WO2020255197A1 - 表示装置、及び表示装置の製造方法 - Google Patents

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WO2020255197A1
WO2020255197A1 PCT/JP2019/023875 JP2019023875W WO2020255197A1 WO 2020255197 A1 WO2020255197 A1 WO 2020255197A1 JP 2019023875 W JP2019023875 W JP 2019023875W WO 2020255197 A1 WO2020255197 A1 WO 2020255197A1
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WO
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adhesive layer
frame plate
plate portion
protective cover
frame
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PCT/JP2019/023875
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English (en)
French (fr)
Inventor
あゆみ 南出
貴典 奥村
展昭 石賀
Original Assignee
三菱電機株式会社
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    • G—PHYSICS
    • G09—EDUCATION; CRYPTOGRAPHY; DISPLAY; ADVERTISING; SEALS
    • G09F—DISPLAYING; ADVERTISING; SIGNS; LABELS OR NAME-PLATES; SEALS
    • G09F9/00—Indicating arrangements for variable information in which the information is built-up on a support by selection or combination of individual elements

Definitions

  • the present invention relates to a display device having a display panel and a protective cover, and a method for manufacturing the display device.
  • a transparent adhesive sheet is arranged between the protective cover and the display surface.
  • Patent Document 1 a fluid resin material is filled between the display panel and the protective cover in order to form a resin layer.
  • the resin material extends to the gap between the protective cover and the frame. Therefore, the resin material tends to leak from between the display panel and the protective cover when the display device is manufactured. Therefore, it takes time and effort to adjust the thickness of the resin layer, and it takes time and effort to manufacture the display device.
  • an adhesive sheet is arranged between the display panel and the protective cover. For this reason, a step is likely to occur between the surface of the adhesive sheet on the protective cover side and the surface of the frame on the protective cover side. Therefore, if the thickness of the adhesive sheet is smaller than the thickness of the frame, air bubbles are likely to be generated between the adhesive sheet and the protective cover. If the thickness of the adhesive sheet is larger than the thickness of the frame, the force from the protective cover will be applied to the display surface more than necessary through the adhesive sheet when the protective cover is attached to the display surface. Display unevenness is likely to occur. For this reason, the display performance of the display device deteriorates.
  • the present invention has been made to solve the above-mentioned problems, and an object of the present invention is to obtain a display device capable of facilitating manufacturing and suppressing deterioration of display performance in a display area. And.
  • the display device includes a display panel on which a panel surface in which a display area is set is formed, a frame having a frame plate portion that overlaps the panel surface in a state of surrounding the display area, and an inner peripheral surface of the frame plate portion.
  • a seal member that closes the gap between the inner peripheral surface of the frame plate and the panel surface, and the opening surrounded by the inner peripheral surface of the frame plate is filled with the seal member.
  • the display device According to the display device according to the present invention, it is possible to facilitate the manufacture of the display device and suppress the deterioration of the display performance of the display area.
  • FIG. 1 It is sectional drawing which shows the display device according to Embodiment 1 of this invention. It is a front view which shows the state when the display panel and the frame are seen from the panel surface side of the display panel of FIG. It is a front view which shows the state when the display panel, the frame and the seal member are seen from the panel surface side of the display panel of FIG. It is sectional drawing which shows the state when the seal member of FIG. 1 is arranged along the inner peripheral surface of a frame plate part. It is sectional drawing which shows the state which the 1st adhesive layer is filled in the opening formed in the frame of FIG. It is sectional drawing which shows the state which the 2nd adhesive layer overlaps with the protective cover of FIG. 6 is a cross-sectional view showing a state in which the protective cover of FIG. 6 is adhered to the frame of FIG. 5 and the first adhesive layer. It is a front view which shows the state when the 2nd adhesive layer is put on the protective cover in the manufacturing method of the display device by Embodiment 2 of this invention.
  • FIG. 1 is a cross-sectional view showing a display device according to the first embodiment of the present invention.
  • the display device 1 includes a display module 8, a seal member 4, a first adhesive layer 5, a protective cover 6, and a second adhesive layer 7.
  • the display module 8 includes a display panel 2, a frame 3, and a light source device (not shown).
  • the display panel 2 is a liquid crystal display panel.
  • the frame 3 is attached to the outer peripheral portion of the display panel 2 in a state of surrounding the display panel 2.
  • a light source device is held in the frame 3.
  • the light source device is arranged on the back side of the display panel 2.
  • the light source device has a planar light source that emits light toward the display panel 2.
  • the display panel 2 has an insulating substrate 21, an opposing substrate 22, a backside polarizing plate 23, and a panel surface side polarizing plate 24.
  • the insulating substrate 21 is formed with a first substrate surface and a second substrate surface. The first substrate surface and the second substrate surface face each other in the thickness direction of the insulating substrate 21.
  • the insulating substrate 21 is arranged so that the second substrate surface faces the back side of the display panel 2.
  • a plurality of electronic components are mounted on the first substrate surface of the insulating substrate 21.
  • a thin film transistor TFT: Thin Film Transistor
  • a TFT array including a plurality of thin film transistors arranged in a matrix is provided on the first substrate surface of the insulating substrate 21.
  • the facing substrate 22 is formed with a third substrate surface and a fourth substrate surface.
  • the third substrate surface and the fourth substrate surface face each other in the thickness direction of the opposing substrate 22.
  • the third substrate surface of the facing substrate 22 faces the first substrate surface of the insulating substrate 21.
  • An inter-board layer including a liquid crystal layer and an alignment film is interposed between the insulating substrate 21 and the opposing substrate 22.
  • the display panel 2 includes a drive circuit for driving the liquid crystal layer, a circuit board on which the drive circuit is mounted, and the like.
  • the back side polarizing plate 23 overlaps the second substrate surface of the insulating substrate 21.
  • the panel surface side polarizing plate 24 overlaps the fourth substrate surface of the opposing substrate 22. Therefore, the insulating substrate 21 and the opposing substrate 22 are arranged between the back surface side polarizing plate 23 and the panel surface side polarizing plate 24.
  • the display panel 2 is arranged with the back side polarizing plate 23 facing the light source device.
  • a panel surface 20 is formed on the panel surface side polarizing plate 24.
  • the panel surface side polarizing plate 24 is overlapped with the fourth substrate surface of the opposing substrate 22 with the panel surface 20 facing the side opposite to the facing substrate 22 side.
  • the display panel 2 is arranged so that the panel surface 20 faces the side opposite to the light source device.
  • the frame 3 has a frame plate portion 31 that overlaps the outer peripheral portion of the panel surface 20 and an outer plate portion 32 that is fixed to the frame plate portion 31.
  • the frame 3 is made of a material having a light-shielding property. Further, in this example, the color of the frame 3 is black.
  • FIG. 2 is a front view showing a state when the display panel 2 and the frame 3 are viewed from the panel surface 20 side of the display panel 2 of FIG.
  • a display area 201 capable of displaying an image is set on the panel surface 20 of the display panel 2.
  • the display area 201 is set in the center of the panel surface 20. Therefore, the panel surface 20 has an outer peripheral region surrounding the display region 201.
  • the outer shapes of the panel surface 20 and the display area 201 are rectangular.
  • the frame plate portion 31 is a frame-shaped plate that surrounds the display area 201.
  • the frame plate portion 31 overlaps the panel surface 20 in a state of surrounding the display area 201. Therefore, the frame plate portion 31 overlaps the outer peripheral region of the panel surface 20.
  • the outer plate portion 32 is arranged along the outer peripheral portion of the frame plate portion 31. Further, the outer plate portion 32 extends from the outer peripheral portion of the frame plate portion 31 toward the back surface side of the display panel 2. As a result, the outer panel portion 32 surrounds the display panel 2. A light source device is held in the outer plate portion 32.
  • the frame 3 is formed with an opening 35 surrounded by an inner peripheral surface 311 of the frame plate portion 31.
  • the shape of the opening 35 is a shape corresponding to the outer shape of the display area 201.
  • the opening 35 has a rectangular shape.
  • FIG. 3 is a front view showing a state when the display panel 2, the frame 3 and the seal member 4 are viewed from the panel surface 20 side of the display panel 2 of FIG.
  • the seal member 4 is arranged along the inner peripheral surface 311 of the frame plate portion 31. As a result, the seal member 4 closes the gap between the inner peripheral surface 311 of the frame plate portion 31 and the panel surface 20. Further, the seal member 4 is in close contact with each of the inner peripheral surface 311 and the panel surface 20 of the frame plate portion 31.
  • the frame plate portion 31 is adhered to the panel surface 20 via the seal member 4.
  • the seal member 4 is in close contact with the outer peripheral region of the panel surface 20 while avoiding the display region 201. As a result, the seal member 4 is arranged only outside the display area 201.
  • the cross-sectional shape of the seal member 4 when cut in a plane orthogonal to the longitudinal direction of the seal member 4 is triangular.
  • the height of the seal member 4 when the panel surface 20 is used as a reference is lower than the height of the frame plate portion 31 when the panel surface 20 is used as a reference. That is, assuming that the surface of the frame plate portion 31 opposite to the display panel 2 side is the cover side frame surface 312, the entire seal member 4 is arranged at a position closer to the panel surface 20 than the cover side frame surface 312. There is. As a result, the seal member 4 is in close contact with the inner peripheral surface 311 of the frame plate portion 31 while avoiding a specific range of the inner peripheral surface 311 of the frame plate portion 31 in contact with the cover side frame surface 312.
  • the color of the seal member 4 is similar to the color of the frame 3. In this example, the color of the seal member 4 is black. Further, as the material constituting the seal member 4, either a material having a light-shielding property or a material having a light-transmitting property may be used. For example, a transparent resin that hardly absorbs light in the visible region may be used as the material of the sealing member 4.
  • the seal member 4 is formed by curing a fluid seal material.
  • the sealing material used for forming the sealing member 4 include a liquid resin that can be cured by heat, light, humidity, or the like.
  • an acrylic resin, a silicone resin, an epoxy resin, or the like is used as the material of the sealing member 4.
  • Examples of the light that cures the uncured seal member 4 include ultraviolet rays (UV: ultraviolet ray).
  • the first adhesive layer 5 is filled in the opening 35. Further, the first adhesive layer 5 overlaps the panel surface 20.
  • the first adhesive layer 5 is made of a light-transmitting material. For example, a transparent resin that hardly absorbs light in the visible region is used as the material of the first adhesive layer 5.
  • the first adhesive layer 5 is formed by curing the first material having fluidity.
  • the first material used for forming the first adhesive layer 5 include a liquid resin that can be cured by at least one of heat and light.
  • a silicone-based resin, an acrylic-based resin, a urethane-based resin, or the like is used as the material of the first adhesive layer 5.
  • the light that cures the uncured first adhesive layer 5 include ultraviolet rays.
  • the first adhesive layer 5 is in close contact with the inner peripheral surface 311 of the frame plate portion 31, the seal member 4, and the panel surface 20.
  • the range in which the first adhesive layer 5 is in close contact with the panel surface 20 is the entire range surrounded by the seal member 4. As a result, the first adhesive layer is in close contact with at least the entire display area 201.
  • the range in which the first adhesive layer 5 is in close contact with the inner peripheral surface 311 of the frame plate portion 31 is a specific range in contact with the cover side frame surface 312. As a result, the seal member 4 is buried in the first adhesive layer 5.
  • the first adhesive layer 5 is adhered to the inner peripheral surface 311 of the frame plate portion 31, the seal member 4, and the panel surface 20.
  • the cover side adhesive layer surface 51 is in contact with the cover side frame surface 312. No step is formed at the boundary between the cover-side adhesive layer surface 51 and the cover-side frame surface 312.
  • the protective cover 6 is a plate that covers each of the first adhesive layer 5 and the frame 3.
  • the protective cover 6 faces each of the cover-side adhesive layer surface 51 of the first adhesive layer 5 and the cover-side frame surface 312 of the frame plate portion 31.
  • the protective cover 6 protects the panel surface 20.
  • the protective cover 6 has a rectangular shape.
  • the protective cover 6 is made of a light-transmitting material.
  • a transparent plate that hardly absorbs light in the visible region is used as the protective cover 6.
  • the material constituting the protective cover 6 include tempered glass, laminated glass, polycarbonate resin, acrylic resin, cycloolefin resin and the like.
  • black printing may be applied to the area of the protective cover 6 facing the frame plate portion 31.
  • a second adhesive layer 7 is interposed between each of the first adhesive layer 5 and the frame plate portion 31 and the protective cover 6.
  • the second adhesive layer 7 is a separate member from the first adhesive layer 5, the frame plate portion 31, and the protective cover 6.
  • the second adhesive layer 7 is in close contact with each of the protective cover 6, the first adhesive layer 5, and the frame plate portion 31.
  • the protective cover 6 is adhered to the first adhesive layer 5 and the frame plate portion 31 via the second adhesive layer 7.
  • the second adhesive layer 7 is in close contact with the entire cover-side adhesive layer surface 51 of the first adhesive layer 5 and a part of the cover-side frame surface 312 of the frame plate portion 31.
  • the second adhesive layer 7 is made of a light-transmitting material.
  • a transparent adhesive sheet that hardly absorbs light in the visible region is used as the second adhesive layer 7.
  • the pressure-sensitive adhesive sheet used as the second pressure-sensitive adhesive layer 7 include a transparent pressure-sensitive adhesive sheet made of a silicone-based resin, an acrylic-based resin, a urethane-based resin, or the like.
  • the shape of the second adhesive layer 7 is a shape corresponding to the shape of the opening 35.
  • the shape of the second adhesive layer 7 is rectangular.
  • the first adhesive layer 5 and the second adhesive layer 7 are viewed from the protective cover 6 toward the display panel 2, the second adhesive layer 7 is arranged within the outer shape of the protective cover 6, and the second adhesive layer 7 is located.
  • the 1 adhesive layer 5 is arranged within the range of the outer shape of the second adhesive layer 7.
  • an acrylic resin cured by ultraviolet rays is used as the material of the sealing member 4. Further, in this example, an acrylic resin cured by ultraviolet rays is used as the material of the first adhesive layer 5. Further, in this example, a transparent adhesive sheet made of an acrylic resin is used as the second adhesive layer 7.
  • the manufacturing method of the display device 1 includes a frame step, a sealing member step, a first adhesive layer step, a second adhesive layer step, a cover step, and a first layer curing step.
  • the display panel 2 is manufactured in advance. After that, a frame step of attaching the frame 3 to the display panel 2 is performed. In the frame process, the frame plate portion 31 of the frame 3 is overlapped with the panel surface 20 of the display panel 2. As a result, the display area 201 is surrounded by the frame plate portion 31. After that, the display module 8 is manufactured by attaching the light source device to the frame 3 in the frame process.
  • a seal member step of adhering the frame 3 to the display panel 2 via the seal member 4 is performed.
  • the seal member process the seal member 4 is arranged along the inner peripheral surface 311 of the frame plate portion 31.
  • the gap between the inner peripheral surface 311 of the frame plate portion 31 and the panel surface 20 is closed by the seal member 4.
  • the seal member 4 is in close contact with the inner peripheral surface of the frame plate portion 31 and the panel surface 20.
  • the frame 3 is adhered to the display panel 2 via the seal member 4.
  • FIG. 4 is a cross-sectional view showing a state when the seal member 4 of FIG. 1 is arranged along the inner peripheral surface 311 of the frame plate portion 31.
  • a fluid sealing material is continuously supplied to the boundary between the inner peripheral surface 311 and the panel surface 20 of the frame plate portion 31 by a dispenser 10 as a feeding device.
  • the sealing material is supplied along the inner peripheral surface 311 of the frame plate portion 31 while avoiding the display area 201. Further, at this time, the sealing material is supplied to the range on the panel surface 20 side of the cover side frame surface 312 of the frame plate portion 31.
  • the shape of the sealing material supplied to the boundary between the inner peripheral surface 311 of the frame plate portion 31 and the panel surface 20 is maintained by the viscosity of the sealing material.
  • the sealing material is arranged as the sealing member 4 along the inner peripheral surface 311 of the frame plate portion 31.
  • the uncured seal member 4 is cured by heat, ultraviolet rays, or the like. In this way, the seal member 4 is arranged along the inner peripheral surface 311 of the frame plate portion 31.
  • FIG. 5 is a cross-sectional view showing a state in which the first adhesive layer 5 is filled in the opening 35 formed in the frame 3 of FIG.
  • the first material is supplied to the opening 35 by the dispenser 10 as a supply device.
  • the seal member 4 prevents the first material from leaking from the gap between the frame plate portion 31 and the panel surface 20.
  • the supply device for supplying the first material to the opening 35 may be a slit coater.
  • the thickness of the first adhesive layer 5 is adjusted according to the height of the cover-side frame surface 312 of the frame plate portion 31 by adjusting the amount of the first material supplied to the opening 35. To do. At this time, the entire sealing member 4 is buried in the first adhesive layer 5. As a result, the first adhesive layer 5 comes into close contact with each of the inner peripheral surface 311 of the frame plate portion 31, the seal member 4, and the panel surface 20.
  • the viscosity of the first material is smaller than the viscosity of the sealing material before the sealing member 4 is cured. That is, the fluidity of the first material is higher than the fluidity of the sealing material. This makes it easy to adjust the thickness of the first adhesive layer 5.
  • the height of the cover-side adhesive layer surface 51 of the first adhesive layer 5 is set to the cover-side frame surface 312 at the position of the inner peripheral surface 311 of the frame plate portion 31. Match the height of.
  • the shape of the cover-side adhesive layer surface 51 of the first adhesive layer 5 becomes a shape that continuously rises toward the center of the first adhesive layer 5 due to the surface tension of the first adhesive layer 5.
  • FIG. 6 is a cross-sectional view showing a state in which the second adhesive layer 7 is overlapped with the protective cover 6 of FIG.
  • the transparent adhesive sheet is laminated on the protective cover 6 as the second adhesive layer 7.
  • the second adhesive layer 7 is larger than the opening 35 of the frame 3. Further, the second adhesive layer 7 is smaller than the outer shape of the frame plate portion 31 and the outer shape of the protective cover 6.
  • FIG. 7 is a cross-sectional view showing a state in which the protective cover 6 of FIG. 6 is adhered to the frame 3 and the first adhesive layer 5 of FIG.
  • the protective cover 6 is arranged at a position covering the frame plate portion 31 and the first adhesive layer 5, and the second adhesive layer is placed between each of the frame plate portion 31 and the first adhesive layer 5 and the protective cover 6. 7 is intervened.
  • the second adhesive layer 7 is in close contact with the frame plate portion 31, the first adhesive layer 5, and the protective cover 6.
  • the protective cover 6 is adhered to the frame plate portion 31 and the first adhesive layer 5 via the second adhesive layer 7.
  • a first layer curing step is performed in which the uncured first adhesive layer 5 filled in the opening 35 is cured by at least one of heat and ultraviolet rays.
  • the first layer semi-curing step of making the uncured first adhesive layer 5 into a semi-curing state and the first layer completely curing step of making the semi-cured first adhesive layer 5 into a completely cured state are , Included in the first layer curing step.
  • the completely cured state of the first adhesive layer 5 means a state in which the curing of the uncured first adhesive layer 5 is completed.
  • the semi-cured state of the first adhesive layer 5 is a state in which the viscosity of the first adhesive layer 5 is higher than that in the uncured state while the first adhesive layer 5 is transitioning from the uncured state to the completely cured state. To say.
  • the first layer semi-curing step is performed after the first adhesive layer step and before the covering step. As a result, even when the display panel 2 provided with the first adhesive layer 5 is shaken by transportation, the first adhesive layer 5 is prevented from leaking from the opening 35.
  • the first layer complete curing step is performed after the covering step. This facilitates the adhesion between the second adhesive layer 7 and the first adhesive layer 5. In this way, the display device 1 is manufactured.
  • the gap between the inner peripheral surface 311 of the frame plate portion 31 and the panel surface 20 is closed by the seal member 4.
  • the first adhesive layer 5 is in close contact not only with the panel surface 20 and the seal member 4, but also with the inner peripheral surface 311 of the frame plate portion 31. Therefore, when the opening 35 is filled with the fluid material as the first adhesive layer 5, the first adhesive layer 5 does not flow to the surface of the frame plate portion 31 on the protective cover 6 side. The thickness of 5 can be easily adjusted.
  • a second adhesive layer 7 is interposed between the frame plate portion 31 and each of the protective covers 6 of the first adhesive layer 5. As a result, it is possible to more reliably prevent the first adhesive layer 5 from leaking from between the frame plate portion 31 and the protective cover 6. Therefore, the production of the display device 1 can be facilitated. Further, the impact force received by the protective cover 6 can be absorbed by the second adhesive layer 7. As a result, it is possible to more reliably prevent damage to the panel surface 20.
  • the thickness of the first adhesive layer 5 can be easily increased while the sealing member 4 is embedded in the first adhesive layer 5. Can be adjusted. As a result, it is possible to more reliably prevent a step from being generated between the surface of the first adhesive layer 5 on the protective cover 6 side and the surface of the frame plate portion 31 on the protective cover 6 side. Therefore, it is possible to suppress the generation of air bubbles between the second adhesive layer 7 and the first adhesive layer 5 and the generation of display unevenness in the display region 201.
  • the adhesive sheet is used as the first adhesive layer 5.
  • the surface of the frame plate portion 31 on the protective cover 6 side and the surface of the adhesive sheet on the protective cover 6 side are due to manufacturing errors, assembly errors, and the like of the adhesive sheet and the frame 3. There may be a step between the two.
  • a fluid material can be filled in the opening 35 as the first adhesive layer 5. Therefore, the thickness of the first adhesive layer 5 can be adjusted more accurately, and the height of the cover-side adhesive layer surface 51 of the first adhesive layer 5 can be adjusted to the height of the cover-side frame surface 312 of the frame plate portion 31. It can be matched more reliably. As a result, the generation of air bubbles and the generation of uneven display can be suppressed more reliably. As a result, deterioration of the display performance of the display device 1 can be suppressed.
  • the seal member 4 is arranged so as to avoid the display area 201. Further, when the panel surface 20 is used as a reference, the height of the seal member 4 is lower than the height of the frame plate portion 31. Therefore, it is possible to prevent at least a part of the image displayed in the display area 201 from being hidden by the seal member 4. Further, it is possible to prevent the seal member 4 from reaching the cover-side frame surface 312 of the frame plate portion 31. Thereby, the generation of air bubbles between the first adhesive layer 5 and the second adhesive layer 7 can be more reliably prevented. As a result, deterioration of the display performance of the display device 1 can be suppressed more reliably.
  • the second adhesive layer 7 is arranged within the range of the outer shape of the protective cover 6. Further, the first adhesive layer 5 is arranged within the range of the outer shape of the second adhesive layer 7. Therefore, the second adhesive layer 7 can be brought into close contact with the frame plate portion 31 over the entire circumference of the frame plate portion 31. As a result, the state of adhesion of the protective cover 6 to the frame 3 can be made more stable.
  • the first material having fluidity is first.
  • the opening 35 is filled as the adhesive layer 5.
  • the protective cover 6 is arranged at a position covering the first adhesive layer 5 and the frame plate portion 31, and the second adhesive layer 7 is placed between each of the frame plate portion 31 and the first adhesive layer 5 and the protective cover 6. Intervene. Therefore, the thickness of the first adhesive layer 5 can be easily adjusted so that the first adhesive layer 5 does not flow to the surface of the frame plate portion 31 on the protective cover 6 side. Further, it is possible to more reliably prevent the first adhesive layer 5 from leaking from between the frame plate portion 31 and the protective cover 6.
  • the production of the display device 1 can be facilitated. Further, it is possible to more reliably prevent a step from being generated between the surface of the first adhesive layer 5 on the protective cover 6 side and the surface of the frame plate portion 31 on the protective cover 6 side. Therefore, it is possible to suppress the generation of air bubbles between the second adhesive layer 7 and the first adhesive layer 5 and the generation of display unevenness in the display region 201.
  • the first material filled in the opening 35 is a resin that can be cured by at least one of heat and light. Therefore, the fluid first material can be easily cured, and the opening 35 can be easily filled with the first adhesive layer 5.
  • the adhesive sheet is laminated on the protective cover 6 as the second adhesive layer 7. Therefore, an easy-to-use adhesive sheet can be stacked on the protective cover 6. This makes it possible to further facilitate the manufacture of the display device 1.
  • the seal member 4 is arranged avoiding the display area 201 so that the height of the seal member 4 is lower than the height of the frame plate portion 31 when the panel surface 20 is used as a reference. Therefore, it is possible to prevent at least a part of the image displayed in the display area 201 from being hidden by the seal member 4. Further, it is possible to more reliably prevent the generation of air bubbles between the first adhesive layer 5 and the second adhesive layer 7. As a result, deterioration of the display performance of the display device 1 can be suppressed more reliably.
  • the manufacturing method of the display device 1 includes a first layer semi-curing step of making the uncured first adhesive layer 5 into a semi-curing state after the first adhesive layer step and before the covering step. ing. Therefore, it is possible to more reliably prevent the first adhesive layer 5 from leaking from the opening 35 before the covering step.
  • the manufacturing method of the display device 1 includes a first layer complete curing step of making the semi-cured first adhesive layer 5 into a completely cured state after the covering step. Therefore, the adhesion between the first adhesive layer 5 and the second adhesive layer 7 can be facilitated.
  • the first layer curing step is divided into a first layer semi-curing step and a first layer complete curing step, so that the first adhesive layer It is possible to more reliably suppress the occurrence of display unevenness in the display area 201 due to shrinkage accompanying the curing of 5.
  • the uncured first adhesive layer 5 filled in the opening 35 is exposed from the opening 35 in the thickness direction of the first adhesive layer 5. Therefore, in the first adhesive layer 5, the binding force of the first adhesive layer 5 in the thickness direction is weaker than the binding force in the direction along the panel surface 20.
  • the shrinkage of the first adhesive layer 5 due to curing tends to proceed in the thickness direction of the first adhesive layer 5. Therefore, when the first adhesive layer 5 is put into a semi-cured state before the cover step and the first adhesive layer 5 is put into a completely hardened state after the cover step, the first adhesive layer 5 is put into a completely hardened state at once.
  • the shrinkage of the first adhesive layer 5 due to curing can be reduced in the thickness direction of the first adhesive layer 5. As a result, the occurrence of display unevenness in the display area 201 can be more reliably suppressed.
  • the acrylic resin cured by ultraviolet rays is used as the material of the sealing member 4, and the acrylic resin cured by ultraviolet rays is used as the material of the first adhesive layer 5, and is composed of the acrylic resin.
  • the transparent pressure-sensitive adhesive sheet is used as the second pressure-sensitive adhesive layer 7.
  • the combination of the materials of the sealing member 4, the first adhesive layer 5, and the second adhesive layer 7 is not limited to this.
  • a silicone-based resin cured by ultraviolet rays is used as a material for the sealing member 4
  • a silicone-based resin cured by heat is used as a material for the first adhesive layer 5, and a transparent adhesive composed of an acrylic resin is used.
  • the sheet may be used as the second adhesive layer 7.
  • Embodiment 2 In the second adhesive layer step of the first embodiment, the adhesive sheet is laminated on the protective cover 6 as the second adhesive layer 7. On the other hand, in the second adhesive layer step, the curable and fluid second material may be laminated on the protective cover 6 as the second adhesive layer 7.
  • the second adhesive layer 7 of the display device 1 is made of a light-transmitting material.
  • a transparent resin that hardly absorbs light in the visible region is used as the material of the second adhesive layer 7.
  • the second adhesive layer 7 is formed by curing a second material having fluidity.
  • the second material used for forming the second adhesive layer 7 include a liquid resin that can be cured by at least one of heat and light.
  • a silicone-based resin, an acrylic-based resin, a urethane-based resin, or the like is used as the material of the second adhesive layer 7, a silicone-based resin, an acrylic-based resin, a urethane-based resin, or the like is used.
  • the light that cures the uncured second adhesive layer 7 include ultraviolet rays.
  • the acrylic resin cured by ultraviolet rays is used as the material of the sealing member 4, the acrylic resin cured by ultraviolet rays is used as the material of the first adhesive layer 5, and the acrylic resin cured by ultraviolet rays is used. Is used as the second adhesive layer 7.
  • the other configuration of the display device 1 is the same as that of the first embodiment.
  • the frame step, the sealing member step, the first adhesive layer step, the second adhesive layer step, the cover step, the first layer curing step and the second layer curing step are included in the manufacturing method of the display device 1. There is. Each step in the manufacturing method of the display device 1 is the same as that of the first embodiment except for the second adhesive layer step and the second layer curing step.
  • FIG. 8 is a front view showing a state when the second adhesive layer 7 is superposed on the protective cover 6 in the method of manufacturing the display device according to the second embodiment of the present invention.
  • the second material having fluidity is supplied to the surface of the protective cover 6 as the second adhesive layer 7 by the slit coater 11 as a supply device.
  • the viscosity of the second material is a viscosity capable of maintaining the state of the second adhesive layer 7 supplied to the protective cover 6.
  • a dispenser may be used as a supply device for supplying the second material as the second adhesive layer 7 to the protective cover 6.
  • Other conditions and procedures in the second adhesive layer step are the same as those in the first embodiment.
  • the uncured second adhesive layer 7 overlapped with the protective cover 6 in the second adhesive layer step is cured by at least one of heat and ultraviolet rays.
  • the second layer semi-curing step of making the uncured second adhesive layer 7 into a semi-curing state and the second layer completely curing step of making the semi-cured second adhesive layer 7 into a completely cured state are , Included in the second layer curing step.
  • the completely cured state of the second adhesive layer 7 means a state in which the curing of the uncured second adhesive layer 7 is completed.
  • the semi-cured state of the second adhesive layer 7 is a state in which the viscosity of the second adhesive layer 7 is higher than that in the uncured state while the second adhesive layer 7 is transitioning from the uncured state to the completely cured state. To say.
  • the second adhesive layer step and the second layer semi-curing step are performed before the covering step.
  • the second layer semi-curing step is performed while performing the second adhesive layer step. That is, in this example, the uncured second adhesive layer 7 is brought into a semi-cured state while the second material is supplied to the protective cover 6 as the second adhesive layer 7.
  • the second layer complete curing process is performed after the covering process.
  • Other procedures in the method for manufacturing the display device 1 are the same as those in the first embodiment. In this way, the display device 1 is manufactured.
  • a curable and fluid second material is superposed on the protective cover 6 as the second adhesive layer 7. Even in this way, the second adhesive layer 7 can be overlapped with the protective cover 6.
  • the uncured second adhesive layer 7 that overlaps the protective cover 6 is cured. Therefore, it is possible to prevent the second adhesive layer 7 from flowing down from the protective cover 6.
  • the second layer semi-curing step is performed while the second adhesive layer step is being performed.
  • the second layer semi-curing step may be performed after the second adhesive layer step and before the covering step.
  • the second layer complete curing step is performed after the covering step.
  • the second layer complete curing step may be performed before the covering step. That is, the second adhesive layer 7 may be completely cured in the second layer curing step before the covering step. In this case, the uncured second adhesive layer 7 may be completely cured at once by performing the second layer curing step while performing the second adhesive layer step.
  • the acrylic resin cured by ultraviolet rays was used as the material of the sealing member 4, the acrylic resin cured by ultraviolet rays was used as the material of the first adhesive layer 5, and the acrylic resin was cured by ultraviolet rays.
  • Acrylic resin is used as the second adhesive layer 7.
  • the combination of the materials of the sealing member 4, the first adhesive layer 5, and the second adhesive layer 7 is not limited to this.
  • an ultraviolet-cured acrylic resin is used as a material for the sealing member 4
  • a heat-cured silicone resin is used as a material for the first adhesive layer 5
  • an ultraviolet-cured acrylic resin is the first. 2 It may be used as an adhesive layer 7.
  • the first layer semi-curing step performed after the first adhesive layer step and before the covering step, and the first layer complete curing step performed after the covering step are combined into the first layer curing step.
  • the uncured first adhesive layer 5 in the first layer curing step may be completely cured at once.
  • the uncured first adhesive layer 5 may be brought into a completely cured state at once in the first layer curing step.
  • the first autoclave treatment in which the protective cover 6 on which the second adhesive layer 7 is overlapped is arranged in the pressurized atmosphere is performed after the second adhesive layer step and before the cover step.
  • the processing step may be included in the manufacturing method of the display device 1. In this way, it is possible to stabilize and strengthen the adhesive state of the second adhesive layer 7 to the protective cover 6.
  • the cover step is an autoclave process in which the protective cover 6 is placed on the first adhesive layer 5 and the frame plate portion 31 via the second adhesive layer 7 in a pressurized atmosphere.
  • the second autoclave processing step performed after the above may be included in the manufacturing method of the display device 1.
  • the second autoclave treatment step is performed after the first layer semi-curing step and before the first layer complete curing step. In this way, it is possible to stabilize and strengthen the adhesive state of the second adhesive layer 7 to each of the protective cover 6, the first adhesive layer 5, and the frame plate portion 31.
  • the second autoclave treatment step may be performed after the first layer curing step, that is, after the first adhesive layer 5 is in a completely cured state.
  • each of the first autoclave processing step and the second autoclave processing step may be included in the manufacturing method of the display device 1.
  • the display panel 2 is a liquid crystal display panel.
  • the display panel 2 is not limited to the liquid crystal display panel.
  • the plasma display may be the display panel 2.
  • the organic electroluminescence panel EL: Electroluminescence
  • the display panel 2 may be used as the display panel 2.

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Abstract

表示装置において、フレームの枠板部は、表示パネルのパネル面の表示領域を囲んだ状態でパネル面に重なっている。シール部材は、枠板部の内周面に沿って配置されている。また、シール部材は、枠板部の内周面とパネル面との間の隙間を塞いでいる。第１粘着層は、枠板部の内周面で囲まれた開口部に充填された状態で、枠板部の内周面、シール部材及びパネル面に密着している。第２粘着層は、枠板部及び第１粘着層のそれぞれと保護カバーとの間に介在している。また、第２粘着層は、保護カバー、枠板部及び第１粘着層のそれぞれに密着している。

Description

表示装置、及び表示装置の製造方法
　この発明は、表示パネル及び保護カバーを有する表示装置、及び表示装置の製造方法に関するものである。
　従来、表示パネルの表示面の外周部に重ねたフレームに透明の保護カバーの外周部を重ねることにより、表示パネルの表示面を保護カバーで覆った表示装置が知られている。
　特許文献１に示されている従来の表示装置では、保護カバーと表示面との間に透明の樹脂層が充填されている。
　また、特許文献２に示されている従来の表示装置では、保護カバーと表示面との間に透明の粘着シートが配置されている。
特開２０１０－２１７３４０号公報 特開２０１１－２２１２７６号公報
　しかし、特許文献１に示されている従来の表示装置では、樹脂層を形成するために、流動性のある樹脂材料を表示パネルと保護カバーとの間に充填している。このような従来の表示装置では、樹脂材料が保護カバーとフレームとの間の隙間にまで及んでいる。このため、表示装置の製造時に表示パネルと保護カバーとの間から樹脂材料が漏れ出しやすくなる。従って、樹脂層の厚さを調整する作業に手間がかかってしまい、表示装置の製造に手間がかかってしまう。
　また、特許文献２に示されている従来の表示装置では、粘着シートが表示パネルと保護カバーとの間に配置されている。このため、粘着シートの保護カバー側の面と、フレームの保護カバー側の面との間に段差が生じやすくなる。従って、粘着シートの厚さがフレームの厚さよりも小さい場合、粘着シートと保護カバーとの間に気泡が生じやすくなってしまう。また、粘着シートの厚さがフレームの厚さよりも大きい場合、保護カバーを表示面に貼り付けるときに保護カバーからの力が粘着シートを介して表示面に必要以上に加わってしまい、表示面の表示むらが生じやすくなってしまう。このようなことから、表示装置の表示性能が低下してしまう。
　この発明は、上記のような課題を解決するためになされたものであり、製造を容易にすることができるとともに、表示領域の表示性能の低下を抑制することができる表示装置を得ることを目的とする。
　この発明による表示装置は、表示領域が設定されたパネル面が形成されている表示パネル、表示領域を囲んだ状態でパネル面に重なっている枠板部を有するフレーム、枠板部の内周面に沿って配置されており、枠板部の内周面とパネル面との間の隙間を塞いでいるシール部材、枠板部の内周面で囲まれた開口部に充填された状態で、枠板部の内周面、シール部材及びパネル面に密着している第１粘着層、第１粘着層及び枠板部を覆っている保護カバー、及び枠板部及び第１粘着層のそれぞれと保護カバーとの間に介在しており、保護カバー、枠板部及び第１粘着層のそれぞれに密着している第２粘着層を備えている。
　この発明による表示装置によれば、表示装置の製造を容易にすることができるとともに、表示領域の表示性能の低下を抑制することができる。
この発明の実施の形態１による表示装置を示す断面図である。 図１の表示パネルのパネル面側から表示パネル及びフレームを見たときの状態を示す正面図である。 図１の表示パネルのパネル面側から表示パネル、フレーム及びシール部材を見たときの状態を示す正面図である。 図１のシール部材を枠板部の内周面に沿って配置するときの状態を示す断面図である。 図１のフレームに形成された開口部に第１粘着層が充填される状態を示す断面図である。 図１の保護カバーに第２粘着層が重なった状態を示す断面図である。 図６の保護カバーが図５のフレーム及び第１粘着層に接着される状態を示す断面図である。 この発明の実施の形態２による表示装置の製造方法における第２粘着層を保護カバーに重ねるときの状態を示す正面図である。
　以下、この発明の実施の形態について図面を参照して説明する。
　実施の形態１．
　図１は、この発明の実施の形態１による表示装置を示す断面図である。図において、表示装置１は、表示モジュール８と、シール部材４と、第１粘着層５と、保護カバー６と、第２粘着層７とを有している。表示モジュール８は、表示パネル２と、フレーム３と、図示しない光源装置とを有している。この例では、表示パネル２が液晶表示パネルとされている。
　フレーム３は、表示パネル２を囲んだ状態で表示パネル２の外周部に取り付けられている。フレーム３には、光源装置が保持されている。光源装置は、表示パネル２の背面側に配置されている。光源装置は、表示パネル２に向けて光を発生する平面状の光源を有している。
　表示パネル２は、絶縁基板２１と、対向基板２２と、背面側偏光板２３と、パネル面側偏光板２４とを有している。
　絶縁基板２１には、第１基板面と第２基板面とが形成されている。第１基板面及び第２基板面は、絶縁基板２１の厚さ方向で互いに対向している。絶縁基板２１は、第２基板面を表示パネル２の背面側に向けて配置されている。絶縁基板２１の第１基板面には、複数の電子部品が実装されている。電子部品としては、例えば薄膜トランジスタ（ＴＦＴ：Ｔｈｉｎ　Ｆｉｌｍ　Ｔｒａｎｓｉｓｔｏｒ）が用いられている。この例では、マトリックス状に配置された複数の薄膜トランジスタを含むＴＦＴアレイが絶縁基板２１の第１基板面に設けられている。
　対向基板２２には、第３基板面と第４基板面とが形成されている。第３基板面及び第４基板面は、対向基板２２の厚さ方向で互いに対向している。対向基板２２の第３基板面は、絶縁基板２１の第１基板面に対向している。絶縁基板２１と対向基板２２との間には、液晶層及び配向膜を含む基板間層が介在している。なお、表示パネル２には、液晶層を駆動する駆動回路、駆動回路を搭載する回路基板などが含まれている。
　背面側偏光板２３は、絶縁基板２１の第２基板面に重なっている。パネル面側偏光板２４は、対向基板２２の第４基板面に重なっている。従って、絶縁基板２１及び対向基板２２は、背面側偏光板２３とパネル面側偏光板２４との間に配置されている。
　表示パネル２は、背面側偏光板２３を光源装置に向けて配置されている。パネル面側偏光板２４には、パネル面２０が形成されている。パネル面側偏光板２４は、パネル面２０を対向基板２２側とは反対側に向けて対向基板２２の第４基板面に重ねられている。表示パネル２は、パネル面２０を光源装置とは反対側に向けて配置されている。
　フレーム３は、パネル面２０の外周部に重なっている枠板部３１と、枠板部３１に固定された外板部３２とを有している。フレーム３は、遮光性を持つ材料によって構成されている。また、この例では、フレーム３の色が黒色になっている。
　図２は、図１の表示パネル２のパネル面２０側から表示パネル２及びフレーム３を見たときの状態を示す正面図である。表示パネル２のパネル面２０には、画像を表示可能な表示領域２０１が設定されている。表示領域２０１は、パネル面２０の中央に設定されている。従って、パネル面２０には、表示領域２０１を囲む外周領域が存在している。この例では、パネル面２０及び表示領域２０１のそれぞれの外形が矩形状である。
　枠板部３１は、表示領域２０１を囲む枠状の板である。枠板部３１は、表示領域２０１を囲んだ状態でパネル面２０に重なっている。従って、枠板部３１は、パネル面２０の外周領域に重なっている。
　外板部３２は、枠板部３１の外周部に沿って配置されている。また、外板部３２は、枠板部３１の外周部から表示パネル２の背面側へ延びている。これにより、外板部３２は、表示パネル２の周囲を囲んでいる。外板部３２には、光源装置が保持されている。
　フレーム３には、枠板部３１の内周面３１１で囲まれた開口部３５が形成されている。開口部３５の形状は、表示領域２０１の外形に応じた形状である。この例では、開口部３５の形状が矩形状になっている。パネル面２０に直交する方向に沿ってパネル面２０及びフレーム３を見たとき、枠板部３１の内周面３１１と表示領域２０１との間には、一定の幅を持つスペースがフレーム３の全周にわたって存在している。
　図３は、図１の表示パネル２のパネル面２０側から表示パネル２、フレーム３及びシール部材４を見たときの状態を示す正面図である。シール部材４は、枠板部３１の内周面３１１に沿って配置されている。これにより、シール部材４は、枠板部３１の内周面３１１とパネル面２０との間の隙間を塞いでいる。また、シール部材４は、枠板部３１の内周面３１１及びパネル面２０のそれぞれに密着している。枠板部３１は、シール部材４を介してパネル面２０に接着されている。シール部材４は、表示領域２０１を避けてパネル面２０の外周領域に密着している。これにより、シール部材４は、表示領域２０１の外側にのみ配置されている。
　シール部材４の長手方向に直交する平面で切断したときのシール部材４の断面形状は、図１に示すように、三角形状である。また、パネル面２０を基準としたときのシール部材４の高さは、パネル面２０を基準としたときの枠板部３１の高さよりも低くなっている。即ち、枠板部３１の表示パネル２側とは反対側の面をカバー側フレーム面３１２とすると、シール部材４の全体は、カバー側フレーム面３１２よりもパネル面２０に近い位置に配置されている。これにより、シール部材４は、枠板部３１の内周面３１１のうち、カバー側フレーム面３１２に接する特定の範囲を避けて、枠板部３１の内周面３１１に密着している。
　シール部材４の色は、フレーム３の色と同系色になっている。この例では、シール部材４の色が黒色になっている。また、シール部材４を構成する材料としては、遮光性を持つ材料、及び光透過性を持つ材料のどちらを用いてもよい。例えば、可視領域での光の吸収がほとんどない透明の樹脂をシール部材４の材料としてもよい。
　また、シール部材４は、流動性を持つシール材料が硬化されることにより形成されている。シール部材４の形成に用いられるシール材料としては、熱、光、湿気などによって硬化可能な液状の樹脂が挙げられる。シール部材４の材料としては、アクリル系樹脂、シリコーン系樹脂、エポキシ系樹脂などが用いられている。未硬化状態のシール部材４を硬化させる光としては、例えば紫外線（ＵＶ：ｕｌｔｒａｖｉｏｌｅｔ　ｒａｙ）が挙げられる。
　第１粘着層５は、開口部３５に充填されている。また、第１粘着層５は、パネル面２０に重なっている。第１粘着層５は、光透過性を持つ材料によって構成されている。例えば、可視領域での光の吸収がほとんどない透明の樹脂が第１粘着層５の材料として用いられている。
　また、第１粘着層５は、流動性を持つ第１材料が硬化されることにより形成されている。第１粘着層５の形成に用いられる第１材料としては、熱及び光の少なくともいずれかによって硬化可能な液状の樹脂が挙げられる。第１粘着層５の材料としては、シリコーン系樹脂、アクリル系樹脂、ウレタン系樹脂などが用いられている。未硬化状態の第１粘着層５を硬化させる光としては、例えば紫外線が挙げられる。
　第１粘着層５は、枠板部３１の内周面３１１、シール部材４及びパネル面２０に密着している。パネル面２０において第１粘着層５が密着している範囲は、シール部材４で囲まれるすべての範囲である。これにより、第１粘着層は、少なくとも表示領域２０１の全体に密着している。枠板部３１の内周面３１１において第１粘着層５が密着している範囲は、カバー側フレーム面３１２に接する特定の範囲である。これにより、シール部材４は、第１粘着層５に埋まっている。第１粘着層５は、枠板部３１の内周面３１１、シール部材４及びパネル面２０に接着されている。
　第１粘着層５のパネル面２０側とは反対側の面をカバー側粘着層面５１とすると、カバー側粘着層面５１は、カバー側フレーム面３１２に接している。カバー側粘着層面５１とカバー側フレーム面３１２との境界には、段差は形成されていない。
　保護カバー６は、第１粘着層５及びフレーム３のそれぞれを覆う板である。この例では、第１粘着層５のカバー側粘着層面５１、及び枠板部３１のカバー側フレーム面３１２のそれぞれに保護カバー６が対向している。これにより、保護カバー６は、パネル面２０を保護している。この例では、保護カバー６の形状が矩形状になっている。
　保護カバー６は、光透過性を持つ材料によって構成されている。この例では、可視領域での光の吸収がほとんどない透明の板が保護カバー６として用いられている。保護カバー６を構成する材料としては、強化ガラス、合わせガラス、ポリカーボネート系樹脂、アクリル系樹脂、シクロオレフィン系樹脂などが挙げられる。なお、表示装置１の意匠性を向上させるために、保護カバー６における枠板部３１に対向する範囲に黒色の印刷が施されていてもよい。
　第１粘着層５及び枠板部３１のそれぞれと保護カバー６との間には、第２粘着層７が介在している。第２粘着層７は、第１粘着層５、枠板部３１及び保護カバー６とは別部材である。第２粘着層７は、保護カバー６、第１粘着層５及び枠板部３１のそれぞれに密着している。これにより、保護カバー６は、第２粘着層７を介して第１粘着層５及び枠板部３１に接着されている。第２粘着層７は、第１粘着層５のカバー側粘着層面５１の全体と、枠板部３１のカバー側フレーム面３１２の一部とに密着している。
　第２粘着層７は、光透過性を持つ材料によって構成されている。例えば、可視領域での光の吸収がほとんどない透明の粘着シートが第２粘着層７として用いられている。第２粘着層７として用いられる粘着シートとしては、シリコーン系樹脂、アクリル系樹脂、ウレタン系樹脂などで構成された透明の粘着シートが挙げられる。
　第２粘着層７の形状は、開口部３５の形状に応じた形状である。この例では、第２粘着層７の形状が矩形状になっている。また、保護カバー６から表示パネル２に向けて第１粘着層５及び第２粘着層７を見たとき、第２粘着層７が保護カバー６の外形の範囲内に配置されており、かつ第１粘着層５が第２粘着層７の外形の範囲内に配置されている。
　この例では、紫外線で硬化されたアクリル系樹脂がシール部材４の材料として用いられている。また、この例では、紫外線で硬化されたアクリル系樹脂が第１粘着層５の材料として用いられている。さらに、この例では、アクリル系樹脂で構成された透明の粘着シートが第２粘着層７として用いられている。
　次に、表示装置１の製造方法について説明する。表示装置１の製造方法には、フレーム工程、シール部材工程、第１粘着層工程、第２粘着層工程、カバー工程及び第１層硬化工程が含まれている。
　（フレーム工程）
　表示装置１を製造するときには、表示パネル２を予め作製しておく。この後、表示パネル２にフレーム３を取り付けるフレーム工程を行う。フレーム工程では、表示パネル２のパネル面２０にフレーム３の枠板部３１を重ねる。これにより、表示領域２０１は、枠板部３１によって囲まれた状態になる。この後、フレーム工程において光源装置をフレーム３に取り付けることにより、表示モジュール８を作製する。
　（シール部材工程）
　フレーム工程の後、シール部材４を介して表示パネル２にフレーム３を接着するシール部材工程を行う。シール部材工程では、枠板部３１の内周面３１１に沿ってシール部材４を配置する。これにより、枠板部３１の内周面３１１とパネル面２０との間の隙間がシール部材４によって塞がる。また、シール部材４が枠板部３１の内周面とパネル面２０とに密着する。これにより、フレーム３がシール部材４を介して表示パネル２に接着される。
　図４は、図１のシール部材４を枠板部３１の内周面３１１に沿って配置するときの状態を示す断面図である。シール部材工程では、枠板部３１の内周面３１１とパネル面２０との境界に、流動性を持つシール材料を供給装置としてのディスペンサ１０によって連続的に供給する。このとき、表示領域２０１を避けて枠板部３１の内周面３１１に沿ってシール材料を供給する。また、このとき、枠板部３１のカバー側フレーム面３１２よりもパネル面２０側の範囲にシール材料を供給する。
　枠板部３１の内周面３１１とパネル面２０との境界に供給されたシール材料の形状は、シール材料の粘度によって保たれる。これにより、シール材料がシール部材４として枠板部３１の内周面３１１に沿って配置される。この後、熱、紫外線などによって未硬化状態のシール部材４を硬化させる。このようにして、枠板部３１の内周面３１１に沿ってシール部材４を配置する。
　（第１粘着層工程）
　シール部材工程の後、枠板部３１の内周面３１１で囲まれた開口部３５に、流動性を持つ第１材料を第１粘着層５として充填する第１粘着層工程を行う。図５は、図１のフレーム３に形成された開口部３５に第１粘着層５が充填される状態を示す断面図である。第１粘着層工程では、供給装置としてのディスペンサ１０によって第１材料を開口部３５に供給する。このとき、第１材料が枠板部３１とパネル面２０との間の隙間から漏れ出ることがシール部材４によって防止される。なお、第１材料を開口部３５に供給する供給装置をスリットコータとしてもよい。
　第１粘着層工程では、開口部３５に供給する第１材料の量を調整することにより、枠板部３１のカバー側フレーム面３１２の高さに合わせて第１粘着層５の厚さを調整する。このとき、シール部材４の全体が第１粘着層５に埋まる。これにより、第１粘着層５は、枠板部３１の内周面３１１、シール部材４及びパネル面２０のそれぞれに密着する。
　第１材料の粘度は、シール部材４が硬化される前のシール材料の粘度よりも小さくなっている。即ち、第１材料の流動性は、シール材料の流動性よりも高い。これにより、第１粘着層５の厚さの調整が容易になる。
　この例では、第１粘着層５の厚さを調整するときに、枠板部３１の内周面３１１の位置で第１粘着層５のカバー側粘着層面５１の高さをカバー側フレーム面３１２の高さに一致させる。このとき、第１粘着層５のカバー側粘着層面５１の形状は、第１粘着層５の表面張力によって、第１粘着層５の中央に向かって連続的に盛り上がる形状となる。
　（第２粘着層工程）
　また、保護カバー６に第２粘着層７を重ねる第２粘着層工程を行う。図６は、図１の保護カバー６に第２粘着層７が重なった状態を示す断面図である。第２粘着層工程では、透明の粘着シートを第２粘着層７として保護カバー６に重ねる。第２粘着層７は、フレーム３の開口部３５よりも大きい。また、第２粘着層７は、枠板部３１の外形及び保護カバー６の外形よりも小さい。
　（カバー工程）
　第１粘着層工程及び第２粘着層工程の後、保護カバー６をフレーム３及び第１粘着層５に接着するカバー工程を行う。図７は、図６の保護カバー６が図５のフレーム３及び第１粘着層５に接着される状態を示す断面図である。カバー工程では、枠板部３１及び第１粘着層５を覆う位置に保護カバー６を配置するとともに、枠板部３１及び第１粘着層５のそれぞれと保護カバー６との間に第２粘着層７を介在させる。このとき、第２粘着層７は、枠板部３１、第１粘着層５及び保護カバー６に密着する。これにより、保護カバー６が第２粘着層７を介して枠板部３１及び第１粘着層５に接着される。このとき、第２粘着層７の枠板部３１に重なる面積が大きいほど、枠板部３１に対する保護カバー６の接着強度が高まる。
　（第１層硬化工程）
　第１粘着層工程の後、開口部３５に充填された未硬化状態の第１粘着層５を熱及び紫外線の少なくともいずれかによって硬化させる第１層硬化工程を行う。
　この例では、未硬化状態の第１粘着層５を半硬化状態にする第１層半硬化工程と、半硬化状態の第１粘着層５を完全硬化状態にする第１層完全硬化工程とが、第１層硬化工程に含まれている。ここで、第１粘着層５の完全硬化状態とは、未硬化状態の第１粘着層５の硬化が完了した状態をいう。また、第１粘着層５の半硬化状態とは、第１粘着層５が未硬化状態から完全硬化状態に移行する途中で第１粘着層５の粘度が未硬化状態よりも高くなっている状態をいう。
　第１層半硬化工程は、第１粘着層工程の後で、カバー工程の前に行う。これにより、第１粘着層５を設けた表示パネル２が搬送により揺れた場合でも、第１粘着層５が開口部３５から漏れ出ることが抑制される。
　第１層完全硬化工程は、カバー工程の後に行う。これにより、第２粘着層７と第１粘着層５との接着が容易になる。このようにして、表示装置１が製造される。
　このような表示装置１では、枠板部３１の内周面３１１とパネル面２０との間の隙間がシール部材４によって塞がっている。また、第１粘着層５は、パネル面２０及びシール部材４だけでなく、枠板部３１の内周面３１１にも密着している。このため、流動性を持つ材料を第１粘着層５として開口部３５に充填したときに、第１粘着層５が枠板部３１の保護カバー６側の面に流れないように第１粘着層５の厚さを容易に調整することができる。また、枠板部３１及び第１粘着層５のそれぞれの保護カバー６との間には、第２粘着層７が介在している。これにより、枠板部３１と保護カバー６との間から第１粘着層５が漏れ出ることをより確実に防止することができる。従って、表示装置１の製造を容易にすることができる。また、保護カバー６が受ける衝撃力を第２粘着層７によって吸収することもできる。これにより、パネル面２０の破損の防止をより確実に図ることができる。
　また、第１粘着層５が枠板部３１の内周面３１１に密着していることから、シール部材４を第１粘着層５に埋めた状態で第１粘着層５の厚さを容易に調整することができる。これにより、第１粘着層５の保護カバー６側の面と、枠板部３１の保護カバー６側の面との間に段差が生じることをより確実に防止することができる。従って、第２粘着層７と第１粘着層５との間における気泡の発生と、表示領域２０１における表示むらの発生とを抑制することができる。
　即ち、枠板部３１の内周面３１１とパネル面２０との間にシール部材４を設けない場合、粘着シートを第１粘着層５として用いることになる。第１粘着層５として粘着シートを用いた場合、粘着シート及びフレーム３の製造誤差、組立誤差などによって、枠板部３１の保護カバー６側の面と、粘着シートの保護カバー６側の面との間に段差が生じるおそれがある。
　粘着シートの保護カバー６側の面の位置が枠板部３１の保護カバー６側の面の位置よりもパネル面２０に対して低い場合、粘着シートに第２粘着層７を重ねるときに、粘着シートと第２粘着層７との間に気泡が生じやすくなる。
　また、粘着シートの保護カバー６側の面の位置が枠板部３１の保護カバー６側の面の位置よりもパネル面２０に対して高い場合、粘着シートに第２粘着層７を重ねたときに、保護カバー６側からの力が粘着シートを介して表示領域２０１に加わりやすくなる。これにより、表示領域２０１に表示むらが生じやすくなる。
　これに対して、本実施の形態では、流動性を持つ材料を第１粘着層５として開口部３５に充填することができる。このため、第１粘着層５の厚さをより正確に調整することができ、枠板部３１のカバー側フレーム面３１２の高さに第１粘着層５のカバー側粘着層面５１の高さをより確実に合わせることができる。これにより、気泡の発生及び表示むらの発生をより確実に抑制することができる。これにより、表示装置１の表示性能の低下を抑制することができる。
　また、シール部材４は、表示領域２０１を避けて配置されている。さらに、パネル面２０を基準としたとき、シール部材４の高さは、枠板部３１の高さよりも低くなっている。このため、表示領域２０１に表示された画像の少なくとも一部がシール部材４で隠れてしまうことを防止することができる。また、シール部材４が枠板部３１のカバー側フレーム面３１２に及ぶことを防止することができる。これにより、第１粘着層５と第２粘着層７との間における気泡の発生をさらに確実に防止することができる。これにより、表示装置１の表示性能の低下をさらに確実に抑制することができる。
　また、第２粘着層７は、保護カバー６の外形の範囲内に配置されている。さらに、第１粘着層５は、第２粘着層７の外形の範囲内に配置されている。このため、枠板部３１の全周にわたって第２粘着層７を枠板部３１に密着させることができる。これにより、フレーム３に対する保護カバー６の接着状態をより安定させることができる。
　また、このような表示装置１の製造方法では、枠板部３１の内周面３１１とパネル面２０との間の隙間をシール部材４によって塞いだ後、流動性を持つ第１材料を第１粘着層５として開口部３５に充填する。また、第１粘着層５及び枠板部３１を覆う位置に保護カバー６を配置するとともに、枠板部３１及び第１粘着層５のそれぞれと保護カバー６との間に第２粘着層７を介在させる。このため、第１粘着層５が枠板部３１の保護カバー６側の面に流れないように第１粘着層５の厚さを容易に調整することができる。また、枠板部３１と保護カバー６との間から第１粘着層５が漏れ出ることをより確実に防止することができる。従って、表示装置１の製造を容易にすることができる。さらに、第１粘着層５の保護カバー６側の面と、枠板部３１の保護カバー６側の面との間に段差が生じることをより確実に防止することができる。従って、第２粘着層７と第１粘着層５との間における気泡の発生と、表示領域２０１における表示むらの発生とを抑制することができる。
　また、開口部３５に充填される第１材料は、熱及び光の少なくともいずれかによって硬化可能な樹脂である。このため、流動性を持つ第１材料を容易に硬化させることができ、開口部３５に第１粘着層５を容易に充填することができる。
　また、第２粘着層工程では、保護カバー６に粘着シートを第２粘着層７として重ねる。このため、扱いやすい粘着シートを保護カバー６に重ねることができる。これにより、表示装置１の製造をさらに容易にすることができる。
　また、シール部材工程では、パネル面２０を基準としたとき、シール部材４の高さが枠板部３１の高さよりも低くなるように、表示領域２０１を避けてシール部材４を配置する。このため、表示領域２０１に表示された画像の少なくとも一部がシール部材４で隠れてしまうことを防止することができる。また、第１粘着層５と第２粘着層７との間における気泡の発生をさらに確実に防止することができる。これにより、表示装置１の表示性能の低下をさらに確実に抑制することができる。
　また、表示装置１の製造方法には、第１粘着層工程の後で、カバー工程の前に、未硬化状態の第１粘着層５を半硬化状態にする第１層半硬化工程が含まれている。このため、カバー工程の前に第１粘着層５が開口部３５から漏れ出ることをさらに確実に防止することができる。
　さらに、表示装置１の製造方法には、カバー工程の後に、半硬化状態の第１粘着層５を完全硬化状態にする第１層完全硬化工程が含まれている。このため、第１粘着層５と第２粘着層７との接着を容易にすることができる。
　特にアクリル樹脂が第１粘着層５の材料として用いられている場合、第１層硬化工程が第１層半硬化工程と第１層完全硬化工程とに分けられていることにより、第１粘着層５の硬化に伴う収縮による表示領域２０１の表示むらの発生をさらに確実に抑制することができる。
　即ち、開口部３５に充填されている未硬化状態の第１粘着層５は、第１粘着層５の厚さ方向で開口部３５から露出している。このため、第１粘着層５では、第１粘着層５の厚さ方向の拘束力がパネル面２０に沿った方向の拘束力よりも弱い。これにより、第１粘着層工程の後に未硬化状態の第１粘着層５を硬化させる場合、第１粘着層５の硬化に伴う収縮は、第１粘着層５の厚さ方向で進行しやすい。従って、カバー工程の前に第１粘着層５を半硬化状態とし、カバー工程の後に第１粘着層５を完全硬化状態とすることにより、第１粘着層５を一度に完全硬化状態とする場合と比べて、第１粘着層５の硬化に伴う収縮を第１粘着層５の厚さ方向で小さくすることができる。これにより、表示領域２０１の表示むらの発生をさらに確実に抑制することができる。
　なお、上記の例では、紫外線で硬化されたアクリル系樹脂がシール部材４の材料として用いられ、紫外線で硬化されたアクリル系樹脂が第１粘着層５の材料として用いられ、アクリル系樹脂で構成された透明の粘着シートが第２粘着層７として用いられている。しかし、シール部材４、第１粘着層５及び第２粘着層７のそれぞれの材料の組み合わせは、これに限定されない。例えば、紫外線で硬化されたシリコーン系樹脂がシール部材４の材料として用いられ、熱で硬化されたシリコーン系樹脂が第１粘着層５の材料として用いられ、アクリル系樹脂で構成された透明の粘着シートが第２粘着層７として用いられていてもよい。
　実施の形態２．
　実施の形態１の第２粘着層工程では、粘着シートを第２粘着層７として保護カバー６に重ねている。これに対して、第２粘着層工程では、硬化可能で流動性を持つ第２材料を第２粘着層７として保護カバー６に重ねてもよい。
　本実施の形態による表示装置１の第２粘着層７は、光透過性を持つ材料によって構成されている。例えば、可視領域での光の吸収がほとんどない透明の樹脂が第２粘着層７の材料として用いられている。また、第２粘着層７は、流動性を持つ第２材料が硬化されることにより形成されている。第２粘着層７の形成に用いられる第２材料としては、熱及び光の少なくともいずれかによって硬化可能な液状の樹脂が挙げられる。第２粘着層７の材料としては、シリコーン系樹脂、アクリル系樹脂、ウレタン系樹脂などが用いられている。未硬化状態の第２粘着層７を硬化させる光としては、例えば紫外線が挙げられる。
　この例では、紫外線で硬化されたアクリル系樹脂がシール部材４の材料として用いられ、紫外線で硬化されたアクリル系樹脂が第１粘着層５の材料として用いられ、紫外線で硬化されたアクリル系樹脂が第２粘着層７として用いられている。表示装置１の他の構成は、実施の形態１と同様である。
　本実施の形態では、フレーム工程、シール部材工程、第１粘着層工程、第２粘着層工程、カバー工程、第１層硬化工程及び第２層硬化工程が表示装置１の製造方法に含まれている。表示装置１の製造方法における各工程は、第２粘着層工程及び第２層硬化工程を除き、実施の形態１と同様である。
　（第２粘着層工程）
　本実施の形態の第２粘着層工程では、硬化可能で流動性を持つ第２材料を第２粘着層７として保護カバー６に重ねる。図８は、この発明の実施の形態２による表示装置の製造方法における第２粘着層７を保護カバー６に重ねるときの状態を示す正面図である。第２粘着層工程では、流動性を持つ第２材料を供給装置としてのスリットコータ１１によって第２粘着層７として保護カバー６の面に供給する。第２材料の粘度は、保護カバー６に供給された第２粘着層７の状態を保持可能な粘度である。これにより、第２材料が第２粘着層７として保護カバー６に重なった状態が保たれる。なお、第２材料を第２粘着層７として保護カバー６に供給する供給装置としてディスペンサを用いてもよい。第２粘着層工程における他の条件及び手順は、実施の形態１と同様である。
　（第２層硬化工程）
　第２層硬化工程では、第２粘着層工程において保護カバー６に重ねられた未硬化状態の第２粘着層７を熱及び紫外線の少なくともいずれかによって硬化させる。
　この例では、未硬化状態の第２粘着層７を半硬化状態にする第２層半硬化工程と、半硬化状態の第２粘着層７を完全硬化状態にする第２層完全硬化工程とが、第２層硬化工程に含まれている。ここで、第２粘着層７の完全硬化状態とは、未硬化状態の第２粘着層７の硬化が完了した状態をいう。また、第２粘着層７の半硬化状態とは、第２粘着層７が未硬化状態から完全硬化状態に移行する途中で第２粘着層７の粘度が未硬化状態よりも高くなっている状態をいう。
　第２粘着層工程及び第２層半硬化工程は、カバー工程の前に行う。この例では、第２粘着層工程を行いながら第２層半硬化工程を行う。即ち、この例では、第２材料を第２粘着層７として保護カバー６に供給しながら、未硬化状態の第２粘着層７を半硬化状態にする。
　第２層完全硬化工程は、カバー工程の後に行う。表示装置１の製造方法における他の手順は、実施の形態１と同様である。このようにして、表示装置１が製造される。
　このような表示装置１の製造方法では、第２粘着層工程において、硬化可能で流動性を持つ第２材料を第２粘着層７として保護カバー６に重ねる。このようにしても、第２粘着層７を保護カバー６に重ねることができる。
　また、第２層硬化工程では、保護カバー６に重なった未硬化状態の第２粘着層７を硬化させる。このため、第２粘着層７が保護カバー６から流れ落ちることを防止することができる。
　なお、上記の例では、第２粘着層工程が行われながら第２層半硬化工程が行われている。しかし、第２粘着層工程の後、カバー工程の前に第２層半硬化工程を行ってもよい。
　また、上記の例では、第２層完全硬化工程がカバー工程の後に行われている。しかし、第２層完全硬化工程をカバー工程の前に行ってもよい。即ち、カバー工程の前に、第２層硬化工程で第２粘着層７を完全硬化状態としてもよい。この場合、第２粘着層工程を行いながら第２層硬化工程を行うことにより、未硬化状態の第２粘着層７を一度に完全硬化状態とするようにしてもよい。
　また、上記の例では、紫外線で硬化されたアクリル系樹脂がシール部材４の材料として用いられ、紫外線で硬化されたアクリル系樹脂が第１粘着層５の材料として用いられ、紫外線で硬化されたアクリル系樹脂が第２粘着層７として用いられている。しかし、シール部材４、第１粘着層５及び第２粘着層７のそれぞれの材料の組み合わせは、これに限定されない。例えば、紫外線で硬化されたアクリル系樹脂がシール部材４の材料として用いられ、熱で硬化されたシリコーン系樹脂が第１粘着層５の材料として用いられ、紫外線で硬化されたアクリル系樹脂が第２粘着層７として用いられていてもよい。
　また、各上記実施の形態では、第１粘着層工程の後でカバー工程の前に行う第１層半硬化工程と、カバー工程の後に行う第１層完全硬化工程とが第１層硬化工程に含まれている。しかし、第１粘着層工程の後で、カバー工程の前に、第１層硬化工程において未硬化状態の第１粘着層５を一度に完全硬化状態とするようにしてもよい。また、カバー工程の後に、第１層硬化工程において未硬化状態の第１粘着層５を一度に完全硬化状態とするようにしてもよい。
　また、各上記実施の形態において、第２粘着層７が重なった保護カバー６を加圧雰囲気中に配置するオートクレーブ処理を、第２粘着層工程の後で、カバー工程の前に行う第１オートクレーブ処理工程が表示装置１の製造方法に含まれていてもよい。このようにすれば、保護カバー６に対する第２粘着層７の接着状態の安定化及び強化を図ることができる。
　また、各上記実施の形態において、保護カバー６が第２粘着層７を介して第１粘着層５及び枠板部３１に重なった状態のものを加圧雰囲気中に配置するオートクレーブ処理をカバー工程の後に行う第２オートクレーブ処理工程が表示装置１の製造方法に含まれていてもよい。この場合、第２オートクレーブ処理工程は、第１層半硬化工程の後で、第１層完全硬化工程の前に行われる。このようにすれば、保護カバー６、第１粘着層５及び枠板部３１のそれぞれに対する第２粘着層７の接着状態の安定化及び強化を図ることができる。なお、第１層硬化工程の後、即ち第１粘着層５が完全硬化状態となった後に、第２オートクレーブ処理工程を行ってもよい。また、第１オートクレーブ処理工程及び第２オートクレーブ処理工程のそれぞれを表示装置１の製造方法に含めてもよい。
　また、各上記実施の形態では、表示パネル２が液晶表示パネルになっている。しかし、表示パネル２は、液晶表示パネルに限定されない。例えば、プラズマディスプレイを表示パネル２としてもよい。また、有機エレクトロルミネッセンスパネル（ＥＬ：Ｅｌｅｃｔｒｏｌｕｍｉｎｅｓｃｅｎｃｅ）を表示パネル２としてもよい。
　１　表示装置、２　表示パネル、３　フレーム、４　シール部材、５　第１粘着層、６　保護カバー、７　第２粘着層、２０　パネル面、３１　枠板部、３５　開口部、２０１　表示領域、３１１　内周面。

Claims (9)

  1. 　表示領域が設定されたパネル面が形成されている表示パネル、
    　前記表示領域を囲んだ状態で前記パネル面に重なっている枠板部を有するフレーム、
    　前記枠板部の内周面に沿って配置されており、前記枠板部の内周面と前記パネル面との間の隙間を塞いでいるシール部材、
    　前記枠板部の内周面で囲まれた開口部に充填された状態で、前記枠板部の内周面、前記シール部材及び前記パネル面に密着している第１粘着層、
    　前記第１粘着層及び前記枠板部を覆っている保護カバー、及び
    　前記枠板部及び前記第１粘着層のそれぞれと前記保護カバーとの間に介在しており、前記保護カバー、前記枠板部及び前記第１粘着層のそれぞれに密着している第２粘着層
    　を備えている表示装置。
  2. 　前記シール部材は、前記表示領域を避けて配置されており、
    　前記パネル面を基準としたとき、前記シール部材の高さは、前記枠板部の高さよりも低くなっている請求項１に記載の表示装置。
  3. 　前記保護カバーから前記表示パネルに向けて前記第１粘着層及び前記第２粘着層を見たとき、前記第２粘着層は、前記保護カバーの外形の範囲内に配置されており、かつ前記第１粘着層は、前記第２粘着層の外形の範囲内に配置されている請求項１又は請求項２に記載の表示装置。
  4. 　表示領域が設定されたパネル面が形成されている表示パネルの前記パネル面にフレームの枠板部を重ねて、前記枠板部によって前記表示領域を囲んだ状態にするフレーム工程、
    　前記フレーム工程の後、前記枠板部の内周面に沿ってシール部材を配置することにより、前記枠板部の内周面と前記パネル面との間の隙間を前記シール部材によって塞ぐシール部材工程、
    　前記シール部材工程の後、前記枠板部の内周面で囲まれた開口部に、硬化可能で流動性を持つ第１材料を第１粘着層として充填することにより、前記枠板部の内周面、前記シール部材及び前記パネル面に前記第１粘着層を密着させる第１粘着層工程、
    　保護カバーに第２粘着層を重ねる第２粘着層工程、及び
    　前記第１粘着層工程及び前記第２粘着層工程の後、前記第１粘着層及び前記枠板部を覆う位置に前記保護カバーを配置するとともに、前記枠板部及び前記第１粘着層のそれぞれと前記保護カバーとの間に前記第２粘着層を介在させるカバー工程
    　を備えている表示装置の製造方法。
  5. 　前記第１材料は、熱及び光の少なくともいずれかによって硬化可能な樹脂である請求項４に記載の表示装置の製造方法。
  6. 　前記第２粘着層工程では、粘着シートを前記第２粘着層として前記保護カバーに重ねる請求項４又は請求項５に記載の表示装置の製造方法。
  7. 　前記第２粘着層工程では、硬化可能で流動性を持つ第２材料を前記第２粘着層として前記保護カバーに重ねる請求項４又は請求項５に記載の表示装置の製造方法。
  8. 　前記第２材料は、熱及び光の少なくともいずれかによって硬化可能な樹脂である請求項７に記載の表示装置の製造方法。
  9. 　前記シール部材工程では、前記パネル面を基準としたとき、前記シール部材の高さが前記枠板部の高さよりも低くなるように、前記表示領域を避けて前記シール部材を配置する請求項４から請求項８のいずれか一項に記載の表示装置の製造方法。
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