JP3878001B2 - 大型導光板の成形方法および大型導光板の成形用金型 - Google Patents
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Description
【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明はキャビティ内に射出充填した溶融樹脂に対して圧縮力を及ぼして成形するインジェクションコンプレッションまたはインジェクションプレス成形による液晶表示装置等に使用される１０インチ以上の大型導光板の成形方法および大型導光板の成形用金型に関するものである。
【０００２】
【従来の技術】
１０インチ以上の大型導光板の成形はインジェクションコンプレッション成形またはインジェクションプレス成形により行われている。その際に使用される金型は一方の金型に凹部が形成され、他方の金型に凸部が形成され、凸部と凹部との間に形成されたキャビティに射出充填された溶融樹脂に対して圧縮力を及ぼすことのできる、所謂インロー金型が用いられている。しかしながらインロー金型ではキャビティ外周部分のベント（間隙）を広くすると、バリが発生し、また間隔を狭くしすぎると型開閉時に両金型が摺接して所謂かじりによる損傷が発生しやすいという問題があった。またインロー金型ではその構造上導光板にパターン形成面を転写するためのスタンパを取付けるのが困難であるという問題があった。
【０００３】
このような問題を解決するものとして特開平１０−１８０７８６号に記載されるような金型を導光板の成形に用いることが検討されている。このタイプの金型は可動型のキャビティの外側部分にシール構造体が設けられ、前記シール構造体は油圧ユニットにより可動型に対する型開閉方向の位置が変更可能に設けられている。そして前記油圧ユニットを制御することにより、キャビティの容積を減少させキャビティ内の溶融樹脂を圧縮することができるものである。そしてこの金型を用いた成形方法では成形後にシール構造体を後退させてから成形品を取出すため、成形品の側面部が開放されており、成形品を取出し易いという利点がある。
【０００４】
しかしながら前記特開平１０−１８０７８６号に記載されたものを用いて大型導光板を成形するためには次のような問題があった。
すなわち、前記従来のものは成形品の取出しの際に、可動型を型開きする前に成形品の側面部のシール構造体を完全に後退させてしまうため、凸状の可動金型に対して凹状の成形品が残留されているものについては成形品が落下の危険がなく適するが、導光板のように可動金型側のキャビティが平面であるものでは、可動金型を開いた際に成形品が落下してしまう場合があるという問題があった。また成形される製品が導光板であるため、エジェクタピンで成形品のキャビティ部分を突き出すと導光板に傷がついてしまうという問題もあった。
【０００５】
【発明が解決しようとする課題】
本発明は上記の問題を解決しようとするものであって、可動盤に固定されキャビティ形成面を固定金型側に有し外壁部を周囲に有する本体部と、本体部に対する型開閉方向の位置が変更制御可能であって固定金型との接合面を固定金型側に有しキャビティ形成面を内側面に有する外壁部とからなる可動金型と、キャビティ形成面と該キャビティ形成面の外側に前記外壁部の接合面の対応する接合面とを有する固定金型とからなる大型導光板の成形用金型を用いてインジェクションコンプレッション成形またはインジェクションプレス成形を行い、成形後に外壁部を後退させて成形品を取出しする際に、成形品の側面部を開放して取出し易くするとともに、成形品を確実に落下させることなく、かつ傷をつけずに取出すことを目的とする。
【０００６】
【課題を解決するための手段】
上記課題を解決するために、本発明の請求項１に係る大型導光板の成形方法は、本体部に対する型開閉方向の位置が変更制御可能であって固定金型との接合面を固定金型側に有しキャビティ形成面を内側面に有する外壁部が設けられた可動金型を用いて成形を行い、可動金型を型開きし、移載機の吸着手段により成形品を吸着後に、
可動金型の本体部に対する外壁部の位置を後退させ成形品の側面部の少なくとも一部を開放させてから成形品を取出すことを特徴とする。
【０００７】
本発明の請求項２に係る大型導光板の成形方法は、請求項１と同じ金型を用い、可動金型を型開き後または型開き前に、可動金型の本体部に対する外壁部の位置を後退させるとともに外壁部のキャビティ形成面と成形品の側面部の一部が当接している状態で移載機の吸着手段により成形品を吸着し、その後成形品を取出すことを特徴とする。
【０００８】
本発明の請求項３に係る大型導光板の成形方法は、可動盤に固定されキャビティ形成面を固定金型側に有し外壁部を周囲に有する本体部と、本体部に対する型開閉方向の位置が変更制御可能かつ本体部との間に設けられた付勢手段により外側に向けて付勢され型開閉方向と略直角方向の位置が変更可能であって固定金型との接合面を固定金型側に有しキャビティ形成面を内側面に有する外壁部とからなる可動金型と、
キャビティ形成面と該キャビティ形成面の外側に前記外壁部の接合面の対応する接合面とを可動金型側に有する固定金型とからなる大型導光板の成形用金型が設けられ、前記金型の型閉に伴い、外壁部を本体部に向けて型開閉方向と略直角方向に移動させキャビティを構成し、溶融樹脂を前記金型に形成されたキャビティ内に射出充填し、可動金型の本体部を固定金型に向けて圧締し本体部に対する外壁部の位置を相対的に後退させ、キャビティ内に射出充填された溶融樹脂を圧縮して成形品を得、型開きに伴い、外壁部を本体部から外側に向けて型開閉方向と略直角方向に移動させ、成形品の側面部の少なくとも一部を開放させ、成形品を取出すことを特徴とする。
【０００９】
本発明の請求項４に係る大型導光板の成形方法は、前記請求項１ないし請求項３において、前記可動金型にキャビティ面に連通してゲートとランナーとスプルが設けられ、型開き後、可動金型に設けられたエジェクタピンによりキャビティ面以外の部分を突き出すことにより成形品を取り出すことを特徴とする。
【００１０】
本発明の請求項５に係る大型導光板の成形用金型は、可動盤に固定されキャビティ形成面を固定金型側に有し外壁部を周囲に有する本体部と、本体部に対する型開閉方向の位置がシリンダにより変更制御可能であって固定金型との接合面を固定金型側に有しキャビティ形成面を内側面に有する外壁部とからなる可動金型と、キャビティ形成面と該キャビティ形成面の外側に前記外壁部の接合面の対応する接合面とを有する固定金型とからなる大型導光板の成形用金型であって、前記外壁部の内側面の固定金型側には成形時に一部がキャビティ形成面を構成するベント面が形成され、前記内側面の可動盤側には本体部との摺動面が形成されるとともに、前記外壁部の少なくとも一辺は付勢手段により本体部に向けて付勢され型開閉方向と略直角方向に位置変更可能に設けられていることを特徴とする。
【００１１】
本発明の請求項６に係る大型導光板の成形用金型は、可動盤に固定されキャビティ形成面を固定金型側に有し外壁部を周囲に有する本体部と、本体部に対する型開閉方向の位置が変更制御可能であって固定金型との接合面を固定金型側に有しキャビティ形成面を内側面に有する外壁部とからなる可動金型と、キャビティ形成面と該キャビティ形成面の外側に前記外壁部の接合面の対応する接合面とを有する固定金型とからなる大型導光板の成形用金型であって、前記可動金型の外壁部は少なくとも一辺が本体部との間に設けられた付勢手段により外側に向けて付勢されるとともに固定金型側には外壁部側案内面が設けられ、一方固定金型には前記外壁部の外壁部側案内面に対応した固定金型側案内面が設けられ、可動金型を型閉する際に両案内面が摺接されることにより外壁部が内側に向けて移動し、外壁部の内側面によってキャビティ形成面が形成され、可動金型が型開きする際に前記付勢手段による付勢力により外壁部が外側に向けて移動し、成形品の側面部の少なくとも一部が開放されることを特徴とする。
【００１２】
【発明の実施の形態】
図１に示すものは、本発明の大型導光板の成形方法における導光板の成形中の断面図である。図２に示すものは、本発明の大型導光板の成形方法における導光板の取出し時の状態を示す断面図である。図３に示すものは、本発明の大型導光板の成形方法に用いる成形用金型の要部の断面図である。図４に示すものは、本発明の大型導光板の成形方法における導光板の取出し手順を示す説明図である。図５に示すものは、本発明の大型導光板の成形方法における導光板の別の取出し手順を示す説明図である。図６に示すものは、本発明の別の大型導光板の成形用金型の要部の断面図である。図７に示すものは、本発明の更に別の大型導光板の成形用金型の要部の断面図である。
【００１３】
図１に示されるように１０インチ以上の大型導光板（以下導光板と略す）の成形装置１は、固定盤２に固定金型３が取付けられ、固定盤２と図示しない支持盤の間に取付けられたタイバー４に対し摺動可能に設けられた可動盤５に可動金型６が取付けられている。
可動盤５は図示しない型開閉手段により固定盤２に対し型開閉方向に移動可能に設けられている。また可動盤５の固定盤２と反対側の中央には、成形時にキャビティ７内の溶融樹脂の圧縮を行う圧締手段のラム８が固定され、図示しない圧締手段のシリンダ内に油を導入することにより、キャビティ７内の溶融樹脂の圧縮を行う。
【００１４】
なお圧締手段としては、この例以外に固定盤または可動盤にタイバーをロッドとしてそれぞれ設けられた四つのシリンダにより可動盤を移動させるものでもよく、型開閉手段または圧締手段はサーボモータとボールネジの組合せを使用するものであってもよい。
【００１５】
固定金型３は固定盤２に固定され、その射出装置９側の中央部には射出装置９のノズル１０が当接するブッシュ１１が設けられ、ブッシュ１１に接続して溶融樹脂通路１２が形成されている。固定金型３のキャビティ７に連通する溶融樹脂通路１２はマニホールド１３等のホットランナ機構によるもので、溶融樹脂通路１２の開閉手段であるバルブゲート機構１４が設けられている。
【００１６】
図３に示すようにバルブゲート機構１４に続いてはスプル１５が設けられている。スプル１５は、固定金型３の可動金型側に向かって開口されており、スプル１５から直角方向にランナー１６、ゲート１７が設けられている。また固定金型３の可動金型側には鏡面板１９が設けられ、鏡面板１９にはキャビティ面１８が設けられている。この実施の形態ではキャビティ面１８には成形品Ｐにパターン形成面Ｐ２を転写するスタンパ２０が図示しない爪により取付けられている。
【００１７】
そして前記したスプル１５，ランナー１６，ゲート１７，キャビティ面１８からキャビティ形成面が構成されている。キャビティ形成面の外側には、後述する可動金型６の外壁部２１と対応した型開き方向に略直角方向の平面からなる接合面２２が設けられている。
【００１８】
一方可動金型６は、本体部２４と外壁部２１とから構成されている。本体部２４は可動盤５に固定され、固定金型側には鏡面板２５が固定され、鏡面板２５にはキャビティ面１８が設けられている。そして可動金型６の固定金型側にも固定金型３側と対応してキャビティ面１８に連通してゲート１７，ランナー１６，スプル１５が形成されており、これらから本体部２４のキャビティ形成面が構成される。
なお、可動金型６側にスプル１５，ランナー１６，ゲート１７を設けずに、それらを固定金型３側に設け、可動金型６にはキャビティ面１８のみを設けるようにしてもよい。
【００１９】
本体部２４のキャビティ形成面の周囲の面２７には外壁部２１が本体部２４に対する型開閉方向の位置が変更制御可能に設けられている。この実施の形態では外壁部２１は枠体のように一体に設けられ本体部２４に外挿されている。
外壁部２１の本体部２４に対する移動機構について説明すると、本体部２４のの外側四隅には外壁部２１の本体部に対する移動手段である油圧シリンダ２９が固定されている。
【００２０】
図３に示されるように油圧シリンダ２９のロッド３０は前記外壁部２１の後面側３１に固定されている。油圧シリンダ２９のシリンダ側油室３２とロッド側油室３３には図示しない油圧回路が接続されており、油圧回路のサーボバルブ等により油圧が制御されることにより外壁部２１を本体部２４に対して型開閉方向に位置制御および圧力制御可能に設けられている。また移動手段は、油圧シリンダ２９に限定されず、空気圧シリンダやモータ等を移動手段に用いてもよく、本体部２４側でなく外壁部２１側に設けられたものでもよい。
【００２１】
また図１に示されるように本体部２４の油圧シリンダ２９の側方には外壁部２１の本体部２４に対する位置を検出する位置検出センサ３４が設けられている。この実施の形態では位置検出センサ３４はダイヤルゲージを使用したものを記載したが、リニアスケールやロータリエンコーダを用いたものでもよい。
【００２２】
図３に示されるように、外壁部２１の固定金型側は接合面３５となっており、固定金型３の接合面２２と当接されることにより接合面３５と接合面２２の内側に前記したキャビティ形成面が構成される。
【００２３】
また外壁部２１の内側面３７の固定金型側はベント面３８ａとなっており、成形時にはベント面３８ａの可動盤側が本体部２４の周囲の面２７の固定金型側のベント面３８ｂと向かい合っている。そして前記ベント面３８ａと３８ｂとは空気は通すが溶融樹脂は通さないベント（間隙）を形成している。また前記ベントは成形品の離型のためのエア通路を兼ねており、エア通路２６を経て図示しないエア供給手段に接続されている。また前記ベント面３８ａのうちの固定金型側は、成形時にはキャビティ形成面を構成する。
外壁部２１の内側面３７の可動盤側は摺動面３９ａとなっており、本体部２４の周囲の面２７の可動盤側の摺動面３９ｂと摺動自在に設けられている。
【００２４】
また図１に示されるように外壁部２１のベント面３８ａのうちの固定金型側のキャビティ形成面には圧力センサ４０が設けられ、キャビティ７の溶融樹脂の圧力が測定可能に設けられている。また、圧力センサ４０は鏡面板等の後方に設け、間接的に圧力を測定するものでもよい。
【００２５】
次にこの成形装置１を用いたインジェクションコンプレッション成形による成形方法および成形品Ｐの取出し方法について図１ないし図４により説明する。
まず可動金型６の外壁部２１の移動手段である油圧シリンダ２９のシリンダ側油室３２に図示しない油圧回路により油量が制御して導入されることにより、外壁部２１の本体部２４に対する型開閉方向の位置が決定される。
【００２６】
次に図示しない型開閉手段により可動金型６を固定金型３に向け移動させ、図１に示されるように、外壁部２１の接合面３５を固定金型３の接合面２２に当接させ、両金型のスプル１５，ランナー１６，ゲート１７，キャビティ面１８からなるキャビティ形成面を形成する。そして外壁部２１の接合面３５が固定金型３の接合面２２に対して５０ＫＮないし３００ＫＮの圧力がかかるように油圧シリンダ２９のシリンダ側油室３２の油圧が制御される。
【００２７】
次に射出装置９からキャビティ７内へ溶融樹脂を射出充填する。この実施の形態では使用される樹脂はアクリルが用いられているが、シクロオレフィンポリマーやポリカーボネートを用いても良い。またこの実施の形態のインジェクションコンプレッション成形の場合、射出時のキャビティ７の容積は、成形品の容積に対し、５％程度多く設定されており、成形品の容積に対して１０ないし３０％程度多い溶融樹脂が射出される。溶融樹脂がキャビティ７内の容積以上に射出充填されたことにより、可動金型６の本体部２４は型開き側に所定距離後退し、キャビティ７の容積は拡大されるが、可動金型６の型開き量は圧締手段によりコントロールされる。
【００２８】
射出装置９のスクリューが所定の位置に到達するか、または所定の時間が経過すると射出が完了し保圧が開始される。保圧が開始されると、圧締手段である油圧シリンダのラム８により可動金型６の本体部２４が固定金型３に向けて圧締される。この際圧締手段により、油圧シリンダ２９により接合面３５に加えられている力よりも強力な力を可動金型６の本体部２４に及すことにより、外壁部２１の本体部２４に対する位置が相対的に後退され、キャビティ７の容積は減少され溶融樹脂の圧力は上昇する。しかしながら成形の間も油圧シリンダ２９による圧力も接合面３５から固定金型３の接合面２２に及ぼされているため、射出充填された溶融樹脂が接合面２２と３５の間から樹脂漏れを起こしてバリ等が発生することはない。
そしてキャビティ７内へ射出充填された溶融樹脂の一部はキャビティ７内の溶融樹脂が圧縮されることにより固定金型３の溶融樹脂通路１２等へ逆流する。
前記溶融樹脂の逆流は、所定のタイミングでバルブゲート機構１４を閉鎖することにより停止される。
【００２９】
この実施の形態では、キャビティ７内の溶融樹脂の圧力は圧力センサ４０により検出され、キャビティ７内の溶融樹脂の圧力が所定の値に達したことが圧力センサ４０により検出されると、バルブゲート機構１４が閉鎖され、更にはキャビティ７内の溶融樹脂の圧縮が停止される。また外壁部２１の本体部２４に対する相対的な位置を位置検出センサ３４により検出し、所定の位置に到達したタイミングでバルブゲート機構１４の閉鎖や圧締手段による圧縮を中止するようにしてもよい。
更にタイマーにより所定時間が経過したタイミングでバルブゲート機構１４の閉鎖や圧締手段による圧縮を中止するようにしてもよい。
圧縮終了後のキャビティ７内の溶融樹脂が冷却・固化される間、可動金型６はその位置で保持される。なおこの実施の形態の金型は固定金型３側にスタンパ２０が取付けられており、インジェクションコンプレッション成形されることにより、成形品Ｐにはスタンパ２０によりパターン形成面Ｐ２の転写がなされる。
なお成形品Ｐが冷却・固化されている間も油圧シリンダ２９に加えられる圧力は初期の圧力となるように制御される。
【００３０】
図４の（１）から（５）に沿って成形品Ｐの取出し手順を説明すると、成形品Ｐの冷却・固化が完了した図４の（１）に示される状態から、図４の（２）に示されるように型開きが行われる。型開き後における可動金型６側のキャビティ形成面の形状は、外壁部２１の内側面３７のキャビティ形成面と本体部２４の固定金型側のキャビティ形成面とにより、凹状になっており、その内側にランナー、ゲート、スプルを含む成形品Ｐが残留されている。
この実施の形態では本体部２４と外壁部２１との間に向けてエア通路が形成されており、型開きの直前、または型開き後から図示しないエア供給手段からエア通路２６を経てエアが成形品Ｐに向けて噴出される。
【００３１】
そして図４の（３）に示されるように、成形品の移載機４１が固定金型３と可動金型６の間に挿入され、吸着手段である吸盤４３により成形品Ｐのパターン形成面Ｐ２側が吸着される。
次に図４の（４）に示されるように、油圧シリンダ２９のロッド側油室３３に送油され、外壁部２１の位置が本体部２４に対して相対的に後退される。このことにより外壁部２１のキャビティ形成面に当接していた成形品Ｐの側面部Ｐ１が外界に開放される。成形品Ｐの側面部Ｐ１の開放は、成形品Ｐの取出しが可能であれば、少なくとも一部が外界に開放されるものでもよく、全部が開放されるものでもよい。また、外壁部２１の後退による成形品Ｐの側面部Ｐ１の開放と並行して成形品Ｐの取出しを行ってもよい。更に外壁部２１の移動に関しては成形品Ｐの離型時に外壁部側を若干前進させる工程を含むものでもよい。
【００３２】
次に図４の（５）に示されるように、移載機４１が固定金型３側に移動されて成形品Ｐの取出しが行われる。この際この実施の形態では、成形品ＰのスプルＰ３がエジェクタピン４２で突き出しされることにより、成形品Ｐの取出しがより一層効率的に行えるようにしてある。また、エジェクタピン４２はキャビティ面１８以外のゲート、ランナー、スプル等の部分に設けられ、キャビティ面１８以外の部分を突き出すものであればよい。なおエアの噴出およびエジェクタピン４２による突き出しは、必須のものではない。
【００３３】
取出された成形品Ｐは移載機４１により図示しないコンベアに搬出され、図示しないレーザー切断機等により、ゲート部分から切断がなされる。そして切断部分が入光面の場合には切断部分は研磨等により仕上げされる。
一方成形装置１は、次の成形に備えて油圧シリンダ２９が作動され、再度本体部２４に対する外壁部２１の位置をキャビティ面１８が形成される位置に設定される。
【００３４】
また、成形品Ｐの別の成形方法および取出し手順について図５の（１）から（５）に沿って説明すると、成形品Ｐの冷却・固化が完了した図５の（１）に示される状態から、図５の（２）に示されるように、可動金型６の型開きが行われる。次に、図５の（３）に示されるように、型開きとほぼ同時に油圧シリンダ２９のロッド側油室３３に送油され、外壁部２１の位置が本体部２４に対して相対的に後退される。このことにより外壁部２１のキャビティ形成面に当接していた成形品Ｐの側面部Ｐ１の一部が外界に開放される。次に図５の（４）に示されるように、外壁部２１のキャビティ形成面と成形品Ｐの側面部Ｐ１の一部が当接している状態で、移載機４１の吸着手段である吸盤４３より成形品Ｐを吸着する。そして図５の（５）に示されるように、移載機４１が固定金型３側に移動されて成形品Ｐの取出しが行われる。
【００３５】
なお、外壁部２１の後退による成形品Ｐの側面部Ｐ１の開放と並行して吸着手段により成形品Ｐを吸着してもよい。また外壁部２１は吸着後に成形品Ｐの側面部Ｐ１と当接しない位置まで後退するものでもよい。
型開き前に外壁部２１を成形品Ｐの側面部Ｐ１と一部当接している状態の範囲で後退させ、その後可動金型６の型開きを行い、型開き後に成形品Ｐを吸着手段により吸着し取出すものであってもよい。
【００３６】
なお、この実施の形態についてはインジェクションコンプレッション成形によるものを記載したが、インジェクションプレス成形によるものについても本発明を適用することができる。インジェクションプレス成形の場合、予め型開き量が設定されており、キャビティの容積と同量かキャビティの容積より少ない容積の溶融樹脂がキャビティ内に射出充填され、その後キャビティ内の溶融樹脂の圧縮がなされ成形品が形成される。取出し時については、前記したインジェクションコンプレッション成形のものと同じである。
【００３７】
次に別の実施例について図６により説明する。
図６に示される実施例の大型導光板の成形用金型は、可動金型５１の本体部５２の周囲の面５３に対し外壁部５５が移動手段である油圧シリンダ５４により型開き方向に相対位置制御可能に設けられている点は前の実施の形態のものと同じである。しかし外壁部５５が第一外壁部５６と第二外壁部５７からなり、第二外壁部５７のうちの少なくとも一辺（この実施例では四辺全部）が付勢手段により本体部５２に向けて付勢され、型開き方向に対して略直角方向に位置変更可能に設けられた点で相違している。
【００３８】
図６に示される実施例で第二外壁部５７が設けられた理由は、実施の形態の金型でも本体部２４と外壁部２１との間にもインロー金型ほどの頻度ではないが、かじりの問題が発生するからである。実施の形態の例でも本体部２４と外壁部２１の間にはベント（間隙）が設けられているが、成形時に可動金型６の特に本体部２４が熱膨張することにより、本体部２４と外壁部２１の間のベント（間隙）が所定の間隔に維持されずに狭くなり、外壁部２１が位置変更される際にかじりが起きる場合がある。
【００３９】
そこで、本発明では付勢手段であるバネにより第二外壁部５７を本体部５２に向けて付勢することにより、本体部５２に対する外壁部５５の位置を成形時に自動的に変更可能にし、本体部５２が熱膨張しても外壁部５５が均等に後退され、本体部５２と外壁部５５との間のベントが所定の間隔に維持され、かじりが発生しないように構成されている。なお、図６に示される実施例で第二外壁部５７が位置変更される移動量は２０μｍ以下であるから、本体部５２の熱膨張とキャビティへの射出充填圧により第二外壁部５７の四辺全部が外側に向けて移動されても第二外壁部５７，５７の間または第二外壁部５７と本体部５２との間から溶融樹脂の漏れを起こすことはない。
【００４０】
図６に示される実施例の構成を具体的に説明すると、油圧シリンダ５４のロッド５８には第一外壁部５６が固定されている。第一外壁部５６は型開閉方向に対して移動自在であるが、型開閉方向と略直角方向に対しては移動しない。第一外壁部５６は枠体状の形状であり、その可動盤側の内側面には本体部５２に対して摺動自在な摺動面５９が形成されている。第一外壁部５６の固定金型側の外側寄りは固定金型６０との接合面６１となっている。また第一外壁部５６の固定金型側の内側寄りには凹部６２が形成されている。前記凹部６２には本体部５２の各辺（ランナー、ゲート等の凸部がある場合はそれを含む）に対応した各辺からなる第二外壁部５７が設けられている。
【００４１】
第一外壁部５６と第二外壁部５７のうちの一辺の関係について説明すると、第一外壁部５６には、外面側から内面側の前記凹部６２に向けてボルト孔６３が二箇所に貫設されており、前記ボルト孔６３にはそれぞれボルト６４が外側から４／５程度まで挿入されている。ボルト孔６３の凹部６２側にはボルト６４の先端部に当接して外壁部を本体部５２に向けて付勢する付勢手段であるバネ６５が前記第二外壁部５７に向けてそれぞれ挿入されており、バネ６５の他端は第二外壁部５７の外側部分に形成された凹部６６内に嵌合されている。そしてボルト６４の先端を回動することによりバネ６５の付勢力が調整可能に設けられている。
そして第一外壁部５６の第二外壁部側の面６７と、第二外壁部５７の第一外壁部側の面６８の間隙はキャビティ内に溶融樹脂を射出充填する前の状態で２０μｍ以下に設定されている。
【００４２】
第二外壁部５７の固定金型側は固定金型６０との接合面６９となっており、内側面７０のうちの固定金型側はベント面７１ａが形成され、本体部５２の周囲の面５３のベント面７１ｂの間にベント（間隙）が形成されている。また第二外壁部５７の内側面７０のうちの可動盤側は摺動面７２ａとなっており、本体部５２の周囲の面５３の摺動面７２ｂと摺動自在に設けられている。そして前記ベント面７１ａの固定金型側の一部は成形時にはキャビティ形成面を構成する。
【００４３】
そして可動金型５１の本体部５２が熱膨張したときは、本体部５２の摺動面７２ｂが第二外壁部５７の摺動面７２ａを外側に向けて押圧するが、第二外壁部５７は、付勢手段であるバネ６５の付勢力に打ち勝って、開閉方向と略直角方向に外側に向けて位置変更され、その位置変更分は、前記第一外壁部５６と第二外壁部５７との間隙が狭められることにより調整される。そして本体部５２と第二外壁部５７とのベント（間隙）は可動盤側も固定金型側もほぼ一定のままに保たれる。
【００４４】
なお、第二外壁部５７については四辺が移動可能なものについて記載したが、少なくとも一辺が移動可能であればよい。更に第二外壁部５７は各辺別個のものでなく、Ｌ字状の二辺の組み合わせからなるものでもよい。
【００４５】
この金型を用いての成形品Ｐの成形方法および成形品Ｐの取出し方法については前記の実施の形態の取出し方法と同じである。しかし前記第二外壁部５７の本体部５２に対する位置を油圧シリンダ５４により移動させる際に、可動金型５１の特に本体部５２が熱膨張していても、本体部５２と第二外壁部５７との間のベント（間隙）が常に所定の間隔の範囲に維持されているから、本体部５２と第二外壁部５７との間にかじりが起きる心配がなく、成形品Ｐの離型のために外壁部５５を後退または前進させることができる。
【００４６】
次に図７に示される実施例の大型導光板の成形用金型は、型開きに伴い、可動金型８１の第二外壁部８２が本体部８６から外側に向けて型開閉方向と略直角方向に移動し、同時に第二外壁部８２の内側面８３のキャビティ形成面と成形品の側面部が離型されるために取出しが容易になるものである。なお、図７に示される実施例も四辺の第二外壁部８２が移動するものについて記載するが、少なくとも一辺が移動可能であればよい。
【００４７】
図７に示される実施例について、実施の形態および図６に示される実施例との相違点を中心に説明すると、本体部８６に対し型開閉方向に位置変更制御可能に設けられる第一外壁部８４の各辺の内側の凹部８５にはそれぞれ第二外壁部８２が本体部８６に対して油圧シリンダ９７により型開閉方向と略直角方向に位置変更可能に設けられている。一方本体部８６の上下側方を含む周囲の面９６の固定金型側にはキャビティ面８７の側面と平行に複数の凹部８８がそれぞれ形成されている。凹部８８内にはそれぞれ付勢手段であるバネ８９が嵌合され、バネ８９の他端は第二外壁部８２の内側面８３の前記凹部８８に向かい合う位置に設けられた凹部９０内にそれぞれ嵌合されている。そして第二外壁部８２は本体部８６対し外側に向けて付勢され、型開きに伴い前記バネ８９の付勢力により第二外壁部８２は本体部８６から外側に向けて移動され、第一外壁部８４の凹部８５の内側面に押付けられ、本体部８６と所定の間隔が形成されるように設けられている。
【００４８】
第二外壁部８２の固定金型側の内側寄りの部分は、固定金型９１との接合面９２となっており、外側寄りの部分には内側の接合面９２から外側に向けて後退する傾斜面からなる外壁部側案内面９３となっている。
一方固定金型９１の接合面９４の外側には前記第二外壁部８２の外壁部側案内面９３が前進してきた際に当接する位置に固定金型側案内面９５が設けられている。固定金型側案内面９５は外側寄りほど可動金型側に突出する傾斜面から構成されている。
なお第二外壁部８２は、これらの案内面９３，９５に替えて固定金型に設けられたアンギュラピンの固定金型側案内面と第二外壁部に設けられたガイド穴の外壁部側案内面の組み合わせにより移動させるようにしてもよい。
【００４９】
そして可動金型８１の型閉に伴い、第二外壁部８２の外壁部側案内面９３が固定金型９１の固定金型側案内面９５に摺接され、第二外壁部８２はバネ８９の付勢力に抗して本体部８６に向けて移動され、キャビティ形成面が構成される（図７における第二外壁部８２が２点鎖線で示される位置に移動）。
【００５０】
そして成形が完了し、型開きが行われると、今まで固定金型９１の固定金型側案内面９５により本体部８６側に移動されていた第二外壁部８２は、バネ８９の付勢力により外側に向けて移動し（図７における第二外壁部８２が実線で示される位置へ移動）、第二外壁部８２の内側面８３のキャビティ形成面と成形品Ｐの側面部Ｐ１が離型される。そして移載機により成形品の取出しが行われる。
また図７に示される例について型開き時の成形品Ｐの落下を防止するために、成形品Ｐの下方の面に当接する第二外壁部８２は外側に向けて移動しないようにして成形品Ｐの側面部Ｐ１の一部のみが開放されるようにしてもよい。
【００５１】
なお図７に示される実施例についても、エアの噴出やエジェクトピンによるスプルの突き出しを併用してもよい。更にこれらの大型導光板の成形方法や成形用金型は一枚の導光板を成形する金型の例について記載したが、二枚またはそれ以上の枚数を同時に成形するものにも適用できる。
【００５２】
【発明の効果】
大型導光板の成形に際して、外壁部が本体部に対する型開閉方向の位置変更制御可能に設けられた金型を用い、成形品を吸着した後に外壁部を後退させ、成形品を取出すことにより、成形品の側面部を開放して取出し易くするとともに、成形品を落下させることなく容易に取出しすることが可能になった。
【００５３】
また大型導光板の成形に際して、外壁部が本体部に対する型開閉方向の位置変更制御可能に設けられた金型を用い、外壁部のキャビティ形成面と成形品の側面部の一部が当接している状態で吸着手段により成形品を吸着し、その後成形品を取出すことによっても、成形品の側面部を開放して取出し易くするとともに、成形品を落下させることなく容易に取出しすることが可能になった。
【００５４】
また大型導光板の成形に際して、外壁部が本体部に対する型開閉方向および型開閉方向と略直角方向の位置変更制御可能に設けられた金型を用い、型開きに伴い外壁部を本体部から外側に向けて型開閉方向と略直角方向に移動させることにより、成形品の側面部を開放して容易に取出しすることが可能になった。
【００５５】
また上記に加えエジェクタピンにより成形品のキャビティ以外の部分の突き出しを併用することにより、導光板に傷をつけずに取出しを行うことができるようになった。
【００５６】
また更に、外壁部が本体部に対して型開閉方向と略直角方向に位置変更制御可能に設けられた金型を用いることにより、成形品の取出しの際に外壁部を後退、前進させる際に本体部と外壁部との間のかじりの問題がなくなった。
【００５７】
また更に接合面と外壁部側案内面を有し、本体部との間に設けられた付勢手段により外側に向けて付勢された外壁部が設けられ、型開閉時に外壁部が型開閉方向と略直角方向に移動可能な金型を用いることにより、前記したかじりの問題を解決するとともに、型開き時には成形品の側面部が開放され、より効率的に成形品の取出しを行うことが可能になった。
【図面の簡単な説明】
【図１】 本発明の大型導光板の成形方法における導光板の成形中の断面図である。
【図２】 本発明の大型導光板の成形方法における導光板の取出し時の状態を示す断面図である。
【図３】 本発明の大型導光板の成形方法に用いる成形用金型の要部の断面図である。
【図４】 本発明の大型導光板の成形方法における導光板の取出し手順を示す説明図である。
【図５】 本発明の大型導光板の成形方法における導光板の別の取出し手順を示す説明図である。
【図６】 本発明の別の大型導光板の成形用金型の要部の断面図である。
【図７】 本発明の更に別の大型導光板の成形用金型の要部の断面図である。
【符号の説明】
１ ……… 成形装置
２ ……… 固定盤
３ ……… 固定金型
４ ……… タイバー
５ ……… 可動盤
６ ……… 可動金型
７ ……… キャビティ
８ ……… ラム
９ ……… 射出装置
１０ …… ノズル
１１ …… ブッシュ
１２ …… 溶融樹脂通路
１３ …… マニホールド
１４ …… バルブゲート機構
１５ …… スプル
１６ …… ランナー
１７ …… ゲート
１８ …… キャビティ面
１９ …… 鏡面板
２０ …… スタンパ
２１ …… 外壁部
２２ …… 接合面
２４ …… 本体部
２５ …… 鏡面板
２６ …… エア通路
２７ …… 周囲の面
２９ …… 油圧シリンダ
３０ …… ロッド
３１ …… 後面側
３２ …… シリンダ側油室
３３ …… ロッド側油室
３４ …… 位置検出センサ
３５ …… 接合面
３７ …… 内側面
３８ａ，３８ｂ …… ベント面
３９ａ，３９ｂ …… 摺動面
４０ …… 圧力センサ
４１ …… 移載機
４２ …… エジェクタピン
４３ …… 吸盤
Ｐ …… 成形品
Ｐ１ …… 側面部
Ｐ２ …… パターン形成面
Ｐ３ …… スプル
【発明の属する技術分野】
本発明はキャビティ内に射出充填した溶融樹脂に対して圧縮力を及ぼして成形するインジェクションコンプレッションまたはインジェクションプレス成形による液晶表示装置等に使用される１０インチ以上の大型導光板の成形方法および大型導光板の成形用金型に関するものである。
【０００２】
【従来の技術】
１０インチ以上の大型導光板の成形はインジェクションコンプレッション成形またはインジェクションプレス成形により行われている。その際に使用される金型は一方の金型に凹部が形成され、他方の金型に凸部が形成され、凸部と凹部との間に形成されたキャビティに射出充填された溶融樹脂に対して圧縮力を及ぼすことのできる、所謂インロー金型が用いられている。しかしながらインロー金型ではキャビティ外周部分のベント（間隙）を広くすると、バリが発生し、また間隔を狭くしすぎると型開閉時に両金型が摺接して所謂かじりによる損傷が発生しやすいという問題があった。またインロー金型ではその構造上導光板にパターン形成面を転写するためのスタンパを取付けるのが困難であるという問題があった。
【０００３】
このような問題を解決するものとして特開平１０−１８０７８６号に記載されるような金型を導光板の成形に用いることが検討されている。このタイプの金型は可動型のキャビティの外側部分にシール構造体が設けられ、前記シール構造体は油圧ユニットにより可動型に対する型開閉方向の位置が変更可能に設けられている。そして前記油圧ユニットを制御することにより、キャビティの容積を減少させキャビティ内の溶融樹脂を圧縮することができるものである。そしてこの金型を用いた成形方法では成形後にシール構造体を後退させてから成形品を取出すため、成形品の側面部が開放されており、成形品を取出し易いという利点がある。
【０００４】
しかしながら前記特開平１０−１８０７８６号に記載されたものを用いて大型導光板を成形するためには次のような問題があった。
すなわち、前記従来のものは成形品の取出しの際に、可動型を型開きする前に成形品の側面部のシール構造体を完全に後退させてしまうため、凸状の可動金型に対して凹状の成形品が残留されているものについては成形品が落下の危険がなく適するが、導光板のように可動金型側のキャビティが平面であるものでは、可動金型を開いた際に成形品が落下してしまう場合があるという問題があった。また成形される製品が導光板であるため、エジェクタピンで成形品のキャビティ部分を突き出すと導光板に傷がついてしまうという問題もあった。
【０００５】
【発明が解決しようとする課題】
本発明は上記の問題を解決しようとするものであって、可動盤に固定されキャビティ形成面を固定金型側に有し外壁部を周囲に有する本体部と、本体部に対する型開閉方向の位置が変更制御可能であって固定金型との接合面を固定金型側に有しキャビティ形成面を内側面に有する外壁部とからなる可動金型と、キャビティ形成面と該キャビティ形成面の外側に前記外壁部の接合面の対応する接合面とを有する固定金型とからなる大型導光板の成形用金型を用いてインジェクションコンプレッション成形またはインジェクションプレス成形を行い、成形後に外壁部を後退させて成形品を取出しする際に、成形品の側面部を開放して取出し易くするとともに、成形品を確実に落下させることなく、かつ傷をつけずに取出すことを目的とする。
【０００６】
【課題を解決するための手段】
上記課題を解決するために、本発明の請求項１に係る大型導光板の成形方法は、本体部に対する型開閉方向の位置が変更制御可能であって固定金型との接合面を固定金型側に有しキャビティ形成面を内側面に有する外壁部が設けられた可動金型を用いて成形を行い、可動金型を型開きし、移載機の吸着手段により成形品を吸着後に、
可動金型の本体部に対する外壁部の位置を後退させ成形品の側面部の少なくとも一部を開放させてから成形品を取出すことを特徴とする。
【０００７】
本発明の請求項２に係る大型導光板の成形方法は、請求項１と同じ金型を用い、可動金型を型開き後または型開き前に、可動金型の本体部に対する外壁部の位置を後退させるとともに外壁部のキャビティ形成面と成形品の側面部の一部が当接している状態で移載機の吸着手段により成形品を吸着し、その後成形品を取出すことを特徴とする。
【０００８】
本発明の請求項３に係る大型導光板の成形方法は、可動盤に固定されキャビティ形成面を固定金型側に有し外壁部を周囲に有する本体部と、本体部に対する型開閉方向の位置が変更制御可能かつ本体部との間に設けられた付勢手段により外側に向けて付勢され型開閉方向と略直角方向の位置が変更可能であって固定金型との接合面を固定金型側に有しキャビティ形成面を内側面に有する外壁部とからなる可動金型と、
キャビティ形成面と該キャビティ形成面の外側に前記外壁部の接合面の対応する接合面とを可動金型側に有する固定金型とからなる大型導光板の成形用金型が設けられ、前記金型の型閉に伴い、外壁部を本体部に向けて型開閉方向と略直角方向に移動させキャビティを構成し、溶融樹脂を前記金型に形成されたキャビティ内に射出充填し、可動金型の本体部を固定金型に向けて圧締し本体部に対する外壁部の位置を相対的に後退させ、キャビティ内に射出充填された溶融樹脂を圧縮して成形品を得、型開きに伴い、外壁部を本体部から外側に向けて型開閉方向と略直角方向に移動させ、成形品の側面部の少なくとも一部を開放させ、成形品を取出すことを特徴とする。
【０００９】
本発明の請求項４に係る大型導光板の成形方法は、前記請求項１ないし請求項３において、前記可動金型にキャビティ面に連通してゲートとランナーとスプルが設けられ、型開き後、可動金型に設けられたエジェクタピンによりキャビティ面以外の部分を突き出すことにより成形品を取り出すことを特徴とする。
【００１０】
本発明の請求項５に係る大型導光板の成形用金型は、可動盤に固定されキャビティ形成面を固定金型側に有し外壁部を周囲に有する本体部と、本体部に対する型開閉方向の位置がシリンダにより変更制御可能であって固定金型との接合面を固定金型側に有しキャビティ形成面を内側面に有する外壁部とからなる可動金型と、キャビティ形成面と該キャビティ形成面の外側に前記外壁部の接合面の対応する接合面とを有する固定金型とからなる大型導光板の成形用金型であって、前記外壁部の内側面の固定金型側には成形時に一部がキャビティ形成面を構成するベント面が形成され、前記内側面の可動盤側には本体部との摺動面が形成されるとともに、前記外壁部の少なくとも一辺は付勢手段により本体部に向けて付勢され型開閉方向と略直角方向に位置変更可能に設けられていることを特徴とする。
【００１１】
本発明の請求項６に係る大型導光板の成形用金型は、可動盤に固定されキャビティ形成面を固定金型側に有し外壁部を周囲に有する本体部と、本体部に対する型開閉方向の位置が変更制御可能であって固定金型との接合面を固定金型側に有しキャビティ形成面を内側面に有する外壁部とからなる可動金型と、キャビティ形成面と該キャビティ形成面の外側に前記外壁部の接合面の対応する接合面とを有する固定金型とからなる大型導光板の成形用金型であって、前記可動金型の外壁部は少なくとも一辺が本体部との間に設けられた付勢手段により外側に向けて付勢されるとともに固定金型側には外壁部側案内面が設けられ、一方固定金型には前記外壁部の外壁部側案内面に対応した固定金型側案内面が設けられ、可動金型を型閉する際に両案内面が摺接されることにより外壁部が内側に向けて移動し、外壁部の内側面によってキャビティ形成面が形成され、可動金型が型開きする際に前記付勢手段による付勢力により外壁部が外側に向けて移動し、成形品の側面部の少なくとも一部が開放されることを特徴とする。
【００１２】
【発明の実施の形態】
図１に示すものは、本発明の大型導光板の成形方法における導光板の成形中の断面図である。図２に示すものは、本発明の大型導光板の成形方法における導光板の取出し時の状態を示す断面図である。図３に示すものは、本発明の大型導光板の成形方法に用いる成形用金型の要部の断面図である。図４に示すものは、本発明の大型導光板の成形方法における導光板の取出し手順を示す説明図である。図５に示すものは、本発明の大型導光板の成形方法における導光板の別の取出し手順を示す説明図である。図６に示すものは、本発明の別の大型導光板の成形用金型の要部の断面図である。図７に示すものは、本発明の更に別の大型導光板の成形用金型の要部の断面図である。
【００１３】
図１に示されるように１０インチ以上の大型導光板（以下導光板と略す）の成形装置１は、固定盤２に固定金型３が取付けられ、固定盤２と図示しない支持盤の間に取付けられたタイバー４に対し摺動可能に設けられた可動盤５に可動金型６が取付けられている。
可動盤５は図示しない型開閉手段により固定盤２に対し型開閉方向に移動可能に設けられている。また可動盤５の固定盤２と反対側の中央には、成形時にキャビティ７内の溶融樹脂の圧縮を行う圧締手段のラム８が固定され、図示しない圧締手段のシリンダ内に油を導入することにより、キャビティ７内の溶融樹脂の圧縮を行う。
【００１４】
なお圧締手段としては、この例以外に固定盤または可動盤にタイバーをロッドとしてそれぞれ設けられた四つのシリンダにより可動盤を移動させるものでもよく、型開閉手段または圧締手段はサーボモータとボールネジの組合せを使用するものであってもよい。
【００１５】
固定金型３は固定盤２に固定され、その射出装置９側の中央部には射出装置９のノズル１０が当接するブッシュ１１が設けられ、ブッシュ１１に接続して溶融樹脂通路１２が形成されている。固定金型３のキャビティ７に連通する溶融樹脂通路１２はマニホールド１３等のホットランナ機構によるもので、溶融樹脂通路１２の開閉手段であるバルブゲート機構１４が設けられている。
【００１６】
図３に示すようにバルブゲート機構１４に続いてはスプル１５が設けられている。スプル１５は、固定金型３の可動金型側に向かって開口されており、スプル１５から直角方向にランナー１６、ゲート１７が設けられている。また固定金型３の可動金型側には鏡面板１９が設けられ、鏡面板１９にはキャビティ面１８が設けられている。この実施の形態ではキャビティ面１８には成形品Ｐにパターン形成面Ｐ２を転写するスタンパ２０が図示しない爪により取付けられている。
【００１７】
そして前記したスプル１５，ランナー１６，ゲート１７，キャビティ面１８からキャビティ形成面が構成されている。キャビティ形成面の外側には、後述する可動金型６の外壁部２１と対応した型開き方向に略直角方向の平面からなる接合面２２が設けられている。
【００１８】
一方可動金型６は、本体部２４と外壁部２１とから構成されている。本体部２４は可動盤５に固定され、固定金型側には鏡面板２５が固定され、鏡面板２５にはキャビティ面１８が設けられている。そして可動金型６の固定金型側にも固定金型３側と対応してキャビティ面１８に連通してゲート１７，ランナー１６，スプル１５が形成されており、これらから本体部２４のキャビティ形成面が構成される。
なお、可動金型６側にスプル１５，ランナー１６，ゲート１７を設けずに、それらを固定金型３側に設け、可動金型６にはキャビティ面１８のみを設けるようにしてもよい。
【００１９】
本体部２４のキャビティ形成面の周囲の面２７には外壁部２１が本体部２４に対する型開閉方向の位置が変更制御可能に設けられている。この実施の形態では外壁部２１は枠体のように一体に設けられ本体部２４に外挿されている。
外壁部２１の本体部２４に対する移動機構について説明すると、本体部２４のの外側四隅には外壁部２１の本体部に対する移動手段である油圧シリンダ２９が固定されている。
【００２０】
図３に示されるように油圧シリンダ２９のロッド３０は前記外壁部２１の後面側３１に固定されている。油圧シリンダ２９のシリンダ側油室３２とロッド側油室３３には図示しない油圧回路が接続されており、油圧回路のサーボバルブ等により油圧が制御されることにより外壁部２１を本体部２４に対して型開閉方向に位置制御および圧力制御可能に設けられている。また移動手段は、油圧シリンダ２９に限定されず、空気圧シリンダやモータ等を移動手段に用いてもよく、本体部２４側でなく外壁部２１側に設けられたものでもよい。
【００２１】
また図１に示されるように本体部２４の油圧シリンダ２９の側方には外壁部２１の本体部２４に対する位置を検出する位置検出センサ３４が設けられている。この実施の形態では位置検出センサ３４はダイヤルゲージを使用したものを記載したが、リニアスケールやロータリエンコーダを用いたものでもよい。
【００２２】
図３に示されるように、外壁部２１の固定金型側は接合面３５となっており、固定金型３の接合面２２と当接されることにより接合面３５と接合面２２の内側に前記したキャビティ形成面が構成される。
【００２３】
また外壁部２１の内側面３７の固定金型側はベント面３８ａとなっており、成形時にはベント面３８ａの可動盤側が本体部２４の周囲の面２７の固定金型側のベント面３８ｂと向かい合っている。そして前記ベント面３８ａと３８ｂとは空気は通すが溶融樹脂は通さないベント（間隙）を形成している。また前記ベントは成形品の離型のためのエア通路を兼ねており、エア通路２６を経て図示しないエア供給手段に接続されている。また前記ベント面３８ａのうちの固定金型側は、成形時にはキャビティ形成面を構成する。
外壁部２１の内側面３７の可動盤側は摺動面３９ａとなっており、本体部２４の周囲の面２７の可動盤側の摺動面３９ｂと摺動自在に設けられている。
【００２４】
また図１に示されるように外壁部２１のベント面３８ａのうちの固定金型側のキャビティ形成面には圧力センサ４０が設けられ、キャビティ７の溶融樹脂の圧力が測定可能に設けられている。また、圧力センサ４０は鏡面板等の後方に設け、間接的に圧力を測定するものでもよい。
【００２５】
次にこの成形装置１を用いたインジェクションコンプレッション成形による成形方法および成形品Ｐの取出し方法について図１ないし図４により説明する。
まず可動金型６の外壁部２１の移動手段である油圧シリンダ２９のシリンダ側油室３２に図示しない油圧回路により油量が制御して導入されることにより、外壁部２１の本体部２４に対する型開閉方向の位置が決定される。
【００２６】
次に図示しない型開閉手段により可動金型６を固定金型３に向け移動させ、図１に示されるように、外壁部２１の接合面３５を固定金型３の接合面２２に当接させ、両金型のスプル１５，ランナー１６，ゲート１７，キャビティ面１８からなるキャビティ形成面を形成する。そして外壁部２１の接合面３５が固定金型３の接合面２２に対して５０ＫＮないし３００ＫＮの圧力がかかるように油圧シリンダ２９のシリンダ側油室３２の油圧が制御される。
【００２７】
次に射出装置９からキャビティ７内へ溶融樹脂を射出充填する。この実施の形態では使用される樹脂はアクリルが用いられているが、シクロオレフィンポリマーやポリカーボネートを用いても良い。またこの実施の形態のインジェクションコンプレッション成形の場合、射出時のキャビティ７の容積は、成形品の容積に対し、５％程度多く設定されており、成形品の容積に対して１０ないし３０％程度多い溶融樹脂が射出される。溶融樹脂がキャビティ７内の容積以上に射出充填されたことにより、可動金型６の本体部２４は型開き側に所定距離後退し、キャビティ７の容積は拡大されるが、可動金型６の型開き量は圧締手段によりコントロールされる。
【００２８】
射出装置９のスクリューが所定の位置に到達するか、または所定の時間が経過すると射出が完了し保圧が開始される。保圧が開始されると、圧締手段である油圧シリンダのラム８により可動金型６の本体部２４が固定金型３に向けて圧締される。この際圧締手段により、油圧シリンダ２９により接合面３５に加えられている力よりも強力な力を可動金型６の本体部２４に及すことにより、外壁部２１の本体部２４に対する位置が相対的に後退され、キャビティ７の容積は減少され溶融樹脂の圧力は上昇する。しかしながら成形の間も油圧シリンダ２９による圧力も接合面３５から固定金型３の接合面２２に及ぼされているため、射出充填された溶融樹脂が接合面２２と３５の間から樹脂漏れを起こしてバリ等が発生することはない。
そしてキャビティ７内へ射出充填された溶融樹脂の一部はキャビティ７内の溶融樹脂が圧縮されることにより固定金型３の溶融樹脂通路１２等へ逆流する。
前記溶融樹脂の逆流は、所定のタイミングでバルブゲート機構１４を閉鎖することにより停止される。
【００２９】
この実施の形態では、キャビティ７内の溶融樹脂の圧力は圧力センサ４０により検出され、キャビティ７内の溶融樹脂の圧力が所定の値に達したことが圧力センサ４０により検出されると、バルブゲート機構１４が閉鎖され、更にはキャビティ７内の溶融樹脂の圧縮が停止される。また外壁部２１の本体部２４に対する相対的な位置を位置検出センサ３４により検出し、所定の位置に到達したタイミングでバルブゲート機構１４の閉鎖や圧締手段による圧縮を中止するようにしてもよい。
更にタイマーにより所定時間が経過したタイミングでバルブゲート機構１４の閉鎖や圧締手段による圧縮を中止するようにしてもよい。
圧縮終了後のキャビティ７内の溶融樹脂が冷却・固化される間、可動金型６はその位置で保持される。なおこの実施の形態の金型は固定金型３側にスタンパ２０が取付けられており、インジェクションコンプレッション成形されることにより、成形品Ｐにはスタンパ２０によりパターン形成面Ｐ２の転写がなされる。
なお成形品Ｐが冷却・固化されている間も油圧シリンダ２９に加えられる圧力は初期の圧力となるように制御される。
【００３０】
図４の（１）から（５）に沿って成形品Ｐの取出し手順を説明すると、成形品Ｐの冷却・固化が完了した図４の（１）に示される状態から、図４の（２）に示されるように型開きが行われる。型開き後における可動金型６側のキャビティ形成面の形状は、外壁部２１の内側面３７のキャビティ形成面と本体部２４の固定金型側のキャビティ形成面とにより、凹状になっており、その内側にランナー、ゲート、スプルを含む成形品Ｐが残留されている。
この実施の形態では本体部２４と外壁部２１との間に向けてエア通路が形成されており、型開きの直前、または型開き後から図示しないエア供給手段からエア通路２６を経てエアが成形品Ｐに向けて噴出される。
【００３１】
そして図４の（３）に示されるように、成形品の移載機４１が固定金型３と可動金型６の間に挿入され、吸着手段である吸盤４３により成形品Ｐのパターン形成面Ｐ２側が吸着される。
次に図４の（４）に示されるように、油圧シリンダ２９のロッド側油室３３に送油され、外壁部２１の位置が本体部２４に対して相対的に後退される。このことにより外壁部２１のキャビティ形成面に当接していた成形品Ｐの側面部Ｐ１が外界に開放される。成形品Ｐの側面部Ｐ１の開放は、成形品Ｐの取出しが可能であれば、少なくとも一部が外界に開放されるものでもよく、全部が開放されるものでもよい。また、外壁部２１の後退による成形品Ｐの側面部Ｐ１の開放と並行して成形品Ｐの取出しを行ってもよい。更に外壁部２１の移動に関しては成形品Ｐの離型時に外壁部側を若干前進させる工程を含むものでもよい。
【００３２】
次に図４の（５）に示されるように、移載機４１が固定金型３側に移動されて成形品Ｐの取出しが行われる。この際この実施の形態では、成形品ＰのスプルＰ３がエジェクタピン４２で突き出しされることにより、成形品Ｐの取出しがより一層効率的に行えるようにしてある。また、エジェクタピン４２はキャビティ面１８以外のゲート、ランナー、スプル等の部分に設けられ、キャビティ面１８以外の部分を突き出すものであればよい。なおエアの噴出およびエジェクタピン４２による突き出しは、必須のものではない。
【００３３】
取出された成形品Ｐは移載機４１により図示しないコンベアに搬出され、図示しないレーザー切断機等により、ゲート部分から切断がなされる。そして切断部分が入光面の場合には切断部分は研磨等により仕上げされる。
一方成形装置１は、次の成形に備えて油圧シリンダ２９が作動され、再度本体部２４に対する外壁部２１の位置をキャビティ面１８が形成される位置に設定される。
【００３４】
また、成形品Ｐの別の成形方法および取出し手順について図５の（１）から（５）に沿って説明すると、成形品Ｐの冷却・固化が完了した図５の（１）に示される状態から、図５の（２）に示されるように、可動金型６の型開きが行われる。次に、図５の（３）に示されるように、型開きとほぼ同時に油圧シリンダ２９のロッド側油室３３に送油され、外壁部２１の位置が本体部２４に対して相対的に後退される。このことにより外壁部２１のキャビティ形成面に当接していた成形品Ｐの側面部Ｐ１の一部が外界に開放される。次に図５の（４）に示されるように、外壁部２１のキャビティ形成面と成形品Ｐの側面部Ｐ１の一部が当接している状態で、移載機４１の吸着手段である吸盤４３より成形品Ｐを吸着する。そして図５の（５）に示されるように、移載機４１が固定金型３側に移動されて成形品Ｐの取出しが行われる。
【００３５】
なお、外壁部２１の後退による成形品Ｐの側面部Ｐ１の開放と並行して吸着手段により成形品Ｐを吸着してもよい。また外壁部２１は吸着後に成形品Ｐの側面部Ｐ１と当接しない位置まで後退するものでもよい。
型開き前に外壁部２１を成形品Ｐの側面部Ｐ１と一部当接している状態の範囲で後退させ、その後可動金型６の型開きを行い、型開き後に成形品Ｐを吸着手段により吸着し取出すものであってもよい。
【００３６】
なお、この実施の形態についてはインジェクションコンプレッション成形によるものを記載したが、インジェクションプレス成形によるものについても本発明を適用することができる。インジェクションプレス成形の場合、予め型開き量が設定されており、キャビティの容積と同量かキャビティの容積より少ない容積の溶融樹脂がキャビティ内に射出充填され、その後キャビティ内の溶融樹脂の圧縮がなされ成形品が形成される。取出し時については、前記したインジェクションコンプレッション成形のものと同じである。
【００３７】
次に別の実施例について図６により説明する。
図６に示される実施例の大型導光板の成形用金型は、可動金型５１の本体部５２の周囲の面５３に対し外壁部５５が移動手段である油圧シリンダ５４により型開き方向に相対位置制御可能に設けられている点は前の実施の形態のものと同じである。しかし外壁部５５が第一外壁部５６と第二外壁部５７からなり、第二外壁部５７のうちの少なくとも一辺（この実施例では四辺全部）が付勢手段により本体部５２に向けて付勢され、型開き方向に対して略直角方向に位置変更可能に設けられた点で相違している。
【００３８】
図６に示される実施例で第二外壁部５７が設けられた理由は、実施の形態の金型でも本体部２４と外壁部２１との間にもインロー金型ほどの頻度ではないが、かじりの問題が発生するからである。実施の形態の例でも本体部２４と外壁部２１の間にはベント（間隙）が設けられているが、成形時に可動金型６の特に本体部２４が熱膨張することにより、本体部２４と外壁部２１の間のベント（間隙）が所定の間隔に維持されずに狭くなり、外壁部２１が位置変更される際にかじりが起きる場合がある。
【００３９】
そこで、本発明では付勢手段であるバネにより第二外壁部５７を本体部５２に向けて付勢することにより、本体部５２に対する外壁部５５の位置を成形時に自動的に変更可能にし、本体部５２が熱膨張しても外壁部５５が均等に後退され、本体部５２と外壁部５５との間のベントが所定の間隔に維持され、かじりが発生しないように構成されている。なお、図６に示される実施例で第二外壁部５７が位置変更される移動量は２０μｍ以下であるから、本体部５２の熱膨張とキャビティへの射出充填圧により第二外壁部５７の四辺全部が外側に向けて移動されても第二外壁部５７，５７の間または第二外壁部５７と本体部５２との間から溶融樹脂の漏れを起こすことはない。
【００４０】
図６に示される実施例の構成を具体的に説明すると、油圧シリンダ５４のロッド５８には第一外壁部５６が固定されている。第一外壁部５６は型開閉方向に対して移動自在であるが、型開閉方向と略直角方向に対しては移動しない。第一外壁部５６は枠体状の形状であり、その可動盤側の内側面には本体部５２に対して摺動自在な摺動面５９が形成されている。第一外壁部５６の固定金型側の外側寄りは固定金型６０との接合面６１となっている。また第一外壁部５６の固定金型側の内側寄りには凹部６２が形成されている。前記凹部６２には本体部５２の各辺（ランナー、ゲート等の凸部がある場合はそれを含む）に対応した各辺からなる第二外壁部５７が設けられている。
【００４１】
第一外壁部５６と第二外壁部５７のうちの一辺の関係について説明すると、第一外壁部５６には、外面側から内面側の前記凹部６２に向けてボルト孔６３が二箇所に貫設されており、前記ボルト孔６３にはそれぞれボルト６４が外側から４／５程度まで挿入されている。ボルト孔６３の凹部６２側にはボルト６４の先端部に当接して外壁部を本体部５２に向けて付勢する付勢手段であるバネ６５が前記第二外壁部５７に向けてそれぞれ挿入されており、バネ６５の他端は第二外壁部５７の外側部分に形成された凹部６６内に嵌合されている。そしてボルト６４の先端を回動することによりバネ６５の付勢力が調整可能に設けられている。
そして第一外壁部５６の第二外壁部側の面６７と、第二外壁部５７の第一外壁部側の面６８の間隙はキャビティ内に溶融樹脂を射出充填する前の状態で２０μｍ以下に設定されている。
【００４２】
第二外壁部５７の固定金型側は固定金型６０との接合面６９となっており、内側面７０のうちの固定金型側はベント面７１ａが形成され、本体部５２の周囲の面５３のベント面７１ｂの間にベント（間隙）が形成されている。また第二外壁部５７の内側面７０のうちの可動盤側は摺動面７２ａとなっており、本体部５２の周囲の面５３の摺動面７２ｂと摺動自在に設けられている。そして前記ベント面７１ａの固定金型側の一部は成形時にはキャビティ形成面を構成する。
【００４３】
そして可動金型５１の本体部５２が熱膨張したときは、本体部５２の摺動面７２ｂが第二外壁部５７の摺動面７２ａを外側に向けて押圧するが、第二外壁部５７は、付勢手段であるバネ６５の付勢力に打ち勝って、開閉方向と略直角方向に外側に向けて位置変更され、その位置変更分は、前記第一外壁部５６と第二外壁部５７との間隙が狭められることにより調整される。そして本体部５２と第二外壁部５７とのベント（間隙）は可動盤側も固定金型側もほぼ一定のままに保たれる。
【００４４】
なお、第二外壁部５７については四辺が移動可能なものについて記載したが、少なくとも一辺が移動可能であればよい。更に第二外壁部５７は各辺別個のものでなく、Ｌ字状の二辺の組み合わせからなるものでもよい。
【００４５】
この金型を用いての成形品Ｐの成形方法および成形品Ｐの取出し方法については前記の実施の形態の取出し方法と同じである。しかし前記第二外壁部５７の本体部５２に対する位置を油圧シリンダ５４により移動させる際に、可動金型５１の特に本体部５２が熱膨張していても、本体部５２と第二外壁部５７との間のベント（間隙）が常に所定の間隔の範囲に維持されているから、本体部５２と第二外壁部５７との間にかじりが起きる心配がなく、成形品Ｐの離型のために外壁部５５を後退または前進させることができる。
【００４６】
次に図７に示される実施例の大型導光板の成形用金型は、型開きに伴い、可動金型８１の第二外壁部８２が本体部８６から外側に向けて型開閉方向と略直角方向に移動し、同時に第二外壁部８２の内側面８３のキャビティ形成面と成形品の側面部が離型されるために取出しが容易になるものである。なお、図７に示される実施例も四辺の第二外壁部８２が移動するものについて記載するが、少なくとも一辺が移動可能であればよい。
【００４７】
図７に示される実施例について、実施の形態および図６に示される実施例との相違点を中心に説明すると、本体部８６に対し型開閉方向に位置変更制御可能に設けられる第一外壁部８４の各辺の内側の凹部８５にはそれぞれ第二外壁部８２が本体部８６に対して油圧シリンダ９７により型開閉方向と略直角方向に位置変更可能に設けられている。一方本体部８６の上下側方を含む周囲の面９６の固定金型側にはキャビティ面８７の側面と平行に複数の凹部８８がそれぞれ形成されている。凹部８８内にはそれぞれ付勢手段であるバネ８９が嵌合され、バネ８９の他端は第二外壁部８２の内側面８３の前記凹部８８に向かい合う位置に設けられた凹部９０内にそれぞれ嵌合されている。そして第二外壁部８２は本体部８６対し外側に向けて付勢され、型開きに伴い前記バネ８９の付勢力により第二外壁部８２は本体部８６から外側に向けて移動され、第一外壁部８４の凹部８５の内側面に押付けられ、本体部８６と所定の間隔が形成されるように設けられている。
【００４８】
第二外壁部８２の固定金型側の内側寄りの部分は、固定金型９１との接合面９２となっており、外側寄りの部分には内側の接合面９２から外側に向けて後退する傾斜面からなる外壁部側案内面９３となっている。
一方固定金型９１の接合面９４の外側には前記第二外壁部８２の外壁部側案内面９３が前進してきた際に当接する位置に固定金型側案内面９５が設けられている。固定金型側案内面９５は外側寄りほど可動金型側に突出する傾斜面から構成されている。
なお第二外壁部８２は、これらの案内面９３，９５に替えて固定金型に設けられたアンギュラピンの固定金型側案内面と第二外壁部に設けられたガイド穴の外壁部側案内面の組み合わせにより移動させるようにしてもよい。
【００４９】
そして可動金型８１の型閉に伴い、第二外壁部８２の外壁部側案内面９３が固定金型９１の固定金型側案内面９５に摺接され、第二外壁部８２はバネ８９の付勢力に抗して本体部８６に向けて移動され、キャビティ形成面が構成される（図７における第二外壁部８２が２点鎖線で示される位置に移動）。
【００５０】
そして成形が完了し、型開きが行われると、今まで固定金型９１の固定金型側案内面９５により本体部８６側に移動されていた第二外壁部８２は、バネ８９の付勢力により外側に向けて移動し（図７における第二外壁部８２が実線で示される位置へ移動）、第二外壁部８２の内側面８３のキャビティ形成面と成形品Ｐの側面部Ｐ１が離型される。そして移載機により成形品の取出しが行われる。
また図７に示される例について型開き時の成形品Ｐの落下を防止するために、成形品Ｐの下方の面に当接する第二外壁部８２は外側に向けて移動しないようにして成形品Ｐの側面部Ｐ１の一部のみが開放されるようにしてもよい。
【００５１】
なお図７に示される実施例についても、エアの噴出やエジェクトピンによるスプルの突き出しを併用してもよい。更にこれらの大型導光板の成形方法や成形用金型は一枚の導光板を成形する金型の例について記載したが、二枚またはそれ以上の枚数を同時に成形するものにも適用できる。
【００５２】
【発明の効果】
大型導光板の成形に際して、外壁部が本体部に対する型開閉方向の位置変更制御可能に設けられた金型を用い、成形品を吸着した後に外壁部を後退させ、成形品を取出すことにより、成形品の側面部を開放して取出し易くするとともに、成形品を落下させることなく容易に取出しすることが可能になった。
【００５３】
また大型導光板の成形に際して、外壁部が本体部に対する型開閉方向の位置変更制御可能に設けられた金型を用い、外壁部のキャビティ形成面と成形品の側面部の一部が当接している状態で吸着手段により成形品を吸着し、その後成形品を取出すことによっても、成形品の側面部を開放して取出し易くするとともに、成形品を落下させることなく容易に取出しすることが可能になった。
【００５４】
また大型導光板の成形に際して、外壁部が本体部に対する型開閉方向および型開閉方向と略直角方向の位置変更制御可能に設けられた金型を用い、型開きに伴い外壁部を本体部から外側に向けて型開閉方向と略直角方向に移動させることにより、成形品の側面部を開放して容易に取出しすることが可能になった。
【００５５】
また上記に加えエジェクタピンにより成形品のキャビティ以外の部分の突き出しを併用することにより、導光板に傷をつけずに取出しを行うことができるようになった。
【００５６】
また更に、外壁部が本体部に対して型開閉方向と略直角方向に位置変更制御可能に設けられた金型を用いることにより、成形品の取出しの際に外壁部を後退、前進させる際に本体部と外壁部との間のかじりの問題がなくなった。
【００５７】
また更に接合面と外壁部側案内面を有し、本体部との間に設けられた付勢手段により外側に向けて付勢された外壁部が設けられ、型開閉時に外壁部が型開閉方向と略直角方向に移動可能な金型を用いることにより、前記したかじりの問題を解決するとともに、型開き時には成形品の側面部が開放され、より効率的に成形品の取出しを行うことが可能になった。
【図面の簡単な説明】
【図１】 本発明の大型導光板の成形方法における導光板の成形中の断面図である。
【図２】 本発明の大型導光板の成形方法における導光板の取出し時の状態を示す断面図である。
【図３】 本発明の大型導光板の成形方法に用いる成形用金型の要部の断面図である。
【図４】 本発明の大型導光板の成形方法における導光板の取出し手順を示す説明図である。
【図５】 本発明の大型導光板の成形方法における導光板の別の取出し手順を示す説明図である。
【図６】 本発明の別の大型導光板の成形用金型の要部の断面図である。
【図７】 本発明の更に別の大型導光板の成形用金型の要部の断面図である。
【符号の説明】
１ ……… 成形装置
２ ……… 固定盤
３ ……… 固定金型
４ ……… タイバー
５ ……… 可動盤
６ ……… 可動金型
７ ……… キャビティ
８ ……… ラム
９ ……… 射出装置
１０ …… ノズル
１１ …… ブッシュ
１２ …… 溶融樹脂通路
１３ …… マニホールド
１４ …… バルブゲート機構
１５ …… スプル
１６ …… ランナー
１７ …… ゲート
１８ …… キャビティ面
１９ …… 鏡面板
２０ …… スタンパ
２１ …… 外壁部
２２ …… 接合面
２４ …… 本体部
２５ …… 鏡面板
２６ …… エア通路
２７ …… 周囲の面
２９ …… 油圧シリンダ
３０ …… ロッド
３１ …… 後面側
３２ …… シリンダ側油室
３３ …… ロッド側油室
３４ …… 位置検出センサ
３５ …… 接合面
３７ …… 内側面
３８ａ，３８ｂ …… ベント面
３９ａ，３９ｂ …… 摺動面
４０ …… 圧力センサ
４１ …… 移載機
４２ …… エジェクタピン
４３ …… 吸盤
Ｐ …… 成形品
Ｐ１ …… 側面部
Ｐ２ …… パターン形成面
Ｐ３ …… スプル
Claims (6)
- 可動盤に固定されキャビティ形成面を固定金型側に有し外壁部を周囲に有する本体部と、
本体部に対する型開閉方向の位置が変更制御可能であって固定金型との接合面を固定金型側に有しキャビティ形成面を内側面に有する外壁部とからなる可動金型と、
キャビティ形成面と該キャビティ形成面の外側に前記外壁部の接合面の対応する接合面とを可動金型側に有する固定金型とからなる大型導光板の成形用金型が設けられ、
前記可動金型を型閉後、
溶融樹脂を前記金型に形成されたキャビティ内に射出充填し、
可動金型の本体部を固定金型に向けて圧締し本体部に対する外壁部の位置を相対的に後退させ、
キャビティ内に射出充填された溶融樹脂を圧縮して成形品を得、
可動金型を型開き後、
移載機の吸着手段により成形品を吸着し、
可動金型の本体部に対する外壁部の位置を後退させ成形品の側面部の少なくとも一部を開放させ、
成形品を取出すことを特徴とする大型導光板の成形方法。 - 可動盤に固定されキャビティ形成面を固定金型側に有し外壁部を周囲に有する本体部と、
本体部に対する型開閉方向の位置がシリンダにより変更制御可能であって固定金型との接合面を固定金型側に有しキャビティ形成面を内側面に有する外壁部とからなる可動金型と、
キャビティ形成面と該キャビティ形成面の外側に前記外壁部の接合面の対応する接合面とを可動金型側に有する固定金型とからなる大型導光板の成形用金型が設けられ、
前記可動金型を型閉後、
溶融樹脂を前記金型に形成されたキャビティ内に射出充填し、
可動金型の本体部を固定金型に向けて圧締し本体部に対する外壁部の位置を相対的に後退させ、
キャビティ内に射出充填された溶融樹脂を圧縮して成形品を得、
可動金型を型開き後または型開き前に、
可動金型の本体部に対する外壁部の位置を後退させ、
外壁部のキャビティ形成面と成形品の側面部の一部が当接している状態で移載機の吸着手段により成形品を吸着し、
その後成形品を取出すことを特徴とする大型導光板の成形方法。 - 可動盤に固定されキャビティ形成面を固定金型側に有し外壁部を周囲に有する本体部と、
本体部に対する型開閉方向の位置が変更制御可能かつ本体部との間に設けられた付勢手段により外側に向けて付勢され型開閉方向と略直角方向の位置が変更可能であって固定金型との接合面を固定金型側に有しキャビティ形成面を内側面に有する外壁部とからなる可動金型と、
キャビティ形成面と該キャビティ形成面の外側に前記外壁部の接合面の対応する接合面とを可動金型側に有する固定金型とからなる大型導光板の成形用金型が設けられ、
前記金型の型閉に伴い、
外壁部を本体部に向けて型開閉方向と略直角方向に移動させキャビティを構成し、
溶融樹脂を前記金型に形成されたキャビティ内に射出充填し、
可動金型の本体部を固定金型に向けて圧締し本体部に対する外壁部の位置を相対的に後退させ、
キャビティ内に射出充填された溶融樹脂を圧縮して成形品を得、
型開きに伴い、
外壁部を本体部から外側に向けて型開閉方向と略直角方向に移動させ、
成形品の側面部の少なくとも一部を開放させ、
成形品を取出すことを特徴とする大型導光板の成形方法。 - 前記可動金型にはキャビティに連通してゲートとランナーとスプルが設けられ、型開き後、可動金型に設けられたエジェクタピンにより成形品のキャビティ以外の部分を突き出すことにより成形品を取り出すことを特徴とする請求項１ないし３に記載の大型導光板の成形方法。
- 可動盤に固定されキャビティ形成面を固定金型側に有し外壁部を周囲に有する本体部と、
本体部に対する型開閉方向の位置がシリンダにより変更制御可能であって固定金型との接合面を固定金型側に有しキャビティ形成面を内側面に有する外壁部とからなる可動金型と、
キャビティ形成面と該キャビティ形成面の外側に前記外壁部の接合面の対応する接合面とを有する固定金型とからなる大型導光板の成形用金型であって、
前記外壁部の内側面の固定金型側には成形時に一部がキャビティ形成面を構成するベント面が形成され、前記内側面の可動盤側には本体部との摺動面が形成されるとともに、前記外壁部の少なくとも一辺は付勢手段により本体部に向けて付勢され型開閉方向と略直角方向に位置変更可能に設けられていることを特徴とする大型導光板の成形用金型。 - 可動盤に固定されキャビティ形成面を固定金型側に有し外壁部を周囲に有する本体部と、
本体部に対する型開閉方向の位置が変更制御可能であって固定金型との接合面を固定金型側に有しキャビティ形成面を内側面に有する外壁部とからなる可動金型と、
キャビティ形成面と該キャビティ形成面の外側に前記外壁部の接合面の対応する接合面とを有する固定金型とからなる大型導光板の成形用金型であって、
前記可動金型の外壁部は少なくとも一辺が本体部との間に設けられた付勢手段により外側に向けて付勢されるとともに固定金型側には外壁部側案内面が設けられ、一方固定金型には前記外壁部の外壁部側案内面に対応した固定金型側案内面が設けられ、可動金型を型閉する際に両案内面が摺接されることにより外壁部が内側に向けて移動し、外壁部の内側面によってキャビティ形成面が形成され、可動金型が型開きする際に前記付勢手段による付勢力により外壁部が外側に向けて移動し、成形品の側面部の少なくとも一部が開放されることを特徴とする大型導光板の成形用金型。
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