有空气层的方形的前面板和显示模块的外周层叠(以下，为了方便，称作“气隙粘合”)，由进入到显示面内的杂质引起的显示品质的下降成为问题。因此，即使在该情况下，要求不仅通过将前面板简单地贴合到显示模块而且通过进行各种设计来提高显示品质。

接下来，参照图17至图19C对相关技术1的显示装置进行说明。

如图17所示，显示模块70包括：液晶面板等显示面板10；作为用于容纳显示面板10的壳体的背光源71；以及覆盖显示面板10的边缘的边框20。显示面板10由偏光板12、15；CF(彩色滤光片)基板13；TFT(薄膜晶体管)基板14；FPC(柔性印刷电路)基板17等构成。边框20包括框架部21和开口端22。

如图18所示，相关技术1的显示装置201通过下列步骤获得：在显示模块70上形成框架状树脂构件45；在该框架状树脂构件45的内侧涂覆光学弹性树脂(以下，称作OCR(光学透明树脂))50；以及从上方将前面板30层叠于光学弹性树脂50上。前面板30是触摸面板，由盖面板31、传感器玻璃32、FPC基板33等构成。如上所述，将显示模块70和前面板30的整个表面经由UV(紫外线)固化型OCR 50层叠的技术例如是上述的光学粘合。

如图19B所示，在光学粘合中，通常，在开口端22处边框20和显示面板10之间的间隙72中使用与OCR 50相同或相似的材料形成坝状树脂构件45。树脂构件45形成为防止OCR50从间隙72浸入显示模块70内(为了密封)。另外，树脂构件45由于当形成为覆盖显示区域(像素区域)18时容易被识别为显示不均，因此形成在开口端22和显示区域18之间的遮光膜16上。

图19B所示的光学片73和背光源底座74是如图17所示的背光源71的一部分。另外，图19B所示的偏光板15是显示面板10的一部分。

接下来，参照图20A至图20G说明光学粘合的过程。首先，准备显示模块70(图20A)。接下来，通过分配器91涂覆UV固化型树脂，并且以追随该涂覆轨迹的方式使用UV点光源92照射UV光使树脂暂时固化。通过保持涂覆的形状形成树脂构件45(图20B)。之后，例如通过狭缝涂布来涂覆将用于使整个表面贴合的OCR 50(图20C)。根据需要，在树脂构件45的外周的边框上例如配置UV固化型粘合剂65(图20D)，例如在减压环境下将前面板30和显示模块70层叠(图20E)。之后，例如，通过由UV点光源92进行的UV照射将四角暂时固定(图20F)。另外，通过使用包括UV光源93的传送机UV照射装置等将指定的UV光量照射到整个表面，将前面板30粘合固化到显示模块70，从而得到显示装置201(图20G)。

但是，在图19A和图19B所示的显示模块70的边框20中，由于构件制作的差异和组装差异，产生高低起伏。因此，由于边框20的高低起伏，因此在边框20和显示面板10之间的间隙72中产生差异。另外，在间隙72的较大的部分中，在对树脂构件45进行UV固化之前，树脂构件45可能流出并浸入边框20的背面侧(该现象称作“缩痕”)。其结果，如图19C所示，不能形成正常的树脂构件45，而是在树脂构件45和开口端22之间易于形成间隙75。另外，当在层叠时存在间隙75时，OCR 50从间隙75浸入显示模块70的内部。浸入到显示模块70的内部的OCR 50由于未被照射UV光即使经过一段时间之后也不固化，并扩散到显示模块70内的各个间隙。在最差的情况下，由于OCR 50经过显示面板10的背面和光学片73扩散到背光照射面，或者未固化的OCR 50可能从显示模块70漏出，因此可能引起显示不良。

接下来，参照图21说明相关技术2的显示装置。

相关技术2的显示装置设计为解决OCR浸入模块内部的问题(参照日本未审查专利公开2010-66711(专利文献1))。相关技术2的显示装置202包括：光学构件300；第一粘合剂310(止流部311)；第二粘合剂320(涂覆区域321)；显示元件330；壳体340；光源350；导光板360；光学膜370等。根据相关技术2，考虑通过沿着显示元件330和壳体340之间的间隙G设置第一粘合剂310(止流部311)来密封间隙G，防止未固化的第二粘合剂320(涂覆区域321)污染壳体340内(参照专利文献1的段落0046至0051及图2)。

但是，在相关技术2的显示装置中，存在以下新的问题(1)和(2)。

(1)如图21所示，相关技术2的目的是在与显示元件330和壳体340相同的平面上形成止流部311从而用止流部311填埋该平面上的间隙G。同时，如图19B所示，相关技术1以开口端22和显示面板10之间的间隙72、即两个不同的平面之间的阶梯部为对象。即，本发明的间隙72的阶梯部如上所述具有差异，因此不能仅通过沿着间隙72涂覆树脂(相当于第一粘合剂310)充分地密封阶梯部。因此，在树脂构件45和开口端22之间容易产生间隙。另外，即使沿着间隙72涂覆树脂，也需要从间隙72的横向注入树脂来涂覆树脂。因此，在技术上难以将树脂高精度地涂覆到间隙72的阶梯部的整周。

(2)如图21所示，在相关技术2中，在形成止流部311后的显示元件330和壳体340上施加制造工序中的压力(例如，涂覆第二粘合剂320的步骤和将部件贴合的步骤之间施加的加压压力等)。因此，在显示元件330和壳体340之间产生阶梯部时，它们容易剥离。具体而言，如图22A至图22C所示，考虑将相关技术2的止流部311用于本发明的结构的情况。该情况下，止流部311和开口端22仅粘性接合边框20的厚度(参照图22A)。因此，当施加上述的制造工序中的压力时，显示面板10弯曲，由此止流部311和开口端22容易剥离(图22B)。因此，OCR50向显示面板10的背面漏出。因此，相关技术2不能解决本发明的问题。

发明内容

因此，本发明的示例性目的是即使在边框和显示面板之间的间隙中存在差异时通过密封它们之间的间隙也能够可靠地实现边框和显示面板不容易剥离的牢固性，并实现显示面板和前面板的高气密性层叠结构，由此，提供高品质且高可靠性的显示装置。

一种根据本发明的示例性方面的显示装置，包括：显示面板，其包括显示面；边框，其包括框架部和在所述框架部的内侧的开口端，所述边框使用所述框架部覆盖所述显示面板的所述显示面侧的周缘；树脂构件，其沿着所述边框的所述开口端的整周设置；以及前面板，其以夹着所述边框的状态而设置在所述显示面板的所述显示面侧，其中，所述树脂构件包括形成在所述显示面上的第一树脂构件、以及形成为覆盖所述第一树脂构件和至少所述边框的与所述前面板相对的面的第二树脂构件。

根据本发明的另一示例性实施方式的显示装置的制造方法是如下的显示装置的制造方法，所述显示装置包括：具有显示面的显示面板；包括框架部和在所述框架部的内侧的开口端的边框；以及前面板，所述方法包括以下步骤：使用所述边框的所述框架部覆盖所述显示面板的所述显示面侧的周缘，并沿着所述边框的所述开口端的整周在所述显示面上涂覆树脂，从而形成第一树脂构件；通过将树脂涂覆成覆盖所述第一树脂构件和所述边框的与所述前面板相对的面来形成第二树脂构件；以及将所述前面板层叠到所述显示面板的形成有所述第一树脂构件和所述第二树脂构件的所述显示面侧。

作为根据本发明的示例性优点，通过在显示面上形成第一树脂构件并形成以覆盖第一树脂构件和边框的与前面板相对的面的方式形成的第二树脂构件，即使边框和显示面板之间的间隙存在差异，也能够可靠地填充该间隙，因此能够提供高品质且高可靠性的显示装置。

附图说明

图1是表示根据第一示例性实施方式的显示装置的局部剖视图；

图2是表示根据第一示例性实施方式的显示装置的详细透视图；

图3A是表示第一示例性实施方式的显示模块的尺寸的差异(设计值)的局部剖视图，图3B是表示第一示例性实施方式的显示模块的尺寸的差异(最大值)的局部剖视图，图3C是表示第一示例性实施方式的显示模块的尺寸的差异(最小值)的局部剖视图；

图4A是表示与第一示例性实施方式的显示模块的尺寸的差异(设计值)相对应的第一树脂构件的制造工序的局部剖视图，图4B是表示与第一示例性实施方式的显示模块的尺寸的差异(设计值)相对应的第二树脂构件的制造工序的局部剖视图；

图5A是表示与第一示例性实施方式的显示模块的尺寸的差异(最大值)相对应的第一树脂构件的制造工序的局部剖视图，图5B是表示与第一示例性实施方式的显示模块的尺寸的差异(最大值)相对应的第二树脂构件的制造工序的局部剖视图；

图6A是表示与第一示例性实施方式的显示模块的尺寸的差异(最小值)相对应的第一树脂构件的制造工序的局部剖视图，图6B是表示与第一示例性实施方式的显示模块的尺寸的差异(最小值)相对应的第二树脂构件的制造工序的局部剖视图；

图7A是用于说明根据第一示例性实施方式的显示装置的效果的局部剖视图(有粘合构件)，图7B是用于说明根据第一示例性实施方式的显示装置的效果的局部剖视图(无粘合构件)；

图8是表示根据第二示例性实施方式的显示装置的局部剖视图；

图9是表示根据第三示例性实施方式的显示装置的局部剖视图；

图10是表示根据第四示例性实施方式的显示装置的局部剖视图；

图11是表示根据第五示例性实施方式的显示装置的详细透视图；

图12是表示根据第六示例性实施方式的显示装置的详细透视图；

图13是表示根据第七示例性实施方式的显示装置的详细透视图；

图14是表示根据第八示例性实施方式的显示装置的局部剖视图；

图15是表示根据第九示例性实施方式的显示装置的局部剖视图；

图16A是表示根据第十示例性实施方式的仅形成有第一树脂构件的部分的剖视图，图16B是表示根据第十示例性实施方式的形成有第一树脂构件和第二树脂构件的部分的剖视图；

图17是表示根据相关技术1的显示装置的显示模块的详细透视图；

图18是表示根据相关技术1的显示装置的详细透视图；

图19A是表示相关技术1的显示模块的涂覆OCR之前的状态的平面图，图19B是相关技术1的显示装置沿图19A的线b-b剖开的剖面所对应的剖视图(正常状态)，以及图19C是相关技术1的显示装置沿图19A的线b-b剖开的剖面所对应的剖视图(异常状态)；

图20A至图20G是表示相关技术1的显示装置的制造方法的透视图，其中按照图20A至图20G的顺序执行步骤；

图21是表示相关技术2的显示装置的局部剖视图；

图22A至图22C是表示将相关技术2应用于本发明的结构时产生的不良的局部剖视图，其中按照图22A至图22C的顺序执行步骤；

图23是表示相关技术3的显示装置的局部剖视图；

图24A至图24E表示相关技术3中的不良情况的例子的局部剖视图，其中，图24A表示正常状态，图24B表示堤坝缩痕，图24C表示排出不良1，图24D表示排出不良2，图24E表示显示不均因素；以及

图25A至图25C表示示出相关技术3的问题的局部剖视图，其中图25A表示显示不均，图25B表示光泄露和强度下降，图25C表示框架扩大及外形扩大。

具体实施方式

以下,参照附图对用于实施本发明的方式(以下，称作“示例性实施方式”)进行说明。在本说明书和附图中，即使在结构元件之间有略微的差异，相同的附图标记用于表示实质相同的结构元件。图中的形状为使本领域的技术人员容易理解而示出，因此其尺寸和比率不一定与实际的尺寸和比率一致。剖视图仅示出剖面，其深度结构省略。本说明书和权利要求书的范围中的“包括”也包含具有除其中记载的元件以外的元件的情况。“具有”、“包含”等也是相同的情况。

首先，参照图23至图25C说明作为本发明的基础的相关技术3的显示装置。

如图23所示，相关技术3的显示装置203包括：具有显示面11的显示面板10；边框20，该边框20具有框架部21和在框架部21的内侧上的开口端22，并使用框架部21覆盖显示面板10的显示面11侧的边缘；前面板30，通过在显示面板10的显示面11侧上夹着边框20而设置该前面板30；沿着边框20的开口端22的整周设置的树脂构件45；以及填充到显示面11和前面板30之间的OCR 50。在此，显示面11是指偏光板12的在前面板30侧的整个区域(以下相同)。

CF基板13和TFT基板14隔着液晶(未示出)彼此相对地设置，在CF基板13的外侧和TFT基板14的外侧上分别设置偏光板12、15以形成显示面板10。在背光单元71上搭载显示面板10，边框20和背光单元71通过配合结构(未示出)固定以形成显示模块70。显示模块70和触摸面板等的前面板30的整个表面借助树脂构件45和OCR 50层叠。此处应当注意，树脂构件45通过覆盖在边框20和显示面板10之间的间隙72的阶梯部上来设置。下文将这种结构称作“半涂覆结构”。如上所述，将树脂构件45的一部分形成为覆盖在开口端22附近的边框20上，由此能够使树脂构件45不容易从边框20上剥离，因此能够抑制OCR 50的溢出。但是，本发明的发明人等在进一步研究的过程中证实相关技术3的显示装置203中产生以下的问题。

在此，将作为树脂构件45的材料的树脂称作“堤坝剂43”。如图24A所示，正常状态下的树脂构件45被涂覆成堤坝剂43覆盖在开口端22和显示面板10上。但是，如图24B所示，当边框20和显示面板10之间的间隙72大时，产生“缩痕”。另外，如图24C和图24D所示，当树脂涂覆用分配器的喷嘴94和边框20的表面之间的距离产生差异时，堤坝剂43容易发生排出不良。如上所述，难以稳定地形成树脂构件45，因此易于产生密封不良(树脂构件45和边框20的开口端22之间不能适当地密封)。另外，如果为了防止这种不良而增加堤坝剂43的涂覆量，则如图24E所示堤坝剂43的一部分覆盖在显示区域18上，由此引起显示不均等。即，在相关技术3中，难以在开口端22的整周将堤坝剂43涂覆成适当的形状。因此，具有不能形成可实现密封的树脂构件45这样的问题。

这种问题的原因是，即使在一般的树脂分配器涂覆中在绘线宽和涂覆高度之间的关系中考虑可分配的树脂的粘度特性等时也难以将树脂涂覆得比线宽更高。绘线宽和涂覆高度之间的实际比率的极限值大约是2：1。同时，根据显示模块70，边框20的开口端22至显示区域18的长度(线宽)仅为大约1mm至2mm。但是，当对上述的间隙72及其差异追加边框20的厚度时，涂覆高度最大为等于或大于1mm。因此，如图25A所示，树脂构件45的一部分伸出到显示区域18，由此产生显示不均。为了避免显示不均，如图25B所示，当框架部21的宽度变窄时，背光L可从显示区域18以外的显示面11漏出，边框20的强度可能下降。另外，如图25C所示，即使在间隙72的宽阔部分中增加堤坝剂的涂覆量以可靠地进行密封的同时形成树脂构件45的情况下，需要具有开口端22至显示区域18的广阔尺寸使得树脂构件45不覆盖显示区域18。因此，该情况下，显示模块70的尺寸可能增大，显示面板10的框架的狭窄化可能受到妨碍。

接下来，参照图1至图7B说明根据第一示例性实施方式的显示装置。

如图1和图2所示，第一示例性实施方式的显示装置101的特征是相关技术3的树脂构件45(图23)用树脂构件40替换。即，显示装置101包括：显示面板10，该显示面板10具有显示面11；边框20，该边框20具有框架部21和在框架部21的内侧上的开口端22，并使用框架部21覆盖显示面板10的在显示面11侧的边缘；前面板30，通过在显示面板10的显示面11侧夹着边框20而设置所述前面板30；树脂构件40，所述树脂构件40沿着边框20的开口端22的整周设置；以及OCR 50，所述OCR 50填充到显示面11和前面板30之间。另外，树脂构件40具有形成在显示面11上的第一树脂构件41以及形成为覆盖在第一树脂构件41和边框20的与前面板30相对的面(表面23)上的第二树脂构件42。另外，显示装置101还包括粘合构件60，该粘合构件60设置在边框20的与前面板30相对的面(表面23)以及树脂构件40的外周上而将边框20和前面板30粘合固定。

换言之，多层层叠的半涂覆结构的树脂构件40形成在沿显示模块70的边框20的开口端22的整周上，OCR 50填充到被树脂构件40包围的显示区域18中。另外，在边框20的表面23上，以围绕树脂构件40的方式配置粘合构件60。前面板30借助树脂构件40、OCR 50以及粘合构件60贴合到显示模块70。

沿着边框20的开口端22形成第一树脂构件41，第二树脂构件42层叠为覆盖在第一树脂构件41和边框20上，由此形成树脂构件40。另外，树脂构件40在不覆盖显示区域18的情况下，完全地密封开口端22和显示面板10之间的间隙72。另外，树脂构件40的顶点比边框20的表面23高。因此，树脂构件40以及显示面11上的OCR 50支撑前面板30，并将边框20的表面23和前面板30之间的间距保持为特定距离。另外，设置在树脂构件40的外周上的粘合构件60以在边框20和前面板30之间不过分压碎的方式将两者粘合固定。

树脂构件40可称作“半涂覆多层堤坝”，第一树脂构件41可称作“第一堤坝”，第二树脂构件42可称作“第二堤坝”。

如图3A所示，关于显示模块70，从边框20的开口端22至显示区域18的设计尺寸为1.5mm，而显示面板10和边框20之间的间隙72设计为0.2mm，边框20的厚度设计为0.3mm。然而，由于各种差异，间隙72的实际尺寸在最大值为0.7mm(图3B)和最小值为0.1mm(图3C)的范围内。即，显示面板10的显示面11和边框20的表面23之间的距离的差异在0.4到1.0mm的范围内。

对于这种显示模块70，在第一示例性实施方式中形成图4A和图4B中所示的两层结构的树脂构件40。作为其制造方法，首先，沿边框20的开口端22使用分配装置(喷嘴94)对显示面板10的显示面11以特定速度涂覆特定量的堤坝剂，并追随堤坝剂涂覆轨迹使用UV点光源照射UV光，以形成宽度为1.2mm且高度为0.6mm的第一树脂构件41(图4A)。

接下来，将堤坝剂涂覆成覆盖在第一树脂构件41的顶点附近和边框20的表面23上，以与形成第一树脂构件41的情况相同的方式照射UV光，以形成第二树脂构件42(图4B)。此时，到达边框20上的堤坝剂的宽度设计为大约0.5mm。因此，形成为第一树脂构件41和第二树脂构件42这两层的树脂构件40的整个宽度(图中左右方向)形成为1.7mm。另外，能够实现从开口端22至显示区域18的宽度仍为第一树脂构件41的情况下的1.2mm而高度为1.2mm的半涂覆多层结构。由此，能够将边框20和显示面板10之间的间隙72完全地密封。

之后，将OCR 50涂覆到整个表面，以包围树脂构件40的方式对外周的整个区域涂覆粘合剂65，将作为触摸面板的前面板30借助整个表面在减压环境下层叠之后照射UV以实现全面固化。通过一系列的制造步骤，图2所示的显示装置101完成。如上所述，除树脂构件40的制造工序以外，显示装置101的制造方法相当于图20A至图20G中所示的光学粘合的步骤。

另外，与显示模块70的尺寸上的差异(最大值)相对应的树脂构件40的制造工序示于图5A、图5B中，与显示模块70的尺寸的差异(最小值)相对应的树脂构件40的制造工序示于图6A和图6B中。

在第一示例性实施方式的制造方法中，通过涂覆堤坝剂的同时照射UV光来进行暂时固化。然而，在堤坝剂的粘度高并且涂覆形状可维持特定时间的情况下，可以在将堤坝剂涂覆到整周之后集体照射UV光，或者在一些情况下可以不需要UV暂时固化本身。另外，当形成半涂覆多层堤坝时进行“暂时固化”是因为：在使用OCR进行光学粘合的情况下，当堤坝剂过度固化时，由于相对于OCR的折射率的不同，边界可以很容易被识别。因此，如果没有任何特定问题，不需要采用“暂时固化”。另外，堤坝剂不限于UV固化型材料，可以采用湿气固化型、热固化型等任何的可固化手段。

另外，第一示例性实施方式的制造方法的特征是为了形成树脂构件40具有至少两层或更多层的堤坝剂涂覆工序和堤坝形成工序(例如，UV暂时固化)。制造具有前面板的显示装置所需的OCR涂覆工序(在光学粘合的情况下)、层叠工序等不限于在减压环境下执行，也可以采用：大气压环境下进行的公知的层叠方法。例如，可以采用在大气压环境下对前面板侧涂覆OCR、将前面板颠倒并与显示模块层叠的方法(颠倒层叠方法)；在前面板和显示模块之间确保指定的间隙量以平行配置、并在间隙之间填充OCR的方法(间隙分配方法：参照日本未审查专利公开2011-102972(专利文献2))等。

接下来，对根据第一示例性实施方式的显示装置101的效果进行说明。

在第一示例性实施方式中，使用树脂构件40完全密封开口端22和显示面板10之间的间隙72。另外，由于半涂覆结构，在制造工序中堤坝不会毁坏，因此未固化的OCR 50不会浸入显示模块70的内部，因此能够提供显示可靠性高的显示装置101。

另外，由于可通过树脂构件40维持边框20的表面23和前面板30之间的距离恒定，因此可防止设置在树脂构件40的外周上的粘合构件60由于前面板30的重量而过度粉碎进而引起外观不良和粘合不良。由于树脂构件40具有可靠的密封效果，OCR 50几乎不会越过树脂构件40溢出在边框20上。即，不能预期取代粘合构件60使用溢出的OCR 50的效果。

另外，如图7B所示，在不存在粘合构件60的情况下，当外力F在剥离方向上作用于显示面11上的OCR 50时，将树脂构件40作为支点容易发生前面板30和OCR 50的剥离(OCR分离52)。同时，如图7A所示，在第一示例性实施方式中，设置在边框20上的粘合构件60用作支点。因此，即使是相同的外力F，由于到支点的距离变短，因此可提高对OCR 50的剥离的抵抗性。其结果，即使当层叠比显示模块70更大的外形的前面板30时，也能够进行可靠的粘合加强，使得显示面11上的OCR 50被剥离的应力不会被施加。粘合构件60的粘合强度从加固的观点出发期望比OCR 50的粘合强度强。但是，如果粘合构件60的粘合强度与OCR 50相等或更大，则能够实现一定程度的加固效果。

另外，按压前面板30时施加的力被树脂构件40和粘合构件60两者接收，因此能够抑制由接收的集中的压力引起的显示面板10上的波纹状不均的产生。另外，树脂构件40即使宽度较窄也可形成为厚的坝状。因此，能够在不引起显示模块70的光泄露和结构强度不足的情况下提供窄框架的显示装置101。第一示例性实施方式的其他的结构、操作及效果与相关技术3相同。

接下来，参照图8对根据第二示例性实施方式的显示装置进行说明。

第二示例性实施方式的显示装置102的特征在于，用空气层51取代第一示例性实施方式的OCR 50(图1)。换言之，第二示例性实施方式采用显示面板10和前面板30借助空气层51层叠的结构(气隙粘合)。即，显示面11上未经由整个面被OCR 50层叠，设置在树脂构件40的外周上的粘合构件60用于粘合固定前面板30和显示模块70。作为层叠方法，可以在大气压下进行层叠。但是，在第二示例性实施方式中，与第一示例性实施方式的情况相同，在减压环境下进行层叠。在第二示例性实施方式的结构中，与第一示例性实施方式的情况相同，边框20和显示面板10之间的间隙72被树脂构件40完全密封。因此，从显示模块70的内部产生的灰尘不会进入显示区域18(空气层51)，前面板30和显示区域18被粘合构件60或树脂构件40遮蔽，因此，能够可靠地防止杂质从显示模块70外侵入，因此能够提供显示可靠性高的显示装置102。第二示例性实施方式的其他的结构、操作及效果与第一示例性实施方式相同。

接下来，参照图9对根据第三示例性实施方式的显示装置进行说明。

第三示例性实施方式的显示装置103的特征是将屏蔽基板80加入到第一示例性实施方式的显示装置101(图1)。屏蔽基板80是EMI(电磁干扰)基板，该屏蔽基板80在其一面上具有导电层81。即，在第三示例性实施方式中，将屏蔽基板80插入到显示模块70和前面板30之间。屏蔽基板80具有电磁波屏蔽功能，因此其防止由于从显示模块70辐射的电磁波引起的前面板30的故障。在屏蔽基板80的一面上，由ITO(铟锡氧化物)等透明导电膜构成的导电层81均匀地或者以网状形成。另外，为了将导电层81的电位设定为显示模块70的GND，能够至少将树脂构件40的最上层(对应于图9中的第二树脂构件42)或配置在树脂构件40的外周的粘合构件60例如使用Ag浆等导电性粘合材料形成。显示模块70的边框20由金属形成，并在显示模块70内与GND连接。在第三示例性实施方式中，通过使用导电性材料形成树脂构件40的最上层或粘合构件60，能够将金属制的边框20和屏蔽基板80的导电层81可靠地进行GND连接。因此，能够提供抗电磁波强的显示装置103。第三示例性实施方式的其他的结构、操作及效果与第一示例性实施方式等相同。

接下来，参照图10说明根据第四示例性实施方式的显示装置。

第四示例性实施方式的显示装置104的特征是将屏蔽基板80加入到第二示例性实施方式的显示装置102(图8)。当然，屏蔽基板80的插入也可以如第四示例性实施方式的情况那样应用于空气粘合结构。第四示例性实施方式的其他的结构、操作及效果与第二示例性实施方式等相同。

接下来，参照图11说明根据第五示例性实施方式的显示装置。

第五示例性实施方式的显示装置105的特征是，尽管第一示例性实施方式的粘合构件60(图2)设置在边框20的整周上，但是粘合构件61仅设置在边框20的四角。边框20和前面板30为方形。即，在第一至第四示例性实施方式中，设置于树脂构件40的外周的粘合构件61也可以不包围树脂构件40的整周而仅形成在特定部分中。例如，在第五示例性实施方式中，在第一示例性实施方式的显示装置中，仅在与前面板30层叠的部分中的边框20的四角，以L字状配置粘合构件61。由于第五示例性实施方式采用光学粘合，因此粘合构件61的配置是为了加强OCR 50的粘合力。因此，特别是加固外部应力大幅施加的边框20的四角部。第五示例性实施方式能够提供与通过作为加固粘合的功能在整周上配置粘合构件所获得的效果同样良好的效果。因此，不需要使用多余的材料，其能够有助于降低成本。第五示例性实施方式也可以应用于第二至第四示例性实施方式。第五示例性实施方式的其他的结构、操作及效果与第一示例性实施方式等相同。

接下来，参照图12说明根据第六示例性实施方式的显示装置。

第六示例性实施方式的显示装置106的特征是，尽管第一示例性实施方式的粘合构件60(图2)设置在边框20的整周上，但是粘合构件62仅设置在边框20的除四角以外的四边。即，与第五示例性实施方式的情况相反，第六示例性实施方式采用在第一示例性实施方式的显示装置中仅在边框20的四个角部中不设置粘合构件62的结构。在第一示例性实施方式中，边框20的四个角部的描绘的弯曲点上粘合剂的涂覆量容易增多，因此，其结果，边框20的四个角容易向上突出。因此，操作前面板30时施加的压力借助突出部传递到显示面板10，因此在显示面上容易出现波纹状不均。另一方面，如果施加于OCR 50的层叠面上的应力不集中于边框20的四个角部，能够抑制显示面板10和前面板30的剥离。因此，足以设置为由四个角以外的外周接收压力。因此，在第六示例性实施方式中，不使应力集中于边框20的四个角，能够抑制波纹状不均的产生，同时能够加固粘合。第六示例性实施方式也可应用于第二至第四示例性实施方式。第六示例性实施方式的其他结构、操作及效果与第一示例性实施方式等相同。

接下来，参照图13说明根据第七示例性实施方式的显示装置。

第七示例性实施方式的显示装置107的特征是，尽管第一示例性实施方式的粘合构件60(图2)设置在边框20的整周上，然而粘合构件63仅设置在边框20的四边的各中央。即，在第七示例性实施方式中，UV固化型粘合构件63仅设置在显示模块70的各边的大致中央附近，并从侧面方向照射UV光以暂时固定(参照图14的UV光源95和UV光源96)。在光学粘合工序中，期望层叠的同时照射UV光而使粘合剂完全固化。但是，紧接在减压环境下的层叠之后，产生真空气泡，因此不使其完全固化而将其放置特定时间直至气泡消失为止。此时，由于显示面内的OCR 50未固化，需要在层叠的同时将层叠的前面板30和显示模块70暂时固定，使得层叠的前面板30和显示模块70不会相互错位。通常，它们通过树脂构件40的表面粘度暂时固定。在需要更精密的位置对准的情况下，与第七示例性实施方式的情况相同，通过对边框20上的各边的大致中央部分预先涂覆UV固化型粘合构件63，并在层叠的同时从侧面照射UV光进行临时固定，能够防止直至完全固化为止产生的错位。第七示例性实施方式的其他的结构、操作及效果与第一示例性实施方式等相同。

接下来，参照图14说明根据第八示例性实施方式的显示装置。

第八示例性实施方式的显示装置108的特征是，尽管第一示例性实施方式的前面板30(图2)是触摸面板，然而前面板35是装饰面板。即，在第八示例性实施方式中，与显示面板10在其整个表面上层叠的前面板35不是触摸面板，而是在其外周区域上施加有装饰印花36的装饰面板。装饰印花36通常施加于前面板35的背面侧。该情况下，当从侧面照射UV光时，除非前面板35的装饰印花36的表面至边框20的表面23的距离d(＝树脂构件40相对于表面23的高度)至少为等于或大于100μm、优选为等于或大于300μm，否则UV光不能有效地达到粘合构件60并且可能发生固化不良(参照UV光源95和UV光源96)。但是，通过树脂构件40的间隔功能，距离d能够足以使UV固化型粘合构件60进行UV固化，因此，即使仅是前面板35的光学粘合，也能够可靠地实现粘合固定。此外，上述的第一至第七示例性实施方式中的所有前面板也可以是装饰面板。第八示例性实施方式的其他的结构、操作及效果与第一示例性实施方式等相同。

接下来，参照图15说明根据第九示例性实施方式的显示装置。

第九示例性实施方式的显示装置109的特征是，尽管第一示例性实施方式的第二树脂构件42(图1)未达到显示面11，然而第二树脂构件42a达到显示面11。即，在第九示例性实施方式中，形成树脂构件40a的第二树脂构件42a层叠在第一树脂构件41a上，并与第一树脂构件41a的形成面(在此，偏光板12)接触。由于产生显示不均的风险提高，因此期望第二树脂构件42a的端部不扩展到显示区域18。但是，如果其在不影响显示状态的范围内，则第二树脂构件42a可超出遮光膜16的范围形成。此外，第九示例性实施方式的结构可应用于所有其他的示例性实施方式。第九示例性实施方式的其他的结构、操作及效果与第一示例性实施方式等相同。

接下来，参照图16A和图16B说明根据第十示例性实施方式的显示装置。

第十示例性实施方式的显示装置110的特征是，尽管第一示例性实施方式的第二树脂构件42(图1)形成在开口端22的整周上，然而第二树脂构件42b仅形成在开口端22的整周的一部分中。即，第十示例性实施方式是以下的情况：仅在边框20的一部分(例如，间隙72最大的部分)中形成第一树脂构件41b和第二树脂构件42b(半涂覆堤坝结构)(图16B)；仅在其他的部分中形成第一树脂构件41b(半涂覆堤坝结构)(图16A)；以及通过光学粘合固定前面板30。在第十示例性实施方式中，前面板30比显示模块70的外形小，因此在树脂构件40b的外周上不设置粘合构件。第十示例性实施方式可应用于预先已知边框20和显示面板10之间的间隙72变大的情况等。即，对仅使用第一树脂构件41b能够稳定地形成半涂覆堤坝结构这样的程度的间隙72，仅形成第一树脂构件41b(图16A)，而对仅使用第一树脂构件41b不能稳定地形成半涂覆堤坝结构这样的程度的间隙72，形成由第一树脂构件41b和第二树脂构件42b构成的半涂覆多层堤坝结构(图16B)。因此，在第十示例性实施方式中，由于半涂覆多层堤坝结构没有超出所需地形成，因此能够减少堤坝剂的使用量。另外，能够缩短制造上的节拍时间(堤坝形成时间)，因此，由于生产率的提高，能够提供低成本的显示装置。与第十示例性实施方式的情况相同，可对显示模块的整周部分地应用半涂覆多层堤坝结构。第十示例性实施方式的其他的结构、操作及效果与第一示例性实施方式等相同。

参照上述各示例性实施方式说明本发明，本发明不仅限于上述的各示例性实施方式。对于本发明的结构和细节可施加本领域技术人员可进行的各种变化和变更。另外，本发明也包括将上述各示例性实施方式的一部分或全部适当地组合所得到的实施方式。

例如，在各示例性实施方式中说明了使用UV固化型作为整面层叠用的OCR的情况，但是在使用热固化型、湿气固化型、或它们的组合等的情况下，也可获得相同的效果。另外，作为多层结构的树脂构件，对两层结构的情况进行了说明，但是只要包含上述的第一树脂构件和第二树脂构件，即使采用等于或大于三层的结构，也不会产生问题。

另外，虽然对前面板的形状是方形的情况进行了说明，但是该形状不一定必须是方形，而可以是任意的多边形、具有弯曲部的平坦的形状、它们的组合，或者也可以是立体形状。该情况下，第一树脂构件需要形成在整周上。但是，第二树脂构件和粘合构件不一定必须形成在整周上。

接下来，从不同的观点说明本发明。

根据本发明的显示装置是这样的显示装置，包括：显示模块，其由层叠的上下基板(例如，由CF基板和TFT基板构成的液晶显示面板)、用于容纳上下基板的壳体单元(例如，背光单元)、以及使显示单元露出且安装到壳体单元上的边框单元构成，其中：

前面板层叠到显示模块的显示单元，树脂构件(树脂堤坝)至少沿边框单元的开口的整周设置；

树脂构件的至少一部分是形成在上基板的表面上的第一树脂构件(第一堤坝)、和形成为覆盖在第一堤坝和边框表面上的第二树脂构件(第二堤坝)的以至少两层或更多层进行层叠得到的多层结构；以及

根据需要在多层结构的树脂构件的外周区域中设置粘合构件。

根据本发明的显示装置包括显示模块，该显示模块由层叠的上下基板、用于容纳上下基板的壳体单元、以及使显示单元露出且安装到壳体单元上的边框单元构成，其中：

前面板层叠到显示模块的显示单元，并且树脂构件至少沿边框单元的开口的整周设置；并且

树脂构件是由形成在上基板的表面上的第一树脂构件和形成为覆盖在第一树脂构件和边框表面上的第二树脂构件构成的以至少两层或更多层进行层叠得到的多层结构。

优选地，粘合构件可设置在边框上的树脂构件的外周区域上。

根据本发明，即使是边框的开口端至显示区域的尺寸狭窄、或者边框单元和显示面板之间的间隙的差异大的显示模块，通过以两层或更多层进行涂覆，也能够沿边框的开口端的整周可靠地形成窄但厚的树脂构件。因此，能够在不具有覆盖在显示区域上的树脂构件的情况下可靠地密封间隙。因此，通过将本发明应用于光学粘合技术，能够可靠地防止OCR向模块内部泄露。

另外，在前面板是静电电容式触摸面板的情况下，由于由来自显示模块的噪声以及与金属制的边框之间的间隙的差异引起的静电电容的变化，产生故障。因此，需要将显示模块和触摸面板传感器面在层叠时在它们之间设置特定间隙进行层叠。相对于此，本发明的树脂构件具有弹性并形成为比边框的表面高，因此其能够用作显示模块和触摸面板传感器面之间的分隔部。因此，在本发明中，不需要单独设置分隔部，能够可靠地防止故障。

另外，通过在边框上的树脂构件的外周区域中设置粘合构件，可以加固显示区域中的OCR粘合面并防止剥离。在粘合构件是在未固化的状态下具有粘性的树脂的情况下，树脂构件用作分隔部。因此，即使前面板的重量很重，粘合构件也不会由于前面板的重量而过度粉碎，能够保持一定的形状和厚度进行固化。因此，能够产生可靠的粘合力，并且粘合构件不会扩展到非期望的区域。

虽然上述实施方式的一部分或全部可以表示为下列补充注释，但是应注意，本发明不限于下面的结构。

(补充注释1)《最上位的概念(所有的示例性实施方式)，特别是第二示例性实施方式》。

一种显示装置，包括：

显示面板，所述显示面板包括显示面；

边框，所述边框包括框架部和在所述框架部的内侧的开口端，所述边框使用所述框架部覆盖所述显示面板的在显示面侧的边缘；

树脂构件，所述树脂构件沿着所述边框的所述开口端的整周设置；以及

前面板，所述前面板以夹着所述边框的状态而设置在所述显示面板的所述显示面侧，其中，

所述树脂构件包括第一树脂构件和第二树脂构件，所述第一树脂构件形成在所述显示面上，以及所述第二树脂构件形成为覆盖所述第一树脂构件和至少所述边框的与所述前面板相对的面。

(补充注释2)《第一示例性实施方式》

如补充注释1所述的显示装置，还包括填充到所述显示面和所述前面板之间的光学弹性树脂。

(补充注释3)《第九示例性实施方式》

如补充注释1或2所述的显示装置，其中，所述第二树脂构件形成为还到达所述显示面。

(补充注释4)《第十示例性实施方式》

如补充注释1至3中任一项所述的显示装置，其中，所述第二树脂构件仅形成在所述开口端的整周的一部分中。

(补充注释5)《第一至第九示例性实施方式》

如补充注释1至4中任一项所述的显示装置，还包括：粘合构件，所述粘合构件设置在所述边框的与所述前面板相对的面上以及所述树脂构件的外周上，并且所述粘合构件将所述边框和所述前面板粘合固定。

(补充注释6)《第五示例性实施方式》

如补充注释5所述的显示装置，其中：

所述边框和所述前面板是方形；并且

所述粘合构件仅设置在所述边框的四个角中。

(补充注释7)《第六示例性实施方式》

如补充注释5所述的显示装置，其中：

所述边框和所述前面板是方形；并且

所述粘合构件设置在所述边框的除去四个角以外的四个边。

(补充注释8)《第七示例性实施方式》

如补充注释7所述的显示装置，其中，所述粘合构件仅设置在所述四个边的各个边的中央。

(补充注释9)《第三和第四示例性实施方式》

如补充注释5至8中任一项所述的显示装置，还包括屏蔽基板，所述屏蔽基板设置在所述前面板的与所述显示面相对的面上并包括形成有透明导电膜的面，其中，

至少所述树脂构件的最上层的树脂构件或所述粘合构件由导电性材料形成，所述透明导电膜和所述边框经由所述导电性材料电连接。

(补充注释10)《最上位概念(所有的实施方式)、特别是第二示例性实施方式》

一种显示装置的制造方法，所述显示装置包括具有显示面的显示面板、包括框架部和在所述框架部的内侧的开口端的边框、以及前面板，

所述方法包括以下步骤：

使用所述边框的所述框架部覆盖所述显示面板的在显示面侧的边缘，并沿着所述边框的所述开口端的整周在所述显示面上涂覆树脂，从而形成第一树脂构件；

通过将树脂涂覆成覆盖所述第一树脂构件和所述边框的与所述前面板相对的面来形成第二树脂构件；以及

将所述前面板层叠到所述显示面板的形成有所述第一树脂构件和所述第二树脂构件的所述显示面侧。

(补充注释11)《第一示例性实施方式》

如补充注释10所述的显示装置的制造方法，在将所述前面板层叠到所述显示面板的所述显示面侧的步骤之前，还包括以下步骤：

在由所述第一树脂构件和所述第二树脂构件包围的所述显示面上涂覆光学弹性树脂。

(补充注释12)《第一至第九示例性实施方式》

如补充注释10或11所述的显示装置的制造方法，在将所述前面板层叠到所述显示面板的所述显示面侧的步骤之前，还包括以下步骤：

在所述边框的与所述前面板相对的面以及所述第一树脂构件和所述第二树脂构件的外周上涂覆将所述边框和所述前面板粘合固定的粘合剂。

工业实用性

本发明不仅可用于液晶显示器，而且可广泛用于例如有机EL显示器、电子纸显示器、等离子显示器等各种显示器领域。

Claims (12)

1.一种显示装置，包括：

显示面板，所述显示面板包括显示面；

边框，所述边框包括框架部和在所述框架部的内侧的开口端，所述边框使用所述框架部覆盖所述显示面板的在显示面侧的边缘；

树脂构件，所述树脂构件沿着所述边框的所述开口端的整周设置；以及

前面板，所述前面板以夹着所述边框的状态而设置在所述显示面板的所述显示面侧，其中，

所述树脂构件包括第一树脂构件和第二树脂构件，所述第一树脂构件形成在所述显示面上，以及所述第二树脂构件形成为覆盖所述第一树脂构件和至少所述边框的与所述前面板相对的面。

2.根据权利要求1所述的显示装置，还包括填充到所述显示面和所述前面板之间的光学弹性树脂。

3.根据权利要求1或2所述的显示装置，其中，

所述第二树脂构件形成为还到达所述显示面。

4.根据权利要求1至3的任一项所述的显示装置，其中，

所述第二树脂构件仅形成在所述开口端的整周的一部分中。

5.根据权利要求1至4的任一项所述的显示装置，还包括：

粘合构件，所述粘合构件设置在所述边框的与所述前面板相对的面上以及所述树脂构件的外周上，并且所述粘合构件将所述边框和所述前面板粘合固定。

6.根据权利要求5所述的显示装置，其中，

所述边框和所述前面板是方形；并且

所述粘合构件仅设置在所述边框的四个角中。

7.根据权利要求5所述的显示装置，其中，

所述边框和所述前面板是方形；并且

所述粘合构件设置在所述边框的除去四个角以外的四个边中。

8.根据权利要求7所述的显示装置，其中，

所述粘合构件仅设置在所述四个边中的各个边的中央。

9.根据权利要求5所述的显示装置，还包括屏蔽基板，所述屏蔽基板设置在所述前面板的与所述显示面相对的面上并包括形成有透明导电膜的面，其中，

至少所述树脂构件的最上层的树脂构件或所述粘合构件由导电性材料形成，所述透明导电膜和所述边框经由所述导电性材料电连接。

10.一种显示装置的制造方法，所述显示装置包括具有显示面的显示面板、包括框架部和在所述框架部的内侧的开口端的边框、以及前面板，

所述方法包括以下步骤：

使用所述边框的所述框架部覆盖所述显示面板的在显示面侧的边缘，并沿着所述边框的所述开口端的整周在所述显示面上涂覆树脂，从而形成第一树脂构件；

通过将树脂涂覆成覆盖所述第一树脂构件和所述边框的与所述前面板相对的面来形成第二树脂构件；以及

将所述前面板层叠到所述显示面板的形成有所述第一树脂构件和所述第二树脂构件的所述显示面侧。

11.根据权利要求10所述的显示装置的制造方法，在将所述前面板层叠到所述显示面板的所述显示面侧的步骤之前，还包括以下步骤：

在由所述第一树脂构件和所述第二树脂构件包围的所述显示面上涂覆光学弹性树脂。

12.根据权利要求10或11所述的显示装置的制造方法，在将所述前面板层叠到所述显示面板的所述显示面侧的步骤之前，还包括以下步骤：

在所述边框的与所述前面板相对的面以及所述第一树脂构件和所述第二树脂构件的外周上涂覆将所述边框和所述前面板粘合固定的粘合剂。