JP2016164633A - 表示装置及びその製造方法 - Google Patents

Abstract

【課題】ベゼルと表示パネルとの間隙がばらついても確実にこの間隙を目張りし、その結果として高品質かつ高信頼性の表示装置を提供する。
【解決手段】表示装置１０１は、表示面１１を有する表示パネル１０と、枠部２１と枠部２１の内側の開口端２２とを有し、表示パネル１０の表示面１１側の周縁を枠部２１で覆うベゼル２０と、表示パネル１０の表示面１１側にベゼル２０を挟んだ状態で設けられた前面パネル３０と、ベゼル２０の開口端２２の全周に沿って設けられた樹脂部材４０と、を備えている。樹脂部材４０は、表示面１１に形成された第１樹脂部材４１と、第１樹脂部材４１とベゼル２０の前面パネル３０に対向する面（表面２３）とを跨ぐように形成された第２樹脂部材４２とを有する。
【選択図】 図１

Description

本発明は、例えば液晶表示装置などの表示装置、及びその製造方法に関する。

近年、表示デバイスとしての液晶表示モジュールに対し、タッチパネルや加飾パネルなどの前面パネルを搭載した、表示装置が増加してきている。タッチパネルは、入力インターフェース部品である。加飾パネルは、デザイン性や表示面保護の観点から加飾のために印刷が施された強化ガラス等である。

前面パネルを液晶表示モジュールに搭載する場合、通常は液晶パネル表面と前面パネルとの間に空気層が存在する。そのため、前面パネル（例えばガラス基板）と空気層との屈折率の違いに起因して、これらの界面で光が反射してしまう。この界面反射によって、特に外光環境下では表示画像の視認性が著しく低下する。

これに対し、前面パネルのガラス基板の屈折率に近い屈折率を有する光学弾性樹脂を空気層部分に充填して、液晶パネルと前面パネルとを貼り合せることにより、界面反射を抑えて表示画像の視認性を向上させる技術が提案されている。この全面貼り合せ技術は、オプティカルボンディング（Optical-Bonding）又はダイレクトボンディング（Direct-Bonding）と呼ばれ、光学的な効果だけでなく、前面パネルが割れた場合の飛散防止や耐衝撃性向上といった機械的な効果もあることから、広く採用されるようになってきている。

また、四角形状の前面パネルと表示モジュールとの空気層を隔てた外周貼り合せ（以下、便宜上「エアギャップボンディング」と呼ぶ。）であっても、表示面内への異物侵入による表示品質の低下が課題となっている。そのため、この場合も、単純に表示モジュールに前面パネルを貼り付けるだけではなく、何らかの工夫による表示品質の向上が求められている。

特開２０１０−６６７１１号公報 特開２０１１−１０２９７２号公報

次に、関連技術１の表示装置を、図１７乃至図１９Ｃに基づき説明する。

図１７に示すように、表示モジュール７０は、液晶パネルなどの表示パネル１０と、表示パネル１０を収容するケースとしてのバックライトユニット７１と、表示パネル１０の周縁を覆うベゼル２０と、を備えている。表示パネル１０は、偏光板１２，１５、ＣＦ（Color Filter）基板１３、ＴＦＴ（Thin Film Transistor）基板１４、ＦＰＣ（Flexible Printed circuit）基板１７などからなる。ベゼル２０は、枠部２１と開口端２２とを有する。

図１８に示すように、関連技術１の表示装置２０１は、表示モジュール７０に枠状に樹脂部材４５を形成し、その内側に光学弾性樹脂（以下「ＯＣＲ（Optically Clear Resin）」という。）５０を塗布し、その上から前面パネル３０を貼り合せたものである。前面パネル３０は、タッチパネルであり、カバーパネル３１、センサガラス３２、ＦＰＣ基板３３などからなる。このように、表示モジュール７０と前面パネル３０とを、例えばＵＶ（Ultra Violet）硬化型のＯＣＲ５０を介して全面を貼り合せる技術が、前述したオプティカルボンディングである。

図１９Ｂに示すように、オプティカルボンディングにおいては、開口端２２でのベゼル２０と表示パネル１０との間隙７２に、ＯＣＲ５０と同一又は類似の材料からなるダム状の樹脂部材４５を形成することが一般的である。樹脂部材４５は、ＯＣＲ５０が間隙７２から表示モジュール７０内に浸み込むことを防止するために形成される（目張り目的）。また、樹脂部材４５は、表示領域（画素領域）１８にかかってしまうと表示ムラとして視認されやすくなるため、開口端２２から表示領域１８までの間の遮光膜１６上に形成される。

なお、図１９Ｂに示す光学シート７３及びバックライトシャーシ７４は、図１７に示すバックライトユニット７１の一部である。また、図１９Ｂに示す偏光板１５は表示パネル１０の一部である。

次に、図２０Ａ〜図２０Ｇに基づき、オプティカルボンディングのプロセスを説明する。まず、表示モジュール７０を用意する（図２０Ａ）。続いて、ＵＶ硬化型樹脂をディスペンサ９１にて塗布し、その塗布軌跡を追いかけるようにスポット用ＵＶ光源９２によってＵＶ照射して樹脂を仮硬化させる。この塗布形状を保持することにより樹脂部材４５を形成する（図２０Ｂ）。その後、全面を貼り合せるためのＯＣＲ５０を、例えばスリットコーティングによって塗布する（図２０Ｃ）。必要に応じて樹脂部材４５の外周のベゼル上に、例えばＵＶ硬化型の接着剤６５を配置し（図２０Ｄ）、例えば減圧環境下で前面パネル３０と表示モジュール７０とを貼り合せる（図２０Ｅ）。その後、例えばスポット用ＵＶ光源９２によるＵＶ照射にて四隅を仮固定する（図２０Ｆ）。さらにＵＶ光源９３を含むコンベアＵＶ照射装置等にて所定のＵＶ光量を全面照射することにより、前面パネル３０を表示モジュール７０に接着硬化させ、表示装置２０１を得る（図２０Ｇ）。

ところが、図１９Ａ及び図１９Ｂに示す表示モジュール７０のベゼル２０には、部材の作り込みばらつきや組立ばらつきによってうねりがある。そのため、ベゼル２０のうねりによって、ベゼル２０と表示パネル１０との間隙７２がばらつく。そして、間隙７２の大きな部分では、樹脂部材４５をＵＶ仮硬化させる前に、ベゼル２０の裏面側に樹脂部材４５が流れて染み込んでしまうことがある（この現象を「ひけ」と呼ぶ。）。その結果、図１９Ｃに示すように、正常な樹脂部材４５を形成できずに、樹脂部材４５と開口端２２とに隙間７５ができやすい。そして、貼り合せ時に隙間７５があると、ＯＣＲ５０がその隙間７５から表示モジュール７０の内部に浸み込んでしまう。表示モジュール７０の内部に浸み込んだＯＣＲ５０は、ＵＶ光が当たらないため時間が経っても硬化せず、表示モジュール７０内のあらゆる隙間に広がっていく。最悪の場合は、ＯＣＲ５０が表示パネル１０の裏面や光学シート７３を通ってバックライト照光面にまで広がることにより表示不良になったり、未硬化のＯＣＲ５０が表示モジュール７０から漏れ出す不具合が発生したりしてしまう。

次に、関連技術２の表示装置を、図２１に基づき説明する。

本関連技術２の表示装置は、モジュール内部へのＯＣＲ浸み込みという課題を解決しようとするものである（特許文献１参照）。本関連技術２の表示装置２０２は、光学部材３００、第１接着剤３１０（流止め部３１１）、第２接着剤３２０（塗布領域３２１）、表示素子３３０、ケース３４０、光源３５０、導光板３６０、光学フィルム３７０などを備えている。本関連技術２によれば、表示素子３３０とケース３４０との隙間Ｇに沿って第１接着剤３１０（流止め部３１１）を設け、隙間Ｇを封止することにより、未硬化の第２接着剤３２０（塗布領域３２１）がケース３４０内を汚染することを防ぐ、とされている（特許文献１の段落００４６〜００５１及び図２参照）。

ところが、本関連技術２の表示装置には、以下の新たな課題（１）及び（２）が生ずる。

（１）図２１に示すように、本関連技術２では、表示素子３３０とケース３４０との略同一平面上に流止め部３１１を形成することにより、この平面上にある隙間Ｇを流止め部３１１で埋めることを目的としている。これに対し、図１９Ｂに示すように、関連技術１では、開口端２２と表示パネル１０との間隙７２、すなわち異なる二平面間の段差を対象としている。つまり、本発明における間隙７２の段差は前述の通りばらつきがあることにより、単に間隙７２に沿って樹脂（第１接着剤３１０に相当）を塗布するだけでは段差を十分に封止できないので、樹脂部材４５と開口端２２とに容易に隙間ができてしまう。また、仮に間隙７２に沿って樹脂を塗布するとしても、間隙７２の横方向から注入するように樹脂を塗布する必要がある。そのため、間隙７２の段差全周に樹脂を精度よく塗布することは、製造技術上、困難である。

（２）図２１に示すように、本関連技術２では、流止め部３１１形成後の表示素子３３０とケース３４０とに、製造工程でのストレス（例えば第２接着剤３２０の塗布から貼り合せ時までの押圧ストレス等）がかかる。そのため、表示素子３３０とケース３４０とに段差を生じた場合、これらが剥離しやすい。具体的に、図２２Ａ乃至図２２Ｃに示すように、関連技術２における流止め部３１１を本発明の構造物に用いた場合を考える。この場合、流止め部３１１と開口端２２とは、ベゼル２０の厚さ分でしか接着されていない（図２２Ａ）。そのため、前述の製造工程でのストレスが発生した場合には、表示パネル１０が撓むことにより、流止め部３１１と開口端２２とが容易に剥離してしまうので（図２２Ｂ）、表示パネル１０の裏側へＯＣＲ５０が漏れ出してしまう。よって、本関連技術２では本発明の課題を解決することができない。

そこで、本発明の目的は、ベゼルと表示パネルとの間隙がばらついても確実にこの間隙を目張りし、容易に剥がれることのない堅牢性と、表示パネルと前面パネルとの気密性の高い貼り合せ構造とを安定的に実現し、その結果として高品質かつ高信頼性の表示装置を提供することにある。

本発明に係る表示装置は、
表示面を有する表示パネルと、
枠部と当該枠部の内側の開口端とを有し、前記表示パネルの前記表示面側の周縁を前記枠部で覆うベゼルと、
前記ベゼルの前記開口端の全周に沿って設けられた樹脂部材と、
前記表示パネルの前記表示面側に前記ベゼルを挟んだ状態で設けられた前面パネルと、
を備えた表示装置であって、
前記樹脂部材は、前記表示面に形成された第１樹脂部材と、この第１樹脂部材と少なくとも前記ベゼルの前記前面パネルに対向する面とを跨ぐように形成された第２樹脂部材とを有する、
ことを特徴とする。

本発明に係る表示装置の製造方法は、
表示面を有する表示パネルと、枠部と当該枠部の内側の開口端とを有するベゼルと、前面パネルと、
を備えた表示装置を製造する方法であって、
前記表示パネルの前記表示面側の周縁を前記ベゼルの前記枠部で覆い、前記ベゼルの前記開口端の全周に沿って前記表示面に樹脂を塗布することにより、第１樹脂部材を形成する工程と、
前記第１樹脂部材と前記ベゼルの前記前面パネルに対向する面とを跨ぐように樹脂を塗布することにより、第２樹脂部材を形成する工程と、
前記第１樹脂部材及び前記第２樹脂部材が形成された前記表示パネルの前記表示面側に前記前面パネルを貼り付ける工程と、
を含むことを特徴とする。

本発明によれば、表示面に形成された第１樹脂部材と、第１樹脂部材とベゼルの前面パネルに対向する面とを跨ぐように形成された第２樹脂部材と、を形成したことにより、ベゼルと表示パネルとの間隙がばらついても確実にこの間隙を塞ぐことができるので、高品質かつ高信頼性の表示装置を提供できる。

実施形態１の表示装置を示す部分断面図である。 実施形態１の表示装置を示す分解斜視図である。 図３Ａは実施形態１における表示モジュールの寸法のばらつき（設計値）を示す部分断面図である。図３Ｂは実施形態１における表示モジュールの寸法のばらつき（最大値）を示す部分断面図である。図３Ｃは実施形態１における表示モジュールの寸法のばらつき（最小値）を示す部分断面図である。 図４Ａは実施形態１における表示モジュールの寸法のばらつき（設定値）に対応した第１樹脂部材の製造工程を示す部分断面図である。図４Ｂは実施形態１における表示モジュールの寸法のばらつき（設定値）に対応した第２樹脂部材の製造工程を示す部分断面図である。 図５Ａは実施形態１における表示モジュールの寸法のばらつき（最大値）に対応した第１樹脂部材の製造工程を示す部分断面図である。図５Ｂは実施形態１における表示モジュールの寸法のばらつき（最大値）に対応した第２樹脂部材の製造工程を示す部分断面図である。 図６Ａは実施形態１における表示モジュールの寸法のばらつき（最小値）に対応した第１樹脂部材の製造工程を示す部分断面図である。図６Ｂは実施形態１における表示モジュールの寸法のばらつき（最小値）に対応した第２樹脂部材の製造工程を示す部分断面図である。 図７Ａは実施形態１の表示装置の効果を説明するための部分断面図（接着部材あり）である。図７Ｂは実施形態１の表示装置の効果を説明するための部分断面図（接着部材なし）である。 実施形態２の表示装置を示す部分断面図である。 実施形態３の表示装置を示す部分断面図である。 実施形態４の表示装置を示す部分断面図である。 実施形態５の表示装置を示す分解斜視図である。 実施形態６の表示装置を示す分解斜視図である。 実施形態７の表示装置を示す分解斜視図である。 実施形態８の表示装置を示す部分断面図である。 実施形態９の表示装置を示す部分断面図である。 図１６Ａは実施形態１０における第１樹脂部材のみを形成した部分を示す断面図である。図１６Ｂは実施形態１０における第１樹脂部材及び第２樹脂部材を形成した部分を示す断面図である。 関連技術１の表示装置における表示モジュールを示す分解斜視図である。 関連技術１の表示装置を示す分解斜視図である。 図１９Ａは関連技術１にける表示モジュールのＯＣＲを塗布する前を示す平面図である。図１９Ｂは図１９Ａにおけるｂ−ｂ線断面に相当する関連技術１の表示装置の断面図（正常時）である。図１９Ｃは図１９Ａにおけるｂ−ｂ線断面に相当する関連技術１の表示装置の断面図（異常時）である。 図２０Ａ乃至図２０Ｇは関連技術１の表示装置の製造方法を示す斜視図であり、図２０Ａ乃至図２０Ｇの順に工程が進行する。 関連技術２の表示装置を示す部分断面図である。 図２２Ａ乃至図２２Ｃは、関連技術２を本発明の構造物に適用した場合の不良発生を示す部分断面図であり、図２２Ａ乃至図２２Ｃの順に工程が進行する。 関連技術３の表示装置を示す部分断面図である。 関連技術３における不具合例を示す部分断面図であり、図２４Ａは正常時、図２４Ｂはダムひけ、図２４Ｃは吐出不良１、図２４Ｄは吐出不良２、図２４Ｅは表示ムラ要因である。 関連技術３における課題を示す部分断面図であり、図２５Ａは表示ムラ、図２５Ｂは光漏れ及び強度低下、図２５Ｃは広額縁化及び外形拡大である。

以下、添付図面を参照しながら、本発明を実施するための形態（以下「実施形態」という。）について説明する。なお、本明細書及び図面において、多少異なっていても実質的に同一の構成要素については同一の符号を用いる。図面に描かれた形状は、当業者が理解しやすいように描かれているため、実際の寸法及び比率とは必ずしも一致していない。断面図は切断面のみを示し奥行きの構造は省略する。本明細書及び特許請求の範囲における「備える」とは、明示した要素以外の要素を備える場合も含まれる。「有する」や「含む」なども同様である。

まず、本発明の前提となる関連技術３の表示装置について、図２３乃至図２５Ｃに基づき説明する。

図２３に示すように、本関連技術３の表示装置２０３は、表示面１１を有する表示パネル１０と、枠部２１と枠部２１の内側の開口端２２とを有し、表示パネル１０の表示面１１側の周縁を枠部２１で覆うベゼル２０と、表示パネル１０の表示面１１側にベゼル２０を挟んだ状態で設けられた前面パネル３０と、ベゼル２０の開口端２２の全周に沿って設けられた樹脂部材４５と、表示面１１と前面パネル３０との間に充填されたＯＣＲ５０と、を備えている。ここで、表示面１１とは、偏光板１２の前面パネル３０側の面全域を指す（以下同じ）。

ＣＦ基板１３とＴＦＴ基板１４とが液晶（図示せず）を介して対向して設けられ、ＣＦ基板１３の外側及びＴＦＴ基板１４の外側にそれぞれ偏光板１２，１５が設けられることにより、表示パネル１０が構成されている。バックライトユニット７１上に表示パネル１０が搭載され、ベゼル２０とバックライトユニット７１とが嵌合構造（図示せず）により固定されることにより、表示モジュール７０が構成されている。表示モジュール７０とタッチパネル等の前面パネル３０とは、樹脂部材４５及びＯＣＲ５０を介して全面が貼り合されている。ここで、樹脂部材４５は、ベゼル２０と表示パネル１０との間隙７２の段差を跨ぐように設けられる。以下この構造を「半掛け構造」と呼ぶ。このように、樹脂部材４５の一部を開口端２２の近傍のベゼル２０上に跨って乗り上げるように形成することにより、樹脂部材４５をベゼル２０上から剥がれにくくし、ＯＣＲ５０の溢れ出しを抑制する。しかしながら、本発明者らは、更なる検討の過程で、本関連技術３の表示装置２０３に以下の課題が発生することを確認した。

樹脂部材４５の材料である樹脂を「ダム剤４３」と呼ぶことにする。正常時の樹脂部材４５は、図２４Ａに示すように、開口端２２と表示パネル１０上とにダム剤４３が跨るように塗布される。しかし、図２４Ｂに示すように、ベゼル２０と表示パネル１０との間隙７２が大きいと「ひけ」が発生する。また、図２４Ｃ及び図２４Ｄに示すように、樹脂塗布用ディスペンサのノズル９４とベゼル２０表面との距離がばらついてしまうと、ダム剤４３の吐出不良になりやすい。このように、樹脂部材４５は、安定的に形成することが難しいので、目張り不良（樹脂部材４５とベゼル２０の開口端２２との間がシールできない不良）になりやすい。また、そのような不具合を防止すべくダム剤４３の塗布量を増やせば、図２４Ｅに示すように、ダム剤４３の一部が表示領域１８に掛かってしまい、表示ムラ等の要因になってしまう。つまり、本関連技術３では、開口端２２の全周に亘って正常な形状になるようにダム剤４３を塗布することが難しいため、目張り目的を達成し得る樹脂部材４５を形成できないという課題がある。

この課題の原因は、一般的な樹脂ディスペンス塗布における描画線幅と塗布高さとの関係において、ディスペンス可能な樹脂の粘度特性等を考えても、線幅よりも高く塗布することが困難なためである。描画線幅と塗布高さとの実質的な比率は、２：１程度が限界である。一方、表示モジュール７０によっては、ベゼル２０の開口端２２から表示領域１８までの寸法（線幅）が１〜２ｍｍ程度しかないのに対し、前述の間隙７２及びそのばらつきにベゼル２０の厚さを加えると、塗布高さは最大１ｍｍ以上になってしまう。そのため、図２５Ａに示すように、樹脂部材４５の一部が表示領域１８へはみ出ることにより、表示ムラが生ずる。これを避けるために、図２５Ｂに示すように、枠部２１の幅を狭くすると、バックライト光Ｌが表示領域１８以外の表示面１１から漏れたり、ベゼル２０の強度が低下したりする。また、図２５Ｃに示すように、間隙７２の広い部分でも確実に目張りされるようにダム剤の塗布量を増やして樹脂部材４５を形成する場合は、樹脂部材４５が表示領域１８に掛からないように、開口端２２から表示領域１８までの寸法を広く取る必要がある。そのため、この場合は、表示モジュール７０の大型化を招いたり、表示パネル１０の狭額縁化を妨げたりすることになる。

次に、実施形態１の表示装置について、図１乃至図７Ｂに基づき説明する。

図１及び図２に示すように、本実施形態１の表示装置１０１の特徴は、関連技術３における樹脂部材４５（図２３）が樹脂部材４０に置き換わっている点である。すなわち、表示装置１０１は、表示面１１を有する表示パネル１０と、枠部２１と枠部２１の内側の開口端２２とを有し、表示パネル１０の表示面１１側の周縁を枠部２１で覆うベゼル２０と、表示パネル１０の表示面１１側にベゼル２０を挟んだ状態で設けられた前面パネル３０と、ベゼル２０の開口端２２の全周に沿って設けられた樹脂部材４０と、表示面１１と前面パネル３０との間に充填されたＯＣＲ５０と、を備えている。そして、樹脂部材４０は、表示面１１に形成された第１樹脂部材４１と、第１樹脂部材４１とベゼル２０の前面パネル３０に対向する面（表面２３）とを跨ぐように形成された第２樹脂部材４２と、を有する。また、表示装置１０１は、ベゼル２０の前面パネル３０に対向する面（表面２３）かつ樹脂部材４０の外周に設けられ、ベゼル２０と前面パネル３０とを接着する接着部材６０を、更に備えている。

換言すると、表示モジュール７０のベゼル２０の開口端２２に沿って全周に亘り、複数段に積層された半掛け構造の樹脂部材４０が形成され、樹脂部材４０に囲われた表示領域１８にＯＣＲ５０が充填されている。更に、ベゼル２０の表面２３には樹脂部材４０を囲うように、接着部材６０が配置され、樹脂部材４０、ＯＣＲ５０及び接着部材６０を介して、前面パネル３０が表示モジュール７０に貼り合わされている。

ベゼル２０の開口端２２に沿って第１樹脂部材４１が形成され、第１樹脂部材４１とベゼル２０とを跨ぐように第２樹脂部材４２が積層されることにより、樹脂部材４０を構成している。そして、樹脂部材４０は、表示領域１８に掛かることなく、開口端２２と表示パネル１０との間隙７２を完全に目張りしている。また、樹脂部材４０の頂点はベゼル２０の表面２３よりも高い。そのため、樹脂部材４０は、表示面１１上のＯＣＲ５０とともに前面パネル３０を支えており、ベゼル２０の表面２３と前面パネル３０との間を一定の距離に保持している。更に、樹脂部材４０の外周に設けた接着部材６０は、ベゼル２０と前面パネル３０との間で潰れすぎることなく、両者を接着している。

なお、樹脂部材４０は「半掛け多段ダム」、第１樹脂部材４１は「第１ダム」、第２樹脂部材４２は「第２ダム」、とそれぞれ呼ぶことができる。

図３Ａに示すように、表示モジュール７０は、ベゼル２０の開口端２２から表示領域１８までの設計寸法が１．５ｍｍであるのに対し、表示パネル１０とベゼル２０との間隙７２は０．２ｍｍ、ベゼル２０の厚さは０．３ｍｍで設計されている。しかしながら、各種のばらつきによって、間隙７２の実際の寸法は、最大で０．７ｍｍ（図３Ｂ）、最小で０．１ｍｍ（図３Ｃ）の範囲にあった。すなわち、表示パネル１０の表示面１１からベゼル２０の表面２３までの距離は、０．４〜１．０ｍｍの範囲でばらついている。

このような表示モジュール７０に対し、本実施形態１では図４Ａ及び図４Ｂに示す二段構造の樹脂部材４０を形成した。その製造方法としては、まずベゼル２０の開口端２２に沿って表示パネル１０の表示面１１にディスペンサ装置（ノズル９４）によってダム剤を定速かつ定量塗布しながら、ダム剤塗布軌跡を追いかけるようにスポット用ＵＶ光源でＵＶ光を照射し、幅１．２ｍｍかつ高さ０．６ｍｍの第１樹脂部材４１を形成した（図４Ａ）。

続いて、第１樹脂部材４１の頂点付近とベゼル２０の表面２３とを跨ぐようにダム剤を塗布し、第１樹脂部材４１の形成時と同じようにＵＶ光を照射し、第２樹脂部材４２を形成した（図４Ｂ）。このとき、ベゼル２０上にかかるダム剤幅は０．５ｍｍを狙いとした。そのため、第１樹脂部材４１と第２樹脂部材４２との二段に形成された樹脂部材４０は、全体幅（図面左右方向）が１．７ｍｍとなった。また、開口端２２から表示領域１８へ向かう幅は第１樹脂部材４１のままの１．２ｍｍであるのに対し、高さ１．２ｍｍの半掛け多段ダム構造とすることができ、これによりベゼル２０と表示パネル１０との間隙７２を完全に目張りすることができた。

その後、ＯＣＲ５０を全面塗布し、樹脂部材４０を囲うように外周全域に接着剤６５を塗布し、前面パネル３０としてのタッチパネルを減圧環境下で全面貼り合せてからＵＶ照射で本硬化させる。このような一連の製造プロセスによって図２に示す表示装置１０１が完成する。このように、表示装置１０１の製造方法は、樹脂部材４０の製造工程を除き、図２０Ａ〜図２０Ｇに示すオプティカルボンディングのプロセスに準ずる。

また、表示モジュール７０の寸法のばらつき（最大値）に対応した樹脂部材４０の製造工程を図５Ａ及び図５Ｂに示し、表示モジュール７０の寸法のばらつき（最小値）に対応した樹脂部材４０の製造工程を図６Ａ及び図６Ｂに示す。

なお、本実施形態１の製造方法においては、ダム剤塗布と同時にＵＶ照射して仮硬化させたが、ダム剤の粘度が高く、塗布形状を一定時間維持できる場合は、全周塗布後に一括ＵＶ照射してもよいし、場合によってはＵＶ仮硬化自体も不要である。また、半掛け多段ダム形成において、「仮硬化」としているのは、ＯＣＲを用いたオプティカルボンディングをする場合、ダム剤が硬化し過ぎるとＯＣＲとの屈折率差によって境界が視認されやすくなるためであり、特に問題がなければ仮硬化である必要はない。更には、ダム剤はＵＶ硬化型材料に限定されることはなく、湿気硬化型あるいは熱硬化型など、その硬化手段は問わない。

加えて、本実施形態１の製造方法は、樹脂部材４０を形成するために少なくとも二段以上のダム剤塗布工程と、ダム形成工程（例えばＵＶ仮硬化）とを経ることが特徴であり、前面パネルを有する表示装置を製造する上で必要となるＯＣＲ塗布工程（オプティカルボンディングの場合）、又は貼り合せ工程等については前記減圧環境下に限定されることなく、大気圧環境下における公知の貼り合せ方法を採用してもよい。例えば大気圧環境下で前面パネル側にＯＣＲを塗布し、前面パネルを反転させて表示モジュールと貼り合せる方式（反転貼り合せ方式）や、前面パネルと表示モジュールとの間に所定のギャップ量を確保して平行配置し、そのギャップ間にＯＣＲを充填する方法（ギャップディスペンス方式、特許文献２参照）などであってもよい。

次に、本実施形態１の表示装置１０１の効果について説明する。

本実施形態１によれば、開口端２２と表示パネル１０との間隙７２が樹脂部材４０によって完全に目張りされており、かつ半掛け構造ゆえに製造工程でダムが壊れることがなく、未硬化のＯＣＲ５０が表示モジュール７０の内部に浸み出すおそれがないため、表示信頼性の高い表示装置１０１を提供できる。

また、ベゼル２０の表面２３と前面パネル３０との距離を樹脂部材４０によって一定に保持できるため、樹脂部材４０の外周に配した接着部材６０が前面パネル３０の重さで潰れ過ぎ、外観不良及び接着不良となることを防止できる。なお、樹脂部材４０が確実な目張り効果を有するため、ＯＣＲ５０が樹脂部材４０を越えてベゼル２０上に溢れ出すことはほとんどない。つまり、溢れ出したＯＣＲ５０を接着部材６０の代わりとする効果は期待できない。

また、図７Ｂに示すように、接着部材６０がない場合、表示面１１上のＯＣＲ５０に剥離方向の外力Ｆが働くと樹脂部材４０が支点となって前面パネル３０とＯＣＲ５０との剥離（ＯＣＲはがれ５２）が発生しやすい。これに対し、図７Ａに示すように、本実施形態１では、ベゼル２０上に設けた接着部材６０が支点となることにより、同じ外力Ｆの大きさでも支点までの距離が短くなるため、ＯＣＲ５０の剥離に対して耐性が向上する。その結果、表示モジュール７０よりも外形の大きな前面パネル３０の貼り合せ時であっても、表示面１１上のＯＣＲ５０が剥がれてしまうようなストレスがかからないように、確実な接着補強をすることができる。なお、接着部材６０の接着強度は、ＯＣＲ５０よりも強いことが補強目的の観点から望ましいが、ＯＣＲ５０と同等以上であれば一定の補強効果を得ることができる。

加えて、前面パネル３０の押圧時の力は樹脂部材４０と接着部材６０との双方で受けるため、押圧集中に起因する表示パネル１０の波紋状のムラ発生も抑制することができる。更に、樹脂部材４０は幅が狭くても厚みのあるダム形状に形成できるため、表示モジュール７０の光漏れや構造的な強度不足を起こすことなく、狭額縁の表示装置１０１を提供することができる。本実施形態１のその他の構成、作用及び効果は、関連技術３のそれらと同様である。

次に、実施形態２の表示装置について、図８に基づき説明する。

本実施形態２の表示装置１０２の特徴は、実施形態１におけるＯＣＲ５０（図１）が空気層５１に置き換わっている点にある。換言すると、本実施形態２では、表示パネル１０と前面パネル３０とを空気層５１を隔てて貼り合された構造（エアギャップボンディング）を採用している。つまり、表示面１１上がＯＣＲで全面貼り合せされておらず、前面パネル３０と表示モジュール７０との接着は樹脂部材４０の外周に設けた接着部材６０が担っている。貼り合せ方法は大気圧下での貼り合せでも問題ないが、本実施形態２では実施形態１と同様に減圧環境下で行った。本実施形態２の構造においても、実施形態１と同様に、ベゼル２０と表示パネル１０との間隙７２が樹脂部材４０によって完全に目張りされるため、表示モジュール７０の内部からの発塵が表示領域１８（空気層５１）に侵入することがなく、かつ前面パネル３０と表示領域１８とは、接着部材６０又は樹脂部材４０によって遮蔽されるため、表示モジュール７０の外からの異物侵入を確実に防止でき、表示信頼性の高い表示装置１０２を提供することができる。本実施形態２のその他の構成、作用及び効果は、実施形態１等のそれらと同様である。

次に、実施形態３の表示装置について、図９に基づき説明する。

本実施形態３の表示装置１０３の特徴は、実施形態１における表示装置１０１（図１）にシールド基板８０を加えた点にある。シールド基板８０は、ＥＭＩ（Electro-Magnetic Interference）基板であり、片面に導電層８１を有する。つまり、本実施形態３では、表示モジュール７０と前面パネル３０との間にシールド基板８０を挿入している。シールド基板８０は、電磁波遮蔽機能を有するので、表示モジュール７０から放射される電磁波によって前面パネル３０が誤動作することを防ぐ。シールド基板８０の片面には、ＩＴＯ（Indium Tin Oxide）等の透明導電膜からなる導電層８１が一様に又はメッシュ状に形成されている。そして、導電層８１の電位を表示モジュール７０のＧＮＤに設定するため、樹脂部材４０の最上層（図９では第２樹脂部材４２に相当）及び樹脂部材４０の外周に配置する接着部材６０の少なくとも一方を、例えばＡｇペースト等の導電性接着部材で形成することもできる。なお、表示モジュール７０のベゼル２０は、金属製であり、表示モジュール７０内でＧＮＤ接続されている。本実施形態３によれば、樹脂部材４０の最上層又は接着部材６０を導電性材料とすることで、金属製のベゼル２０とシールド基板８０の導電層８１とを確実にＧＮＤ接続できるため、電磁波耐性の強い表示装置１０３を提供することができる。本実施形態３のその他の構成、作用及び効果は、実施形態１等のそれらと同様である

次に、実施形態４の表示装置について、図１０に基づき説明する。

本実施形態４の表示装置１０４の特徴は、実施形態２における表示装置１０２（図８）にシールド基板８０を加えた点にある。当然のことながら、シールド基板８０の挿入は本実施形態４のようにエアボンディング構造にも適用可能である。本実施形態４のその他の構成、作用及び効果は、実施形態２等のそれらと同様である。

次に、実施形態５の表示装置について、図１１に基づき説明する。

本実施形態５の表示装置１０５の特徴は、実施形態１における接着部材６０（図２）がベゼル２０の全周に設けられているのに対し、接着部材６１がベゼル２０の四隅にのみ設けられている点にある。ベゼル２０及び前面パネル３０は四角形状である。つまり、実施形態１〜４において、樹脂部材４０の外周に設けた接着部材６１は、樹脂部材４０の全周を囲うことなく、その特定の一部にだけ形成することも可能である。例えば本実施形態５では、実施形態１の表示装置において、前面パネル３０と貼り合せる部分のベゼル２０の四隅にのみ、接着部材６１をＬ字状に配置した。本実施形態５はオプティカルボンディングのため、接着部材６１の配置はＯＣＲ５０の接着補強が目的である。そのため、特に外部ストレスが強くかかるベゼル２０の四隅部を補強した。本実施形態５によれば、接着補強の機能としては接着部材の全周配置に劣らない効果を発揮できることにより、余分な資材を使う必要がなく、低コスト化に寄与できる。なお、本実施形態５は、実施形態２〜４についても同様に適用できる。本実施形態５のその他の構成、作用及び効果は、実施形態１等のそれらと同様である。

次に、実施形態６の表示装置について、図１２に基づき説明する。

本実施形態６の表示装置１０６の特徴は、実施形態１における接着部材６０（図２）がベゼル２０の全周に設けられているのに対し、接着部材６２がベゼル２０の四隅以外の四辺にのみ設けられている点にある。つまり、本実施形態６では、実施形態１の表示装置において、実施形態５とは逆にベゼル２０の四隅部分だけ接着部材６２を配置しない構成とした。実施形態１ではベゼル２０の四隅部分の描画屈曲点で接着剤の塗布量が多くなりやすく、結果的にベゼル２０の四隅が盛り上がりやすい。そのため、前面パネル３０を操作する時の押圧力がこの盛り上がり部を介して表示パネル１０に伝達することにより、表示面に波紋状のムラが出やすい。一方、ＯＣＲ５０の貼り合せ面にかかる応力は、ベゼル２０の四隅部分に集中させなければ表示パネル１０と前面パネル３０との剥離を抑制できるため、四隅以外の外周固定によって受ければよい。そこで、本実施形態６によれば、応力がベゼル２０の四隅に集中しないことにより、波紋状のムラの発生を抑制しつつ、接着補強が可能となる。本実施形態６は、実施形態２〜４についても同様に適用できる。本実施形態６のその他の構成、作用及び効果は、実施形態１等のそれらと同様である。

次に、実施形態７の表示装置について、図１３に基づき説明する。

本実施形態７の表示装置１０７の特徴は、実施形態１における接着部材６０（図２）がベゼル２０の全周に設けられているのに対し、接着部材６３がベゼル２０の四辺の各中央にのみ設けられている点にある。つまり、本実施形態７では、表示モジュール７０の各辺略中央付近にのみＵＶ硬化型の接着部材６３を配置し、側面方向からの仮固定用ＵＶを照射する（図１４のＵＶ光源９５及びＵＶ光９６参照）。オプティカルボンディング工程においては、貼り合せと同時にＵＶ照射して本硬化させることが望ましい。しかし、減圧環境下での貼り合せ直後は真空気泡が発生するため、気泡消滅まで本硬化させずに一定時間放置する。この時、表示面内のＯＣＲ５０は未硬化のため、貼り合せた前面パネル３０と表示モジュール７０とがずれないように、貼り合せと同時にこれらを仮固定する必要がある。通常は、樹脂部材４０の表面粘着性によって仮固定される。より精密な位置合わせが要求される場合は、本実施形態７のように、ベゼル２０上の各辺略中央部分にＵＶ硬化型の接着部材６３をあらかじめ塗布しておき、貼り合せと同時に側面からＵＶ照射をして仮固定することにより、本硬化までの間の位置ずれ発生を防止できる。本実施形態７のその他の構成、作用及び効果は、実施形態１等のそれらと同様である。

次に、実施形態８の表示装置について、図１４に基づき説明する。

本実施形態８の表示装置１０８の特徴は、実施形態１における前面パネル３０（図２）がタッチパネルであるのに対し、前面パネル３５が加飾パネルである点にある。つまり、本実施形態８では、表示パネル１０に全面を貼り合せる前面パネル３５が、タッチパネルではなく、外周域に加飾印刷３６が施された加飾パネルである。加飾印刷３６は、通常、前面パネル３５の裏面側に施される。この場合、側面ＵＶ照射する際に、前面パネル３５の加飾印刷３６の面からベゼル２０の表面２３までの距離ｄ（＝表面２３を基準とした樹脂部材４０の高さ）が少なくとも１００μｍ以上、好ましくは３００μｍ以上ないと側面からのＵＶ光が接着部材６０に効率的に届かず、硬化不良になりやすい（ＵＶ光源９５及びＵＶ光９６参照）。しかし、樹脂部材４０のスペーサ機能によって、ＵＶ硬化型の接着部材６０をＵＶ硬化させるのに十分な距離ｄとなるため、前面パネル３５単体のオプティカルボンディングであっても確実に接着固定することができる。なお、前述した実施形態１〜７における前面パネルは、いずれも加飾パネルであっても構わない。本実施形態８のその他の構成、作用及び効果は、実施形態１等のそれらと同様である。

次に、実施形態９の表示装置について、図１５に基づき説明する。

本実施形態９の表示装置１０９の特徴は、実施形態１における第２樹脂部材４２（図１）が表示面１１まで達していないのに対し、第２樹脂部材４２ａが表示面１１まで達している点にある。つまり、本実施形態９では、樹脂部材４０ａを形成する第２樹脂部材４２ａが第１樹脂部材４１ａに積層されるとともに第１樹脂部材４１ａの形成面（ここでは偏光板１２）にまで接している。表示ムラの発生リスクが高まるため、第２樹脂部材４２ａの端部は表示領域１８に広がらないことが望ましい。しかし、表示状態に影響しない範囲であれば、第２樹脂部材４２ａを遮光膜１６の範囲を超えて形成してもよい。なお、本実施形態９の構造は他の全ての実施形態に適用可能である。本実施形態９のその他の構成、作用及び効果は、実施形態１等のそれらと同様である。

次に、実施形態１０の表示装置について、図１６Ａ及び図１６Ｂに基づき説明する。

本実施形態１０の表示装置１１０の特徴は、実施形態１における第２樹脂部材４２（図１）が開口端２２の全周に形成されているのに対し、第２樹脂部材４２ｂが開口端２２の全周の一部にのみ形成されている点にある。つまり、本実施形態１０は、ベゼル２０の一部分（例えば間隙７２が最大の部分）にだけ第１樹脂部材４１ｂ及び第２樹脂部材４２ｂ（半掛け多段ダム構造）を形成し（図１６Ｂ）、他の部分に第１樹脂部材４１ｂのみ（半掛けダム構造）を形成し（図１６Ａ）、前面パネル３０をオプティカルボンディングした場合である。なお、本実施形態１０では、前面パネル３０が表示モジュール７０の外形より小さいため、樹脂部材４０ｂの外周の接着部材は設けていない。本実施形態１０は、あらかじめベゼル２０と表示パネル１０との間隙７２が大きくなることがわかっている場合等に適用可能である。つまり、第１樹脂部材４１ｂのみで半掛けダム構造を安定形成できるレベルの間隙７２においては第１樹脂部材４１ｂのみを形成し（図１６Ａ）、第１樹脂部材４１ｂのみでは半掛けダム構造を安定形成できないレベルの間隙７２にだけ第１樹脂部材４１ｂ及び第２樹脂部材４２ｂからなる半掛け多段ダム構造を形成する（図１６Ｂ）。したがって、本実施形態１０によれば、必要以上に半掛け多段ダムを形成しないため、ダム剤使用量を削減できる。また、製造上のタクト（ダム描画時間）が短縮できるため、生産性の向上によって低コストな表示装置を提供することができる。本実施形態１０のように、半掛け多段ダムは、表示モジュールの全周に対して一部分の適用であっても構わない。本実施形態１０のその他の構成、作用及び効果は、実施形態１等のそれらと同様である。

以上、上記各実施形態を参照して本発明を説明したが、本発明は上記各実施形態に限定されるものではない。本発明の構成や詳細については、当業者が理解し得るさまざまな変更を加えることができる。また、本発明には、上記各実施形態の構成の一部又は全部を相互に適宜組み合わせたものも含まれる。

例えば、各実施形態では全面貼り合せ用のＯＣＲとしてＵＶ硬化型の場合を説明したが、これに限らず、熱硬化型や湿気硬化型、又はこれらの複合硬化型等の場合であっても同様の効果が得られる。また、多段構造の樹脂部材は、二段構造の場合について説明したが、前述した第１樹脂部材及び第２樹脂部材が含まれれば、三段以上の構造としても差支えない。

さらにまた、前面パネルの形状は四角形状の場合について説明したが、四角形である必要はなく、任意の多角形、曲線部を有する平板、あるいはこれらの組み合わせであってもよく、更には立体形状であっても構わない。この場合、第１樹脂部材は全周に形成されている必要があるが、第２樹脂部材や接着部材は必ずしも全周に形成されていなくてもよい。

次に、本発明を別な観点から説明する。

本発明に係る表示装置は、
貼り合わされた上下基板（例えばＣＦ基板とＴＦＴ基板とからなる液晶表示パネル）と、この上下基板を収納するケース部（例えばバックライトユニット）と、表示部が開口され前記ケース部に組みつけられたベゼル部と、からなる表示モジュールに対し、
この表示モジュールの表示部に前面パネルが貼り合わされ、少なくとも前記ベゼル部の開口端全周に沿って樹脂部材（樹脂ダム）が配設された表示装置において、
当該樹脂部材の少なくとも一部は、前記上基板表面に形成された第１樹脂部材（第１ダム）と、この第１ダムとベゼル表面を跨ぐように形成された第２樹脂部材（第２ダム）とからなる少なくとも二段以上に積層された多段構造であって、
必要に応じてこの多段構造の樹脂部材の外周領域に接着部材が配置されている、
ことを特徴とする。

本発明に係る表示装置は、
貼り合わされた上下基板と、前記上下基板を収納するケース部と、表示部が開口され前記ケース部に組みつけられたベゼル部と、からなる表示モジュールに対し、
前記表示モジュールの表示部に前面パネルが貼り合わされ、少なくとも前記ベゼル部の開口端全周に沿って樹脂部材が配設された表示装置において、
前記樹脂部材は、前記上基板表面に形成された第１樹脂部材と、前記第１樹脂部材と前記ベゼル表面とを跨ぐように形成された第２樹脂部材とからなる少なくとも二段以上に積層された多段構造である、
ことを特徴とする。

好ましくは、前記樹脂部材の前記ベゼル上外周領域に接着部材が配置されていてもよい。

本発明によれば、ベゼル開口端から表示領域までの寸法が狭く、又はベゼル部と表示パネルとの間隙のばらつきが大きい表示モジュールであっても、二段以上に重ねて塗布することで、幅が狭くても厚みのある樹脂部材をベゼル開口端全周に沿って確実に形成できるため、表示領域に樹脂部材がかかることなく、前記間隙を確実に目張りすることができる。したがって、本発明をオプティカルボンディング技術に適用すれば、モジュール内部へのＯＣＲの漏れを確実に防止することができる。

また、前面パネルが静電容量式タッチパネルの場合、表示モジュールからのノイズや金属製のベゼルとの隙間変動による静電容量変化によって誤動作を起こすため、貼り合せ時には表示モジュールとタッチパネルセンサ面とを一定の隙間を設けて貼り合せる必要がある。これに対し、本発明における樹脂部材は、弾性を有するとともにベゼル表面よりも高く形成されるため、表示モジュールとタッチパネルセンサ面とのスペーサとして機能させることできる。そのため、本発明では、個別にスペーサを設ける必要がなく、確実に誤動作を防止することができる。

また、ベゼル上の樹脂部材の外周領域に接着部材を配置することで、表示領域におけるＯＣＲ接着面を補強し、剥がれを防止することができる。なお、接着部材が未硬化時に粘性を有する樹脂である場合、樹脂部材はスペーサとして機能するため、前面パネルの重量が重くても、接着部材は前面パネルの重量で潰れすぎることなく、一定の形状及び厚みをもって硬化することができ、確実な接着力を発現するとともに、不要な領域に接着部材が広がることがない。

上記の実施形態の一部又は全部は以下の付記のようにも記載され得るが、本発明は以下の構成に限定されるものではない。

［付記１］≪最上位概念（全ての実施形態）、特に実施形態２≫
表示面を有する表示パネルと、
枠部と当該枠部の内側の開口端とを有し、前記表示パネルの前記表示面側の周縁を前記枠部で覆うベゼルと、
前記ベゼルの前記開口端の全周に沿って設けられた樹脂部材と、
前記表示パネルの前記表示面側に前記ベゼルを挟んだ状態で設けられた前面パネルと、
を備えた表示装置であって、
前記樹脂部材は、前記表示面に形成された第１樹脂部材と、この第１樹脂部材と少なくとも前記ベゼルの前記前面パネルに対向する面とを跨ぐように形成された第２樹脂部材とを有する、
ことを特徴とする表示装置。

［付記２］≪実施形態１≫
前記表示面と前記前面パネルとの間に充填された光学弾性樹脂を、
更に備えた付記１に記載の表示装置。

［付記３］≪実施形態９≫
前記第２樹脂部材は更に前記表示面に達するように形成された、
付記１又は２に記載の表示装置。

［付記４］≪実施形態１０≫
前記第２樹脂部材は前記開口端の全周の一部にのみ形成された、
付記１乃至３のいずれか一つに記載の表示装置。

［付記５］≪実施形態１〜９≫
前記ベゼルの前記前面パネルに対向する面かつ前記樹脂部材の外周に設けられ、前記ベゼルと前記前面パネルとを接着する接着部材を、
更に備えた付記１乃至４のいずれか一つに記載の表示装置。

［付記６］≪実施形態５≫
前記ベゼル及び前記前面パネルは四角形状であり、
前記接着部材は前記ベゼルの四隅にのみ設けられた、
付記５に記載の表示装置。

［付記７］≪実施形態６≫
前記ベゼル及び前記前面パネルは四角形状であり、
前記接着部材は前記ベゼルの四隅以外の四辺に設けられた、
付記５に記載の表示装置。

［付記８］≪実施形態７≫
前記接着部材は前記四辺の各中央にのみ設けられた、
付記７に記載の表示装置。

［付記９］≪実施形態３、４≫
前記前面パネルの前記表示面に対向する面に設けられ、透明導電膜が形成された面を有するシールド基板を更に備え、
前記樹脂部材の最上層の樹脂部材及び前記接着部材の少なくとも一方が導電性材料からなり、前記透明導電膜と前記ベゼルとが前記導電性材料を介して電気的に接続された、
付記５乃至８のいずれか一つに記載の表示装置。

［付記１０］≪最上位概念（全ての実施形態）、特に実施形態２≫
表示面を有する表示パネルと、枠部と当該枠部の内側の開口端とを有するベゼルと、前面パネルと、
を備えた表示装置を製造する方法であって、
前記表示パネルの前記表示面側の周縁を前記ベゼルの前記枠部で覆い、前記ベゼルの前記開口端の全周に沿って前記表示面に樹脂を塗布することにより、第１樹脂部材を形成する工程と、
前記第１樹脂部材と前記ベゼルの前記前面パネルに対向する面とを跨ぐように樹脂を塗布することにより、第２樹脂部材を形成する工程と、
前記第１樹脂部材及び前記第２樹脂部材が形成された前記表示パネルの前記表示面側に前記前面パネルを貼り付ける工程と、
を含むことを特徴とする表示装置の製造方法。

［付記１１］≪実施形態１≫
前記表示パネルの前記表示面側に前記前面パネルを貼り付ける工程の前に、
前記第１樹脂部材及び前記第２樹脂部材で囲まれた前記表示面上に光学弾性樹脂を塗布する工程を更に含む、
付記１０に記載の表示装置の製造方法。

［付記１２］≪実施形態１〜９≫
前記表示パネルの前記表示面側に前記前面パネルを貼り付ける工程の前に、
前記ベゼルの前記前面パネルに対向する面かつ前記第１樹脂部材及び前記第２樹脂部材の外周に、前記ベゼルと前記前面パネルとを接着する接着剤を塗布する工程を更に含む、
付記１０又は１１に記載の表示装置の製造方法。

本発明は、液晶ディスプレイに限らず、例えば有機ＥＬディスプレイ、電子ペーパーディスプレイ、プラズマディスプレイ等、表示ディスプレイ分野全般に利用可能である。

＜実施形態＞
１０１〜１１０ 表示装置
１０ 表示パネル
１１ 表示面
１２ 偏光板
１３ ＣＦ基板
１４ ＴＦＴ基板
１５ 偏光板
１６ 遮光膜
１７ ＦＰＣ基板
１８ 表示領域
２０ ベゼル
２１ 枠部
２２ 開口端
２３ 表面
３０ 前面パネル（タッチパネル）
３１ カバーパネル
３２ センサガラス
３３ ＦＰＣ基板
３５ 前面パネル（加飾パネル）
３６ 加飾印刷
４０，４０ａ，４０ｂ 樹脂部材
４１，４１ａ，４１ｂ 第１樹脂部材
４２，４２ａ，４２ｂ 第２樹脂部材
４３ ダム剤
５０ ＯＣＲ（光学弾性樹脂）
５１ 空気層
６０〜６３ 接着部材
７０ 表示モジュール
７１ バックライトユニット
７２ 間隙
８０ シールド基板
８１ 導電層
９４ ノズル
９５ ＵＶ光源
９６ ＵＶ光
Ｆ 外力
ｄ ベゼル表面から前面パネルまでの距離
＜関連技術＞
２０１〜２０３ 表示装置
４５ 樹脂部材
５２ ＯＣＲはがれ
６５ 接着剤
７３ 光学シート
７４ バックライトシャーシ
７５ 隙間
９１ ディスペンサ
９２ スポット用ＵＶ光源
９３ ＵＶ光源
Ｌ バックライト光

Claims (12)

1. 表示面を有する表示パネルと、
   枠部と当該枠部の内側の開口端とを有し、前記表示パネルの前記表示面側の周縁を前記枠部で覆うベゼルと、
   前記ベゼルの前記開口端の全周に沿って設けられた樹脂部材と、
   前記表示パネルの前記表示面側に前記ベゼルを挟んだ状態で設けられた前面パネルと、
   を備えた表示装置であって、
   前記樹脂部材は、前記表示面に形成された第１樹脂部材と、この第１樹脂部材と少なくとも前記ベゼルの前記前面パネルに対向する面とを跨ぐように形成された第２樹脂部材とを有する、
   ことを特徴とする表示装置。
2. 前記表示面と前記前面パネルとの間に充填された光学弾性樹脂を、
   更に備えた請求項１に記載の表示装置。
3. 前記第２樹脂部材は更に前記表示面に達するように形成された、
   請求項１又は２に記載の表示装置。
4. 前記第２樹脂部材は前記開口端の全周の一部にのみ形成された、
   請求項１乃至３のいずれか一つに記載の表示装置。
5. 前記ベゼルの前記前面パネルに対向する面かつ前記樹脂部材の外周に設けられ、前記ベゼルと前記前面パネルとを接着する接着部材を、
   更に備えた請求項１乃至４のいずれか一つに記載の表示装置。
6. 前記ベゼル及び前記前面パネルは四角形状であり、
   前記接着部材は前記ベゼルの四隅にのみ設けられた、
   請求項５に記載の表示装置。
7. 前記ベゼル及び前記前面パネルは四角形状であり、
   前記接着部材は前記ベゼルの四隅以外の四辺に設けられた、
   請求項５に記載の表示装置。
8. 前記接着部材は前記四辺の各中央にのみ設けられた、
   請求項７に記載の表示装置。
9. 前記前面パネルの前記表示面に対向する面に設けられ、透明導電膜が形成された面を有するシールド基板を更に備え、
   前記樹脂部材の最上層の樹脂部材及び前記接着部材の少なくとも一方が導電性材料からなり、前記透明導電膜と前記ベゼルとが前記導電性材料を介して電気的に接続された、
   請求項５に記載の表示装置。
10. 表示面を有する表示パネルと、枠部と当該枠部の内側の開口端とを有するベゼルと、前面パネルと、
    を備えた表示装置を製造する方法であって、
    前記表示パネルの前記表示面側の周縁を前記ベゼルの前記枠部で覆い、前記ベゼルの前記開口端の全周に沿って前記表示面に樹脂を塗布することにより、第１樹脂部材を形成する工程と、
    前記第１樹脂部材と前記ベゼルの前記前面パネルに対向する面とを跨ぐように樹脂を塗布することにより、第２樹脂部材を形成する工程と、
    前記第１樹脂部材及び前記第２樹脂部材が形成された前記表示パネルの前記表示面側に前記前面パネルを貼り付ける工程と、
    を含むことを特徴とする表示装置の製造方法。
11. 前記表示パネルの前記表示面側に前記前面パネルを貼り付ける工程の前に、
    前記第１樹脂部材及び前記第２樹脂部材で囲まれた前記表示面上に光学弾性樹脂を塗布する工程を更に含む、
    請求項１０に記載の表示装置の製造方法。
12. 前記表示パネルの前記表示面側に前記前面パネルを貼り付ける工程の前に、
    前記ベゼルの前記前面パネルに対向する面かつ前記第１樹脂部材及び前記第２樹脂部材の外周に、前記ベゼルと前記前面パネルとを接着する接着剤を塗布する工程を更に含む、
    請求項１０又は１１に記載の表示装置の製造方法。

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