CN101293393B - 导光板的成形模具以及导光板的成形方法 - Google Patents

Abstract

本发明提供一种能够分别取出导光板和浇道的导光板的成形模具以及成形方法，并且容易从模具中取出导光板的导光板的成形模具以及成形方法。在通过注射成形而在固定模具(13)和可动模具(12)之间所形成的模腔(14)内进行导光板(P)的成形的导光板(P)的成形模具(11)中，在模腔的主面形成面(16a)的周围形成有气体流通路(34、34a)的开口部(34b)及浇口切断部件(24)。

Description

导光板的成形模具以及导光板的成形方法

技术领域

本发明涉及一种导光板的成形模具以及导光板的成形方法，特别是涉及能够供应气体，容易从模具中取出导光板的导光板的成形模具以及导光板的成形方法。

背景技术

作为通过包括注射压缩成形以及注射模压的注射成形来成形出导光板的导光板的成形模具，在专利文献1中已有记载。在专利文献1中，朝向可动模具6的主体部24和外壁部21之间形成空气通路，在即将开模前、或开模后，从未图示的空气供应手段经由空气通路26朝成形品P喷出空气。然而在专利文献1中，由于在成形中不使导光板和浇道(sprue)等分离而同时取出，因此必须在接下来的工序中进行导光板和浇道等的分离。在专利文献1中，由于是在导光板和浇道等维持一体的状态下，吸附导光板的一部分而取出，所以为了将浇道从固定模具中拔出，必须使包含咬入形成在可动模具上的凹部(咬入部)的流道(runner)在内的浇道脱模，因此需要很大的吸附力。由于刚成形出的导光板温度很高，若用较大吸附力吸附导光板进行取出，可能会在导光板的面上留下痕迹。

在成形时使导光板和浇道在模具内进行分离的情况下，与专利文献1相比，由于只须进行导光板的吸附取出，所以使用较小的吸附力即可，但由于即使这样在使吸盘直接抵接在导光板上进行吸附上没有变化，因此期望使导光板的脱模更加容易，用很小的力量就能取出导光板。

〔专利文献1〕特开2003-145593号公报(段落〔0031〕、图3)

发明内容

本发明鉴于上述问题而提出，其目的在于提供一种能将分别取出导光板和浇道的导光板的成形模具以及成形方法，并且是容易从模具中取出导光板的导光板的成形模具以及导光板的成形方法。

本发明的技术方案1所记载的导光板的成形模具为通过注射成形而在固定模具和可动模具之间所形成的模腔内进行导光板的成形的导光板的成形模具，其特征在于：在模腔的主面形成面的周围形成有气体流通路的开口部及浇口切断部件。

本发明的导光板的成形模具及成形方法是在通过注射成形而在固定模具和可动模具之间所形成的模腔内进行导光板的成形的导光板的成形模具中，在模腔的主面形成面的周围形成气体流通路的开口部及浇口切断部件，因此能分别取出导光板和浇道，且容易从模具中取出导光板。

附图说明

图1为本实施方式的导光板的注射压缩成形模具的剖视图，其显示合模后、开始注射前的状态。

图2为本实施方式的导光板的注射压缩成形模具的剖视图，其显示注射时模腔内的容积扩大的状态。

图3为本实施方式的导光板的注射压缩成形模具的剖视图，其显示模腔内的树脂经压缩后实施了浇口切断后的状态。

图4为显示本实施方式的导光板的注射压缩成形模具的可动模具的主视图。

图5为显示本实施方式的导光板的注射压缩成形方法的流程图。

图6为本实施方式的导光板的取出装置的主视图。

图7为其他实施方式的导光板的注射压缩成形模具的剖视图。

附图标记的说明

11…注射压缩成形模具

12…可动模具

13…固定模具

14…模腔

15、41…模具主体部

16…模芯部

16a、42a…主面形成面

19…可动框部

24、45…浇口切断部件

24b、45b…浇口切断件

32、54…流道形成面

34、34a、53、53a、74、79…气体流通路

34b、53b、74a、79a…开口部

43…嵌块

P…导光板

P1…浇道

P2…流道

P3…浇口

具体实施方式

参照图1至图6来说明本发明的导光板的成形模具。图1为本实施方式的导光板的注射压缩成形模具的剖视图，其显示合模后、开始注射前的状态。图2为本实施方式的导光板的注射压缩成形模具的剖视图，其显示注射时模腔内的容积扩大的状态。图3为本实施方式的导光板的注射压缩成形模具的剖视图，其显示模腔内的树脂经压缩后实施浇口切断后的状态。图4为显示本实施方式的导光板的注射压缩成形模具的可动模具的主视图。图5为显示本实施方式的导光板的注射压缩成形方法的流程图。图6为本实施方式的导光板的取出装置的主视图。

本实施方式的导光板的注射压缩成形模具11为用来注射压缩成形出对角尺寸3英寸、板厚0.4mm的便携式电话用侧光型导光板的模具(以下，便携式电话用侧光型导光板简称为「导光板」)。注射压缩成形在成形开始时至成形结束时的期间可动模具12和固定模具13间的距离可变。因此，在闭模后的停止位置注射熔融树脂后，使可动模具前进而进行压缩的所谓「注射模压」形式也属于注射压缩成形。在这些注射压缩成形中，与成形完成时相比，由于开始注射前或开始注射后模腔呈稍打开的状态，故不须使用具有高速注射能力的注射装置，而能以较低速、低压来注射熔融树脂。在开始注射后，使可动模具朝合模方向移动以压缩熔融树脂，因此在模腔的离浇口部较远的位置能加快熔融树脂的流动，以良好地进行微细图案的转印。在切断浇口后，在通常的注射成形模具中，并无法从注射装置进行保压，但在注射压缩成形的情况下，可将模腔内的熔融树脂压缩来对应于冷却硬化所产生的收缩。这种注射压缩成形特别适用于板厚较薄(与光出射面等的面积相比)的导光板的成形。

图1至图3为显示本发明的注射压缩成形模具11的截面。注射压缩成形模具11由第1模具的可动模具12和第2模具的固定模具13构成，在合模后的两模具12、13之间，形成容积及厚度可改变的模腔14。在安装于注射压缩成形机1的可动盘2上的可动模具12上设有模具主体部15、模芯部16、可动框部19等。在模具主体部15的固定模具侧的面的大致中央固接有模芯部16。模芯部16的与固定模具13相对向的面由镜面构成，其构成用来形成模腔14的光出射面的主面形成面16a，成为与导光板P的形状大致一致的含有突起部等的大致四角形。在模芯部16的内部，形成有与前述主面形成面16a平行的多个冷却媒体流路17。模芯部的形成模腔形成面的部分和其他部分可由独立的块体所构成。关于模腔14的主面形成面16a，虽是显示镜面的例子，但也可以是施加了沟槽或是粗面加工等而构成。

在前述模具主体部15的固定模具侧的面的上下四个部位形成有凹部，在该凹部内以朝向前述固定模具侧的方式安装弹簧18。前述弹簧18的前述固定模具侧抵接于可动框部19(以包围模芯部16周围的方式配设)上。换言之，在可动框部19所形成的空洞部中配设模芯部16。通过前述弹簧18，使可动框部19全体能相对于模具主体部15及模芯部16朝开闭模方向移动。可动框部19的与固定模具13相对向的面构成抵接面19a。在可动框部19的与浇口相对向侧，以拆装自如的方式配设用来形成光入射面的光入射面形成块20。图1显示合模力作用于可动模具12而使前述弹簧18收缩的状态，图2显示注射时模芯部16后退而使模腔14的容积扩大的状态，但表现成比实际的情形夸张。

在模具主体部15的可动盘侧安装隔热板21，在内部的空间及孔内配设能经由顶出装置的顶出片22进行前后移动的突出销23。突出销23配设在贯通于模具主体部15和模芯部16的内部形成的孔内，其前端面对流道形成面32，为了容易保持浇道P1及流道P2而设有截面Z字状的咬入部23a。为了驱动突出销23，在未图示的可动盘内或在可动盘的合模装置侧配设顶出器驱动装置。

在模具主体部15的内部形成用来配置浇口切断部件24的孔25及空间部26。另一方面，在模具主体部15的孔25内配置导销27。导销27由在圆筒状部件的周围面配设可转动的滚珠28而成的滚珠导件构成。前述导销27的滚珠28以抵接状态设于孔25内，当导销27进行前后移动时，通过滚珠28的转动使导销27能以不偏芯的方式进行移动。在模具主体部15的空间部26内配设圆盘状的板片29，以供前述导销27抵接。从可动盘侧插入的浇口切断部件24卡合在前述板片29的固定盘侧中央。浇口切断部件24由长方形的薄板构成，在模芯部16的截面矩形孔31内配设成前后移动自如。前述浇口切断部件24的前面构成浇口形成面，其模腔侧(图中上侧)的角部构成用来切断熔融状态的浇口的浇口切断具24b。如图3所示，前述浇口切断部件24的模腔侧的侧面的一部分在进行浇口切断后构成模腔形成面。浇口切断部件24的基部24d呈圆柱形，在基部24d的周围，在前述空间部26内配设弹簧30，将板片29及浇口切断部件24朝可动盘侧施力。本实施方式的前述浇口切断部件24，使用C标度洛式硬度55～65(HRC)的高速工具钢等的硬质金属部件。浇口切断部件24的尺寸是在与熔融树脂的流动方向正交的方向上的宽度为10～20mm，熔融树脂的流动方向上的厚度为1.2～2.0mm左右，宜采用这种尺寸来成形出本实施方式般大小的导光板P。

为了驱动浇口切断部件24，系在未图示的可动盘内或在可动盘的合模装置侧配设浇口切断具驱动装置。浇口切断具驱动装置使用受伺服阀控制的油压缸、或是伺服马达和滚珠螺杆机构。在使用受伺服阀控制的油压缸时，利用速度控制或压力控制来进行浇口切断部件24前进时的闭环控制。当浇口切断具驱动装置是使用伺服马达时，进行浇口切断部件24的位置控制或速度控制。关于浇口切断部件的前进停止位置，也可以在可动模具内配设制动块或薄垫片，通过将该制动块等更换成不同厚度的制动块等而进行调整。

在模芯部16，与后述的固定模具13的浇道衬套44及嵌块43相对向的面，成为流道形成面32。在前述流道形成面32和主面形成面16a之间，形成有供浇口切断部件24进退移动的矩形孔31，前述孔31和浇口切断部件24间的间隙形成不会让树脂流入的间隔。在流道形成面32，在与浇口切断部件24的突出销23侧邻接的部分形成凸部，在与浇道衬套44相对向且面对突出销23的部分形成凹部。浇口切断部件24的浇口形成面除了突出时以外位于比前述凸部更低的位置(可动盘9侧)。其理由在于，在注射时，在注射装置的喷嘴的通路前端硬化的树脂通过冷料井(cold slug well)状的凹部收容以避免流入模腔14，并防止注射压过度施加于浇口切断部件24的前面，而在其和孔31之间发生毛边等。在突出销23的周围，在浇口切断部件24的附近形成冷却媒体流路33。

在模芯部16和可动框部19之间设置槽状的气体流通路34。如图1至图4所示，气体流通路34以和模腔14的主面形成面16a隔着一定间隔且平行的方式，形成在可动框部19的内例部分。在本实施方式中，虽未在模芯部16和浇口切断部件24之间配设槽状的气体流通路34，但也可以配设。在模芯部16和可动框部19间的比气体流通路34更靠模腔14侧，以不会让树脂流入的些微间隙(例如3～20μm)形成气体流通路34a。在模芯部16的主面形成面16a的周围形成前述气体流通路34a的开口部34b。前述气体流通路34a及开口部34b的一部分配设于模芯部16和光入射面形成块20的间隙中。在流道形成面32的周围，也同样地形成有气体流通路34a的开口部34b。前述气体流通路34连接于贯穿可动框部19并延伸至可动模具12外部的未图示的气体流通路。气体流通路34也可以从模芯部的内部侧经由模具主体部延伸至可动模具的外侧。前述气体流通路经由可挠性软管连接至压缩空气供应装置及空气吸引装置。在前述压缩空气供应装置及空气吸引装置和可动模具12之间，配设有未图示的电磁开闭阀。

其次说明固定模具13。如图1～图3所示，在安装于注射压缩成形机1的固定盘2上的固定模具13上，形成有模具主体部41、模腔形成块42、嵌块43、浇道衬套44、浇口切断部件45、抵接块46等等。在模具主体部41的固定盘侧安装有隔热板47，并形成有供未图示的注射装置的喷嘴插入的孔48，在其周围安装定位环49。在模具主体部41的可动模具侧安装模腔形成块42，该模腔形成块42的与可动模具12相对向的面成为模腔形成面中的主面形成面42a。本实施方式的该主面形成面42a为形成反射面的部分，其上刻设有微细凹点。在模腔形成块42的内部，以与前述主面形成面42a平行的方式，形成多个冷却媒体流路50。

在模腔形成块42及嵌块43和抵接块46之间形成有槽状的气体流通路53。气体流通路53以和模腔14的主面形成面42a隔一定间隔且平行的方式，围绕着模腔形成块42的周围而形成。在本实施方式中，虽未在模腔形成块42和浇口切断部件45之间配设槽状的气体流通路53，但也可以配设。在模腔形成块42及嵌块43和抵接块46之间的比气体流通路53更靠模腔14侧，以不会让树脂流入的些微间隙(例如3～20μm)形成气体流通路53a。在模腔形成块42的主面形成面42a的周围，形成前述气体流通路53a的开口部53b。在嵌块43的流道形成面54的周围，也同样地形成有气体流通路53a的开口部53b。前述气体流通路53连接于延伸至固定模具13外部的未图示的气体流通路，再从该气体流通路经由可挠性软管连接至压缩空气供应装置及空气吸引装置。在前述压缩空气供应装置及空气吸引装置和固定模具13之间，配设有未图示的电磁开闭阀。

在模具主体部41上配设有模腔形成块42以及嵌块43。在嵌块43配设浇道衬套44(在中央部设有朝可动盘侧扩径的孔)。在浇道衬套44的周围，形成用来冷却浇道P1及流道P2的冷却媒体流路51。从浇道衬套44的前端朝向模腔形成面，在嵌块43的与可动模具12相对向的面上形成有流道形成面54。前述流道形成面54形成于，相对于抵接块46的抵接面46a呈槽状低一级的位置(固定盘侧的位置)，其和抵接块46的抵接面46a一起构成形成固定模具13侧的流道P2的面。流道形成面54的与熔融树脂流动方向正交的方向上的宽度从邻接于浇道衬套44的部分朝向模腔14逐渐变宽。关于流道形成面54，为了与可动模具12的流道形成面32间维持等间隔，以凹部对向于凸部、凸部对向于凹部的方式来形成。

流道形成面54的凹部的部分，以连续的同一面和浇口形成面连接。因此，流道P2和浇口P3在其形成面上并无明确的区别。前述连续的同一面中，与可动模具12的浇口切断部件24的浇口形成面相对向的部分成为固定模具浇口形成面的部分。连续于抵接块46的流道形成面而形成浇口形成面。前述浇口形成面相对于后述的模腔14的主面形成面42a及浇口切断部件45、前述凸部设于低一级的位置(固定盘侧的位置)。浇口形成面的与熔融树脂的流动方向正交的方向上的宽度设成比浇道P1的直径更宽。因此本实施方式的浇口P3属于膜状浇口的一种，其长度(宽度)为导光板P的侧面(与光入射面相反侧的侧面)的长度的2/3～1/4左右。在通过浇口切断件将上述宽度的膜状浇口予以切断时，优选地是在模腔14的主面形成面16a和浇口切断部件24之间形成气体流通路。

在连接于嵌块43的流道形成面54的浇口形成面、和模腔形成块42的主面形成面42a之间固定有浇口切断部件45。浇口切断部件45是由C标度洛式硬度55～63(HRC)的合金工具钢(SKD钢)等的硬质金属部件构成的长方形薄板，使用上述硬度比用来形成模腔形成面的主面形成面42a的部件更高的金属。浇口切断部件45的与熔融树脂的流动方向正交的方向上的宽度和浇口形成面相同或稍宽。浇口切断部件45的厚度为0.4～0.8mm左右。浇口切断部件45的前面和主面形成面16a相对向而成为模腔形成面的一部分。浇口切断部件45的浇口部侧的角部形成作为切刃的浇口切断具45b。当可动模具12的浇口切断部件24前进时，浇口部侧的面与其隔着些微间隔相对向的面。因此，本实施方式的浇口形成面的距离与固定模具13和可动模具12的模腔14间的距离同样，因可动模具12的进退移动而可变，也因浇口切断部件24的前后移动而可变。

接着，使用图5的流程图来说明本发明的成形方法。在本实施方式中，用4.4秒的成形循环时间，成形出对角尺寸3英寸、板厚0.4mm的导光板P。其中，开闭模时间(包含取出时间)为1.4秒，中间时间及增压时间为0.1秒，注射时间为0.05秒，保压时间为0.45秒，冷却时间为2.4秒(实质上的冷却是从开始注射才进行)。因此，在本实施方式中，在冷却媒体流路17、33、50、51中，流过被调温器控制成80～120℃左右(比成形用的树脂的聚碳酸酯的玻璃转化温度Tg低30～70℃)的冷却媒体(冷却水)。

此外，注射装置的前部区域(最接近喷嘴的区域)的温度设定为310℃，并对聚碳酸酯的熔融树脂进行计量。在使用聚碳酸酯时前述注射装置的前部区域的温度设定优选地是温度设定为320～370℃。通过未图示的合模汽缸动作，使组装于可动盘的可动模具12抵接在组装于固定盘2上的固定模具13上，以进行闭模。在闭模时，可动模具12的模芯部16和可动框部19的关系接近图2的状态。接着将合模力升高至50～200kN以进行合模。这样，如图1所示，可动模具12的模具主体部15和可动框部19克服弹簧18的弹压力而抵接，可动框部19相对于模芯部16位于最后退的位置。在固定模具13和可动模具12之间，形成有流道(包含厚度可变的浇口)以及连接于该流道的厚度可变的模腔14。这时，基于使模腔14内的熔融树脂流动的观点，优选地是对模腔14内的空气进行吸引。在本实施方式中，喷嘴始终抵接于浇道衬套44上。

接着，当经过既定的延迟时间后，从未图示的注射装置的喷嘴经由浇道衬套44以100～200mm/sec的注射速度注射熔融树脂。可动盘及可动模具12的模具主体部15及模芯部16在注射时的压力作用下而再度后退至图2所示的位置。这样，可动模具12的可动框部19位于比模芯部16更前方的位置，固定模具13的模腔形成面的主面形成面42a等和可动模具12的主面形成面16a的间隔与图1所示的最初合模力作用的位置相比，加宽最大为50～200μm。同样地，由于固定模具13和可动模具12间的距离变宽，浇口形成面和浇口形成面的间隔也仅打开上述的50～200μm，故熔融树脂可注射至浇口P3截面积变大的模腔14内，而能减少熔融树脂的流动损失。结果，能用较低速、低压来注射熔融树脂，特别是能抑制导光板P的浇口附近发生内部应力。

当通过注射装置使螺杆位置到达既定的保压切换位置时，从注射控制切换成保压控制。当切换成保压控制后，由于在合模装置侧仍以高合模力进行合模，利用该高合模力，可动模具12朝合模方向仅移动上述注射动作产生的模具打开距离，或比该距离短的距离。然后切换成保压控制并经过一定时间后，或在保压切换的同时，减少合模力。在本实施方式中，于降低合模力的同时，通过未图示的浇口切断部件驱动装置，使可动模具12的浇口切断部件24前进0.45～0.8mm，以进行浇口P3的切断。这时，在可动模具12的作为浇口切断部件24的切刃的浇口切断具24b和固定模具13的作为浇口切断部件45的切刃的浇口切断具45b之间进行浇口P3的切断。在浇口切断部件24的侧面和浇口切断部件45的侧面之间形成不会发生咬接的微小间隙。在本实施方式中，固定模具13的嵌块43相对于抵接块46形成凹陷，亦即浇口形成面比抵接面46a形成更深，因此在浇口形成面和浇口切断部件24之间也几乎不产生毛边，而形成不会发生咬接的间隙。在本实施方式中，在浇口切断部件45、浇口切断部件24间不会发生咬接的理由在于，通过滚珠导件使浇口切断部件24保持不致偏芯，且在其前进时仍能确保在前端侧不致发生摇动的精度。由于浇口切断部件24和浇口切断部件45使用高硬度、金属化学性质不相近的金属，可抑制金属间的直接接触所造成的黏合，而能减少咬接现象的发生。万一咬接严重到必须修复的程度时，只要更换薄板状的浇口切断部件即可，其更换成本极低。

在进行浇口切断时，当然浇口P3的熔融树脂尚未到达完全硬化的状态。关于浇口切断部件24的前进速度，可采用一段控制，或分成高速、低速而进行两段控制。关于切断后的浇口P3部分的树脂，可使浇口切断部件24停止于浇口形成面的前方，而如图3所示以薄壁部的状态残留，或将该部分的熔融树脂全部推开(排除)也可以。

在通过浇口切断部件24进行浇口P3的切断后，浇口切断部件24保持于前进位置。这样，虽变得无法从注射装置侧对模腔14内的熔融树脂进行完全地保压，但经由合模装置的驱动而使可动模具12前进，可对模腔14内的熔融树脂进行压缩，即使因冷却而发生收缩仍不致产生凹陷，而能进行良好的转印成形。在这期间，在注射装置侧进行下个成形所使用的熔融树脂的计量。经过既定时间后，经由可动模具12的可动框部19和模芯部16间的气体流通路34、34a、开口部34b，将脱模用压缩空气送往模腔14。在大致同时，在模腔形成块42及嵌块43和抵接块46之间，经由槽状的气体流通路53、53a、开口部53b，将脱模用压缩空气送往模腔14。在本实施方式中，压缩空气供应装置的原压为0.5～0.8MPa，而供应将常温的大气压缩后的压缩空气。但并不排除氮气等其他的气体。然而，在此阶段仍然是合模状态，无法对模腔14内供应前述压缩空气，因此气体流通路34、34a、53、53a等形成高压状态。在开模前开始供应压缩空气的原因在于，为了在开模的同时就能够供应高压的压缩空气。

接着使合模装置动作而依序进行排压、开模。这时，浇道P1及流道P2分别以保持于可动模具12侧的状态被取出，朝固定模具13供应的压缩空气可促进由模腔14的主面形成面42a所形成的反射面的脱模。当进行开模后，未图示的电磁开闭阀关闭，而停止对固定模具13供应脱模用的压缩空气，但对可动模具12则持续供应压缩空气。在通过后述的取出用机器人61取出导光板P为止，可持续朝固定模具13喷出压缩空气。在本实施方式中，开模时的固定模具13和可动模具12的间隔仅为6～15cm，通过持续对固定模具13喷出压缩空气，可将导光板P的反射面进一步冷却。从而能使取出用机器人61的吸盘痕迹更不容易附着于导光板P上。

在开模完成的同时或在开模途中，使顶出装置的突出销23前进，使流道P2从流道形成面32脱模。在开模完成的同时或在开模途中，取出用机器人动作。如图6所示，本实施方式所使用的取出用机器人61具备摇臂式的第1取出用机器人61和第2取出用机器人65；该第1取出用机器人61用夹头62来把持浇道P1等并用吸盘63来吸附导光板P，将分个别取出；该第2取出用机器人65从前述第1取出用机器人61接收导光板P1并吸附，再将其装载于输送器64上。第1取出用机器人61的吸盘63吸附导光板P的反射面，夹头62则把持住被顶出的浇道P1(连接着流道P2)。接着使第1取出用机器人61一旦朝固定模具13侧移动，以从可动模具12的模腔14的主面形成面16a进行导光板P的光出射面的脱模。这时在从连通于气体流通路34、34a的开口部34b朝模腔14的主面形成面16a和导光板P的光出射面之间，从开模前至取出为止持续供应压缩空气，由于在供应压缩空气下进行导光板P的取出，故能用较小的吸引力取出。在前述取出时，浇口切断部件24在前进位置呈停止状态，从浇口切断部件24和模芯部16的间隙也能进行一部分压缩空气的供应。因此，可促进注射后位于前进位置的浇口切断部件24和导光板P间的脱模。由于浇口切断部件24位于前进位置，所供应的压缩空气大多供应至导光板P的主面的光出射面侧而能促进脱模。当导光板P完全从可动模具12取出后，关闭未图示的电磁开关阀，停止可动模具12侧的脱模用压缩空气的供应。由于浇口切断部件24是前进的，即使从可动模具12供应压缩空气也不会导致导光板P落下，但在模具构造本身容易发生导光板落下时，可以在开模完成后再开始供应压缩空气。此外，也能在开模前供应弱压的空气，在开模完成后切换成强压。由于取出的导光板P的浇P3所形成的部分不是成为光入射面的部分，即使不实施精加工处理也能当作导光板P使用。

本发明也可如第7图所示用其他实施方式的导光板的注射压缩成形模具71进行成形后，再取出导光板P。该其他实施方式的例子的主要不同点是将注射压缩成形模具71的模腔72数目增加为2个，但模腔72数目只要是多个即可，其数目没有特别限制。在可动模具73，在模芯部75和可动框部76之间设置气体流通路74，以进行模腔72内的真空吸引及压缩空气的供应。在模芯部75的模腔主面形成面75a的周围，形成有前述气体流通路74的开口部74a及可动浇口切断部件77。在可动模具73的大致中央，以邻接于可动浇口切断部件77的方式配设流道形成部件83(内设突出销)。流道形成部件83能和可动框部76设成一体，以使流道及浇口的间隔成为一定，这时优选地是，流道及浇口的间隔比导光板的板厚更厚。在固定模具78，气体流通路79配设于模腔形成块80和抵接块81之间，在模腔形成块80的模腔主面形成面80a的周围形成有前述气体流通路79的开口部79a及固定浇口切断部件82。使用该注射压缩成形模具71的导光板P的成形方法和图1等的实施方式相同。

关于本发明，虽未逐一列举，但并不限于上述实施方式，本领域的技术人员根据本发明的主旨所做的改变当然也包含于本发明中。在本实施方式中，虽是说明了对角尺寸为3英寸的便携式电话用的导光板的注射压缩成形模具以及注射压缩成形方法，但导光板的形状及种类没有限定。因此，除板厚均一的导光板外，也可以是板厚从光入射面侧往另一侧越来越薄的楔形导光板。楔形导光板的情况下，在光入射面以外的部分形成浇口。也能是光线从背面入射后从前面出射的背光型导光板(包含光扩散板等的光学薄板)、将外光反射的类型。关于反射面和光出射面的形状，可考虑为镜面、凹点、沟槽、全像图等各种的组合。当模腔主面形成面为镜面的情况下，由于最难进行脱模，可考虑使开模时的导光板停留侧为镜面以外的形状。

在上述实施方式中，设有固定浇口切断部件的一方模具为固定模具，设有可动浇口切断部件的另一方模具为可动模具，但采用相反的配置也可以。关于导光板的取出，一般虽是保持于可动模具，但也能保持于固定模具一侧。此外，在本实施方式中，针对在水平方向进行开闭模的注射成形机上所装设的注射压缩成形模具进行了说明，但也能适用于在垂直方向进行开闭模。

在上述实施方式，针对可动框部19可相对模芯部16改变位置的平抵型模具进行了说明，但本发明也能适用于一方模具的凸部嵌合于另一方模具的凹部内，在其间形成容积可变的模腔的所谓嵌合型模具。这时，以凹部与凸部嵌合后产生的间隙为中心而喷出压缩空气，从而进行导光板的脱模。

关于浇口部分的形状，也可以是另一方的模具的浇口切断部相对于一方的模具的浇口切断部前进，以压扁浇口的形态接近而成为切断状态等其他的形状。

由于本实施方式的导光板P的板厚为0.4mm，所以采用注射成形技术领域中的注射压缩成形方法，但在板厚为0.2～0.4mm左右的情况下，也能采用同样属于注射成形技术领域中的注射模压方法。注射模压方法由于在闭模位置模腔的间隔宽广，所以即使板厚极薄的情况仍能以较低速低压来进行注射，注射后使可动模具前进而进行压缩。这时的合模速度宜为高速。依导光板的种类，也能采用一般的注射成形。

关于成形所使用的树脂，虽仅记载了聚碳酸酯的例子，但其他的光学特性及流动性优异的树脂也可以，例如：甲基丙烯酸树脂、环烯烃聚合物树脂等等。由于依树脂的种类不同，熔融树脂的温度及玻璃转化温度会有不同，当然浇口切断的时点、冷却媒体的温度、成形循环时间等等也会有所不同。

Claims (5)

1.一种导光板的成形模具，通过注射成形在固定模具和可动模具之间所形成的模腔内进行导光板的成形，其特征在于：

在可动模具上设有：模具主体部、用来形成模腔的主面形成面的模芯部、能相对于上述模芯部朝开闭模方向移动的可动框部；

在模具主体部的内部形成有用来配置浇口切断部件的孔及空间部，

该浇口切断部件由长方形的薄板构成，能在设置于模芯部的流道形成面和主面形成面之间的矩形孔内进退移动，其前面构成浇口形成面，其模腔侧的角部构成用来切断浇口的浇口切断具；

在模芯部和可动框部之间以不会让树脂流入的间隙设置气体流通路，气体流通路的开口部形成在模芯部的主面形成面的周围。

2.如权利要求1所述的导光板的成形模具，其特征在于，在模芯部和可动框部之间或是在模芯部和浇口切断部件之间进一步设置槽状的气体流通路。

3.一种导光板的成形方法，通过注射成形而在固定模具和可动模具之间所形成的模腔内进行导光板的成形，其特征在于：

在可动模具上设有：模具主体部、用来形成模腔的主面形成面的模芯部、能相对于模芯部朝开闭模方向移动的可动框部；

在模具主体部的内部形成有用来配置浇口切断部件的孔及空间部，

该浇口切断部件由长方形的薄板构成，能在设置于模芯部的流道形成面和主面形成面之间的矩形孔内进退移动，其前面构成浇口形成面，其模腔侧的角部构成用来切断浇口的浇口切断具；

在模芯部和可动框部之间以不会让树脂流入的间隙设置气体流通路，气体流通路的开口部形成在模芯部的主面形成面的周围；

在使浇口切断部件前进后的状态下，边从气体流通路的开口部供应气体，边将成形出来的导光板取出。

4.如权利要求3所述的导光板的成形方法，其特征在于，前述气体的供应从开模前进行到取出导光板为止。

5.如权利要求3或4所述的导光板的成形方法，其特征在于，在开始注射前，从前述气体流通路吸引模腔内的气体，使模腔内成为减压状态。

Images