CN103454716A - 导光板及其制造方法、背光模组、显示装置 - Google Patents

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Abstract

本发明实施例公开了一种导光板及其制造方法，设有该导光板的背光模组，以及设有该背光模组的显示装置，属于显示技术领域。解决了现有的楔形导光板容易造成光的损失，使背光模组的辉度降低，而且还会使液晶显示器产生漏光，影响显示效果的技术问题。该导光板，包括导光层和反射层；所述导光层的下表面为反光面；所述导光层的上表面为阶梯面，包括上阶面、下阶面，以及连接于所述上阶面与所述下阶面之间的斜面，其中，所述下阶面为出光面；所述反射层覆盖在所述斜面上。本发明可应用于液晶显示器、数码相框、手机、平板电脑等显示装置。

Description

导光板及其制造方法、背光模组、显示装置
技术领域
本发明属于显示技术领域，具体涉及一种导光板及其制造方法，设有该导光板的背光模组，以及设有该背光模组的显示装置。
背景技术
随着显示技术的不断发展，薄膜晶体管液晶显示器（Thin Film TransistorLiquid Crystal Display，TFT-LCD）具有体积小、功耗低、无辐射等优点，在平板显示领域中占据了主导地位。背光模组是液晶显示器中的重要部件，用于为液晶显示器提供均匀的面光源。
目前，手机、平板电脑等设备上的液晶显示器已经越做越薄，所以液晶显示器中背光模组的厚度也在不断减小。背光模组主要包括导光板，以及设置在导光板侧面的光源，并且大多以发光二极管（Light Emitting Diode，简称LED）作为光源。因为LED的尺寸不可能做得很薄，常用的LED为0.6T或0.4T（即0.6mm或0.4mm）两种规格，所以现在的导光板通常制成楔形，也就是将导光板的上表面制成阶梯面，位于显示区域之外的部分较厚，这一部分靠近LED，较大的厚度用以匹配LED的尺寸；而对应于显示区域的部分较薄，以减小背光模组的厚度。
本发明人在实现本发明的过程中发现，现有技术至少存在以下问题：由于导光板的上表面为阶梯面，所以其中较高的上阶面与较低的下阶面之间通常以斜面连接，但是光从光源射入导光板之后，很容易从斜面处射出导光板，造成光的损失，降低了背光模组的辉度，而且还会使液晶显示器产生漏光，影响显示效果。
发明内容
本发明实施例提供了一种导光板及其制造方法，设有该导光板的背光模组，以及设有该背光模组的显示装置，解决了现有的楔形导光板容易造成光的损失，使背光模组的辉度降低，而且还会使液晶显示器产生漏光，影响显示效果的技术问题。
为达到上述目的，本发明的实施例采用如下技术方案：
本发明提供一种导光板，包括导光层和反射层；
所述导光层的下表面为反光面；
所述导光层的上表面为阶梯面，包括上阶面、下阶面，以及连接于所述上阶面与所述下阶面之间的斜面，其中，所述下阶面为出光面；
所述反射层覆盖在所述斜面上。
进一步，所述反射层覆盖在所述斜面和所述上阶面上。
优选的，反射层的材料为具有反光特性的树脂。
优选的，所述导光层和所述反射层均通过注射成型工艺制成。
进一步，所述反光面上具有若干凸起或凹陷的反光结构。
本发明还提供一种背光模组，包括光源，以及上述的导光板，所述光源设置在与所述导光层的上阶面相邻的侧面。
优选的，所述光源为发光二极管。
进一步，所述导光板的下方还设置有反射板，所述导光板的上方还设置有扩散板和至少一层棱镜板。
本发明还提供一种显示装置，包括上述的背光模组。
本发明还提供一种上述导光板的制造方法，利用注射成型模具制造所述导光板，所述注射成型模具包括定模、动模、第一注射器和第二注射器，所述制造方法包括：
移动所述动模，在所述动模与所述定模之间形成第一空腔；
利用所述第一注射器在所述第一空腔中形成第一层；
移动所述动模，在所述第一层与所述定模之间形成第二空腔；
利用所述第二注射器在所述第二空腔中形成第二层；
其中，所述第一层和所述第二层分别为导光层和反射层，或，所述第一层和所述第二层分别为反射层和导光层。
在一种实施方式中，所述定模上设置有第一凹槽和第二凹槽；
所述移动所述动模，在所述动模与所述定模之间形成第一空腔，具体为：
移动所述动模，在所述动模与所述定模上的第一凹槽之间形成第一空腔；
所述移动所述动模，在所述第一层与所述定模之间形成第二空腔，具体为：
移动所述动模，在所述第一层与所述定模上的第二凹槽之间形成第二空腔。
在另一种实施方式中，所述动模为可滑动的推板；
所述移动所述动模，在所述动模与所述定模之间形成第一空腔，具体为：
滑动所述动模，使所述动模将所述定模分隔成第一空腔和第二空腔；
所述移动所述动模，在所述第一层与所述定模之间形成第二空腔，具体为：
滑动所述动模，在所述第一层与所述定模之间形成第二空腔。
与现有技术相比，本发明所提供的上述技术方案具有如下优点：本发明提供的导光板中导光层的上表面为台阶面，由上阶面、斜面、下阶面组成，即导光层呈楔形，并且在导光层的斜面上覆盖有反射层。当有光射向斜面时，反射层能够阻止这些光射出导光层，并且将这些光反射回导光层内部，最终从出光面（下阶面）射出，从而有效减少了光的损失，提高了背光模组的辉度，而且还避免了液晶显示器产生漏光而影响显示效果的问题。
附图说明
为了更清楚地说明本发明实施例中的技术方案，下面将对实施例描述中所需要使用的附图作简单地介绍。
图1为本发明的实施例1所提供的导光板的示意图；
图2为本发明的实施例1所提供的导光板中的光路示意图；
图3为本发明的实施例2所提供的导光板的示意图；
图4为本发明的实施例3所提供的背光模组的示意图；
图5为本发明的实施例5所提供的导光板的制造方法中注射成型模具的示意图；
图6为本发明的实施例6所提供的导光板的制造方法中注射成型模具的示意图。
具体实施方式
下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整的描述。
实施例1：
如图1所示，本发明实施例所提供的导光板，包括导光层1和反射层2。导光层1的下表面11为反光面，反光面上通常具有若干凸起或凹陷的反光结构（图中未示出）。导光层1的上表面为阶梯面，包括上阶面12、下阶面14，以及连接于上阶面12与下阶面14之间的斜面13。其中，下阶面14为出光面，对应于显示区域；上阶面12和斜面13位于显示区域之外，即导光层1位于显示区域之外的部分呈楔形。反射层2覆盖在斜面13上，反射层2的材料优选为具有反光特性的树脂。在其他实施方式中，反射层的材料也可以是反光特性较好的金属等材料。而相比于金属材料，树脂的成本更低，并且可以与导光层一起通过注射成型工艺制成，因此制造过程也更为简单。
本发明实施例提供的导光板中导光层1呈楔形，其上表面为台阶面，由上阶面12、斜面13、下阶面14组成，并且在导光层1的斜面13上覆盖有反射层2。如图2所示，当光源3发出的光射向斜面13，或经反射之后射向斜面13时，反射层2能够阻止这些光射出导光层1，并且将这些光反射回导光层1内部，在导光层1内部经一次或多次反射，最终从出光面（下阶面14）射出，从而有效减少了光的损失，提高了背光模组的辉度，而且还避免了光从位于液晶显示器的显示区域之外的斜面13射出所造成的漏光而影响显示效果的问题。
此外，由于斜面13上的反射层2能够防止漏光，所以斜面13的长度和坡度均可以增大，从而增大上阶面12与下阶面14之间的高度差，使下阶面14（出光面）所在的部分更薄，即减小了导光层1位于显示区域的部分的厚度，进一步减小了背光模组的厚度。
作为一个优选方案，导光层和反射层均通过注射成型工艺制成。注射成型工艺简单、可靠，通过注射成型工艺制造导光板良品率高，而且通过注射成型工艺可以将反射层的厚度做得非常小，所以不会影响导光板的厚度。
实施例2：
本实施例与实施例1基本相同，其不同点在于：如图3所示，本实施例中，反射层2覆盖在斜面13和上阶面12上。这样，反射层2不仅覆盖住了斜面13，还覆盖住了上阶面12，还可以防止光从上阶面12射出导光层1，进一步减少光的损失，提高背光模组的辉度。
实施例3：
本发明实施例提供一种背光模组，包括光源3，以及上述实施例1或实施例2所提供的导光板10。光源3优选为发光二极管（Light Emitting Diode，简称LED），设置在与导光层1的上阶面12相邻的侧面。
进一步，导光板10的下方还设置有反射板4，导光板10的上方还可设置有扩散板和至少一层棱镜板（图中未示出扩散板和棱镜板）。
本发明实施例提供的背光模组中，导光板10中的导光层1呈楔形，其的上表面为台阶面，由上阶面12、斜面13、下阶面14组成，并且在导光层1的斜面上覆盖有反射层2。当有光射向斜面13时，反射层2能够阻止这些光射出导光层1，并且将这些光反射回导光层1内部，在导光层1内部经一次或多次反射之后，最终从出光面（下阶面14）射出，从而有效减少了光的损失，因此本发明实施例提供的背光模组具有更高的辉度，而且还避免了光从位于液晶显示器的显示区域之外的斜面13和上阶面12射出所造成的漏光而影响显示效果的问题。
此外，由于斜面13上的反射层2能够防止漏光，所以斜面13的长度和坡度均可以增大，从而增大上阶面12与下阶面14之间的高度差，使下阶面14（出光面）所在的部分更薄，即减小了导光层1位于显示区域的部分的厚度，以进一步减小本发明实施例提供的背光模组的厚度。
实施例4：
本发明实施例提供一种显示装置，包括上述实施例所提供的背光模组。该显示装置可以是液晶面板、液晶电视、液晶显示器、数码相框、手机、平板电脑等任何具有显示功能的产品或部件。
由于本发明实施例提供的显示装置与上述本发明实施例所提供的背光模组及导光板具有相同的技术特征，所以也能产生相同的技术效果，解决相同的技术问题。
实施例5：
本发明实施例提供一种上述实施例1及实施例2中的导光板的制造方法，利用注射成型模具制造导光板，如图5所示，该注射成型模具包括定模51、动模52、第一注射器531和第二注射器532。
该导光板的制造方法包括：
S1：移动动模，在动模与定模之间形成第一空腔。
如图5所示，动模52固定在注射成型模具的基台50上，由基台50带动动模52向右移动，使动模52与定模51下方的第一凹槽合模，形成第一空腔。
S2：利用第一注射器在第一空腔中形成第一层。
形成第一空腔之后，就可以利用第一注射器531向第一空腔中注射液态材料，在第一空腔中形成第一层。在导光板的制造过程中，可以先形成导光层，也可以先形成反射层，本实施例以先形成导光层（即第一层为导光层）为例进行说明。
进一步，动模52的表面具有凹凸结构，使形成导光层的同时，在导光层的下表面形成若干凸起或凹陷的反光结构。
S3：移动动模52，在第一层与定模之间形成第二空腔。
导光层形成之后，由基台50带动动模52向左移动，导光层也和动模52一起移动。
然后动模52旋转180°，根据注射成型模具的具体构造，动模52可以在基台50的带动下，与基台50一起旋转；或者，动模52也可以独立旋转，而基台50保持不动。
动模52旋转180°之后，再由基台50带动动模52和导光层向右移动，使导光层与定模51上方的第二凹槽合模，形成第二空腔。
S4：利用第二注射器532在第二空腔中形成第二层。
形成第二空腔之后，利用第二注射器532向第二空腔中注射具有反光特性的树脂材料，在第二空腔中形成第二层，即反射层。
经上述步骤S1至S4之后，即可形成本发明实施例1或实施例2所提供的导光板。
在其他实施方式中，也可以现在第一空腔中形成反射层，再在第二空腔中形成导光层，那么定模上方的凹槽表面应当具有凹凸结构，使在第二空腔中形成导光层的同时，在导光层的下表面形成若干凸起或凹陷的反光结构。
实施例6：
本实施例提供了实施例1及实施例2中的导光板的另一种制造方法，本实施例与实施例5基本相同，其不同点在于：如图6所示，本实施例中，定模510自身形成一个较大的空腔，动模520为一个可滑动的推板。动模520滑动至右端时，可将定模510分隔成第一空腔和第二空腔。利用第一注射器531在第一空腔内形成第一层之后，动模520滑动至左端，就可以在第一层与定模510之间形成第二空腔，然后利用第二注射器532在第二空腔中形成第二层，即可形成本发明实施例1或实施例2所提供的导光板。
以上所述，仅为本发明的具体实施方式，但本发明的保护范围并不局限于此，任何熟悉本技术领域的技术人员在本发明揭露的技术范围内，可轻易想到的变化或替换，都应涵盖在本发明的保护范围之内。因此，本发明的保护范围应以权利要求的保护范围为准。

Claims (12)

1.一种导光板，其特征在于：包括导光层和反射层；
所述导光层的下表面为反光面；
所述导光层的上表面为阶梯面，包括上阶面、下阶面，以及连接于所述上阶面与所述下阶面之间的斜面，其中，所述下阶面为出光面；
所述反射层覆盖在所述斜面上。
2.根据权利要求1所述的导光板，其特征在于：所述反射层覆盖在所述斜面和所述上阶面上。
3.根据权利要求1或2所述的导光板，其特征在于：反射层的材料为具有反光特性的树脂。
4.根据权利要求1或2所述的导光板，其特征在于：所述导光层和所述反射层均通过注射成型工艺制成。
5.根据权利要求1或2所述的导光板，其特征在于：所述反光面上具有若干凸起或凹陷的反光结构。
6.一种背光模组，其特征在于：包括光源，以及权利要求1至5任一项所述的导光板，所述光源设置在与所述导光层的上阶面相邻的侧面。
7.根据权利要求6所述的背光模组，其特征在于：所述光源为发光二极管。
8.根据权利要求6所述的背光模组，其特征在于：所述导光板的下方还设置有反射板，所述导光板的上方还设置有扩散板和至少一层棱镜板。
9.一种显示装置，其特征在于：包括权利要求6至8任一项所述的背光模组。
10.一种权利要求1至5任一项所述的导光板的制造方法，其特征在于，利用注射成型模具制造所述导光板，所述注射成型模具包括定模、动模、第一注射器和第二注射器，所述制造方法包括：
移动所述动模，在所述动模与所述定模之间形成第一空腔；
利用所述第一注射器在所述第一空腔中形成第一层；
移动所述动模，在所述第一层与所述定模之间形成第二空腔；
利用所述第二注射器在所述第二空腔中形成第二层；
其中，所述第一层和所述第二层分别为导光层和反射层，或，所述第一层和所述第二层分别为反射层和导光层。
11.根据权利要求10所述的制造方法，其特征在于：所述定模上设置有第一凹槽和第二凹槽；
所述移动所述动模，在所述动模与所述定模之间形成第一空腔，具体为：
移动所述动模，在所述动模与所述定模上的第一凹槽之间形成第一空腔；
所述移动所述动模，在所述第一层与所述定模之间形成第二空腔，具体为：
移动所述动模，在所述第一层与所述定模上的第二凹槽之间形成第二空腔。
12.根据权利要求10所述的制造方法，其特征在于：所述动模为可滑动的推板；
所述移动所述动模，在所述动模与所述定模之间形成第一空腔，具体为：
滑动所述动模，使所述动模将所述定模分隔成第一空腔和第二空腔；
所述移动所述动模，在所述第一层与所述定模之间形成第二空腔，具体为：
滑动所述动模，在所述第一层与所述定模之间形成第二空腔。
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