CN101491934A - 光学成形品的成形方法 - Google Patents

Abstract

本发明提供一种光学成形品的成形方法，不是再加工光学成形品的成形金属模的腔体形成面，通过调节向光学成形品的成形金属模的冷却流路输送的冷却媒体的温度或温度差，进行成形的光学成形品的调节。在将熔融树脂注射填充到形成在由固定金属模(13)和可动金属模(12)构成的成形金属模(11)中的腔体(14)内、进行具有图案面的光学成形品(P)的成形的光学成形品的成形方法中，在成形金属模(11)中，按照注射填充熔融树脂的顺序形成有多个系统的冷却流路(51、33、17、50)，通过调节向多个系统的冷却流路(51、33、17、50)中的某个输送的冷却媒体的温度，进行成形的光学成形品(P)的调节。

Description

光学成形品的成形方法

技术领域

本发明涉及将熔融树脂注射填充到在由固定金属模和可动金属模构成的成形金属模中形成的腔体中、具有图案面的光学成形品的成形方法，特别涉及通过调节向成形金属模的冷却流路输送的调温媒体的温度而进行成形的光学成形品的调节的光学成形品的成形方法。

背景技术

在通过注射成形(包括注射压缩成形、注射加压)成形导光板等光学成形品时，需要使导光板等光学成形品的亮度、厚度误差、内部应力等成为基准值内。导光板等光学成形品的亮度受形成在其表面上的图案形状的程度较大。以往，在调节导光板等光学成形品的亮度时，如专利文献1那样专门进行再加工成形金属模的腔体形成面的处理。但是，如专利文献1那样再加工成形金属模而调节亮度花费时间、成本等，浪费较多。

【专利文献1】特开平9-292532号公报(0033)

发明内容

在本发明中，鉴于上述问题，目的是提供一种不是再加工光学成形品的成形金属模的腔体形成面、而通过调节向光学成形品的成形金属模的冷却流路输送的冷却媒体的温度或温度差、进行成形的光学成形品的调节的光学成形品的成形方法。

本发明的技术方案1所述的光学成形品的成形方法，是将熔融树脂注射填充到形成在由固定金属模和可动金属模构成的成形金属模中的腔体内、进行具有图案面的光学成形品的成形的光学成形品的成形方法，在成形金属模中，以注射填充熔融树脂的顺序形成有多个系统的冷却流路，通过调节向多个系统的冷却流路中的某个输送的冷却媒体的温度，进行成形的光学成形品的调节。此外，在本发明的技术方案2所述的光学成形品的成形方法中，通过调节向浇道冷却流路或流道冷却流路输送的冷却媒体的温度，进行成形的光学成形品的调节。进而，在本发明的技术方案3所述的光学成形品的成形方法中，通过调节向浇道冷却流路或流道冷却流路输送的冷却媒体的温度、和向腔体冷却流路输送的冷却媒体的温度差，进行成形的光学成形品的调节。

本发明的光学成形品的成形方法，是将熔融树脂注射填充到形成在由固定金属模和可动金属模构成的成形金属模中的腔体内、进行形成有图案面的光学成形品的成形的光学成形品的成形方法，其中，在上述成形金属模中，以注射填充熔融树脂的顺序形成有多个系统的冷却流路，通过调节向多个系统的冷却流路中的某个输送的冷却媒体的温度，进行成形的光学成形品的调节，所以能够不再加工光学成形品成形金属模的腔体形成面而进行光学成形品的调节。

附图说明

图1是本实施方式的导光板的成形金属模的剖视图。

图2是表示本实施方式的导光板的亮度的测量点的图。

图3是示意地表示向本实施方式的导光板的成形金属模的浇道冷却流路输送的冷却媒体的温度与导光板的亮度的关系的图。

图4是示意地表示向另一实施方式的导光板的成形金属模的浇道冷却流路输送的冷却媒体的温度与导光板的亮度的关系的图。

具体实施方式

参照图1至图4对本发明的光学成形品的成形方法进行说明。图1是本实施方式的导光板的成形金属模的剖视图。图2是表示本实施方式及另一实施方式的导光板的亮度的测量点的图。图3是示意地表示向本实施方式的导光板的成形金属模的浇道冷却流路输送的冷却媒体的温度与导光板的亮度的关系的图。图4是示意地表示向另一实施方式的导光板的成形金属模的浇道冷却流路输送的冷却媒体的温度与导光板的亮度的关系的图。

本实施方式的导光板的注射压缩成形金属模11是通过注射压缩成形而成形作为薄板成形品的一种的对角尺寸3英寸、板厚0.3mm的小型导光板(以下略作导光板)的导光板的成形金属模。包括注射加压的注射压缩成形在从成形开始时到成形结束时的期间中可动金属模12与固定金属模13的距离为可变，能够将腔体14内的熔融树脂加压。注射压缩成形具有如下的优点。能够将熔融树脂以较低速、低压注射。在腔体的距离浇口部较远的位置上能够使熔融树脂的流动变快。能够良好地进行细微的转印。在将浇口切断后，也能够将腔体内的熔融树脂加压而对应于冷却固化带来的收缩。并且，进行与出光面等侧面的面积相比板厚较薄的导光板等薄板成形品(例如板厚0.1mm～1.0mm)的成形时是特别有利的。

如果对成形金属模11的各部进行说明，则在安装于未图示的注射压缩成形机的可动盘上的可动金属模12上，设有安装有隔热板21的金属模主体部15、固定在上述金属模主体部15上、与导光板P的形状大致一致的大致四边形的芯块16、和可动框部19等。在上述金属模主体部15的固定金属模侧的面的上下4个部位上，朝向上述固定金属模侧安装有弹簧18。并且，上述弹簧18的上述固定金属模侧安装在包围上述芯块16的周围而配设的可动框部19上。由此，可动框部19在上述弹簧18的作用下能够相对于金属模主体部15及芯块16沿模开闭方向移动。

芯块16的形成腔体14的一侧的面为导光板P的出光面形成面16a。并且，上述出光面形成面16a相对于作为外部框的可动框部19能够位置变更。另外，在本实施方式中，由于芯块16是硬质金属，所以使出光面形成面16a为镜面的情况较多。但是，出光面形成面16a也可以是形成有图案的面，在此情况下也可以在金属镀层上形成图案。此外，在芯块16的内部形成有多个将腔体14冷却的腔体冷却流路17。并且，芯块16的四周与可动框部19经由稍稍的间隙的气体流通路径34而配设。

此外，可动框部19的与固定金属模13对置的面为抵接面19a(分型面)，浇口侧的一部分为流道形成面32。此外，在可动框部19的与浇口侧相反侧，拆装自如地配设有用来形成入光面的入光面形成块20。此外，如图1所示，在芯块16的下方的可动框部19上，后述的固定金属模13的与浇道套44及嵌块43对置的面为流道形成面32。并且，在芯块16与形成了上述流道形成面32的部分之间，进退自如地设有可动浇口切割器24，以使其朝向固定金属模13突出。

此外，遍及金属模主体部15与可动框部19的内部，配设有经由顶出器装置的顶出板22前进后退的突出销23。并且，突出销23的前端面向流道形成面32，以截面Z字状设有咬入部23a，以使浇道P1和流道P2容易保持。此外，在突出销23的周围、可动浇口切割器24的附近，形成有主要用来将流道P2冷却的流道冷却流路33。因而，在可动金属模12中，以注射填充熔融树脂的顺序形成有流道冷却流路33、腔体冷却流路17的多个系统(不同系统)的冷却流路。另外，芯块16与流道形成面32也可以由同一个块形成，浇道及流道部分也相对于作为其他金属模结构部件的可动框部相对地移动。

接着对固定金属模13进行说明，在安装在注射压缩成形机的固定盘上的固定金属模13上，形成有金属模主体部41、腔体形成块42、嵌块43、浇道套44、固定浇口切割器45、抵接块46等。并且，在金属模主体部41的固定盘侧安装有隔热板47，并且形成有插入未图示的注射装置的喷嘴的孔48，在其周围安装有定位环49。在金属模主体部41的可动金属模侧安装有腔体形成块42，该腔体形成块42的与可动金属模12对置的面形成有金属镀层(非电解镍磷镀层)42a，在上述金属镀层42a上形成有形成了图案的反射面形成面42b。

在本实施方式中，在金属镀层42a上，通过激光加工形成有点图案。通过激光加工形成的点图案在形成的直径几百μm的孔之中形成有几μm(大半比直径5μm小)单位的微细的凹凸。形成在导光板P的反射面上的点图案一般越是与入光面远离一侧(浇口附近部分)越多地设置，进行设计及加工，以使成形的导光板的反射面整面的亮度在规定值的范围内为均匀的。另外，反射面形成面42b的点图案也可以没有金属镀层42a而直接形成在金属模部件上。并且，如果使用上述成形金属模11通过注射压缩成形试着成形导光板P，则不能得到如设计那样的亮度的情况也较多。在此情况下，以往进行腔体形成面的再加工。但是，腔体形成面的再加工等由于花费时间及成本，所以浪费较多。

进而，在金属模主体部41上，与腔体形成块42一起配设有嵌块43。嵌块43配设有浇道套44，所述浇道套44在其中央部设有朝向可动盘侧扩径的孔。并且，在浇道套44的周围形成有主要将浇道P1(冷浇道)冷却的浇道冷却流路51。因而，在固定金属模13中，以注射填充熔融树脂的顺序形成有浇道冷却流路51、腔体冷却流路50的多个系统(不同系统)的冷却流路。

此外，从浇道套44的前端朝向反射面形成面42b，在嵌块43上与可动金属模12对置的一侧，形成有作为形成固定金属模13侧的流道P2的面的流道形成面54。另外，也可以以与浇道冷却流路51不同的系统设置将流道形成面54冷却的流道冷却流路。在嵌块43与腔体形成块42之间，固定有固定浇口切割器45。

接着，对使用本实施方式的导光板的成形金属模11的导光板的成形方法进行说明。在本实施方式中，将由调温装置分别温度控制为110℃的冷却媒体向最初根据经验法则将可动金属模12的出光面形成面16a冷却的腔体冷却流路17和将固定金属模13的反射面形成面42b冷却的腔体冷却流路50输送。此外，向将浇道P1冷却的浇道冷却流路51和将流道冷却的流道冷却流路33输送由调温装置分别温度控制为60℃的冷却媒体。

此外，注射装置的前部区域(最接近于喷嘴的区域)被温度设定为360℃，计量聚碳酸酯的熔融树脂。接着，使未图示的合模装置动作，通过使安装在可动盘上的可动金属模12抵接在固定于固定盘上的固定金属模13上而进行闭模，接着使合模力上升到50～200kN而进行合模。由此，如图1所示，使可动金属模12的金属模主体部15和可动框部19抵抗弹簧18的弹力而抵接，可动框部19成为相对于芯块16后退的位置。

接着，如果经过规定的延迟时间，则从未图示的注射装置的喷嘴经由浇道套44以200～1000mm/sec、更优选地以300～600mm/sec的注射速度注射熔融树脂。注射的熔融树脂在浇道套44内被浇道冷却流路51冷却，在流道内被流道冷却流路33冷却，如果到达腔体14，则通过腔体冷却流路17、50，通过各自的冷却系统依次冷却。可动盘及可动金属模12的金属模主体部15及芯块16通过注射时的压力最大扩大到50～200μm。接着，再次通过合模力再从出光面形成面16a一侧压缩腔体14内的熔融树脂，使腔体14的厚度减小。

接着，如果通过注射装置使螺杆位置到达规定的保压切换位置，则从注射控制切换为保压控制。在本实施方式中，在螺杆位置比向保压切换位置的到达稍稍靠前的位置上，使未图示的可动浇口切割器24的致动器动作，使可动浇口切割器24前进，进行浇口P3的浇口切割。

接着，在通过可动浇口切割器24进行了浇口P3的切断后，可动浇口切割器24被保持在前进位置。由此，从注射装置侧向腔体14内的熔融树脂完全没有达到保压，而向冷却工序转移。在注射压缩成形中，通过合模装置的驱动使可动金属模12前进，所以能够进行腔体14内的熔融树脂的压缩，能够进行良好的图案的形成。并且，在此期间中在注射装置侧进行用于下次成形的熔融树脂的计量。并且，如果经过规定时间，则从可动金属模12的可动框部19与芯块16之间的气体流通路径34、以及腔体形成块42与抵接块46之间的气体流通路径53等向腔体14供给脱模用空气。接着，使合模装置动作，依次进行排压、开模。此时，导光板P、浇道P1及流道P2分别在保持在可动金属模12侧的状态下被取出。接着，在与可动金属模12停止在开模结束位置大致同时进行顶出器装置的突出销23的前进。此外，使取出用机器人动作，单独地保持浇道P1及流道P2的把持、和导光板P的吸附，进行取出。另外，导光板的成形金属模11也可以不进行浇口切割而取出导光板P。

接着，通过图2、图3，对作为本实施方式的光学成形品的成形方法之一的亮度平衡的调节方法进行说明。在本实施方式中，向腔体冷却流路17、50分别输送110℃的冷却媒体，将向流道冷却流路33和浇道冷却流路51输送的冷却媒体的温度变更为60℃、90℃、110℃的3种模式，进行测试。接着，如图2所示，测量成形的导光板P的浇口P3的附近的部分(以下简称作浇口附近部分)的(1)、(2)、(3)、中间部分的(4)、(5)、(6)、远离浇口P3的入光面P4的附近部分(以下简称作远离浇口部分)的(7)、(8)、(9)的9个部位的测量点的亮度。导光板P的亮度的测量是从入光面P4照射阴极管等的光而进行的。

结果，如图3所示，在使向浇道冷却流路51输送的冷却媒体的温度为60℃的情况下，能够得到最稳定的值。并且，在使向浇道冷却流路51输送的冷却媒体的温度为90℃、110℃的情况下，冷却媒体的温度越高，在浇口附近部分(2)处亮度越低。此外，向浇道冷却流路51输送的冷却媒体的温度越高，在远离浇口部分(8)处亮度越高。并且，如果用显微镜确认成形的导光板P的转印面，则向浇道冷却流路51输送的冷却媒体的温度越高，越忠实地转印激光加工带来的反射面形成面42b的几μm的细微的凹凸。并且，这越是浇口附近部分越显著。

因此，可以确认，如果在成形的导光板P的反射面上过于忠实地转印几μm以下的微细的凹凸图案，则反而有亮度变低的情况。此外，在远离浇口部分处，可以确认，向浇道冷却流路51输送的冷却媒体的温度越高则亮度越上升，但在适当地转印微细的凹凸图案时亮度最高。此外，向浇道冷却流路51输送的冷却媒体的温度如果过低，则转印也变得过差，亮度也降低。并且，也受到注射速度的影响，但如果向浇道冷却流路51输送的冷却媒体的温度过低，则关于成形的导光板P的板厚也出现不成为均等的厚度的情况。因而，在本实施方式的通过激光加工形成点图案的例子中，不使向浇道冷却流路51输送的冷却媒体的温度变高，而更优选地设为50～80℃的范围。另外，通过对向腔体冷却流路17、50输送的冷却媒体的温度也进行调节，能够进一步调节导光板P的转印。另外，导光板P的亮度平衡基本上受点的数量等、反射面形成面42b的形状左右，所以如图3所示，60℃不一定是最适当的。

接着，作为另一实施方式，参照图4对在导光板的成形金属模11的形成了图案的反射面形成面42b上通过切削加工等形成V槽、全息图像、棱镜等的情况进行说明。在这些V槽、全息图像、棱镜等的图案中，形成有过半的槽为5～300μm的宽度(上端彼此的距离)、优选地为10～100μm的宽度(上端彼此的距离)的图案。此外，在金属镀层42a上，也可以通过喷丸或喷砂形成在内部几乎没有微细的凹凸的点图案。形成在导光板P的反射面上的V槽、全息图像、棱镜等的图案一般越是与入光面远离侧(浇口附近部分)越多地设置，进行设计及加工，以使成形的导光板的反射面整面的亮度在规定值的范围内为均匀的。另外，反射面形成面42b的图案也可以没有金属镀层42a而直接形成在金属模部件上，也可以安装形成有图案的压模。并且，使用上述成形金属模11通过注射压缩成形试着成形导光板P，不能得到如设计那样的亮度的情况也较多。并且，在此情况下，以往进行腔体形成面的再加工、或者压模的更换，但花费时间和成本，所以浪费较多。

接着，通过图2、图4对另一实施方式的导光板P的亮度平衡的调节方法进行说明。另外，加热筒的温度及成形条件等与上述本实施方式相同，所以省略说明。在另一实施方式中，首先，最初根据经验法则向各冷却流路17、33、50、51输送推测为适当的温度的冷却媒体，进行导光板P的成形(试制)。并且，对于图2所示的9个部位同样测量接着成形的导光板P的亮度。接着，进行调节，以使导光板P的上述9个部位的测量点的亮度包含在规定值内、或者亮度平衡包含在规定值内。

作为具体的调节方法，在图2中将导光板P的浇口附近部分(1)、(2)、(3)的亮度与远离浇口部分的(7)、(8)、(9)的亮度比较。并且，在浇口附近部分(1)、(2)、(3)的亮度与远离浇口部分(7)、(8)、(9)的亮度相比过低的情况下(没有取亮度平衡的情况下)，或者在浇口附近部分(1)、(2)、(3)的亮度比规定值低的情况下，提高向浇道冷却流路51输送的冷却媒体的温度。由此能够提高被注射的熔融树脂的温度，能够良好地进行浇口附近部分的转印，能够提高亮度。作为其理由，是因为通过切削加工形成的5～300μm的宽度(上端彼此的距离)的槽，熔融树脂的温度较高，越是能够忠实地转印为图案形状，亮度也越上升。

在此情况下，也如图4所示，远离浇口部分(7)、(8)、(9)的亮度也被稍稍改善，但与浇口附近部分(1)、(2)、(3)的亮度变高相比是很小的。因而，能够使浇口附近部分(1)、(2)、(3)的亮度与远离浇口部分的亮度相比相对地变高，能够改善亮度平衡。此外，如果此时使向腔体冷却流路17、50输送的冷却媒体的温度变低，则能够进一步修正亮度平衡。

但是，在薄型的导光板P的成形中，由于浇道P1的部分的壁厚最厚，所以提高向浇道冷却流路51输送的冷却媒体的温度有可能带来成形周期时间的延长、或有可能带来脱模时的浇道P1的断开。由此，被向浇道冷却流路51输送的冷却媒体的温度是比被向腔体冷却流路17、50输送的冷却媒体的温度低的温度范围，优选地调节为110℃以下。

此外，在导光板P的浇口附近部分(1)、(2)、(3)的亮度与远离浇口部分(7)、(8)、(9)的亮度相比过高的情况下(没有取亮度平衡的情况下)，或者超过了规定值的情况下，降低向浇道冷却流路51输送的冷却媒体的温度。由此能够降低被注射的熔融树脂的温度，能够使浇口附近部分(1)、(2)、(3)的转印降低，能够降低亮度。另外，此时如图4所示，远离浇口部分(7)、(8)、(9)的亮度也降低，但与浇口附近部分(1)、(2)、(3)的亮度降低相比是很小的。因而，能够使浇口附近部分(1)、(2)、(3)的亮度相对地变低，能够改善亮度平衡。此外，如果此时使向腔体冷却流路17、50输送的冷却媒体的温度变高，则能够进一步修正亮度平衡。另外，如果使向浇道冷却流路51输送的冷却媒体的温度过低，则在成形的导光板P之中发生冷渣混杂等的不良状况或金属模的咬住，所以优选地在40℃以上的范围中调节。

示意地表示上述这一点的是图4，表示使向浇道冷却流路51输送的冷却媒体的温度为60℃、90℃、110℃的结果。根据图4，明确地表示了，通过控制向浇道冷却流路51输送的冷却媒体的温度，能够最大地调节浇口附近部分(2)的亮度。另外，图4并不是表示如果被向浇道冷却流路51输送的冷却媒体的温度是90℃则亮度平衡最好的图。如上所述，亮度平衡很大程度地受金属模设计影响，通过向各冷却流路输送的冷却媒体的温度调节进行的亮度平衡的调节是辅助性的。因而，根据成形金属模，当然也有即使被向浇道冷却流路51输送的冷却媒体的温度为90℃时亮度平衡也不好、而需要调节的情况。

进而，在远离浇口部分(7)、(8)、(9)的亮度与浇口附近部分(1)、(2)、(3)的亮度相比过高的情况下(没有取亮度平衡的情况下)，或者超过了规定值的情况下，降低向腔体冷却流路17、50输送的冷却媒体的温度。由此能够在腔体14内流动的期间中进一步降低熔融树脂的温度，能够使远离浇口部分(7)、(8)、(9)的转印降低，与浇口附近部分(1)、(2)、(3)相比能够使亮度相对地降低。此外，如果此时使向浇道冷却流路51输送的冷却媒体的温度变高，则能够进一步修正亮度平衡。另外，如果使向腔体冷却流路17、50输送的冷却媒体的温度过低，则有熔融树脂不能充分地填充在导光板P的入光面P4附近的部分中而板厚变薄的问题等，所以优选地在80℃以上的范围中调节。

进而，在远离浇口部分(7)、(8)、(9)的亮度与浇口附近部分(1)、(2)、(3)的亮度相比过低的情况下(没有取亮度平衡的情况下)，或者比规定值低的情况下，提高向腔体冷却流路17、50输送的冷却媒体的温度。由此能够抑制在腔体14内流动的期间中的熔融树脂的温度降低，能够使远离浇口部分(7)、(8)、(9)的转印变好，与浇口附近部分(1)、(2)、(3)相比能够使亮度相对地提高。此外，如果此时使向浇道冷却流路51输送的冷却媒体的温度变低，则能够进一步修正亮度平衡。另外，如果使向腔体冷却流路17、50输送的冷却媒体的温度过高，则有可能带来成形周期时间的延长，所以优选地在130℃以下的范围中调节。

因而，在另一实施方式中，通过调节向以将熔融树脂注射填充到成形金属模11中的顺序形成的多个系统的冷却流路中的某个输送的冷却媒体的温度，能够进行成形的导光板等光学成形品的亮度等的调节。浇口附近部分(1)、(2)、(3)的亮度与远离浇口部分(7)、(8)、(9)的亮度平衡也可以仅变更向浇道冷却流路51输送的冷却媒体的温度、仅变更向腔体冷却流路17、50输送的冷却媒体的温度来调节，但也可以变更两者的温度来调节。并且，通过减小被向腔体冷却流路17、50和浇道冷却流路51输送的冷却媒体的温度差，能够使浇口附近部分(1)、(2)、(3)的亮度与远离浇口部分(7)、(8)、(9)的亮度相比相对地变高。此外，通过使向腔体冷却流路17、50和浇道冷却流路51输送的冷却媒体的温度差变大，能够使浇口附近部分(1)、(2)、(3)的亮度与远离浇口部分(7)、(8)、(9)的亮度相比相对地变低。

进而，在想要一边调节导光板P的亮度平衡一边也提高整体的亮度的情况下，也可以变更腔体冷却流路17、50和浇道冷却流路51等两者的温度来调节。在此情况下，可以考虑两者的温度差变更的情况和不变更的情况。另外，在上述中对调节向浇道冷却流路51输送的冷却媒体的温度的例子进行了记载，但也可以调节浇道冷却流路51与流道冷却流路33两者的温度，也可以在固定金属模与可动金属模中设置流道冷却流路、调节仅流道冷却流路的冷却媒体的温度。进而，在大型导光板的成形中，也可以将腔体冷却流路多个系统化，能够通过腔体的各部分调节温度差，能够调节亮度平衡。

对于本发明，虽然没有一一列举，但并不限于上述本实施方式及另一实施方式，当然对于本领域的技术人员按照本发明的主旨施加了变更的形态也能够采用。本发明并没有选择光学成形品的种类、尺寸、形状、树脂的种类、以及金属的腔体的数量。

此外，也可以通过调节向腔体冷却流路、浇道冷却流路或流道冷却流路输送的冷却媒体的温度，来调节成形的导光板等光学成形品的板厚及内部应力。此外，当然也有与向这些冷却流路输送的冷却媒体的温度控制并行地控制注射填充时的注射速度、保压压力、熔融树脂温度(喷嘴及加热筒温度)等的成形条件的情况。

Claims (4)

1、一种光学成形品的成形方法，是将熔融树脂注射填充到形成在由固定金属模和可动金属模构成的成形金属模中的腔体内、进行具有图案面的光学成形品的成形的光学成形品的成形方法，其特征在于，

在上述成形金属模中，以注射填充熔融树脂的顺序形成有多个系统的冷却流路，通过调节向上述多个系统的冷却流路中的某个输送的冷却媒体的温度，进行成形的光学成形品的调节。

2、一种光学成形品的成形方法，是将熔融树脂注射填充到形成在由固定金属模和可动金属模构成的成形金属模中的腔体内、进行具有图案面的光学成形品的成形的光学成形品的成形方法，其特征在于，

在上述成形金属模中，与将腔体冷却的腔体冷却流路另外地形成有将浇道冷却的浇道冷却流路、或将流道冷却的流道冷却流路；

通过调节向上述浇道冷却流路或上述流道冷却流路输送的冷却媒体的温度，进行成形的光学成形品的调节。

3、一种光学成形品的成形方法，是将熔融树脂注射填充到形成在由固定金属模和可动金属模构成的成形金属模中的腔体内、进行具有图案面的光学成形品的成形的光学成形品的成形方法，其特征在于，

在上述成形金属模中，与将腔体冷却的腔体冷却流路另外地形成有将浇道冷却的浇道冷却流路、或将流道冷却的流道冷却流路；

通过调节向上述浇道冷却流路或上述流道冷却流路输送的冷却媒体的温度、和向腔体冷却流路输送的冷却媒体的温度差，进行成形的光学成形品的调节。

4、如权利要求1～3中任一项所述的光学成形品的成形方法，其特征在于，上述光学成形品是导光板，进行亮度的调节。

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