CN101424235A - 高压燃料供给泵及其制造方法 - Google Patents

Abstract

本发明提供一种高压燃料供给泵及其制造方法，作为高压燃料供给泵的以筒状部嵌合的两个金属零件的接合结构，在短时间内利用铆接(也包括压入)、螺接、激光焊接进行接合作业，可以充分获得接合强度、流体密封性，没有热的金属材料的组成变化的接合结构及方法。边对高压燃料供给泵的“泵壳和泵体”“泵壳和安装凸缘”“泵壳和吸入或喷出接头”“泵壳和脉动吸收减振机构的减振器罩”“泵壳和溢流阀机构”还有“泵壳和电磁驱动型吸入阀机构”之间通电，边将两者相对地加压，由此沿接合面产生不伴随热产生的熔融的塑性流动，通过该塑性流动和相对地加压，在接合部形成扩散接合区域。

Description

高压燃料供给泵及其制造方法

技术领域

本发明涉及高压燃料泵及其制造方法，尤其是涉及在环状或筒状部将两个金属构件进行嵌合，在嵌合部进行焊接接合的接合结构。

背景技术

作为将筒状构件嵌合于筒状部的孔且将两个金属构件焊接接合的技术，特开2005-342782号公报、特开2004-17048号公报是众所周知的。

据此，记载有将两个金属在嵌合部边加压边通电进行接合的技术。

另一方面，高压燃料泵的泵体和泵壳的接合结构公知有如下结构：在用于形成两者的金属接触的密封部的紧固件的固定(WO2002/055881国际公开公报)及在泵体外周利用压入进行密封之后，将泵体端部与泵壳铆接固定(WO2006/069819国际公开公报)，还公知有如下技术：将环状或筒状的两个金属构件利用激光焊接在嵌合部将全周接合(特开2005-279778号公报)。

(专利文献1)：(日本)特开2005-342782号公报

(专利文献2)：(日本)特开2004-17048号公报

(专利文献3)：WO2002/055881国际公开公报

(专利文献4)：WO2006/069819国际公开公报

(专利文献5)：(日本)特开2005-279778号公报

在高压燃料供给泵中存在如下问题：例如泵体和泵壳，总是存在将两个筒状构件嵌合且将两者接合的部位。目前，在这些接合部位采用铆接、螺丝紧固或激光焊接等接合结构。但是，在这些接合结构中，流体密封性不充分、接合强度不充分，尤其是在激光焊接的情况下，材料自身的组成因热而变化，在接合前后对磁特性无规则地变化，因此，对磁回路的部分不适合，另外，引起接合前后由热变形造成的构件的尺寸变化，不能维持初始的设计尺寸。

发明内容

本发明的目的在于提供一种接合结构及方法，作为在高压燃料供给泵的筒状部被嵌合的两个金属零件的接合结构，通过铆接(包括压入)、螺接、激光焊接，可以在短时间内进行接合作业，且充分得到接合强度、流体密封性，没有热引起的金属材料的组成变化。

具体而言，本发明的目的在于提供一种最佳的接合结构及方法，其用于高压燃料供给泵的如下的接合部：“泵壳和泵体”、“泵壳和安装凸缘”、“泵壳和吸入或喷出接头”、“泵壳和脉动吸收减振机构的减振器罩”、“泵壳和溢流阀机构”、“泵壳和电磁驱动型吸入阀机构”。

为了实现上述目的，日本发明如下：

1、构成方式为：在泵壳和与形成于泵壳的孔嵌合的泵体的接合部具有相对于泵体的中心轴线具有倾斜的两金属的扩散接合面，夹着该接合面，形成有沿该接合面的所述两构件的塑性流动区域。在利用嵌合于泵壳的孔的固定环间接地将泵体固定在泵壳上的情况下，所述接合面形成在泵壳和固定环之间。

该接合部通过如下方式形成：将电压加在泵壳和泵体、泵壳和固定环上，然后对接合面通电，在利用该电流将接合面周围加热的状态下，沿轴方向对两构件相对地加压。

2、构成方式为：在安装凸缘和与形成于安装凸缘的孔嵌合的泵壳的圆筒部的接合部具有相对于圆筒部的中心轴线具有倾斜的两金属的扩散接合面，夹着该接合面，形成有沿该接合面的所述两构件的塑性流动区域。

该接合部通过如下方式形成：将电压加在安装凸缘和泵壳上，然后对接合面通电，在利用该电流将接合面周围加热的状态下，沿轴方向对两构件相对地加压。

3、构成方式为：在泵壳和吸入或喷出接头的接合部具有相对于吸入或喷出接头的中心轴线具有倾斜的两金属的扩散接合面，夹着该接合面，形成有沿该接合面的所述两构件的塑性流动区域。

该接合部通过如下方式形成：将电压加在泵壳和吸入或喷出接头上，然后对接合面通电，在利用该电流将接合面周围加热的状态下，沿轴方向对两构件相对地加压。

4、构成方式为：在泵壳的圆筒外壁部和脉动吸收减振机构的减振器罩的接合部具有相对于圆筒外壁部的中心轴线具有倾斜的两金属的扩散接合面，夹着该接合面，形成有沿该接合面的所述两构件的塑性流动区域。

该接合部通过如下方式形成：将电压加在泵壳和吸入或喷出接头上，然后对接合面通电，在利用该电流将接合面周围加热的状态下，沿轴方向对两构件相对地加压。

5、构成方式为：在泵壳和溢流阀机构的壳体的接合部具有相对于溢流阀机构的壳体的中心轴线具有倾斜的两金属的扩散接合面，夹着该接合面，形成有沿该接合面的所述两构件的塑性流动区域。

该接合部通过如下方式形成：将电压加在泵壳和溢流阀机构的壳体上，然后对接合面通电，在利用该电流将接合面周围加热的状态下，沿轴方向对两构件相对地加压。

6、构成方式为：在泵壳和电磁驱动型吸入阀机构的壳体的接合部具有相对于电磁驱动型吸入阀机构的壳体的中心轴线具有倾斜的两金属的扩散接合面，夹着该接合面，形成有沿该接合面的所述两构件的塑性流动区域。

该接合部通过如下方式形成：将电压加在泵壳和电磁驱动型吸入阀机构的壳体上，然后对接合面通电，在利用该电流将接合面周围加热的状态下，沿轴方向对两构件相对地加压。

根据上述构成的本发明，

1、具有如下效果：由于泵壳和泵体、泵壳和固定环的倾斜的两金属的扩散接合面将加压室和大气之间的燃料泄漏通路隔断，因此，不仅能够实现泵壳和泵体、泵壳和固定环的接合功能，而且能够同时实现密封功能。

作为高压燃料供给泵的制造方法的优点如下：(1)一面向倾斜接合面对两个构件相对地加压，一面利用流过两构件间的电流对两构件加压(不熔融的程度)而促进塑性流动，因此，可以加大泵壳和泵体向轴方向的相对压入量，在冷却后，可以提高蓄积于塑性流动区域的半径方向的斥力，其结果是接合面能够获得大的接合力。(2)另外，在接合面的界面层，两金属的原子彼此扩散而在镜面状态下进行密合，因此，充分提高接合面内的摩擦阻力(贴紧力)，接合面不会滑动。(3)两金属的扩散而成的镜面状态下的贴紧接合面倾斜，因此，与筒状部的压入面相比，其接合面积非常大。该倾斜接合面为将加压燃料和大气之间密封而确保足够的密封距离、面积发挥作用。

2、形成于与用于将泵壳安装在设置构件上的安装凸缘的倾斜焊接接合部的两金属的扩散接合面和夹着其两侧的塑性流动层通过激光焊接，可以获得非常大的焊接接合面积，可以获得相对于振动而强固的接合力。不伴随热产生的熔融的扩散接合区域不会使金属材料热劣化。

作为高压燃料泵的制造方法，存在如下问题：在激光焊接中，由于热变形而使泵的中心位置和向发动机机身的安装用的孔的中心在焊接后无规则地进行变化，但是，在本发明的方法中，具有如下优点：接合面未达到金属的熔融温度那样的高温状态，在接合时进行相对加压时，可以获得自动调节效果，因此，焊接后的泵的中心位置和直到安装用的孔的中心位置的尺寸能够保持设计时的原封不动的尺寸。

另外，设置压入量限制面时，利用该抵接面能够支持泵的摆动振动，还使振动变强。

3、具有如下优点：由于与将流体导入泵壳的吸入接头或喷出接头的倾斜的扩散接合的焊接接合部形成内部流体和大气之间的密封部，因此，不需要特别的密封机构，由于其密封面积也比激光焊接大，因此，密封部的可靠性高。

作为高压燃料泵的制造方法，固定在焊接夹具后到接合结束的时间比激光焊接短，生产性良好。

4、减振器罩和泵壳的焊接接合部相对于泵壳的圆筒外壁部的中心轴线倾斜的两金属的扩散接合面可以形成内部流体和大气之间的密封部。

焊接接合时的加压力经由保持构件传递到配置在减振器室内部的减振器，减振器利用该加压力与泵壳压紧保持。

由于如激光焊接那样，焊接部未达到高温，因此，在焊接前和焊接后，轴方向或径方向的尺寸不会因热应变而变化，通过对焊接时的加压的压入量管理，可以正确地求出两者的轴方向的尺寸。另外，在加压时以使两者的中心轴一致的方式压入，由此法定该尺寸使向心作用自动地作用，使两者的中心轴一致。

另外，还具有如下优点：由于没有热应变，因此，抑制减振器的力在焊接前和焊接后不变化。

5、具有如下优点：由于形成于泵壳和溢流阀机构的壳体的接合部的具有倾斜的两金属的扩散接合面作为密封燃料的降雨压部和低压部的密封机构发挥功能，因此，不需要另外地设置密封机构。与压入的密封不同，密封部形成时(接合时)的加压力很小，因此，在密封部形成时，不会发生内部通路变形类的从属的问题，成品率良好。

另外，还具有如下优点：在其接合时，由于向心作用对泵壳的孔的中心自动地作用，因此，在接合后，流体的流动不会偏离当初的设计值。

6、具有如下优点：形成于泵壳和电磁驱动型吸入阀机构的壳体的接合部的具有倾斜的两金属的扩散接合面也作为内部的燃料和大气之间的密封机构发挥功能。

另外，还具有如下优点：在其接合时，由于电磁驱动型吸入阀机构的中心轴自动地对泵壳的孔的中心而自动地向心，因此，在接合后，不会发生吸入阀和阀座的位移。

另外，还具有如下优点：利用焊接接合时的加压力将电磁驱动型吸入阀机构的壳体的顶端压入加压室的入口的周围，由此可以实现加压室和低压燃料室之间的密封。

附图说明

图1是实施本发明的第一实施例的高压燃料供给泵的整体纵剖面图。

图2是表示采用实施本发明的高压燃料供给泵的燃料供给系统之一例的系统构成图。

图3是表示本发明的接合方法的工序图。

图4是表示本发明的接合结构的剖面图。

图5是表示实施本发明的溢流阀的接合结构的纵剖面图。

图6是实施本发明的另一高压燃料供给泵的整体纵剖面图。

图7是图6所示的高压燃料供给泵的P部分放大纵剖面图。

图8是图6所示的高压燃料供给泵的P部分放大纵剖面图，是与图7不同的实施例。

图9是图6所示的高压燃料供给泵的P部分放大纵剖面图，是与图6、图7不同的实施例。

图10(a)是实施本发明的另一高压燃料供给泵的局部纵剖面图；(b)是其Q部分放大纵剖面图；(c)是该高压燃料供给泵的整体纵剖面图。

图11(a)是实施本发明的另一高压燃料供给泵的纵剖面图；(b)是其R部放大纵剖面图。

图12是表示图11的高压燃料供给泵的R部分的实施例的放大纵剖面图。

图13是图11的高压燃料供给泵的电磁驱动型吸入阀机构部的放大剖面图。

图14是图13的X部放大图。

图15(a)是表示试件的接合状态的放大剖面图；(b)是其显微镜照片。

图16是图13的电磁驱动型吸入阀机构的装配前后的放大图。

符号说明

1      泵壳

2      柱塞

3      升降器

4      弹簧

5      柱塞密封垫

6      喷出阀

7      凸轮

10     吸入接头

10a    吸入室

10b    减振器室

11     喷出接头

12     加压室

15     溢流阀

20     泵体

21     泵体座

22      密封件座

30      减振器座

40      减振器罩

40a     内面突起部

50      燃料罐

51      低压泵

52      调压器

53      公共轨道

54      喷射器

56      压力传感器

60      发动机控制单元(ECU)

70      环

80      金属隔膜减振器(组合体)

200     电磁驱动型吸入阀机构

201     柱塞杆

具体实施方式

下面，参照附图对本发明的实施例进行说明。

图1是表示实施本发明的高压燃料供给泵的整体纵剖面图。

图2是表示采用了实施本发明的高压燃料供给泵的燃料供给系统之一实施例的系统图。

在泵壳1上接合有将燃料导入吸入通路(低压通路)的吸入接头10、将燃料输入高压通路的喷射管11。

在从吸入接头10到喷出接头11的燃料通路的中途形成有加压的加压室12。

加压室12由形成于泵壳1的凹部形成。形成加压室12的凹部具有筒状面1S。该筒状面1S允许具备直径不同的多个筒状部。

在喷出接头11上设置有喷出阀6。喷出阀6利用弹簧6a将加压室12的喷出口向闭的方向施力，也就是说，构成有限制燃料的流通方向的止回阀。

在形成于泵壳1的周壁的局部的筒状的孔200H内插入有电磁驱动型吸入阀机构200的一部分，在电磁驱动型吸入阀机构200的外周面和筒状的孔200H之间形成有接合面。关于该接合面，基于图13、图14在下面进行详细地说明。

通过安装有电磁驱动型吸入阀机构200，密封的筒状的孔200H作为吸入室10a被构成。

在电磁驱动型吸入阀机构200上具备吸入阀203与顶端一体化的柱塞杆201。柱塞杆201利用按照柱塞杆201插通的方式配置在柱塞杆201的周围的弹簧202，时常向吸入阀203与形成于电磁驱动型吸入阀机构200的顶端的阀座203S接触的方向施力(详细构成如下述)。

因此，在电磁驱动型吸入阀机构200为OFF时(不向电磁线圈204通电时)，柱塞杆201利用弹簧202将吸入阀203向闭阀的方向施力。因此，在电磁驱动型吸入阀机构200为OFF时，只要其它的力不作用于吸入阀203，如图1所示，柱塞杆201、吸入阀203就保持在闭阀位置。

燃料通过低压泵51从燃料罐50向作为泵壳1的燃料导入口的吸入接头10导入。

该燃料的压力通过调压器52调压为恒定的压力。

在公共轨道53上安装有喷射器54、压力传感器56。喷射器54其安装数量与发动机的气缸数一致，将根据发动机控制单元(ECU)60的信号输送到公共轨道53的高压燃料喷射到各气缸。

另外，内装于泵壳1的溢流阀机构的溢流阀15当公共轨道53内的压力超过规定值时开阀，将剩余高压燃料返回到喷出阀6的上游侧。在实施例中，公开有返回到设置于低压通路的下述的减振器室DS的记载，但是，只要是喷出阀6的上游，加压室12也可以，也可以返回到从吸入接头10到吸入阀203的低压通路的任一地方，通过该溢流阀15工作，能够防止高压通路配管系统的损坏。

设置于柱塞2的下端的升降器3利用弹簧4与凸轮7压接。柱塞2可滑动地保持在泵体20内，利用依靠发动机凸轮轴等旋转的凸轮7进行往复运动，使加压室12内的容积变化。

泵体20其外周由泵体座21保持，且通过将泵体座21与泵壳1接合而固定在泵壳1上(关于该接合结构，在后面进行详细地说明)。

在泵体座21上安装有密封柱塞2的外周的柱塞密封垫5。

在柱塞2的压缩工序中，当吸入阀203闭阀时，加压室12内的压力上升，由此，喷出阀6自动地开阀，将加压室内的输出加压的燃料放泄到公共轨道53。

在柱塞2从上止点位置向下止点位置移动时，加压室12的压力比位于吸入阀203的上游侧的低压通路的压力低，当其压差大于弹簧202的弹力时，吸入阀203开阀。

在通常的工作中，加压室12的压力比位于吸入阀203的上游侧的低压通路的压力低，在其压差大于弹簧202的弹力时，柱塞杆201利用该压差向图面右侧推出，吸入阀203和阀座203S分离而开阀。在该状态下，只要电磁线圈204通电，即可以弱的电流维持或助成柱塞杆201向图面右侧方向的移动。

但是，只要电磁驱动型吸入阀200通电，就以产生弹簧202的弹力以上的电磁力的方式构成，因此，当吸入阀203的前后的压差大于弹簧202的弹力时，只要电磁驱动型吸入阀200通电，柱塞杆201也向图面右侧推出，吸入阀203和阀座203S分离，就可以成为开阀状态。

在电磁驱动型吸入阀200无通电状态(有时也称非通电状态)时，柱塞杆201利用弹簧202的弹力挤压阀座203S，处于闭阀状态。

电磁驱动型吸入阀200在柱塞2的吸入工序中，通电且将燃料送入加压室12，在压缩工序中，无通电且将加压室12的容积减少部分的燃料向公共轨道53加压输送。

此时，在压缩工序中，当维持电磁驱动型吸入阀200通电状态时，吸入阀203处于开的状态，为了保持加压室12的压力与吸入阀203的上游的低压通路的压力大致同等的低压状态，加压室12的容积减少部分的燃料被返回到吸入阀的上游侧。此工序有时也称为溢流工序。

因此，在压缩工序的中途，只要将电磁线圈204从通电状态切换到非通电状态，燃料就从此时开始向公共轨道53加压输送，因此，能够控制向公共轨道53的喷出量。

于是，伴随柱塞2的往复运动，重复以下三道工序：燃料被自吸入接头10吸入加压室12，自加压室12向公共轨道53喷出，或者，自加压室12返回到吸入通路。

在此，当燃料自加压室12返回到吸入通路时，吸入通路的燃料压力发生脉动。为了吸收该低压通路的脉动，在从吸入接头10到吸入室10a的通路的中途形成有减振器室10b，其中，二片式金属隔膜减振器80被夹持收纳在减振器罩40和减振器座30之间。

减振器罩40的外周构成为筒状，且通过焊接接合被固定在泵壳1的筒状部。

二片式金属隔膜减振器80在将上、下一对金属隔膜80A和80B对接时，将外周跨整周焊接，将内部密封。关于该焊接接合结构，在后面进行详细地说明。

在由二片金属隔膜80A和80B形成的中空部，充填氩类的惰性气体，该中空部根据外部的压力变化进行体积变化，由此发挥脉动衰减功能。

该高压燃料供给泵将与泵壳1接合的安装凸缘8利用螺栓9紧固后固定在发动机的规定位置。

由于柱塞2的压缩工序中产生的筒内压力的反作用力、和弹簧4的压缩反作用力、和包含充填的燃料的重量的泵总重量(也包括发动机振动的振动加速度部分)的外力作用在安装凸缘8上，因此，对此需要有足够的强度。关于安装凸缘8和泵壳的接合结构，在后面进行详细地说明。

下面，按照图3对本发明的接合结构及接合方法进行说明。

被接合的两个金属构件W1及W2夹在上侧焊接电极D1、下侧焊接电极D2之间。

焊接电极D1、D2安装在压力机上，与焊接变压器电连接。

储存于电容器的能量对焊接变压器放电，放大的电流对接合构件W1、W2的接触部瞬时地通电。通过该通电，两接合构件W1、W2发热，另外，通过加压的摩擦热，在接触界面整个面上形成有合金层(扩散层)，将两个构件W1及W2接合。通电的时间、次数、定时由控制装置控制。一次的通电时间为1秒以下，可以抑制向接合构件的热量输入，热的变形相对于激光焊接可以大幅度地减小。另外，由于是扩散接合，因此，例如铁系金属和铝系金属那样的异种金属的接合也可以。

图4表示被接合的构件的接合前的形状。

在被接合的两个构件上形成有环状的倾斜面S1及S2，即，在接合构件W1上形成有凸状的圆锥外周面S1，在作为非接合构件的接合构件W2的内周上形成有圆锥状的凹面S2。

接合构件W1的外径ΦD比接合构件W2的内径Φd稍大，且设有搭接余量L，在接合时，将两者的圆锥面(倾斜面)S1及S2配搭，换言之，相对地挤压，将凸状的被接合构件W1压入凹状的接合构件W2。在压入的初始状态下，接合面的倾斜度(以So表示)为缓和，但是，在压入后的接合状态下，接合面的倾斜度(以Sx表示)变陡。这就是在接合界面附近，双方的金属在利用电流的加热而软化的状态下，沿轴方向加压的结果是在边界面附近产生塑性流动的缘故。

此时，在径方向，由于周围的金属阻止变形，因此，两金属的变形其结果是只在压入方向上变化，接合面沿压入方向(以Ds表示)扩展，接合面的倾斜变陡，其面积Ds变大。

在将两个金属接合构件加压而由圆锥状的接合面挤压彼此时，加压力的中心按照两接合构件接合后的中心轴一致的方式调节。由此，即使接合前两者的中心轴稍有错位，两者的圆锥倾斜面的中心轴C1及C2也会因圆锥面的倾斜形状的向心作用而自动地一致。

利用图15的上部的图面及下图所示的截面放大镜显微照片，对分析接合后的接合部的截面的结果进行说明。

照片所示的接合构件表示下述的泵壳1和安装凸缘8的试件的接合截面观察结果。其材料如下：沿图面上下方向延伸的接合构件为用于泵壳1的JIS规格的SUS430圆棒材切削品，沿图面左右方向延伸的接合构件为用于安装凸缘8的JIS规格的SUS304板材(图案不同是由于组成有差别)。

铁素体系不锈钢(SUS430)的特征为粒子比奥氏体系(SUS304)粗。

硬度的差别如JIS规格，SUS430为HBW183以下，SUS304为HBW187以下。

塑性流动不仅SUS430，而且连SUS304也被清楚地确认。

但是，对SUS304加工的下端部侧的倒角也有时会大，强调SUS304的图面下侧端部的材料的溢出(通过塑性流动从接合面溢出的材料)少，但是，基本上认为：在该两种材料中，材料的差别(硬度差、组织的方向性)造成的流动性有差别。而且，通过研究捕获产生于圆锥状接合面的直径大的一方的由组成流动从接合面挤出的材料的槽的形状及挤出方向，结果成为相对于两构件的拉拔方向的防脱。

在该试件中，只要加压量(压入部的压入深度)为105mm以上，即可确认满足高压燃料供给泵的安装凸缘部要求的疲劳强度。

另外，当搭接余量L(压入过盈量)超过0.3mm时，确认变形过大。

通电电压根据负荷(搭接余量、加压量、材料)而变化，但在本试件中，施加160V～300V程度的范围的电压。

如图15(a)、(b)所示，接合面W基本维持接合面的圆锥面，夹着接合面W，在两侧确认有各接合构件W1、W2的塑性流动层。该塑性流动层与各接合构件W1、W2的组织的定向方向不同，沿接合面W发生塑性流动。

通过该塑性流动，在搭接余量L的范围内，接合构件W1啮入非接合构件W2的内侧，只其啮入部分在轴方向上进行位移。具体而言，通过向轴方向挤压，两者伴随在接合面摩擦而滑入，并且，各构件的表面被压碎而沿接合面进行塑性流动。

其结果可以确认：在轴方向上只有接合面随着摩擦而滑入的部分，在半径方向上压缩力被储存且该压缩力作用于圆锥状的大的接合面后，在接合面上产生大的摩擦力，作为轴方向的防脱力发挥作用。

另外，可以确认在两塑性流动层之间形成有除去表面的杂质层的镜面状的新生面。对于该镜面状的新生面而言，形成于接合前的两金属的表面的含有油膜及尘埃的接触界面通过彼此的压入的塑性流动被挤出接合面，其结果是形成不含杂质的镜面状的新的母材表面，且在其表面形成有两者因原子级的扩散接合而贴紧的贴紧接合面，由此，还构成有接合面中的拉拔方向(轴方向)的难以产生滑动的接合面，即，构成有贴紧力引起的大的摩擦阻力面。如图15(c)的ZQ放大图所示，在光学的放大照片的范围内，可以清楚地确认接合面，且不产生化学的或金属材料学的熔融及结合。认为当镜面彼此重叠时，在新生面彼此之间产生与在其间产生贴紧力的同样的状况。

本发明的接合结构坚牢是由于以上的两个理由。

在此，更优异的是接合部的组成不进行热地破坏。即，既未发现接合部通过高温变化为另外的金属合金，又未发现柔软的构件局部变硬的趋势。

该情况表明在接合部两接合构件的金属特性尤其是电磁特征在接合前后不变化，结果表示该接合结构可以作为磁通路部分的接合结构使用。

另外，还可以确认该接合部与激光焊接相比，接合前后的热造成的变形少。

这就是接合结构的接合前后的尺寸变化(压入量及直径)实质上只依存于用于两接合构件的加压而加的力的大小的效果。利用该效果可以解决目前的激光焊接中存在的问题，即不能利用热量消退后引起的变形预测接合前后的尺寸。

另外，圆锥接合面从小径内侧到大径外侧、或者从大径外侧到小径内侧且可以获得比目前的激光焊接大的接合面，因此，对流体的密封可靠性高。尤其是由熔融金属混合层形成的复杂错综的接合面更难以形成流体的泄漏通路，密封性高。

以上的优点对如以下说明的高压燃料供给泵那样具有环状的金属构件彼此的多的接合部的装置有用。其原因是：高压燃料供给泵具有根据接合部位需要流体的密封的接合部、或者不同的金属彼此的接合部、或者磁通路构件或其附近的接合部、或者还要求不同的物理特性的接合部、还有具有环状的大的焊接面积的接合部，本发明的接合结构对这些任一接合部都可适用。

供本发明实施的扩散接合是使接合的金属材料彼此贴紧，且在真空及惰性气体中等被控制的氛围气中进行加压、加热的焊接的一种。

本方法可以定义为利用接合面中产生的含有金属元素的原子的扩散进行接合的方法。更具体而言，可以定义为如下的接合方法：通过加热及加压的塑性流动排除两个接合构件的接合部表面的杂质而形成有新的不含杂质的金属的新生表面，通过其新生面彼此贴紧而补偿接合力。

在JIS(日本工业规格)中，定义为“使母材贴紧且在母材的熔点以下的温度条件下，在尽量不产生变形的程度下加压，利用接合面间产生的原子的扩散进行接合的方法”。

另外，在扩散接合中，以促进接合为目的，也可以将比被焊接材(母材)低熔点的金属夹在接合界面之间进行接合。该被夹持的金属称插入金属，在插入金属以固相状态接合的情况下时，有时进行熔融接合。前者叫做“固相扩散接合”，后者叫做“液相扩散接合”或TLP接合(Transientliquio Phase Dilfusion Bondiog)。

本说明书的扩散接合是指以上所有的接合方法。

在实施例的说明中，在扩散接合中，在接合界面周围，各被焊接材对应加压方向(压入方向)开始进行塑性流动，其流动方向也必定是一定(沿接合面的方向)。

但是，在接合界面其面中，不是各被焊接材混合在一起的组织(熔融的金属的混合层)，在光学显微镜的最高观察倍率下，被焊接材的边界线显示清楚，在接合界面其面中，各被焊接材中含有的元素的原子相互扩散，作为结果，估计发生了未使用插入金属的扩散接合。

插入金属为促进接合而使用，但是，在本说明书的实施例中，特别记载有：为了促进接合，不使用插入金属，而是使用基于在局部的压入产生的接合界面上的被焊接材和被接合材的新生面的形成引起的含有元素(原子)的扩散的扩散接合的贴紧力的技术，同样，通过局部的发热的金属的软化而促进接合的技术。

实施本发明时，不将使用插入金属的方法除外。

将以上实施例的基本技术方式整理如下。

实施方式1

一种两构件的接合结构，一种接合构件和非接合构件利用焊接进行接合的基本技术，其中，上述两构件的接合面具有圆锥状的接合面，夹着该接合面，形成有沿该接合面的上述两构件的塑性流动区域。

实施方式2

一种两构件的接合结构，如实施方式1记载的基本技术，其中，在含有夹在上述两构件的塑性流动区域间的上述接合面的区域形成有上述两构件的扩散接合区域。

实施方式3

一种两构件的接合结构，如实施方式1记载的基本技术，其中，在上述圆锥状的接合面的大径侧端部或小径侧端部中至少一方设置该大径侧端部或小径侧端部中任一端部面临的环状空部、环状槽或环状凹部中任一种。

实施方式4

一种两构件的接合结构，如实施方式2记载的基本技术，其中，在上述圆锥状的接合面的大径侧或小径侧端部中至少一方设置有空部、槽或凹部中任一种，在该空部、槽或凹部收容有形成上述扩散接合区域的熔融物的一部分。

实施方式5

一种两构件的接合结构，如实施方式1记载的基本技术，其中，上述接合构件和非接合构件至少在自上述圆锥状的接合面的大径侧端部到小径侧端部的区间内，具有与上述圆锥状的接合面的中心轴一致的中心轴。

实施方式6

一种两构件的接合结构，如实施方式1记载的基本技术，其中，上述两构件由硬度不同的构件形成，硬的构件的接合面形成为凸形状，软的构件的接合面形成为凹形状。

下面，对图1所示的高压燃料供给泵的各个接合部的接合结构具体地构成方式一个一个地进行说明。

(1)参照图1对吸入接头10和泵壳1的接合部10w进行说明。

吸入接头10在顶端部具有由圆锥面的一部分构成的尖细的接合面10M。

两者的接合基于图3及图4按照事先说明的接合方法实现。

具体而言，将极性不同的电极与两者连接，在将两者挤压的状态下，即，在将两者以接合面压接的状态下，附加高电压进行接合。

吸入接头10其顶端达到泵壳1的插入孔10H的底面而被压入，由此，按照决定压入量即接合长度的方式进行构成。

由于插入孔10H的底面作为向压入方向的限制构件发挥功能，因此，接合长度通过调节直到插入孔10H的底面的深度进行调节。由于接合长度越长接合强度越高，因此，根据需要强度决定接合长度。

根据该接合结构，由于接触面全面进行扩散接合，因此，圆锥接合面全面能够将汽油密封，即使没有O型环及密封垫也能确保足够的气密性。

这样一来，由于接合强度可以由零件尺寸控制，因此，具有控制容易且误差小的优点。

另外，如上所述，可以获得气密性优异、且富有生产性、可靠性高的高压燃料供给泵的吸入接头接合结构。

另外，接合方法按照由图3说明的方法，通过边将吸入接头10和泵壳1相互加压挤压边附加电压进行。

(2)下面，参照图1对喷出接头11和泵壳1的接合部11w进行说明。

喷出接头11在顶端部具有由圆锥面的一部分构成的尖细的接合面11M。在喷出接头11上安装有喷出阀6、将喷出阀6与阀座6b挤压的弹簧6a等作为回止阀的喷出阀机构，并压入泵壳1的插入孔11H的圆锥状内周面。

两者的接合基于图3及图4按照事先说明的接合方法实现。

具体而言，将极性不同的电极与两者连接，在将两者挤压的状态下，即，在将两者以接合面压接的状态下，附加高电压进行接合。

喷出接头11的轴方向的定位通过具有阀座6b的构件的加压室侧顶端挤压在加压室的喷出开口12D的周边而实现。

接合长度与吸入接头的情况同样可由插入孔11H的深度控制，但是，在具有阀座6b的构件的加压室侧顶端和喷出开口12D的周边抵接的状态下，按照在插入孔11H的底面和接合面11M的顶端之间留微小的间隙或不留间隙的方式进行设计，这点与吸入接头10不同。但是，与吸入接头10同样，由于没有O型环及密封垫地确保气密性，因此，不仅喷出接头，就连喷出阀机构的结构也变得简单。

在此，在泵壳1上且在同轴上对向设置有喷出接头11的插入孔11H和电磁驱动型吸入阀机构200的插入孔200H。依照惯例，电磁驱动型吸入阀机构200的机身外周利用全周激光焊接被固定在泵壳1上。

激光焊接为将全周焊接需要旋转工件时的旋转基准。假如在喷出接头11如目前那样利用激光焊接进行固定的情况下，因焊接热造成的变形而喷出接头11的中心轴不能用于电磁驱动型吸入阀机构200的焊接的旋转基准。因此，需要另外实施用于电磁驱动型吸入阀机构200的焊接的基准加工。

根据本实施例的喷出接头11的接合结构，由于热变形小，因此，可以使用喷出接头11的中心轴作为电磁驱动型吸入阀机构200的焊接基准。

这样一来，由于可以降低加工部位，因此，可以提供价廉物美的高压燃料泵。

(3)下面，对图1所示的泵壳1和泵体20的接合结构进行说明。

在泵壳1上形成有用于形成加压室12的凹部(凹部)，在该凹部(凹部)设置有作为泵体20的嵌合孔发挥功能的圆筒壁面部1S。

泵体20由内部具备柱塞2进行滑动的滑动孔的筒状体构成。

圆筒壁面部1S在加压室侧具备直径小的圆筒壁面部1S，泵体20的直径小的筒状部20A插通于该直径小的圆筒壁面部1S。在泵体20上连续直径小的筒状部20A而形成有直径大的筒状部20B，在直径小的筒状部20A和直径大的筒状部20B之间形成有环状面。

另一方面，在泵壳1的直径小的圆筒壁面部1S和直径大的圆筒壁面部1SR之间也形成有环状面，泵壳1的该环状面和泵体20的环状面相互压接而形成环状的密封面20C。

在该实施例中，泵壳1和泵体20的接合需要泵体座21。

泵体座21整体地形成为筒状，在中心具有柱塞2贯通的中空圆筒。在泵体20侧端部形成有比该中空圆筒的直径大的大径的环状凹部，位于泵体20的加压室12相反侧的筒状部20B的端部外周压入该环状凹部，由密封面20C构成密封面21C作为低压的燃料密封部。

泵体座21的加压室12侧顶端部加工为凸状的圆锥面，与形成于泵壳1的筒状部20B的图中下端内周部的凹状的圆锥面一致，由两者形成圆锥状的接合面21W。

两者的接合基于图3及图4按照事先说明的接合方法实现。

具体而言，将极性不同的电极与两者连接，在将两者挤压的状态下，即，在将两者以接合面压接的状态下，附加高电压进行接合。

此时，挤压两者的力按照如下方式设计：在接合面21W部，不仅产生塑性流动区域，而且在两者的轴方向的尺寸因两金属的塑性流动而缩小时，设计为在密封面20C及密封面21C上产生需要的压接力，

而且，作为结果，密封面20C作为限制两接合构件(泵壳1和泵体20)的压入量即接合距离的限制部发挥功能。

柱塞2自泵体20突出，在插通泵体座21中的部分，具有比与泵体20滑动配合的区域的直径小的直径。

在柱塞2的直径小的部分的外周设置有将从柱塞2和泵体及密封面21C漏出来的汽油和从发动机室侧漏出来的润滑油密封的柱塞密封件5。

在柱塞2的加压室12相反侧的端部固定有升降器3，在该升降器3和泵体座21之间安装有将柱塞2、柱塞密封件5及泵体座21的直径小的筒状部的外周卷绕的弹簧4。该弹簧4的力时常沿将柱塞2从加压室12拉出的方向作用于柱塞2。形成于弹簧4的外侧的泵体座21的直径大的筒状部的外周安装有O型环21D。

在发动机体上对应与发动机的旋转同时旋转的凸轮7的位置设置有高压燃料泵的安装孔，在高压燃料泵的泵体座21部分与该安装孔插通时，升降器3与凸轮7抵接时，发动机体的安装孔和泵体座21之间用O型环21D密封。

高压燃料泵固定在安装凸缘8上，该安装凸缘8利用螺栓9与发动机体联接，由此高压燃料泵被固定在发动机体上。

在此，柱塞2的外径和泵体20的内径的间隙由于存在零件交叉的误差，因此，通过将组合改变若干次，选择达到最佳间隙的柱塞2和泵体20的组合。

在本实施例中，将泵体20压入泵体座21可以将两者暂固，因此，可以以柱塞2和泵体20为主，预先将柱塞密封件5、升降器3、弹簧4进行分部装配(装配化)。由此，为了调节间隙，当选择柱塞2和泵体20的组合时，可以在只有柱塞2和泵体20的状态下进行作业，因此，易进行选择柱塞2和泵体20的组合的作业，也易进行组装工序上的控制。

在通过螺纹将泵体座自身与泵壳1紧固而将泵体固定在泵壳1上的现有的技术中，不能预先将泵体和泵体座固定。因此，在将泵体通过泵体座固定在泵壳1上后，选择从柱塞密封件侧将柱塞与泵体的柱塞滑动孔插通而组合，因此难以进行选择柱塞2和泵体20的组合的作业。

另外，由于存在选择组合的作业，因此，要想预先将柱塞密封件装配在泵体座上时，柱塞密封件的直径比柱塞2的最大的直径部分小而不能实现。

或者，在将比与泵体的滑动部的直径小的部分设置在柱塞2上的情况下，在选择泵体20的组合结束后，需要将柱塞密封件固定在两者间的构成。因此，难以正确地设定柱塞、柱塞密封件、泵体座三者的同轴度。

在本实施例中，上述的问题被完全消除。

另外，根据本实施例的接合结构，在将泵体座21与泵壳1的泵体插入孔1SR接合时，由于泵壳1和泵体插入孔1SR的轴心自动地一致，因此，只要泵体20和泵体座21的轴心一致，泵体20的中心轴、泵壳1和泵体插入孔1SR的中心轴也自动地一致。

另外，如上所述，与外部的气密性不仅利用接合部21W，而且利用密封面20C可以双重确保。自密封面21C侧的泄漏还可以利用柱塞密封件5进行密封，该燃料泄漏路径成为三重密封。

这样一来，根据本实施例，可以提供一种组装上的管理容易、气密性优异、生产性及可靠性高的高压燃料供给泵。

图10(a)、(b)、(c)是表示泵壳1和泵体20的接合部的另一实施例的详细剖面图。

泵体20被夹持在泵壳1和固定环70之间。固定环70其外周与泵壳接合。接合部70W为本发明的接合结构。在泵壳1上设置有槽104和台阶102，形成溢流片90的收纳部。与图7不同的点是利用固定环70夹持泵体20这点。如图7所示，在直接将泵体20与泵壳1接合的情况下，由于分别设置于两个构件的倾斜面彼此进行加压，因此，产生与加压方向垂直的方向的矢量成分，压缩泵体20的外周，成为柱塞2的滑动面的内面沿变小的方向受力。由于在柱塞2和泵体20之间保持有规定的间隙，因此，利用泵体20的强度，估计有时也难以确保间隙。因此，不将泵体20直接接合，如图10(a)、(b)、(c)所示，而是将泵体20利用固定环70夹持，然后将固定环70与泵壳1接合。由此，只有加压方向的力作用在泵体20上，不可能产生间隙。

下面，进行更详细地说明。

如图10(a)所示，将泵体20的直径细的部分与设置于泵壳1的孔1S插通，将泵体20的直径粗的部分的外周与泵壳1的直径大的孔1SA压入嵌合，两者被暂固。此时，泵体20的直径大的部分的轴方向阶梯端面与泵壳1的阶梯面抵接形成对接面1SC。

固定环70与泵体20的直径大的部分的轴方向阶梯端面的对接面1SB相反侧的面抵接。固定环70在泵壳1的内周筒状面内，利用由图3、4说明的接合结构进行接合。

通过调节焊接接合时压入量，调节对接面1SB、1SC中的压接力。该压接力调节为形成加压室和大气之间的密封时所需要的加压力。

在形成于固定环70和泵壳1的倾斜的接合面70W的扩散接合面部，也构成加压室和大气之间的密封部。在接合面70W的直径小的侧的端部利用设置于泵壳1的槽形成有空部104，搜集接合时的作为塑性流动的溢流片。另外，该空部104按照如下方式发挥功能：在燃料万一从对接面1SC泄漏出来的情况下，将其燃料搜集在该空部104而不向外部排出。

在该实施例中，与图6、图11所示的实施例同样，柱塞密封件被收纳在柱塞座内，与泵壳1的泵体嵌合孔连续且按照由图3、图4说明的接合结构同设于大径孔部的内周部，该柱塞密封座也被利用于保持设置于升降器的弹簧。

(4)下面，参照图1及图2对减振器罩40和泵壳1之间的接合结构进行说明。

减振器室DS通过如下方式形成：将减振器罩40的筒状侧壁的下端部与形成于泵壳1的上面外壁部的环状的凹部的外周部进行焊接接合。

在减振器室DS内，在泵壳1的上壁面载置有具有弹性的器皿状的减振座30，在减振座30的上边载置有二片式金属隔膜减振器80。

二片式金属隔膜减振器80由上、下一对金属隔膜80A和80B构成。二片金属隔膜80A和80B的外周以全周焊接而成80C，在形成于两者之间的空间80S充填有氩类的惰性气体，通过周围的压力变化可伸缩地构成。

金属隔膜80A和减振器罩40之间的燃料通路80U与在形成于二片式金属隔膜减振器80的外周和减振器罩40之间的通路80P上作为燃料通路的减振器室10b连接，另外，金属隔膜80A和减振座30之间的燃料通路80D与减振器室10b通过设置于减振座30的孔30H连接。

在减振器罩40的上面同一圆周状地设置有多个内侧突出部40A，该内侧突出部40A在二片式金属隔膜减振器80的焊接部80C更内侧与二片式金属隔膜减振器80的上侧的环状缘部抵接。

另一方面，减振座30的上端缘部在二片式金属隔膜减振器80的焊接部80C更内侧与二片式金属隔膜减振器80的下侧的环状缘部抵接。

于是，二片式金属隔膜减振器80由环状缘部的上下面夹持。接合部40W在泵壳1的外周端部形成有凸状的圆锥状接合面，在减振器罩40的下端内周面上形成有与该凸状的圆锥状接合面一致的凹状的圆锥状接合面。

两者的接合基于图3及图4按照事先说明的接合方法实现。

具体而言，将不同的极性的电极与泵壳1和减振器罩40连接，通过边将泵壳1与减振器罩40挤压边附加电压进行接合。

将泵壳1由减振器罩40挤压的力变为利用内侧突出部40A的部分挤压二片式金属隔膜减振器80的上侧的环状缘部的力。考虑为：在减振器罩40与泵壳1接合后，该力的强度也能够达到将二片式金属隔膜减振器80的环状缘部从上下夹持并保持在内侧突出部40A和减振座30的上端缘部之间的强度。

根据本实施例，由于在将减振器罩40加压的中途通电且进行扩散接合，因此，能够充分维持二片式金属隔膜减振器80的夹持力，也能够确保气密性。

在目前的激光焊接的情况下，通过焊接后的热变形的方向释放畸变，从上下将二片式金属隔膜减振器80的环状缘部夹持的力有可能变弱，因此，在焊接后，需要解析接头形状的变形方式，但是，根据本实施例的接合结构，这种问题完全消除。

这样一来，可以降低减振机构的设计工时和确保稳定的减振夹持力，可以提气密性优异、生产性及可靠性高的高压燃料供给泵。

(5)下面，参照图11(a)及图11(a)的R圈部放大剖面图(b)对泵壳1和安装凸缘8的接合部8W的接合结构进行说明。另外，图12表示相同接合部的另一实施例。

图11表示凸缘接合部的详细剖面图。

安装凸缘8与泵壳1接合。接合部8W为本发明的接合结构。在安装凸缘8上相对于发动机的安装面对安装在泵壳1上的吸入、喷出接头的高度和螺栓孔间距L1、L2的尺寸精度有要求。泵壳1的各管接头安装孔以A面为基准控制尺寸。另一方面，凸缘以单体控制h尺寸，在接合时，通过以A面为安装凸缘8的制动器，可以容易地控制高度尺寸H。以凸缘单体可以控制螺栓孔相对于泵壳1的安装间距L1、L2。根据本发明，接合部由于对接面变成倾斜面，因此，通过加压且利用向心作用，可以使泵壳1和安装凸缘8的中心轴自动地一致，可以容易地控制相对于泵壳1的螺栓孔间距L1、L2。

在泵壳1上设置有槽105。在安装凸缘8的接合时，从接合面溢出的溢流片90被收纳在槽105中，不会由制动器面(A面)啮入，因此，高度尺寸H不会有误差，且可以使其稳定。

图12表示凸缘接合部的放大剖面图。

与图11(a)、(b)主放大图不同的点是从接合面溢出的材料90的收纳部由设置于凸缘侧的台阶106形成这点。安装凸缘8利用挤压成形而实现低成本化。在接合强度超强的情况下，通过减小接合部8W的面积即压入量(板厚保持方向的接合长度)且在凸缘侧冲压成形台阶106，不需要泵壳侧的槽加工且可以废止。由此，可以降低泵壳1的加工费用。另外，与上述同样，从接合面溢出的溢流片90被收纳于台阶106，不会由制动器面(A面)啮入，因此，高度尺寸H不会有误差，且可以使其稳定。

下面进行更详细地说明。

图11的实施例其构成与图1的实施例不同点有以下几点，其他部分基本上相同。对柱塞2直径粗的部分和细的部分分别进行加工，然后通过接合而一体化这点；泵体20(如后面详细说明那样)直接与泵壳1接合这点；及电磁驱动型吸入阀机构200(如后面详细说明那样)以达到本发明的接合结构而固定在泵壳1上这点；还有柱塞密封座22(如后面详细说明那样)以达到本发明的接合结构而固定在泵壳1上这点。

在泵壳1的外周上形成有圆锥状的外周壁面W18，在安装凸缘8的中央部设置有用于插通泵壳1的环状的孔。在安装凸缘8的环状孔的内周面形成有与泵壳1的圆锥状的外周壁面W18一致的倒圆锥面W81。

两者的接合基于图3及图4按照事先说明的接合方法实现。

具体而言，将极性不同的电极与泵壳1和安装凸缘8连接，在将两者挤压的状态下，即在将两者以接合面压接的状态下，附加高电压进行接合。

安装凸缘8被挤压直到与形成于泵壳1的限制面R18抵接，该压入量成为决定接合强度的接合尺寸。

在该实施例中，在圆锥状的外周壁面W18的大径侧端部设置有在外侧具有宽度的环状的空部105。该环状的空部105搜集自圆锥状接合面8W通过塑性流动挤出的两接合构件的溢流片90。环状的空部105可以由环状的槽或环状的凹部形成，其环状的槽利用切削加工形成在泵壳1的限制面R18的内周侧，环状的凹部利用挤压成形形成。距限制面R18的位置的深度或宽度由接合距离及材料的组成决定。

接合面8W的小径侧端向大径侧敞开，因此，关于通过塑性流动自这些侧挤出的两接合构件的溢流片90，不需要由槽及凹部搜集。只要在将泵与发动机体组装时不妨碍，也可以利用切削加工刮掉。

如图11(b)、(c)所示，安装凸缘8的内周面W81和泵壳1的外周面W18之间的接合面8W接合后的倾斜度比接合前的倾斜度大。

这就是在接合时通过边加热边加压使接合面周边软化、通过边沿接合面进行塑性流动边压入而产生的结果。由于在径方向将接合面包围且被接合金属成为阻挡层而不能扩展，因此，塑性流动发生在直径变小的方向即轴方向(在压入方向)。其结果是倾斜面倾斜度变陡，其部分接合面积变大，另外，产生朝向径方向的紧迫力或朝向内的紧固力，且形成有强固的接合区域。

图12所示的是在安装凸缘8的圆锥状接合面W18的大径侧端部设置有在外侧具有宽度的环状的空部106。该环状的空部106的深度成为以接合面8W的大径侧端部和限制面R18决定的深度。

关于该接合部，参照利用图15(a)、(b)所示的试件的解析结果。

高压燃料泵经由安装于泵壳1的安装凸缘8而被螺纹固定在发动机上。在柱塞2的压缩工序中产生的筒内压力的反作用力、和弹簧4的压缩反作用力、和包含充填的燃料的重量的泵总重量的外力作用于安装凸缘8。

因此，安装凸缘8确保凸缘其自身的强度是当然的，但重要的是确保与泵壳1的接合部的强度。

在目前的激光焊接的情况下，为了确保强度，即使将凸缘加厚，由于对接合部的熔深有限度，且高压燃料泵的容量、负荷、使用环境也难以确保强度，有时也不能使用。

根据本实施例，如果不加厚凸缘的厚度，就可以相应地增加压入量(可以将接合长度加长)，因此，具有可以确保对应凸缘的厚度的接合部的强度这种优点。

安装凸缘8为了降低成本将板材挤压成形。关于向发动机的安装，安装面的平面度必须在某规定的变形量以下。但是，在通常的角焊缝焊接及激光焊接中，热量输入大，平面度有可能因焊接的热变形而受损。在挤压品类的薄板材中，其影响度相当高，根据本实施例，由于向接合部的热量输入小，因此，可以减小平面的变形量，由此易确保安装凸缘8的平面度。

与平面度同样，在螺栓安装孔的位置精度中也要求严格的精度。根据本实施例，以向泵壳1的安装孔的中心轴为基准，只要以凸缘单体确保螺纹孔的位置精度，在接合时，泵壳1的中心轴即可自动地与凸缘的基准一致，因此，容易确保安装孔相对于泵壳1的位置精度。

这样，利用挤压量可以确保接合部的强度，另外，可以提供安装精度高且高品质、高可靠性的高压燃料泵。

(6)按照图5对泵壳1和溢流阀机构15的壳体的接合结构进行说明。

溢流阀机构15具有筒状壳体15A，在筒状壳体15A的内部收容有球阀15B。在筒状壳体15A的内部的一端设置有形成有圆锥状的阀座15C的燃料通路15P。球阀15B保持在阀座15C和球座15H之间。弹簧15D与球座15H的球阀15B相反侧的面抵接。弹簧15D的另一端与止动机构15F抵接，止动机构15F压入且固定在筒状壳体15A的阀座15C相反侧的端部。在如此构成的溢流阀机构15中，通常，球阀15B通过弹簧15D挤压在阀座15C上而堵塞燃料通路15P。

在喷出阀的下游侧即溢流阀机构15的燃料通路15P侧的燃料压力(高压侧燃料压力)达到规定压力以上时，球阀158B受燃料的压力而压缩弹簧15D，离开阀座15C将燃料通路15P打开。在止动机构15F的中央设置有连通孔15S，该连通孔15S在喷出阀6的上游的低压侧(加压室、吸入通路形成的低压通路或减振器室)释放压力，防止损坏高压配管。

如图5所示，溢流阀机构15在局部装配的状态下，调节弹簧15D的可调节长度，设定开阀压力后，将溢流阀壳体15A插入泵壳1的安装孔进行接合。

两者的接合基于图3及图4按照事先说明的接合方法实现。

具体而言，将极性不同的电极与溢流阀壳体15A和泵壳1连接，在将两者挤压的状态下，即在将两者以接合面压接的状态下，附加高电压进行接合。

对溢流阀15增加数十MPa的压差，使其受向低压侧挤出的力，因此，仅压入是不够的，需要防脱功能。

根据本实施例的接合结构，在接合面15W上形成有扩散接合时，在相同的轴方向尺寸内，可以获得由圆锥面形成的大的接合面积，因此，能够确保足够的接合强度，可以废弃防脱功能。

另外，由于接合面15W能充分获得密封效果，因此，也不需要O型环及密封垫类的密封机构。

这样一来，能够提供结构简单且设计自由度高、物美价廉的高压燃料泵。

(7)下面，关于将泵体20直接与泵壳1接合的实施例，参照图6～图9对三种方式进行说明。

在密封座22上安装有将柱塞2的外周密封的柱塞密封件5，将外周压入泵壳且进行焊接保持气密性。泵体20的接合部20W按照图3、图4所示的接合结构进行接合。

由于泵体20受产生在加压室12的筒内压，因此，必须以与筒内压对向的力向泵壳1的密封面挤压。根据本发明的接合结构，泵体20可发直接与泵壳1接合，能够充分确保与筒内压对向的接合强度，并且也能够确保与加压室的气密性。因此，燃料不会从泵壳1和泵体20的边界面泄漏，可以防止气蚀，不会侵蚀接合部(密封部)。

另外，泵体20的中心轴可以通过向心作用与泵壳1的泵体插入孔中心轴自动地一致。

这样一来，能够容易地确保接合部的强度，能够提供尺寸精度高且高品质、高可靠性的高压燃料泵。

图7表示泵体接合部的详细剖面图。

泵体20与泵壳1直接接合。接合部20W按照图3、图4所示的接合结构进行接合。根据本实施例的接合结构，接合部其泵体20的外径比泵壳1的插入孔内径大且设置有搭接余量，因此，接合后多余的材料通过塑性流动从接合面的端部被挤出而成为溢流片90，在接合面的两侧形成为环状。在泵壳1上通过槽101和台阶102或环状凹部形成有环状的空部，形成溢流片90的收纳部。

该收纳部以泵体的接合部为例，但也可适用于其他的接合部位。

图8表示泵体接合部的详细剖面图。

泵体20与泵壳1直接接合。接合部20W按照图3、图4所示的接合结构进行接合。与图7不同的点是溢流片90的收纳部由设置于泵体20的台阶103形成。这样，通过在被接合的两个构件任一构件上利用槽及台阶设置空部，可以形成溢流片90的收纳部。

图9表示泵体接合部的详细剖面图。

泵体20与泵壳1直接接合。接合部20W按照图3、图4所示的接合结构进行接合。与图7不同的点是对被接合的两个构件附带硬度差。例如，在泵体20相对于泵壳1硬度高的情况下，接合面的形状如图9所示，泵体侧成为弯曲的凸面。这时，由于从接合面溢出的溢流片90集中在单侧，因此，可以废止单方的收纳部(槽、台阶等空部)。

下面，进行更详细地说明。

由图1所示的实施例说明的泵体20和泵壳1的接合结构中，通过与泵壳1接合的泵体座21将泵体20压接固定在泵壳1上。在本实施例表示的接合结构中，不用泵体座，泵体直接与泵壳1接合。

与图1同样，在泵壳1上形成有用于形成加压室12的凹部，在该凹部(凹部)设置有嵌合泵体20的圆筒壁面部1S。

圆筒壁面部1S在加压室侧具备直径小的圆筒壁面部1S，泵体20的直径小的筒状部20A与该直径小的圆筒壁面部1S插通。在泵体20上连续直径小的筒状部20A而形成有直径大的筒状部20B，在直径小的筒状部20A和直径大的筒状部20B之间形成有环状面R12。

另一方面，在泵壳1的直径小的圆筒壁面部1S和直径大的圆筒壁面部1SR之间也形成有环状面R12。

泵体20的直径大的筒状部20B的加压室12侧顶端部加工成凸状的圆锥面W21，且与形成于泵壳1的筒状部1SR的图中下端内周部的凹状的圆锥面一致，由两者形成圆锥状的接合面21W。

两者的接合基于图3及图4按照事先说明的接合方法实现。

具体而言，将极性不同的电极与两者连接，在将两者挤压的状态下，即在将两者以接合面压接的状态下，附加高电压进行接合。

此时，将两者挤压的力按照如下方式设计：在接合面21W部，不仅产生塑性流动区域，而且在两者的轴方向的尺寸因两金属的塑性流动而缩小时，在密封面20C及密封面21C上产生必要的压接力。

泵壳1的该环状面R12和泵体20的环状面R21彼此压接，如下所述，形成作为第一密封面的环状的密封面R20。

而且，作为结果，密封面20C作为限制两接合构件(泵壳和泵体20)的压入量即接合距离的限制部发挥功能。

柱塞2自泵体20突出，在与泵体座21的内部插通的部分，具有比与泵体20滑动配合的区域的直径小的直径。

在柱塞2的直径小的部分的外周设置有将从柱塞2和泵体及密封面21C漏出来的汽油和从发动机室侧漏出来的润滑油密封的柱塞密封件5。

在柱塞2的加压室相反侧的端部固定有升降器3，在该升降器3和泵体座21之间安装有包柱塞密封件5及泵体座21的直径小的筒状部的外周的弹簧4。该弹簧5的力沿将柱塞2从加压室12拉出的方向时常作用于柱塞2。在形成于弹簧4的外侧的泵体座21的直径大的筒状部的外周安装有O型环21D。

在发动机体上对应发动机旋转而同步旋转的凸轮7的位置设置有高压燃料泵的安装孔，在高压燃料泵的泵体座21的部分与该安装孔插通时，当升降器3与凸轮7抵接时，发动机体的安装孔和泵体座21之间由O型环21D密封。

高压燃料供给泵被固定在安装凸缘8上，该安装凸缘8利用螺钉9与发动机体联接，由此高压燃料供给泵被固定在发动机体上。

(8)参照图13、图14及图16对电磁驱动型吸入阀机构200和泵壳1的接合部200W进行详细地说明。

形成设置于泵壳1的加压室的入口的电磁驱动型吸入阀机构200的外壳的一部分的壳体205构成电磁驱动型吸入阀机构200的磁通路的一部分。

壳体205的外周筒状部206与泵壳1的孔200H嵌合固定。

在电磁驱动型吸入阀机构200的壳体205的外周筒状部206和上述泵壳1的嵌合部形成有相对于壳体205的中心轴线倾斜的接合面200W。

在倾斜的接合面200W上利用不伴随热产生的熔融的壳体205和泵壳1的金属彼此的扩散接合区域形成有将设置有电磁驱动型吸入阀机构200的燃料通路10a和大气之间密封的密封部。

作为用于限制壳体205和泵壳1的接合时通过塑性流动产生的轴方向的相对位移的限制部，在形成于泵壳1的加压室的吸入口的周围设置有电磁驱动型吸入阀机构200的顶端部抵接的抵接部M。该抵接部M作为将加压室12和吸入阀203的上游的燃料通路10a密封的密封面发挥功能。

从泵壳1的外侧将电磁驱动型吸入阀机构200嵌入设置于泵壳1的孔200H，将该吸入阀机构200的壳体205的外周筒状部206与孔200H的入口内周抵接，对泵壳1和吸入阀机构200的壳体205附加电压，对两者的抵接部200W通电，利用该电流边将抵接部200W加热，边将泵壳1和吸入阀机构200的壳体205相对地加压。

其结果是沿抵接部200W产生不伴随热产生的熔融的塑性流动，通过该塑性流动和相对地加压，在抵接部200W形成相对于设置于泵壳1的孔200H的轴线倾斜的泵壳1和吸入阀机构的壳体205的两金属彼此的扩散接合区域。夹着该扩散接合区域且沿扩散接合区域形成泵壳1和吸入阀机构200的壳体205的两金属的塑性流动区域。

在加压室12的吸入口12A的周围设置电磁驱动型吸入阀机构200的顶端部抵接的抵接部M，从泵壳1的外侧将电磁驱动型吸入阀机构200嵌入设置于泵壳1的孔200H，且将吸入阀机构的壳体205的外周与孔200H的入口内周抵接，对泵壳1和吸入阀机构200的壳体205附加电压，对两者的抵接部200W通电，利用该电流边将抵接部200W加热，边将泵壳1和吸入阀机构200的壳体205相对地加压。

由此，沿抵接部200W产生不伴随热产生的熔融的塑性流动，通过塑性流动和相对地加压，在抵接部200W形成相对于设置于泵壳1的孔200H的轴线倾斜的泵壳1和吸入阀机构的壳体205的两金属彼此的扩散接合区域。于是，夹着该扩散接合区域且沿扩散接合区域形成泵壳1和吸入阀机构的壳体205的两金属的塑性流动区域。

另外，在加压室12的吸入口12A的周围，电磁驱动型吸入阀机构200的顶端部抵接的抵接部M限制吸入阀机构的壳体205和泵壳1的塑性流动区域成形时产生的轴方向的相对位移的同时，在该抵接部形成加压室12和低压燃料通路10a的密封部。

焊接时的加压在将卷装有线圈204的螺线管208装入前进行。通过对图16所示的螺线管收纳壳205A的端面PA加压，将电磁驱动型吸入阀机构200的壳体205压入泵壳1。

另外，如图13所示，也可以在安装有螺线管208的状态下对壳体206的环状端面206P加压。

总之，在将柱塞杆201、吸入阀203、还有阀座203S和设置有多个孔的顶端单元组装在壳体205的顶端内周部的状态下进行焊接。在焊接时，由于温度没那么高，因此，形成磁通路的壳体205的磁特性不会变化。

另外，顶端单元和壳体205之间的压入状态也不会因热而变化。

壳体205的压入量由设置于孔200H的开口部周边的环状阶梯面控制，但是，通常，在此以调节间隙G1的方式进行调节。

另外，燃料从低压燃料通路10a通过设置于顶端单元的多个孔203H到达阀座203S。

吸入阀体203以自身的上下流动的流体压差克服弹簧202的力而离开阀座203S。在该状态下，对螺线管通电，可以维持吸入阀体203的开阀状态。在以喷出定时将螺线管的通电断开时，吸入阀体203利用吸入阀体203自身的上下流动的流体压差和弹簧202的力而闭阀。

将以上实施例的方式总结如下：

(实施方式1)

一种接合结构，其特征在于，在利用电阻焊接的两个构件上设置对接倾斜面，将电极与两者连接，利用通电和加压的摩擦使两者发热，在接合部的接触界面制作合金层(扩散层)，使两者固相接合。

(实施方式2)

如实施方式1所述的接合结构，其特征在于，对接面按照在环状的倾斜接合时成为倾斜面，且彼此的中心轴一致的方式接合。

(实施方式3)

如实施方式1及2所述的接合结构，其特征在于，通过对被接合的两个构件设置硬度差，按照使高硬度侧的对接面成为凸形状的方式，将从接合面溢出的材料大致集中在单侧并挤出。

(实施方式4)

如实施方式1～3所述的接合结构，其特征在于，在接合面的端部设置有收容自对接面溢出的材料的收纳部。

(实施方式5)

如实施方式4所述的接合结构，其特征在于，收纳部为由设置于至少任一构件的槽或台阶形成的空间。

(实施方式6)

如实施方式1～5所述的接合结构，其特征在于，被接合的两个构件为不同种类金属。

(实施方式7)

如实施方式1～6所述的接合结构，其特征在于，将第三构件夹持固定在被接合的两个构件之间。

(实施方式8)

一种高压燃料泵，其用于内燃机中，其具有：在泵壳上具有为使筒内压上升而往复运动的柱塞、和可滑动地保持该柱塞的分体的泵体，将该泵体与泵壳接合，其特征在于，该泵体和该泵壳的接合结构形成有实施方式1～7中任一种结构。

(实施方式9)

一种高压燃料泵，其用于内燃机，其具有：泵壳；柱塞，其为使筒内压上升而往复运动；分体的泵体，其可滑动地保持该柱塞；泵体座，其将该泵体固定在泵壳上，该泵体经由该泵体座固定在泵壳上，其特征在于，该泵体座和该泵壳的接合结构中形成有实施方式1～7中任一种结构。

(实施方式10)

一种高压燃料泵，其用于内燃机，用于安装于发动机的分体的凸缘与泵壳接合，其特征在于，该凸缘和该泵壳的接合结构中形成有实施方式1～7中任一种结构。

(实施方式11)

一种高压燃料泵，其用于内燃机，用于将燃料供给加压室的分体的吸入接头与泵壳接合，其特征在于，该吸入接头和该泵壳的接合结构形成有实施方式1～7中任一种结构。

(实施方式12)

一种高压燃料泵，其用于内燃机，用于喷出压缩后的燃料的分体的喷出接头与泵壳接合，其特征在于，该喷出接头和该泵壳的接合结构中形成有实施方式1～7中任一种结构。

(实施方式13)

一种高压燃料泵，其用于内燃机，在从燃料的吸入通路向加压室连接的通路的中途具有接收脉动吸收减振的减振器室，该减振器室在泵壳端部由该泵壳和另一构件减振器罩形成，该减振器罩与泵壳接合，其特征在于，该减振器罩和泵壳的接合结构中形成有实施方式1～7中任一种结构。

(实施方式14)

一种高压燃料泵，其用于内燃机，在从燃料的吸入通路向加压室连接的通路的中途具有接收脉动吸收减振的减振器室，且设置有连接该减振器室和喷出通路的连通路，在该连通路上具备当燃料的喷出压力超过规定的压力时开阀的分体的压力调节阀机构(也称溢流阀)，该压力调节阀机构的壳体与泵壳接合，其特征在于，该压力调节阀机构和该泵壳的接合结构中形成有实施方式1～7中任一种结构。

(实施方式15)

一种两构件的接合方法，在泵的接合结构中，在接合的两个构件上设置环状的对接倾斜面，在加压中，通过对接合部瞬时地通电，在接触界面制作合金层(扩散层)进行固相接合。

将以上实施例的效果总结如下。

根据以上说明的实施例，在构成高压燃料泵的零件的接合部中，能够确保接合强度、气密性、尺寸精度，能够提供高品质且生产性及可靠性高的高压燃料供给泵。

具体而言，在两个构件上设置对接倾斜面，瞬时地给予通电的发热和加压的摩擦热，在接合部的接触界面制作扩散层进行固相接合，由此，热变形减少，能够使强度、气密性、尺寸精度以高量纲成立。

另外，由于制成热变形少、高精度且气密性优异的结构，因此能够提供可靠性高的高压燃料供给泵。

(实施方式1)

一种高压燃料供给泵的制造方法，在上述泵壳和上述泵体之间施加高电压，通过流过上述泵壳和上述泵体之间的接合面的电流对该接合面周边进行加热，同时将上述泵壳和上述泵体相对地加压，且沿着上述接合面产生不伴随热引起的溶融的塑性流动，通过该塑性流动和上述相对的加压在上述接合面部形成上述泵壳和上述泵体这两金属彼此之间的扩散接合区域。

(实施方式2)

一种高压燃料供给泵的制造方法，在上述泵壳和上述固定环之间施加高电压，通过流过上述泵壳和上述固定环之间的接合面的电流对该接合面周边进行加热，同时将上述泵壳和上述固定环相对地加压，且沿着上述接合面产生不伴随热引起的溶融的塑性流动，通过该塑性流动和上述相对的加压在上述接合面部形成上述泵壳和上述固定环这两金属彼此之间的扩散接合区域。

(实施方式3)

一种高压燃料供给泵的制造方法，将相对加压上述泵壳和上述泵体的加压力的一部分或全部作为通过形成于上述泵壳和上述泵体之间的金属接触形成密封部的加压力使用。

(实施方式4)

一种高压燃料供给泵的制造方法，在上述泵壳和上述泵体之间施加高电压，通过流过上述泵壳和上述泵体之间的接合面的电流对该接合面周边进行加热，同时将上述泵壳和上述泵体相对地加压，且沿着上述接合面产生不伴随热引起的溶融的塑性流动，通过该塑性流动和上述相对的加压在上述接合面部形成上述泵壳和上述泵体这两金属彼此之间的扩散接合区域，同时，将自上述接合面部的端部流出的上述塑性流动物捕获到上述空间。

(实施方式5)

一种高压燃料供给泵的制造方法，在上述泵壳和上述固定环之间施加高电压，通过流过上述泵壳和上述固定环之间的接合面的电流对该接合面周边进行加热，同时将上述泵壳和上述固定环相对地加压，且沿着上述接合面产生不伴随热引起的溶融的塑性流动，通过该塑性流动和上述相对的加压在上述接合面部形成上述泵壳和上述固定环这两金属彼此之间的扩散接合区域，同时，将自上述接合面部的端部流出的上述塑性流动物捕获到上述空间。

(实施方式6)

一种高压燃料供给泵的制造方法，在上述泵壳和上述泵体之间或上述泵壳和上述固定环之间施加高电压，通过流过上述泵壳和上述泵体之间的接合面或上述泵壳和上述固定环之间的接合面的电流对该接合面周边进行加热，同时将上述泵壳和上述泵体或上述泵壳和上述固定环相对地加压，且沿着上述接合面产生不伴随热引起的溶融的塑性流动，通过该塑性流动和上述相对的加压在上述接合面部形成上述泵壳和上述泵体或上述泵壳和上述固定环这两金属彼此之间的扩散接合区域，同时，通过上述接合面部的塑性流动，上述泵壳和上述泵体或上述泵壳和上述固定环在上述轴方向及径方向相对位移，对上述泵壳和上述泵体或上述泵壳和上述固定环进行自动调心。

(实施方式7)

一种高压燃料供给泵的制造方法，在上述泵壳和上述安装凸缘之间施加高电压，通过流过上述泵壳和上述凸缘之间的接合面的电流对该接合面周边进行加热，同时将上述泵壳和上述安装凸缘相对地加压，且沿着上述接合面产生不伴随热引起的溶融的塑性流动，通过该塑性流动和上述相对的加压在上述接合面部形成上述泵壳和上述安装凸缘这两金属彼此之间的扩散接合区域，同时，通过上述接合面部的塑性流动，上述泵壳和上述安装凸缘在上述轴方向及径方向相对位移，对上述泵壳和上述安装凸缘进行自动调心。

(实施方式8)

一种高压燃料供给泵的制造方法，在上述泵壳和上述吸入接头或喷出接头之间施加高电压，通过流过上述泵壳和吸入接头或喷出接头之间的接合面的电流对该接合面周边进行加热，同时将上述泵壳和上述吸入接头或喷出接头相对地加压，且沿着上述接合面产生不伴随热引起的溶融的塑性流动，通过该塑性流动和上述相对的加压在上述接合面部形成上述泵壳和上述吸入接头这两金属彼此之间的扩散接合区域、上述泵壳和上述喷出接头这两金属彼此之间的扩散接合区域，同时，通过上述接合面部的塑性流动，上述泵壳和上述吸入接头或喷出接头在上述轴方向及径方向相对位移，对上述泵壳和上述吸入接头或喷出接头进行自动调心。

(实施方式9)

一种高压燃料供给泵的制造方法，上述减振器作为将两片金属隔膜的外周焊接而形成的金属隔膜减振器构成，且具备由上述金属隔膜减振器的上述外周焊接部的内径部侧夹持该金属隔膜减振器的两侧面的保持部件，由上述减振罩按压上述保持部件，在上述减振室内固定上述金属隔膜减振器，在上述泵壳和上述减振罩之间施加高电压，通过流过上述泵壳和上述减振罩之间的接合面的电流对该接合面周边进行加热，同时将上述泵壳和上述减振罩相对地加压，且沿着上述接合面产生不伴随热引起的溶融的塑性流动，通过该塑性流动和上述相对的加压在上述接合面部形成上述泵壳和上述减振罩这两金属彼此之间的扩散接合区域，同时，将上述减振罩对上述泵壳相对加压的上述加压力作为按压上述保持部件的按压力作用，且按照承受该按压力的反作用力的方式设定上述扩散接合区域的接合力。

(实施方式10)

一种高压燃料供给泵的制造方法，将上述溢流阀机构从上述泵壳的外侧插入设于该泵壳上的上述孔内，使该溢流阀机构的壳体外周抵接上述孔的入口内周，在上述泵壳和上述溢流阀机构的壳体上施加高电压，在上述两者的抵接部流过电流，通过该电流对该抵接部进行加热，同时将上述泵壳和上述溢流阀机构的壳体相对地加压，且沿着上述抵接部产生不伴随热引起的溶融的塑性流动，通过该塑性流动和上述相对的加压在上述抵接部形成相对于上述泵壳上设置的孔的轴线倾斜的上述泵壳和上述溢流阀机构的壳体这两金属彼此之间的扩散接合区域，同时，夹着该扩散接合区域并沿着该扩散接合区域形成上述泵壳和上述溢流阀机构的壳体这两金属的塑性流动区域。

(实施方式11)

一种高压燃料供给泵的控制方法，将上述吸入阀机构从上述泵壳的外侧插入设于该泵壳上的上述孔内，使该吸入阀机构的壳体外周抵接上述孔的入口内周，在上述泵壳和上述吸入阀机构的壳体上施加高电压，在上述两者的抵接部流过电流，通过该电流对该抵接部进行加热，同时将上述泵壳和上述吸入阀机构的壳体相对地加压，且沿着上述抵接部产生不伴随热引起的溶融的塑性流动，通过该塑性流动和上述相对的加压在上述抵接部形成相对于上述泵壳上设置的孔的轴线倾斜的上述泵壳和上述吸入阀机构的壳体这两金属彼此之间的扩散接合区域，同时，夹着该扩散接合区域并沿着该扩散接合区域形成上述泵壳和上述吸入阀机构的壳体这两金属的塑性流动区域。

(实施方式12)

一种高压燃料供给泵的制造方法，在上述加压室的吸入口周围设置上述吸入阀机构的前端部抵接的抵接部，将上述吸入阀机构从上述泵壳的外侧插入设于该泵壳上的上述孔内，使该吸入阀机构的壳体外周抵接上述孔的入口内周，在上述泵壳和上述吸入阀机构的壳体上施加高电压，在上述两者的抵接部流过电流，通过该电流对该抵接部进行加热，同时将上述泵壳和上述吸入阀机构的壳体相对地加压，且沿着上述抵接部产生不伴随热引起的溶融的塑性流动，通过该塑性流动和上述相对的加压在上述抵接部形成相对于上述泵壳上设置的孔的轴线倾斜的上述泵壳和上述吸入阀机构的壳体这两金属彼此之间的扩散接合区域，同时，夹着该扩散接合区域并沿着该扩散接合区域形成上述泵壳和上述吸入阀机构的壳体这两金属的塑性流动区域，另外，在上述加压室的吸入口周围，上述吸入阀机构的前端部抵接的上述抵接部限制上述吸入阀机构的壳体和上述泵壳的上述塑性流动区域成形时产生的轴方向的相对位移，同时，在该抵接部形成上述加压室和低压燃料通路的密封部。

工业上的可利用性

本发明为使金属的两个构件在环状部进行焊接接合可以广泛利用。接合部对流体可以维持充分的密封状态，因此，可以用于由通常压力的液体及气体处理高压的汽油及化学品的机器。在本说明书中，尤其记载有如下事例：应用于将汽油直接喷射到燃烧室的所谓筒内喷射型的内燃机的高压燃料供给泵。

Claims (30)

1、一种高压燃料供给泵，其具备：

泵壳，其形成有用于形成加压室的凹部；

第一圆筒面部，其形成于所述凹部的内壁；

泵体，其外周具备与所述第一圆筒面部嵌合的第二圆筒面部，在中心部具备其一端向所述加压室开口的贯通孔；

柱塞，与所述贯通孔滑动配合，通过重复往复动作，将流体吸入所述加压室内，加压后将所述流体从所述加压室喷出；

焊接接合部，其维持所述泵壳和所述泵体的嵌合状态，实现相互的防脱功能，

所述焊接接合部形成相对于所述泵体的中心轴线倾斜的接合面，在该倾斜的接合面中，形成有不伴随热产生的熔融的接合金属彼此的扩散接合区域。

2、如权利要求1所述的高压燃料供给泵，其中，

所述焊接接合部形成于所述泵壳的第一圆筒面部和所述泵体的第二圆筒面部之间，

所述焊接接合部形成相对于所述泵体的中心轴线倾斜的接合面，在该倾斜的接合面中，形成有不伴随热产生的熔融的所述泵壳和所述泵体的金属彼此的扩散接合区域。

3、如权利要求2所述的高压燃料供给泵，其中，

夹着所述接合面形成有沿该接合面的所述泵壳和所述泵体的金属的塑性流动层。

4、如权利要求3所述的高压燃料供给泵，其中，

作为用于限制所述泵壳和所述泵体的所述塑性流动区域的成形时产生的轴方向的相对位移的限制部，在所述泵壳和所述泵体的所述嵌合部设置有轴方向的抵接面。

5、如权利要求2所述的高压燃料供给泵，其中，

不伴随所述热产生的熔融的所述泵壳和所述泵体的金属彼此的扩散接合区域形成所述加压室和大气之间的密封件。

6、如权利要求1所述的高压燃料供给泵，其中，

实现所述防脱功能的焊接接合部，

在所述泵体的所述加压室的相反侧的端部具备固定环，该固定环焊接接合于与所述泵壳的第一圆筒面连续的圆筒面部，

所述固定环的单侧端面与所述泵体的所述加压室的相反侧的端部抵接，且形成于所述固定环的外周的第三圆筒面部被焊接接合于与所述泵壳的第一圆筒面部连续的圆筒面部，

该焊接接合面部形成相对于所述泵体的中心轴线倾斜的接合面，在该倾斜的接合面中，形成有不伴随热产生的熔融的所述固定环和所述泵壳的金属彼此的扩散接合区域。

7、如权利要求6所述的高压燃料供给泵，其中，

夹着所述接合面，形成有沿该接合面的所述泵壳和所述固定环的金属的塑性流动层。

8、如权利要求6所述的高压燃料供给泵，其中，

不伴随所述热产生的熔融的所述泵壳和所述固定环的金属彼此的扩散接合区域形成所述加压室和大气之间的第一密封件，

所述固定环和所述泵体的抵接面形成金属接触密封部，并形成所述加压室和大气之间的第二密封件。

9、如权利要求6所述的高压燃料供给泵，其中，

在所述泵壳的所述第一圆筒面部和所述泵体的第二圆筒面部的嵌合面间形成有金属接触密封部。

10、如权利要求6所述的高压燃料供给泵，其中，

作为用于限制所述泵壳和所述固定环的所述塑性流动区域的成形时产生的轴方向的相对位移的限制部，在所述泵壳和所述泵体的所述嵌合部设置有轴方向的压接面。

11、如权利要求10所述的高压燃料供给泵，其中，

所述压接面作为设置于所述加压室和所述第一、第二密封部之间的第三密封部发挥功能。

12、如权利要求2所述的高压燃料供给泵，其中，

在所述焊接接合面的小径侧端部，将所述焊接接合面的小径侧端部面临的环状的空间设置在所述泵壳或所述泵体的至少任一方。

13、如权利要求6所述的高压燃料供给泵，其中，

在所述焊接接合面的小径侧端部，将所述焊接接合面的小径侧端部面临的环状的空间设置在所述泵壳或所述固定环的至少任一方。

14、如权利要求2所述的高压燃料供给泵，其中，

在至少形成有所述焊接接合部的轴方向区域内，在同一轴线上形成有所述泵壳和所述泵体的中心轴。

15、如权利要求2所述的高压燃料供给泵，其中，

所述泵壳的接合面为凹形状，所述泵体的接合面形成为凸形状，形成为凸形状的构件的硬度比形成为凹形状的构件硬。

16、一种高压燃料供给泵，其具有用于将泵壳安装在设置构件上的安装凸缘，

将形成于所述泵壳的外周的圆筒部嵌合于设置在所述安装凸缘的孔的内壁，并在嵌合部通过焊接而将两者接合，其中，

所述焊接接合部具备相对于所述圆筒部的中心轴线倾斜的接合面，在该倾斜的接合面中，形成有不伴随热产生的熔融的所述泵壳和所述安装凸缘的金属彼此的扩散接合区域。

17、如权利要求16所述的高压燃料供给泵，其中，

夹着所述接合扩散区域，沿所述焊接接合面形成有所述泵壳的金属的塑性流动区域和所述安装凸缘的金属的塑性流动区域。

18、如权利要求17所述的高压燃料供给泵，其中，

作为用于限制所述泵壳和所述安装凸缘的所述塑性流动区域成形时产生的轴方向的相对位移的限制部，在所述泵壳和所述安装凸缘的所述嵌合部设置有轴方向的抵接面。

19、如权利要求16所述的高压燃料供给泵，其中，

在所述焊接接合面的小径侧端部，将该小径侧端部面临的环状空间设置在所述泵壳或所述安装凸缘的至少任一方。

20、如权利要求16所述的高压燃料供给泵，其中，

在至少形成有所述焊接接合部的轴方向区域内，在同一轴线上形成有：形成于所述泵壳的外周的圆筒部的中心轴和设置于所述安装凸缘的孔的中心轴。

21、一种高压燃料供给泵，其具有将流体导入泵壳的吸入接头或喷出接头，

将所述吸入接头或喷出接头的外周圆筒部与形成于所述泵壳的孔嵌合，并将所述吸入接头或喷出接头焊接接合于所述泵壳，其中，

与所述吸入接头或喷出接头焊接接合的所述焊接接合部具备相对于所述圆筒部的中心轴线倾斜的接合面，且形成于该倾斜的接合面的、不伴随热产生的熔融的所述泵壳和所述吸入接头或喷出接头的金属彼此的扩散接合区域形成内部流体和大气之间的密封部。

22、如权利要求21所述的高压燃料供给泵，其中，

夹着所述接合扩散区域，沿所述焊接接合面形成有所述泵壳的金属的塑性流动区域和所述吸入接头或喷出接头的金属的塑性流动区域。

23、如权利要求21所述的高压燃料供给泵，其中，

作为用于限制所述泵壳和所述吸入接头或喷出接头的所述塑性流动区域成形时产生的轴方向的相对位移的限制部，在所述泵壳和所述吸入接头或喷出接头的所述嵌合部设置有轴方向的抵接面。

24、如权利要求21所述的高压燃料供给泵，其中，

在所述焊接接合面的小径侧端部，将该小径侧端部面临的环状空间设置在所述泵壳和所述吸入接头的至少任一方、所述泵壳或所述喷出接头的至少任一方。

25、如权利要求21所述的高压燃料供给泵，其中，

在至少形成有所述焊接接合部的轴方向区域内，在同一轴线上形成有：形成于所述吸入接头或喷出接头的外周的圆筒部的中心轴和形成于所述泵壳的孔的中心轴。

26、一种高压燃料供给泵，其具备：

泵壳，其在从流体的吸入通路向加压室连接的通路的中途具有收纳脉动吸收减振器的减振器室；

减振器罩，其固定于该泵壳，并划分所述减振器室，

所述减振器罩与所述泵壳的圆筒外壁部焊接接合，其中，

所述减振器罩和所述泵壳的所述焊接接合部具备相对于所述圆筒外壁部的中心轴线倾斜的接合面，

形成于该倾斜的接合面的、不伴随热产生的熔融的所述泵壳与所述减振器罩的金属彼此的扩散接合区域形成内部流体和大气之间的密封部。

27、一种高压燃料供给泵，其用于内燃机，并具备：

泵壳，其具有加压室；

喷出阀，其设置于所述加压室的出口；

溢流通路，其连接该喷出阀的下游和所述喷出阀的上游侧；

溢流阀机构，其设置于该溢流通路，当燃料的喷出压力超过规定的压力时开阀，

构成该溢流阀机构的筒状壳体与设置于所述泵壳的孔嵌合，所述溢流阀机构组装在所述泵壳上，其中，

在所述溢流阀机构的筒状壳体和所述泵壳的嵌合部具有焊接接合部，该焊接接合部具备相对于所述筒状壳体的中心轴线倾斜的接合面，

形成于所述倾斜的接合面的、不伴随热产生的熔融的所述溢流阀机构的筒状壳体和所述泵壳的金属彼此的扩散接合区域形成所述溢流阀的下游侧的高压燃料部和所述溢流阀的上游侧的低压燃料部之间的密封部。

28、一种高压燃料供给泵，其用于内燃机，并具备：

泵壳，其具有加压室；

吸入阀机构，其一体地构成有：设置于所述加压室的入口的吸入阀和控制该吸入阀的开闭时期的电磁驱动机构，

形成所述吸入阀机构的外壳的一部分的壳体构成所述电磁驱动机构的磁通路的一部分，

所述吸入阀机构的所述壳体的外周筒状部嵌合固定于所述泵壳的孔，其中，

在所述吸入阀机构的所述壳体的外周筒状部与所述泵壳的嵌合部具有焊接接合部，该焊接接合部具备相对于所述壳体的中心轴线倾斜的接合面，

利用形成于所述倾斜的接合面的、不伴随热产生的熔融的所述吸入阀机构的筒状壳体和所述泵壳的金属彼此的扩散接合区域来形成设置有所述吸入阀机构的燃料通路与大气之间的密封部。

29、如权利要求28所述的高压燃料供给泵，其中，

作为用于限制所述吸入阀机构的筒状壳体和所述泵壳的所述塑性流动区域的成形时产生的轴方向的相对位移的限制部，在形成于所述泵壳的所述加压室的吸入口的周围设置有所述吸入阀机构的顶端部抵接的抵接部。

30、如权利要求29所述的高压燃料供给泵，其中，

所述抵接部作为将所述加压室和所述吸入阀的上游的燃料通路密封的密封面发挥功能。

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