JP2008221597A - 導光板の射出成形金型および射出成形方法 - Google Patents

Abstract

【課題】 ランナ部が連設された導光板のランナ部を突出ピンにより突き出す際に、ランナ部から遠い側の導光板の離型が遅れ、導光板内部にストレスを生じたり、或いはランナ部から遠い側の導光板の側面に傷をつけてしまうという問題を簡単な構造の金型により解決する。
【解決手段】 導光板Ｐを可動金型１２に保持した状態で型開し、突出ピン２０により突き出して離型を行う際に、導光板Ｐのランナ部近傍の側面Ｐ１３とキャビティ側面形成部３３ｅとが間隔形成されておらず、導光板Ｐのランナ部遠方の側面Ｐ３が開放された状態で、突出ピン２０によりランナ部Ｐ１を連設した導光板Ｐの突き出しを行う。
【選択図】 図６

Description

本発明は、導光板の射出成形金型および射出成形方法に関するものであり、特には携帯電話等のサイドライト型導光板の射出成形金型および射出成形方法に関するものである。

液晶、プラズマ、有機ＥＬ等の表示装置に用いられる導光板は、射出圧縮成形を含む射出成形によって行われる。そして前記成形において成形されたランナ部を連設した導光板を金型から離型する場合、出光面や反射面に傷を付けないように、スプル部に連設されるランナ部分が突出ピンにより突き出されることが多い。また特にサイドライト型導光板の場合は、パターンまたはグルーブが形成され傷がつくことを最も避けなければならない入光面がランナ部とは反対側の側面に形成される。

しかしながら図８に示される従来例のように、可動金型１１１から導光板の取出す際に、突出ピン１１２によりスプル部Ｐ２に連設されるランナ部Ｐ１を突き出すと、導光板Ｐのランナ部Ｐ１に近い部分は突出ピン１１２の突出力の影響で離型し易いが、その導光板Ｐのランナ部Ｐ１から遠い部分は離型されにくい。その結果、離型する際に導光板Ｐに変形または内部応力が及んだり、ランナ部Ｐ１とは反対側の側面がキャビティ側面形成部１１３に引っかかりながら離型されるので導光板Ｐの側面とキャビティ側面形成部１１３の双方に傷が付きやすいという問題があった。特にサイドライト型導光板Ｐの場合、前記のように入光面Ｐ３がランナ部Ｐ１とは反対側の側面に形成されることがほとんどであるので、入光面Ｐ３に傷が付くことにも繋がっていた。また従来の導光板成形金型においてキャビティ側面の部材を移動させ、導光板の離型を容易にしたものは、特許文献１、特許文献２に記載があるが、四方の枠体部をそれぞれ外側にむけて開放するものであった。そのため下方の枠体部を開放することにより成形品の落下に繋がりやすいという問題があった。また四方の枠体をそれぞれ外側に向けて移動させるため、移動機構が大掛りになるという問題があった。また特許文献３についても四方の枠体部が型閉時に移動可能であるが、型開時に枠体部が移動されるのかどうか、いずれかの枠体部を選択的に移動させるという点について等については記載がない。

特開２００３−１４５５９３号公報（請求項７、図７） 特開２００４−３４４４３号公報（００２２、図５） 特開２００３−２５３８４号公報（００２６、図５）

本発明では上記の問題を鑑みて、ランナ部が連設された導光板のランナ部を突出ピンにより突き出す際に、ランナ部から遠い側の導光板の離型が遅れ、導光板内部にストレスを生じたり、或いはランナ部から遠い側の導光板の側面に傷をつけてしまうという問題を簡単な金型構造により解決した導光板の成形金型および成形方法を提供することを目的とする。

本発明の請求項１に記載の導光板の射出成形金型は、固定金型と可動金型からなり、ランナ部を連設した導光板を突出ピンにより突き出しする導光板の射出成形金型において、可動金型に設けられたキャビティ主面形成部の周囲には、ランナ部近傍のキャビティ側面形成部がキャビティ主面形成部に対して位置保持された状態で、ランナ部遠方のキャビティ側面形成部が別個に移動可能に設けられていることを特徴とする。

本発明の請求項２に記載の導光板の射出成形金型は、請求項１において、キャビティ主面形成部に対してランナ部近傍のキャビティ側面形成部は、下方に位置することを特徴とする。

本発明の請求項３に記載の導光板の射出成形金型は、請求項２において、キャビティ主面形成部とキャビティ側面形成部との間から離型エアを噴出することを特徴とする。

本発明の請求項４に記載の導光板の射出成形方法は、固定金型と可動金型の間に形成されたキャビティで少なくともランナ部を連設した導光板を成形し、該導光板を可動金型に保持した状態で型開し、突出ピンにより突き出して離型を行う導光板の射出成形方法において、導光板のランナ部近傍の側面とキャビティ側面形成部とが間隔形成されておらず、導光板のランナ部遠方の側面が開放された状態で、突出ピンによりランナ部を連設した導光板の突き出しを行うことを特徴とする。

本発明の請求項５に記載の導光板の射出成形方法は、請求項４において、ランナ部にはスプル部が連設され、スプル部のみを取出しロボットで把持し前記導光板の取出しを行うことを特徴とする。

本発明は、固定金型と可動金型からなり、ランナ部を連設した導光板を突出ピンにより突き出しする導光板の射出成形金型において、可動金型に設けられたキャビティ主面形成部の周囲には、ランナ部近傍のキャビティ側面形成部がキャビティ主面形成部に対して位置保持された状態で、ランナ部遠方のキャビティ側面形成部が別個に移動可能に設けられており、導光板のランナ部遠方の側面が開放された状態で突出ピンにより突き出しを行うので、簡単な構造の金型により、導光板にストレスを与えたり、側面に傷をつけたりすることなく、導光板を離型し取出すことができる。

本実施形態の非平面の入光面を有するサイドライト型導光板の射出成形金型について、図１ないし図５を参照して説明する。図１は、本実施形態のサイドライト型導光板の射出圧縮成形金型の断面図であって型締力が及ぼされていない時の状態を示す図である。図２は、本実施形態のサイドライト型導光板の射出圧縮成形金型の断面図であって型締力が及ぼされた状態を示す図である。図３は、本実施形態のサイドライト型導光板の射出圧縮成形金型の可動金型の正面図である。図４は、本実施形態のサイドライト型導光板の射出圧縮成形金型の固定金型の正面図である。図５は、本実施形態の射出圧縮成形によって成形されたサイドライト型導光板の斜視図である。

本実施形態のサイドライト型導光板の射出圧縮成形金型１１は、同時に１枚の対角寸法２．５インチ、板厚０．４ｍｍの携帯電話用サイドライト型導光板の成形を行う射出圧縮成形金型１１である。（以下携帯電話用サイドライト型導光板については、単に導光板と略す。）本発明は型締後にキャビティの容積が変更されない一般的な射出成形によっても可能であるが、本実施形態のものは、射出成形の中の一分野である射出圧縮成形により行われる。射出圧縮成形は、成形開始時から成形終了時までの間に可動金型１２と固定金型１３の間隔が可変となるものである。従って、型閉位置において溶融樹脂を射出後に可動金型をそのまま前進させ圧縮する射出プレスと呼ばれるタイプも射出圧縮成形に含まれるものとする。これら射出圧縮成形では、成形完了時に比較して、射出開始前または射出開始後にキャビティが僅かに開いた状態であるので高速射出能力を有する射出装置が必要なく、溶融樹脂を比較的低速・低圧で射出することができる。また溶融樹脂を比較的低速・低圧で射出することができることから、特にゲート部付近に内部応力が発生することがないという利点がある。また射出開始後に可動金型を型締方向に移動させて溶融樹脂に圧縮を加えることから、キャビティのゲート部から遠い位置において溶融樹脂の流れを早くしたり、微細な転写を良好に行うことができるという利点がある。このような射出圧縮成形は、特に主面部の面積と比較して板厚が薄い導光板の成形を行う際に特に有利である。

図１、図２は、本発明の射出圧縮成形金型１１の断面であって、図３、図４におけるＡ−Ａ線の断面図である。前記図１ないし図４に示されるように、射出圧縮成形金型１１は、第１の金型である可動金型１２と第２の金型である固定金型１３とからなり、型合わせされた両金型１２，１３の間には容積および板厚が可変のキャビティ１４が形成されるようになっている。図示しない射出圧縮成形機の可動盤に取付けられる可動金型１２には、金型本体部１５とコア部１６と可動枠部１７が設けられている。金型本体部１５の可動盤側には、断熱板１８が取付けられ、内部にはエジェクタプレート１９を介して突出ピン２０を前後進作動させるエジェクタ用エアシリンダ２１が配設されている。本実施形態では突出ピン２０の先端は断面Ｚ字状に食い込み部２０ａが設けてあり、ゲート部を含むランナ部Ｐ１、スプル部Ｐ２を含む導光板Ｐが突出ピン２０に保持されやすくなっている。なおエジェクタ用エアシリンダ２１は油圧シリンダやサーボモータにより作動するものでもよい。本実施形態では突出ピン２０によるスプル部Ｐ２に連設するランナ部Ｐ１の突出しと、離型用エアの作用によりランナ部Ｐ１を連設した導光板Ｐの離型を図り、他の突出ピンや吸着手段を用いない。

金型本体部１５の固定金型側の面における上下４箇所には、凹部２２が形成され、該凹部２２内にはバネ２３が前記固定金型側に向けて取付けられている。そして前記バネ２３の前記固定金型側は、可動枠部１７を構成するバックプレート２４に当接されている。また金型本体部１５の前記固定金型側の面における前記凹部２２の内側にはガイド穴２５が上下４箇所に形成されている。そしてバックプレート２４から金型本体部１５に向けて設けられたガイドバー２６が前記ガイド穴２５に挿入されている。従って金型本体部１５と平行に設けられるバックプレート２４を含む可動枠部１７は、前記ガイドバー２６とガイド穴２５にガイドされてバネ２３により両者の間隔が変更されるようになっている。

金型本体部１５の固定金型側の面における略中央には、コア部１６が固着されている。本実施形態においてコア部１６は、導光板Ｐの本体部Ｐ４の形状と同じ略四角形（一部に角が取れた部分や凸部あり）をしている。そしてコア部１６の固定金型１３と対向するキャビティ主面形成部２７は、出光面Ｐ１０を形成する面であって、鏡面からなっている。またコア部１６の内部には、前記キャビティ主面形成部２７と平行に複数本の冷却媒体流路２８が形成されている。なお、図１、図２においてコア部１６は一体のブロックから形成されているように記載されているが、キャビティ主面形成部を形成する部分と他の部分が別体のブロックからなるものでもよい。またキャビティ主面形成部２７は鏡面の例を示したが、グルーブや粗面加工等がなされたものでもよい。

バックプレート２４における固定金型側の面には、前記コア部１６のキャビティ主面形成部２７の周囲を囲むようにキャビティ側面形成部が内側に設けられた枠体部２９が配設されている。従って換言すれば可動枠部１７であるバックプレート２４および枠体部２９とによって形成された空洞部の中にコア部１６が配設されている。そして可動枠部１７全体が前記バネ２３により金型本体部１５およびコア部１６に対して型開閉方向に移動可能となっている。図１は、型締力が及ぼされておらずバネ２３が伸長した可動金型１２の状態であり、図２は、型締力が及ぼされて前記バネ２３が収縮した可動金型１２の状態を示す図である。

図１ないし図３に示されるように、枠体部２９は、４つの枠体部３０，３１，３２，３３から分割形成され、別個に移動可能に設けられている。そのうち第１枠体部３０、第２枠体部３１は、型開閉方向と直交する方向に移動可能な枠体であり、第３枠体部３２、第４枠体部３３は、移動不可能であってバックプレート２４に固定された枠体である。図３においてコア部１６よりも上方に位置する第１枠体部３０の移動機構について説明すると、バックプレート２４の上面にはエアシリンダ取付部３４が固定金型側に向けて突出固定され、該エアシリンダ取付部３４の上面に２個のエアシリンダ３５のシリンダ部が固定されている。そしてエアシリンダ取付部３４に設けられた各孔を貫通して各エアシリンダ３５のロッド部がそれぞれ下方に向けて配設され、各ロッド部は、第１枠体部３０の上面にそれぞれ取付けられている。従って第１枠体部３０は、エアシリンダ３５の作動により型開閉方向と直交する方向に移動可能であり、キャビティ形成位置から後退移動可能となっている。なお前記移動機構のエアシリンダ３５，３５は油圧シリンダやサーボモータにより作動するものでもよい。

図３においてコア部１６よりも右側に位置する第２枠体部３１の移動機構について説明すると、バックプレート２４の固定金型側の一方には、バネ取付部３６が固定金型側に向けて突出固定されている。そして前記バネ取付部３６の内側には凹部３７，３７が形成され、該凹部３７，３７にバネ３８，３８が第２枠体部３１に向けて取付けられている。そして第２枠体部３１は図示しないガイド溝にガイドされるとともにバックプレート２４や第４枠体部３３の一部が前進側のストッパとなって図３において左右方向に僅かに移動可能となっている。なお第２枠体部３１とコア部１６の間に転動ボールを設けて、前記ボールを介して第２枠体部３１とコア部１６を当接させるようにしてもよい。そして第２枠体部３１は、バネ３８，３８によって付勢されることにより常にキャビティ形成位置に位置している。第２枠体部３１をバネにより移動可能とした理由は、溶融樹脂による金型（特にコア部１６）の熱膨張に対応して可動部にカジリが生じなくするためである。よって本実施形態では第２枠体部３１のランナ部近傍のキャビティ形成面であるキャビティ側面形成部３１ｃは離型の際には、コア部１６のキャビティ主面形成部に対して位置保持された状態で移動停止しており、導光板Ｐのランナ部近傍の側面Ｐ１３と間隔形成されず当接されたままの状態である。

また図３においてコア部１６よりも左側に位置する第３枠体部３２は、第２枠体部３１と左右対象の位置に固定的に配設されている。更に図３においてコア部１６のキャビティ主面形成部２７よりも下方に位置する第４枠体部３３には、キャビティ主面形成部２７の中央下側に連続する位置にゲート部を含むランナ部形成部３９が形成されている。そして前記ランナ部形成部３９の中央部には貫通孔４０が形成され、該貫通孔４０にはエジェクタの突出ピン２０が前後進移動自在に配設されている。なお突出ピンはコア部に配設するようにしてもよい。そして第４枠体部３３の突出ピン２０の周囲であってランナ部形成部３９の近傍位置に、冷却媒体流路４６が形成されている。前記冷却媒体流路４６は、図５に示される成形される導光板Ｐのランナ部Ｐ１およびスプル部Ｐ２の可動金型側を主に冷却固化させるためのものである。なお本実施形態では、枠体部２９は４つに分割形成されているが、少なくとも第１枠体部３０が移動可能であればよく、その他何分割されるものでよい。また図１において第４枠体３３の下方には、可動枠部１７のバックプレート２４から固定金型１３に向けて２本のガイドバー４１が突出形成されている。

図３に示されるように、前記第１枠体部３０、第２枠体部３１、第３枠体部３２、および第４枠体部３３の固定金型１３と対向する面のうち、キャビティ１４に隣接する対向面３０ａ，３１ａ，３２ａ，３３ａは、型当接されキャビティが形成された際に、バリが形成されず、なおかつエアが流通する僅かな間隔が形成されるよう他の部分より平面度が高精度に加工されている。また前記対向面３０ａ，３１ａ，３２ａ，３３ａの外側にはエア通路３０ｂ，３１ｂ，３２ｂ，３３ｂがそれぞれキャビティ１４および後述する別体のブロック４３を取り巻くように形成されている。そしてその外側の部分は固定金型１３との当接面となっている。また前記第１枠体部３０、第２枠体部３１、第３枠体部３２、および第４枠体部３３のコア部１６に隣接し型開閉方向に沿った内側面は、図５に示される導光板Ｐの側面Ｐ９を形成するキャビティ側面形成部３０ｃ，３１ｃ，３２ｃ，３３ｃとなっている。なおランナ部近傍のキャビティ側面形成部３３ｃについては導光板Ｐのランナ部Ｐ１を形成する面３３ｅを含む。そして前記キャビティ側面形成部３０ｃ，３１ｃ，３２ｃ，３３ｃの固定盤側に連接される内側面はコア部１６の外側面とカジリが生じない僅かな間隔を隔てて対向している。

また第１枠体部３０のキャビティ側面形成部３０ｃにおいて、導光板Ｐの入光面Ｐ３を形成するランナ部遠方のキャビティ側面形成部である入光面形成部４２は、別体のブロック４３に設けられており、該ブロック４３は、ボルトにより第１枠体部３０の他の部分に着脱自在に固着されている。なお本実施形態において金型のキャビティ主面形成部２７、各枠体部３０，３１，３２，３３、ブロック４３および固定金型１３のキャビティ形成部を構成する部材等の主要部は、ロックウエル硬度５２ないし６５ＨＲＣの硬質ステンレス鋼（マルテンサイト系ステンレス鋼４２０Ｊ２、エルマックス等）により形成されており、特に焼入れされたエルマックスは、ロックウエル硬度が５８ないし６２であり耐磨耗性に優れ好適である。またキャビティ形成部を構成する部材をＤＬＣ、ＴＩＮ、クロムメッキ等によりコーティングしてもよい。そして前記硬質ステンレス鋼の熱伝導率は２０ないし２４Ｗ／（ｍ．ｋ）程度である。

本実施形態の導光板Ｐは本体部Ｐ４から僅かに突出した入光部Ｐ５が２箇所に形成されており、入光部Ｐ５の端面が板厚方向にグルーブ（縦溝）Ｐ３ａが形成された入光面Ｐ３となっている。本実施形態では、入光面Ｐ３のグルーブＰ３ａの山の頂点と谷の部分の差（深さ）は８０μｍとなっている。従って入光面Ｐ３を形成するブロック４３も２箇所にキャビティ１４の圧縮方向（型開閉方向）と平行方向のグルーブが形成された入光面形成部４２，４２を有している。そしてブロック４３の入光面形成部４２においてグルーブが形成される部分の圧縮方向の長さは、導光板Ｐの入光面Ｐ３の板厚Ｐ６と同じである。前記を換言すれば、射出圧縮完了時にコア部１６のキャビティ主面形成部２７からキャビティ側に露出している部分のみにグルーブが形成される。そして射出圧縮完了時にコア部１６の側面とブロック４３の側面が対向する部分は両者ともに平面からなっている。その理由はコア部１６の側面にもグルーブを形成してブロック４３のグルーブと噛み合せることは両者に高い加工精度が要求され、またブロック４３の側面全面をグルーブとし、コア部１６の側面全面を平面とした場合は、前記グルーブと前記平面とによって形成される間隙にバリが発生するからである。

なお本実施形態では入光面形成部４２はグルーブからなるが、ドットや多数の三角錐や四角錐を形成した面、ショットブラストによって加工された粗面、曲面など、平面以外の非平面からなるものであればよい。そして入光面形成部４２を非平面にすることにより図５に示される導光板Ｐの本体部Ｐ４の幅Ｐ７方向に光を拡散することを意図している。なお図３において入光面形成部４２，４２の間の部分は、第１枠体部３０の他の部分であり、ブロック４３を位置決めする役割を有しているが必須のものではない。またコア部に対して移動可能な入光面形成部は、ランナ部に接続される面と隣合う面（側方の面）に設けてもよい。

図３に示されるように可動金型１２には、射出前にキャビティ１４内のエアを吸引するとともに、圧抜時を含む離型時にキャビティ１４内に圧搾エアを噴出するためのエア通路４４，４５が形成されている。そしてエア通路４４，４５は、図示しない各バルブを介してバキューム装置と圧搾エア供給装置に接続されている。エア通路４４は、第１枠体部３０の穴４４ａから対向面に形成されたエア通路３０ｂに接続されている。そしてエア通路３０ｂは、同じく対向面に形成されたエア通路３１ｂ，３２ｂ，３３ｂに接続されている。よってエア通路３０ｂ，３１ｂ，３２ｂ，３３ｂの圧搾エアは、隣接する対向面３０ａ，３１ａ，３２ａ，３３ａ，４３ａと後述する固定金型１３の対向面５３ａ，対向面５５ａとによって形成される間隙（パーティング面）を通ってキャビティ１４内に噴出可能であり、また前記間隙からエアを吸引可能となっている。また圧搾エアの一部は、第１枠体部３０とブロック４３とによって形成される間隙から噴出される。第３枠体部３２に形成されるエア通路４５は、コア部１６と各枠体部３０，３１，３２，３３との間に形成されるエア通路３０ｄ，３１ｄ，３２ｄ，３３ｄに接続されている。よってエア通路３０ｄ，３１ｄ，３２ｄ，３３ｄの圧搾エアは、コア部１６の外側面と各枠体部３０，３１，３２，３３の内側面およびブロック４３の入光面形成部４２とによって形成される間隙を通ってキャビティ１４内に噴出可能であり、また前記間隙からエアを吸引可能となっている。従って圧搾エアは、入光面形成部４２に隣接する間隙からキャビティ１４に向けて噴出可能となっている。

本実施形態において第１枠体部３０のみをキャビティ形成位置（第２枠体部３１と当接してキャビティ１４の周囲に連続した枠体を形成する位置）から外側へ後退移動可能としたのは次のような理由である。すなわち、コア部１６のキャビティ主面形成部２７とキャビティ側面形成部を形成する枠体部２９から形成される可動金型側のキャビティ形成部は凹状となっており、射出圧縮成形完了後に成形品である導光板Ｐを可動金型１２から離型させることが困難であるからである。

何故ならランナ部Ｐ１に連設される導光板に対して、突出ピン２０を用いてランナ部Ｐ１を突き出すと、導光板Ｐのランナ部近傍部Ｐ１１は突出ピン２０の突出力の影響で離型され易いが、導光板Ｐのランナ部遠方部Ｐ１２は離型されにくい。その結果、ランナ部遠方部Ｐ１２は、離型が遅れ、成形された導光板を離型する際に無理なストレスがかかったり、ランナ部遠方部の側面である入光面Ｐ３がランナ部遠方の入光面形成部４２等に引っかかりながら離型されるので成形される導光板と入光面形成部４２の双方に傷が付きやすいという問題があった。特にサイドライト型導光板の場合、照度分布に大きな影響のある入光面Ｐ３に傷が付くことにも繋がっていた。

更に本実施形態において入光面形成部４２を有するブロック４３のみを第１枠体部３０から着脱自在としたのは次のような理由である。一般に導光板Ｐのグルーブや粗面はスタンパを金型に取付けることにより転写成形されることが多いが、入光面Ｐ３は面積が狭くスタンパが取付けられるようなスペースはない。そして入光面Ｐ３は上記離型時や経年使用により摩耗しやすいが、その際に枠体部全体ではなく一部のブロック４３のみを交換することによってコストダウンに繋がることができる。また導光板Ｐの場合、入光面Ｐ３により輝度分布が異なるが、種々の入光面Ｐ３を有するブロックを交換してテストし、輝度分布等が最も優れたものを採用することができることからコストダウンに繋げることができる。

なお本実施形態の可動金型１２のキャビティ側面形成部を構成する部分において、エアシリンダにより移動可能な部分は、突出ピン２０とはキャビティ主面形成部２７を挟んで反対側のランナ部遠方の第１枠体部３０のみであるが、複数の枠体部が駆動手段、またはアンギュラピンとバネの組合せにより外側へ移動され、導光板の側面が開放されるものでもよい。また第１枠体部３０等の設けられるブロック４３についても導光板の入光面の形状に応じて、形状および個数が決定され、複数のブロックを設けることも考えられる。そして移動可能な第１枠体部および着脱可能なブロックが設けられる位置も上部に限らず側部等でもよい。また枠体部の移動方向は、キャビティ形成位置から外側へ後退移動可能なものであればよく、型開閉方向と直交する方向のみならず、斜め外側等に後退移動するものであってもよい。またランナ部遠方のキャビティ側面形成部のみが後方の可動盤側に向けて移動し、導光板の側面が開放されるものでもよい。その場合、導光板の側面の過半の部分が開放され、取出しに支障がない状態であればよい。

次に固定金型１３について説明すると、図１、図２、および図４に示されるように、固定金型１３は、金型本体部５１、冷却媒体流路形成ブロック５２、第１当接ブロック５３、キャビティ形成ブロック５４、第２当接ブロック５５、スプルブッシュ５６等から形成されている。金型本体部５１の固定盤側には、断熱板５７が取付けられるとともに、中央部には、図示しない射出装置のノズルが挿入される穴５８が形成され、その周囲にはロケートリング５９が取付けられている。金型本体部５１の可動金型側には冷却媒体流路形成ブロック５２と、スプルブッシュ５６のインサートブロックである第２当接ブロック５５が取付けられている。更に金型本体部５１には可動金型１２のガイドバー４１が挿入されるガイド穴６０が設けられている。

冷却媒体流路形成ブロック５２は、内部に複数の冷却媒体流路６１がキャビティ１４と平行に形成されている。また冷却媒体流路形成ブロック５２の可動金型側には、可動金型１２の第１枠体部３０等と対向する対向面５３ａを有する第１当接ブロック５３が固定されている。また同じく冷却媒体流路形成ブロック５２の可動金型側であって前記第１当接ブロック５３の内側には、キャビティ形成ブロック５４がボルトにより着脱自在に固定されている。キャビティ形成ブロック５４の可動金型１２と対向する面は、導光板Ｐの反射面（背面）Ｐ８を形成するキャビティ形成部６２となっており、本実施形態では、キャビティ形成部６２に直接微細な凹凸の加工がされている。具体的にはショットブラストにより固定金型１３のブロック４３に近い側（上側）ほど凹凸が多くなるよう加工がされており、反射面Ｐ８において入光面Ｐ３に近い側ほど微細な凹凸が高密度に形成されるようになっている。しかしキャビティ形成部６２については、グルーブを形成するようにしてもよく、鏡面が形成されたものであってもよい。キャビティ形成部６２を着脱自在なブロックとした理由は、入光面形成部４２のブロック４３と同様であって、キャビティ形成ブロック５４のみを交換することによりキャビティ形成部６２の摩耗や各種導光板Ｐの反射面の形状のテストに対応するためである。なお固定金型１３のキャビティ形成部６２、可動金型１２のキャビティ主面形成部２７の少なくとも一方にスタンパを取付けるようにしてもよい。またキャビティ主面形成部２７，６２のいずれにより出光面を形成し、反射面を形成するようにしてもよい。

また第２当接ブロック５５の対向面５５ａは、第１当接ブロック５３の対向面５３ａとともに、可動金型１２の第１枠体部３０、第２枠体部３１、第３枠体部３２、および第４枠体部３３と対向している。そして第２当接ブロック５５の内部には円筒形状のスプルブッシュ５６が配設されている。スプルブッシュ５６は、固定盤側については前記金型本体部５１の穴５８に臨み、可動金型側については突出ピン２０と対向している。また前記スプルブッシュ５６とその外周側の第２当接ブロック５５との間には、スプルブッシュ５６の周囲を取り巻くように、スプル部Ｐ２を冷却する冷却媒体流路６３が形成され、その両側はＯリングによりシールされている。またスプルブッシュ５６の内周面は、ショットブラストにより粗面加工されており、スプル部Ｐ２の離型が容易なようになっている。

またキャビティ形成ブロック５４には、射出前にキャビティ１４内のエアを吸引するとともに、圧抜時を含む離型時に圧搾エアを及ぼすエア通路６４が形成されている。そしてエア通路６４は図示しない各バルブを介して真空吸引装置と圧搾エア供給装置に接続されている。エア通路６４は、キャビティ形成ブロック５４と第１当接ブロック５３との間に形成されたエア通路６４ａ、キャビティ形成ブロック５４と第２当接ブロック５５との間に形成されたエア通路６４ｂに接続されている。そして前記エア通路６４ａ，６４ｂを介してキャビティ形成ブロック５４と第１当接ブロック５３および第２当接ブロック５５との間隙からキャビティ１４に圧搾エアを噴出し、また射出前にキャビティ１４内のエアを吸引する。なおキャビティ形成ブロック５４の外縁を導光板Ｐの外形よりも小さくすることにより、転写面であるキャビティ形成部６２により多くの圧搾エアを噴出することができる。

次に本実施形態の射出圧縮成形金型１１による射出圧縮成形方法について説明する。なお前記したように本発明は一般的な射出成形方法によっても実現可能ではあるが、その一分野である射出圧縮成形方法を最適の実施形態としている。そして本実施形態では対角寸法２インチ、板厚０．６ｍｍの導光板を４秒の成形サイクル時間で成形している。その内訳は、型開閉時間（取出時間、中間時間含む）１．３５秒、射出時間０．０５秒、保圧時間０．４秒、冷却時間２．２秒（実質的に冷却は射出開始から始まっている）である。このため本実施形態では、可動金型１２のコア部１６の冷却媒体流路２８、突出ピン２０およびランナ部形成部３９近傍の冷却媒体流路４６、固定金型１３の冷却媒体流路形成ブロック５２の冷却媒体流路６１、スプルブッシュ５６近傍の冷却媒体流路６３へ、温調器によりそれぞれ１００℃に温度制御された冷却媒体（冷却水）を流している。なおこの冷却水の温度については、それぞれ８０ないし１１０℃が望ましく、成形される樹脂であるポリカーボネートのガラス転移温度Ｔｇより４０ないし７０℃低いことが望ましい。従来の一般的な導光板成形金型ではランナ部Ｐ１近傍やスプル部Ｐ２近傍の冷却は行っていなかった。しかし本実施形態においては、ランナ部Ｐ１やスプル部Ｐ２についても、キャビティ主面形成部２７，６２と略同温度で冷却している。なお本発明では、キャビティ主面形成部２７，６２に対して、ランナ部Ｐ１をマイナス２０℃ないしプラス２０℃の温度差とすることにより射出時の溶融樹脂の流動性の確保と、導光板Ｐのランナ部近傍部Ｐ１１とランナ部遠方部Ｐ１２の板厚の差をなくし、成形サイクル時間の短縮を目指している。また可動金型１２の冷却媒体流路２８および固定金型１３の冷却媒体流路６１の温度を変えることにより導光板Ｐの反りや複屈折率等を調節することもできる。

また射出装置の前部ゾーン（最もノズルに近いゾーン）は３１０℃に温度設定され、ポリカーボネートの溶融樹脂が計量されている。なおポリカーボネートを用いた場合の前記射出装置の前部ゾーンの温度設定は、３００ないし３５０℃に温度設定されることが望ましい。そして図示しない型締装置が作動され、固定盤に取付けられた固定金型１３に対して可動盤に取付けられた図１に示される状態の可動金型１２を当接させ、そして型締を行う。この際に固定金型１３の第１当接ブロック５３と第２当接ブロック５５によって形成される枠状の部分と、可動金型１２の第１枠体部３０、第２枠体部３１、第３枠体部３２、および第４枠体部３３からなる枠体部２９が当接され、その内部にランナ部形成部３９を含むキャビティ１４が形成される。そしてキャビティ１４が形成されるとエア通路４４，４５，６４が真空吸引装置に接続されるようバルブを開き、キャビティ１４内のエアを吸引する。その際にスプルブッシュ５６に対して射出装置のノズルが当接されていることは言うまでもない。キャビティ１４内のエアを吸引することは、射出時の溶融樹脂の流動を良好にする目的がある。

型当接がなされ射出開始前の型締力については、可動金型１２の金型本体部１５と可動枠部１７のバックプレート２４とが、バネ２３の弾発力に打ち勝って当接される型締力であり、本実施形態では５０ないし１００ｋＮである。そして図２に示されるように金型本体部１５に対してバックプレート２４が当接されることにより、コア部１６に対して枠体部２９が最後退した位置となる。次に図示しない射出装置のノズルからスプルブッシュ５６を介して１００ないし２００ｍｍ／ｓｅｃの射出速度により溶融樹脂を射出する。可動盤および可動金型１２の金型本体部１５およびコア部１６は、射出時の圧力により、再び図１に示されるような位置に後退される。そのことにより可動金型１２の可動枠部１７は、コア部１６よりも相対的に前進し、固定金型１３のキャビティ形成部６２と可動金型１２のキャビティ主面形成部２７との間隔が広くなったキャビティ１４に溶融樹脂を射出することができる。この際キャビティ１４の板厚は、図２に示される型締力が及ぼされた位置と比較して最大５０ないし２００μｍほど広がる。

そして射出装置によりスクリュ位置が所定の保圧切換位置に到達すると、射出制御から保圧制御に切換えられる。そして保圧切換に前後してまたは保圧切換と同時に、型締力を２０ないし５０ｋＮに減圧する。そして可動金型１２のキャビティ主面形成部２７を固定金型側に移動させて、キャビティ１４内の溶融樹脂（キャビティ主面形成部２７，６２側から固化が進行）を圧縮する。前記型開方向の移動量と圧縮方向の移動量との比率は、型開方向への移動量の１／３ないし同量の移動量分を圧縮する。そして圧縮完了後におけるコア部１６のキャビティ主面形成部２７に対するブロック４３の入光面形成部４２の位置関係は、グルーブが形成された入光面形成部４２のみがキャビティ１４に露出している状態である。そして本実施形態では、可動金型１２の移動によって溶融樹脂に圧縮が加えられることにより、通常の射出成形よりも更に、グルーブやドットの転写を良好なものとすることができる。しかしその反面、ブロック４３の入光面形成部４２のグルーブと導光板Ｐの入光面Ｐ３のグルーブＰ３ａとの噛み合せがよくなって離型が難しくなるという問題がある。また本実施形態で使用されるポリカーボネートなどの非結晶樹脂は、成形時の収縮率が小さいので、成形性に優れるが離型が難しいという問題がある。

そこで本実施形態では、型開開始前（圧抜前）から、図示しない圧搾エア供給源からエア通路４４，４５，６４に接続されるバルブを開き、前記エア通路４４，４５，６４およびエア通路３０ｂ，３１ｂ，３２ｂ，３３ｂ，６４ａ，６４ｂ等へ圧搾エアを供給する。しかし最初の段階ではまだ可動金型１２の圧抜がなされていないので、圧搾エアはエア通路４４，４５，６４およびエア通路３０ｂ，３１ｂ，３２ｂ，３３ｂ，６４ａ，６４ｂ等に充満され、キャビティ１４には大量には噴出されない。この圧搾エアは常温のエアが用いられるが離型前から圧抜時、離型時にかけて圧搾エアを噴出することにより、導光板の冷却促進にも寄与する。またこれらエア通路４４，４５，６４へのエア供給のタイミング、エアの供給量を調節することにより、導光板Ｐの反りを調節することもできる。

そして所定の型締時間が経過すると、型締装置により圧抜がなされる。すると圧抜によりバネ２３が弾発力により伸長し、枠体部２９がコア部１６に対して僅かに前進する。また圧抜により、固定金型１３の側では、エア通路６４、エア通路６４ａ，６４ｂに充満していた圧搾エアがキャビティ形成ブロック５４と第１当接ブロック５３および第２当接ブロック５５との間隙からキャビティ形成部６２と反射面Ｐ８の間隙等に及ぼされて、固定金型１３に対する導光板Ｐの微細な凹凸が形成された反射面Ｐ８の離型を助ける。また同時にエア通路４４およびエア通路３０ｂ，３１ｂ，３２ｂ，３３ｂに充満していた圧搾エアも、前記対向面３０ａ，３１ａ，３２ａ，３３ａ，４３ａと対向面５３ａおよび５５ａとの間隙（パーティング面）から、キャビティ形成部６２と反射面Ｐ８の間隙等に及ぼされ、同様に反射面Ｐ８の離型を助ける。また可動金型１２の側では、エア通路４５およびエア通路３０ｄ，３１ｄ，３２ｄ，３３ｄに充満していた圧搾エアがコア部１６と各枠体部３０，３１，３２，３３の間隙からキャビティ主面形成部２７と導光板Ｐの出光面Ｐ１０との間隙、入光面形成部４２と入光面Ｐ３の間隙、キャビティ側面形成部３０ｃ，３１ｃ，３２ｃ，３３ｃ，３３ｅと側面Ｐ９の間隙に及ぼされて、可動金型１２に対する導光板Ｐの離型を助ける。なお導光板Ｐの離型の際、ランナ部遠方側ほど離型用の圧搾エアを強く吹出すか、或いは遠方側のみに吹出すようにしてもよい。

その後型締装置により可動盤および可動金型１２が型開方向へ移動される。この際キャビティ１４内で成形された導光板Ｐは、前記したスプルブッシュ５６内面の粗面加工や突出ピン２０の先端加工等により、スプルブッシュ５６からスプル部Ｐ２が引き抜きやすくなり、スプルブッシュ５６内でスプル部Ｐ２が切れることのないような金型設計がなされている。従ってスプル部Ｐ２のランナ部Ｐ１近傍の冷却媒体流路４６やスプル部Ｐ２近傍の冷却媒体流路６３へ流す冷却媒体の温度を比較的高温にしても問題がない。また可動金型１２の側では、前記エア通路４４，４５に充満していた圧搾エアが、金型が開放されることにより、更にキャビティ側面形成部３０ｃ，３１ｃ，３２ｃ，３３ｃ，３３ｅと側面Ｐ９の間隙等を通じて外部に噴出され、導光板Ｐの離型を助ける。型開と同時またはやや遅れて、前記移動機構のエアシリンダ３５のロッド側室にエアが供給され、ブロック４３を含む第１枠体部３０が外側（図１ないし図３においては上方）に向けて移動され、導光板Ｐの入光面Ｐ３を含む部分から遠ざかるようにする。この際の移動量は最低１ｍｍ以上、望ましくは２ｍｍ以上移動させる。またこの際入光面Ｐ３をキャビティ主面形成部２７に対して下方以外に設け、第１枠体部に相当する部分を側方または上方に移動させた方が、導光板の不意の落下を防止する上で望ましい。なお上記の圧抜後であって型開前に、ブロック４３を含む第１枠体部３０が外側へ移動させてもよい。

次に図示しない取出機の把持部がスプル部Ｐ２を把持するとともに、エジェクタ用エアシリンダ２１が作動して突出ピン２０が突出しされ、スプル部Ｐ２の背面側を突き出してランナ部Ｐ１およびスプル部Ｐ２が接続された導光板Ｐが可動金型１２から完全に離型されて取出され、別の載置位置へ移動される。従って本発明では、圧搾エアや冷却収縮により入光面形成部４２と入光面Ｐ３が既に離型されている場合、そうでない場合ともに、ランナ部遠方のキャビティ側面形成部である第１枠体部３０を外側に移動させることにより、導光板Ｐの入光面Ｐ３を入光面形成部４２等のキャビティ側面形成部に接触させることなく取出機により導光板Ｐを取出すことができ、入光面Ｐ３および入光面形成部４２が損傷することはない。

そして可動金型１２から前記導光板Ｐが取出されると再度、前記移動機構のエアシリンダ３５が作動され、第１枠体部３０およびブロック４３を前進させて、第２枠体部３１，第３枠体部３２と当接させキャビティ形成位置に戻すことにより第１枠体部３０等により再び連続した枠体部２９を形成する。そして再び型締装置により可動盤および可動金型１２を前進させ、次の成形が行われるが、本実施形態の成形サイクル時間は４秒と従来の導光板の成形サイクル時間が１０数秒かかっていたことと比較して画期的な短時間となった。

本実施形態では上記のように対角寸法２．５インチ、板厚０．４ｍｍの導光板Ｐを４秒の成形サイクル時間で成形するが、本発明では対角寸法１インチないし６インチ、板厚が均厚で０．２５ないし１．０ｍｍの１枚の導光板を２．５秒ないし６秒の成形サイクル時間で成形することが可能である。成形サイクル時間が２．５秒の際の内訳は、型開閉時間（取出時間、中間時間含む）０．８５秒、射出時間０．０５秒、保圧時間０．４秒、冷却時間１．２秒である。なお小型導光板Ｐのサイズはこの範囲であれば、さほど成形サイクル時間に影響を与えないが、これ以上成形サイクル時間を短縮しようとすると、冷却時間が不足し、スプルの固化不足からスプルが抜けない不良等が発生する。また成形サイクル時間の延長は可能だが経済性に問題があるので、複雑な転写面を有するものや楔型などでも６秒程度で成形が可能でありそれが上限となる。

成形された導光板Ｐは、ランナ部Ｐ１のうちゲート部の部分で分離され仕上げ処理がなされて、サイドライト型導光板として表示装置に組込まれる。ただしサイドライト型導光板は、別途にプリズムシート等を貼着するものを除外するものではない。そして本実施形態で成形された導光板Ｐは、ランナ部近傍部Ｐ１１とランナ部遠方部Ｐ１２の板厚Ｐ６との差が１０μｍ以内の良品となった。また前記導光板Ｐを光源であるＬＥＤ等と組合せテストしたところは、その均斉度、および出光面を９等分してその各部の平均輝度ともに、目標をクリアし良好な結果を示した。

次に第２の実施形態について、図６により説明をする。なお導光板の符号についてはスプル、ランナ、導光板の形状に若干の相違はあるが、図５の符号を援用する。図６に示される第２の実施形態は、２面のキャビティが水平方向に設けられた金型の例であるが、発明の考え方については上記の図１ないし図４に示される実施形態とほぼ同様である。概略を説明すると固定盤７０に取付けられる固定金型７１はスプルブッシュ７２、ゲート部形成部を含むランナ部形成部７３，７３、キャビティ形成部７４，７４、当接面７５，７５を有する。

一方可動盤７６に取付けられる可動金型７７には、キャビティ形成部７４，７４に対向するキャビティ主面形成部７８，７８を有するコア部７９，７９が備えられている。またコア部７９，７９の周囲には枠体部がコア部７９，７９に対してバネ８０により型開閉方向に進退可能に設けられている。この実施形態では枠体部は、キャビティの外側に配設され油圧シリンダ８１，８１により型開閉方向と直交する方向にそれぞれ移動し、導光板Ｐの入光面Ｐ３を形成する第１枠体部８２，８２と、キャビティの中央側および上下側を取囲むよう設けられランナ部形成部８３，８３を有する第２枠体部８４（図７の断面では中央部分しか現れていない）とからなっている。そして枠体部は、射出時は第１枠体部８２，８２と第２枠体部８４が当接された状態で固定金型７１の当接面７５と当接してキャビティを形成する。また枠体部は、第１枠体部８２，８２のみが油圧シリンダ８１，８１により第２枠体部８４と別個に外側へ移動されるようになっている。なお第１枠体部８２によって入光面だけでなくキャビティの側方の一部も含むように構成してもよい。また第２枠体部８４のランナ部形成部８３には固定金型７１のスプルブッシュ７２の中心と対向して突出ピン８６が進退自在に配設されている。

そして前記のようにキャビティ内に溶融樹脂を射出後、射出圧縮成形を行い、樹脂が冷却固化すると型開を行う。この際に第１枠体部８２，８２とコア部７９の間から離型用のエアを噴出させる。そして圧抜後であって型開前または型開後のいずれかに油圧シリンダ８１，８１を作動させ、第１枠体部８２，８２を金型中心から外側に向けて移動させ、キャビティ側面形成部である第１枠体部８２，８２の入光面形成部８５，８５と、各導光板Ｐの側面のうち入光面Ｐ３との間隙形成を行う。その際第２枠体部８４のランナ部近傍のキャビティ側面形成部８４ａは、圧抜によるバネ８０の戻り分だけ、キャビティ側面形成部８４ａが型開閉方向に移動され、キャビティ主面形成部７８に対して位置保持された状態で移動停止しているので、導光板Ｐのランナ部近傍の側面Ｐ１３とは、当接した状態のままである。そして次に突出ピン８６を突出させる。この際前記のように、導光板Ｐのランナ部遠方の側面である入光面Ｐ３は開放されている上に、キャビティ主面形成部７８と出光面Ｐ１０との間にはエアが及んでいるから離型が容易にできる。従って入光面Ｐ３または金型の入光面形成部８５の双方に傷がつくことがなく、導光板Ｐ自体が変形したり内部応力が及ぶこともない。

次に第３の実施形態について図７により説明する。図７については所謂インロー金型と呼ばれるものである。概略を説明すると固定盤９０に取付けられる固定金型９１は凸状に形成され、スプルブッシュ９２、ゲート部形成部を含むランナ部形成部９３、キャビティ形成部９４、嵌合面９５等を有する。一方可動金型９６は、前記凸状の固定金型９１が嵌入れされるよう凹部が形成されている。そして前記凹部の底面には、スプルブッシュ９２およびランナ部形成部９３と対向するランナ部形成部９７、ランナ部形成部９７にスプルブッシュ９２の中心と対向して配設され進退自在に設けられた突出ピン９８が形成されている。また前記ランナ部形成部９７に連設して固定金型９１のキャビティ形成部９４に対向するキャビティ主面形成部９９が形成されている。そして前記凹部において固定金型９１の嵌合面９５と嵌合時に一部が対向する部分はキャビティ側面形成部１００となっている。そして前記側面形成部１００のうち、ランナ部遠方側には入光面形成部１０１を内側に備えたキャビティ側面形成部１０２が配設され、油圧シリンダ１０３によって該側面形成部１０２が型開閉方向と直交する方向へ移動されるようになっている。またキャビティ主面形成部９９の下方側のランナ近傍のキャビティ側面形成部１００は、前記キャビティ主面形成部９９と一体に固着、位置保持された状態で、型閉時に嵌合面９５と一部対向するよう形成されている。

そして第３の実施形態についても、前記のようにキャビティ内に溶融樹脂を射出後、射出圧縮成形を行い、樹脂が冷却固化すると型開を行う。この際に図示しないエア噴出溝から離型用のエアを噴出させてもよい。そして圧抜後であって型開前または型開後のいずれかに油圧シリンダ１０３を作動させ、キャビティ側面形成部１０２をキャビティから外側方向に向けて移動させ、入光面形成部１０１と、導光板Ｐの入光面Ｐ３との間隙形成を行う。そして次に突出ピン９８を突出させる。この際導光板Ｐを成形するキャビティ主面形成部９９を挟んで突出ピン９８と反対側のゲート部遠方の側は、入光面形成部１０１と導光板Ｐの入光面Ｐ３が離間し開放されているから、離型が容易にでき、入光面Ｐ３または金型の入光面形成部１０１の双方に傷がつくことがなく、導光板Ｐ自体が変形したり内部応力が及ぶこともない。

本発明については、一々列挙はしないが、上記した本実施形態のものに限定されず、当業者が本発明の趣旨を踏まえて変更を加えたものについても、適用されることは言うまでもないことである。本実施形態では対角寸法２．５インチの携帯電話用の導光板の射出圧縮成形金型について説明したが、導光板のサイズは限定されない。昨今では携帯電話用の表示画面がテレビ受信等のため大型化しており、また他の電子辞書やカーナビゲーション等に用いる表示装置用の導光板でもよい。更に小型導光板としては、板厚が均厚な導光板でも、板厚が入光面側から他側に向けて薄くなる楔型導光板であってもよい。更にまた、本発明の導光板は、サイドライト型導光板に限らず、直下ライト型導光板であってもよい。

また上記の実施形態では、同時に１枚または２枚の導光板を成形する射出圧縮成形金型について説明したが、同時に例えば４枚といった複数枚の導光板を成形するものでもよい。そして同時に４枚を成形する場合は、上下、左右といった２方向に入光面形成部を移動させる機構を設ける必要がある。また本実施形態では水平方向に型開閉が行われる射出成形機に取付けられる射出圧縮成形金型について説明したが、垂直方向に型開閉が行われるものでもよい。

更に本実施形態は、本実施形態の導光板Ｐは、板厚が０．４ｍｍであるので射出圧縮成形方法が用いられるが、板厚が０．２ないし０．５ｍｍの場合は射出プレス方法を行うことも考えられる。射出プレスは、型閉位置において既にキャビティの間隔が広げられているので、板厚が極めて薄いものでも比較的低速・低圧で射出することができ、射出後に可動金型をそのまま前進させ圧縮を行う。またその際の型締速度は高速であることが望ましい。

更に成形に使用される樹脂については、ポリカーボネートの例について記載したが、光学性能に優れる樹脂なら他の樹脂でもよく、例としては、メタクリル樹脂、シクロオレフィンポリマー樹脂などが上げられる。そして樹脂により溶融樹脂の温度およびガラス転移温度が相違するから、冷却媒体の温度や成形サイクル時間も相違することは言うまでもない。

本実施形態のサイドライト型導光板の射出圧縮成形金型の断面図であって型締力が及ぼされていない時の状態を示す図である。 本実施形態のサイドライト型導光板の射出圧縮成形金型の断面図であって型締力が及ぼされた状態を示す図である。 本実施形態のサイドライト型導光板の射出圧縮成形金型の可動金型の正面図である。 本実施形態のサイドライト型導光板の射出圧縮成形金型の固定金型の正面図である。 本実施形態の射出圧縮成形金型により成形されたサイドライト型導光板の斜視図である。 第２の実施形態の導光板の射出圧縮成形金型の断面図であって、導光板取出し時の状態を示す図である。 第３の実施形態の導光板の射出圧縮成形金型の断面図である。 従来の導光板の射出圧縮成形金型の断面図であって、導光板取出し時の状態を示す図である。

符号の説明

１１ 射出圧縮成形金型
１２ 可動金型
１３ 固定金型
１４ キャビティ
１５，５１ 金型本体部
１６ コア部
１７ 可動枠部
２７ キャビティ主面形成部
３０ｃ，３１ｃ，３２ｃ，３３ｃ キャビティ側面形成部
２８，４６，６１，６３ 冷却媒体流路
３０ 第１枠体部
３１ 第２枠体部
３２ 第３枠体部
３３ 第４枠体部
３０ａ，３１ａ，３２ａ，３３ａ，４３ａ，５３ａ，５５ａ 対向面
４２ 入光面形成部
４３ ブロック
３０ｂ，３０ｄ，３１ｂ，３１ｄ，３２ｂ，３２ｄ，３３ｂ，３３ｄ，４４，４５，６４，６４ａ，６４ｂ エア通路
５３ 第１当接ブロック
５４ キャビティ形成ブロック
５５ 第２当接ブロック
５６ スプルブッシュ
６２ キャビティ形成部
Ｐ 導光板
Ｐ３ 入光面
Ｐ３ａ グルーブ
Ｐ８ 反射面
Ｐ１０ 出光面

Claims (5)

1. 固定金型と可動金型からなり、ランナ部を連設した導光板を突出ピンにより突き出しする導光板の射出成形金型において、
   可動金型に設けられたキャビティ主面形成部の周囲には、ランナ部近傍のキャビティ側面形成部がキャビティ主面形成部に対して位置保持された状態で、ランナ部遠方のキャビティ側面形成部が別個に移動可能に設けられていることを特徴とする導光板の射出成形金型。
2. 前記キャビティ主面形成部に対して前記ランナ部近傍のキャビティ側面形成部は、下方に位置することを特徴とする請求項１に記載の導光板の射出成形金型。
3. 前記キャビティ主面形成部とキャビティ側面形成部との間から離型エアを噴出することを特徴とする請求項１または請求項２に記載の導光板の射出成形金型。
4. 固定金型と可動金型の間に形成されたキャビティで少なくともランナ部を連設した導光板を成形し、該導光板を可動金型に保持した状態で型開し、突出ピンにより突き出して離型を行う導光板の射出成形方法において、
   導光板のランナ部近傍の側面とキャビティ側面形成部とが間隔形成されておらず、
   導光板のランナ部遠方の側面が開放された状態で、
   突出ピンによりランナ部を連設した導光板の突き出しを行うことを特徴とする導光板の射出成形方法。
5. 前記ランナ部にはスプル部が連設され、該スプル部のみを取出しロボットで把持し前記導光板の取出しを行うことを特徴とする請求項４に記載の導光板の射出成形方法。

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