CN101081533A

CN101081533A - 成形系统的成形方法

Info

Publication number: CN101081533A
Application number: CNA2007101051180A
Authority: CN
Inventors: 浅井郁夫; 真下充弘; 神野镇绪
Original assignee: Meiki Seisakusho KK
Current assignee: Meiki Seisakusho KK
Priority date: 2006-05-31
Filing date: 2007-05-18
Publication date: 2007-12-05
Also published as: TWI330125B; KR20070115648A; TW200743565A; KR100874414B1; JP2007320101A; JP4176783B2

Abstract

本发明提供一种可高效地成形特性良好的成形品的成形系统的成形方法。是令一个注射装置(7)移动而向多个合模装置依次地注射熔融材料而成形薄板状成形品的成形系统(15)的成形方法，向合模装置的金属模装置(19)注射熔融材料的注射装置(7)，在注射工序刚完成后不进行注射保持工序而开始生成熔融材料的塑化工序，并且开始向其他的合模装置移动，上述合模装置借助与合模部(30)不同的压缩部(29)而令内腔(23)的容积减小并压缩注射到上述内腔(23)中的上述熔融材料而进行成形，所述合模部(30)令上述金属模装置(19)的分模面紧贴。

Description

成形系统的成形方法

技术领域

本发明涉及令一个注射装置移动而向多个合模装置依次地注射熔融材料而成形成形品的成形系统的成形方法。

背景技术

在本技术领域中，公开有专利文献1。专利文献1中，在包括具有固定模板的合模组件、和注射组件的注射成形机中，将包括液压缸和保压缸的保压装置安装在设置在与上述注射组件对置的面侧的固定模板上，上述保压装置的熔融树脂通路可与设置在上述固定模板上的内腔的开口部连通，在上述熔融树脂通路上，上述液压缸和上述保压缸大致垂直地配置，且在该熔融树脂通路的开口部和上述保压缸之间配置切断阀，上述注射组件的喷嘴在与上述保压装置的开口部接触后，从喷嘴注射熔融树脂。

但是，根据专利文献1的技术，成形品的注射保持压力是在与内腔连通的通路部分处对向内腔注射的熔融树脂加压而进行的，所以在薄板状的成形品上在浇口附近残留有应力，成形品变形或光学特性降低。此外，在该成形系统的成形工序中，在塑化工序和注射装置的移动工序中，需要比较多的时间，因此，在具有三个以上的合模装置的成形系统中，受到上述塑化工序以及/或者注射装置的移动工序的影响，无法缩短成形周期时间。

[专利文献1]特公平3-74892号公报

发明内容

本发明是为了解决上述问题而提出的，目的在于提供一种可高效地成形特性良好的成形品的成形系统的成形方法。

本发明涉及一种成形系统的成形方法，是令一个注射装置移动而向多个合模装置依次地注射熔融材料而成形薄板状成形品的成形系统的成形方法，向合模装置的金属模装置注射熔融材料的注射装置，在注射工序刚完成后不进行注射保持工序而开始生成熔融材料的塑化工序，并且开始向其他的合模装置移动，上述合模装置借助与合模部不同的压缩部而令内腔的容积减小并压缩注射到上述内腔中的上述熔融材料而进行成形，所述合模部令上述金属模装置的分模面紧贴。

根据本发明的成形系统的成形方法，可高效地成形特性良好的成形品。

附图说明

图1是表示本发明的成形系统的俯视图。

图2是图1的A-A箭头方向的局部剖视图。

图3是表示向四个合模装置依次进行注射的注射装置从末端机的合模装置开始移动时的移动顺序的说明图。

图4是表示向六个合模装置依次进行注射的注射装置从不是末端机的合模装置开始移动时的移动顺序的说明图。

附图标记说明

1、2、3、4、5、6合模装置

7注射装置

8移动架台

9金属模搬运装置

10、14轨道

11引导梁

12取出装置

13架台

15成形系统

16固定盘

17固定金属模

18可动金属模

19金属模装置

20可动盘

21连接杆

22压力缸

23内腔

24浇道部

25压缩模芯

26活塞

27压力缸凹部

28柱塞

29压缩部

30合模部

31喷嘴

32切断阀

具体实施方式

根据附图对本发明的实施方式进行详细说明。图1是表示本发明的成形系统的俯视图。图2是图1的A-A箭头方向的局部剖视图。图3是表示向四个合模装置依次进行注射的注射装置从末端机的合模装置开始移动时的移动顺序的说明图。图4是表示向六个合模装置依次进行注射的注射装置从不是末端机的合模装置开始移动时的移动顺序的说明图。

成形系统15，包括：并排设置的纵型合模装置1、2、3、4；与合模装置1、2、3、4平行地载置轨道14、14的架台13；在轨道14、14上移动而与合模装置1、2、3、4的各自的金属模装置19抵接而注射熔融材料的注射装置7；在合模装置1、2、3、4的与架台13相反一侧与合模装置1、2、3、4平行地铺设的轨道10、10上移动而向合模装置1、2、3、4搬入/搬出金属模装置19的金属模搬运装置9；将在各金属模装置19中成形后的成形品取出而进行搬运的取出装置12；令取出装置12可与合模装置1、2、3、4平行地移动地支承取出装置12的引导梁11。另外，对于合模装置的配置，例示了直线状，但也可为圆弧状或者圆状。此外，合模装置的个数，只要为多个为几个都可，实用上优选不大于6台。进而，金属模搬运装置9以及取出装置12，不是必须的部件。

合模装置1、2、3、4，如图2所示，是具有分模注射方式的由固定金属模17和可动金属模18构成的金属模装置19的纵型液压式合模装置。固定盘16安装固定金属模17，可动盘20安装可动金属模18。在背面上固定有可上下运动地嵌插在压力缸22中的柱塞28的可动盘20，插通有架设在固定盘16与压力缸22之间的连接杆21而上下运动，开闭模具。

合模部30由压力缸22和柱塞28构成，在柱塞28上升时，令固定金属模17和可动金属模18的压缩模芯25以外的部分、即分模面紧贴而形成内腔23。压缩部29，由在柱塞28的可动盘20一侧的端面上穿孔的压力缸凹部27中所嵌插的活塞26构成。活塞26的金属模装置19一侧的端面，与形成内腔23的下表面的压缩模芯25的下端面抵接，推压压缩模芯25。另外，合模部30和压缩部29，例示了液压驱动式，但也可为基于肘节或滚珠螺杆等的机械式。

在金属模装置19的分模面上刻设有与内腔23连通的浇道部24，注射装置7的喷嘴31抵接于浇道部24的开口。注射装置7，经由喷嘴31和浇道部24而向内腔2 3注射熔融材料。另外，作为本发明的实施方式，例示了上述这样的分模注射，但不限定于此，也可从固定金属模经由浇道套而令熔融材料流入内腔，与之相伴，合模装置也可为横型。

注射装置7，是横型直列螺杆方式，令嵌插到加热筒中的螺杆旋转而令成形原料塑化而成为熔融材料，令该螺杆前进而将熔融材料从喷嘴31注射。在喷嘴31和加热筒之间，设置切断阀32。切断阀32，在注射装置7前进而喷嘴31与金属模装置19抵接时敞开而令熔融材料通过，在注射装置7后退而喷嘴31从金属模装置19分离时关闭而阻止熔融材料的通过。注射装置7，可在与移动架台8的移动方向垂直的方向上移动地载置于在轨道14上向并排设置的合模装置1、2、3、4的方向移动的移动架台8的上表面上。

这种成形系统，为具有多个合模装置且这些共用一台注射装置7的方式，由于可将多个合模装置中的每一台的注射工序的间隔时间设定为较长，所以比较适宜成形需要比较长的冷却工序时间的容积大的成形品。但是，这样的容积大的成形品，其熔融材料的塑化也需要较长时间。因此，省略注射装置7应担负的注射压力保持工序，在注射工序结束的同时开始塑化工序，而提早塑化结束的时刻。而且，在塑化工序的开始前，关闭切断阀32并且令注射装置7后退而令喷嘴31从金属模装置19分离，之后令注射装置7向下一个进行注射的合模装置移动。因此，作为成形系统的成形工序，以下述方式在各个合模装置中依次地进行成形：注射装置7接下来要进行注射的合模装置闭模、压紧，从之前的合模装置移动而来的注射装置7前进，注射装置7向合模装置注射熔融材料(注射工序)，合模装置压缩内腔23的熔融材料(压缩工序)，注射装置7塑化(塑化工序)、注射装置7后退，注射装置7移动，在下次注射装置7移动来之前合模装置冷却成形品(冷却工序)，结束了冷却工序后的合模装置开模，取出装置12取出成形品(取出工序)。

注射工序，从注射装置7将根据成形品的容积而计算好的熔融材料注射到压缩模芯25下降到最低而容积变为最大的内腔23中。接着，借助压缩部29的受到上升驱动的活塞26而驱动压缩模芯25上升以便减小内腔23的容积而进行压缩工序。此时，合模部30以比压缩部29的输出大的力压紧金属模装置19，所以分模面维持紧贴的状态，内腔23内的熔融材料延展或者保持压力，从而取代注射装置7的注射压力保持工序。另外，伴随着压缩，从浇道部24倒流的熔融材料在较细地形成的浇道部24的部分处固化而受阻，但也可根据必要在浇道部24处设置倒流防止阀。而且，熔融材料，在压缩模芯25的内腔23面的整个面上均等地被推压，借助不会产生在注射成形中成为问题的浇口附近的变形或收缩等的压缩成形而被成形，所以特别对于导光板这样的薄板状的光学成形品的成形十分有效。

移动中的注射装置7，继续塑化工序，到达下一个进行注射的合模装置而停止移动。而且，注射装置7，定位在可向合模装置进行注射的既定位置上，并向前移动而令喷嘴31与金属模装置19抵接。优选在此时之前，完成塑化工序，但在塑化工序没有完成之前，可等待塑化工序的结束而开始注射工序。

注射装置7的移动，与塑化工序相同，需要比较多的时间。特别是，在有端状地并排设置四个以上的合模装置的成形系统15中，在向邻接的合模装置依次移动的方式时，从一方的末端机向另一方的末端机移动时的时间是向邻接机移动的时间的3倍以上，不仅延长成形周期时间，每个成形周期的周期时间的较大变动还会导致成形品的品质变动。

因此，根据图3以及图4说明向四个以上的合模装置依次地注射熔融材料的注射装置7的本发明的移动方法。从并排设置的合模装置1、2、3、4中的两末端的合模装置1、4的任一末端机开始，注射装置7为了将熔融材料依次向合模装置进行注射而开始移动时，下一个移动目的地的合模装置，如图3所例示的那样，在从末端机的合模装置1到末端机的合模装置4的往路(I，II)中是在注射装置7移动的方向上隔了一台的合模装置3或者末端机4，在注射装置7从末端机的合模装置4回到末端机的合模装置1的返路(III、IV)中，是在上述往路中没有进行注射的最近的合模装置。

在从并排设置的合模装置1、2、3、4、5、6中的除两末端的合模装置1、6以外的任意的合模装置开始，注射装置7为了依次地向合模装置注射熔融材料而开始移动时，下一个移动目的地的合模装置，如图4所例示那样，在从任意的合模装置3向注射装置7的移动方向的末端机的合模装置1的第1往路(I)、和下述第2往路(IV)上，是在注射装置7移动的方向上隔了一台的合模装置或者作为末端机的合模装置1、6，所述第2往路(IV)从末端机的合模装置1到与任意的合模装置3在向末端机的合模装置6方向相邻接的合模装置4的第1返路(II、III)的该合模装置到末端机的合模装置6为止，在上述第1返路、和从末端机的合模装置6到任意的合模装置3的第2返路(V，VI)上是上述第1往路或者上述第2往路中没有进行注射的最近的合模装置2、5。

通过这样进行注射装置7的移动，到下一个移动目的地的合模装置的注射装置7的移动时间，是向邻接机移动的时间的两倍以内，不会延长成形周期时间，每个成形周期的周期时间的变动变小，不会出现成形品的品质变动的问题。

另外，若各合模装置中成形的成形品的容积或形状大致相同，则各合模装置中的冷却工序的时间也大致相同，所以，结束冷却而从金属模装置19取出成形品的顺序与注射装置7向各合模装置抵接的顺序相同。因此，作为成形系统，其控制装置将该顺序预先向取出装置12发出指令，或者在各合模装置的冷却工序的结束时向取出装置12发出指令，由此，可高效率地实施成形品的取出工序。

本发明不限定于以上说明的实施例，可在不脱离本发明的宗旨的范围内进行各种的变更。

Claims

1.一种成形系统的成形方法，是令一个注射装置移动而向多个合模装置依次地注射熔融材料而成形薄板状成形品的成形系统的成形方法，其特征在于，

向合模装置的金属模装置注射熔融材料的注射装置，在注射工序刚完成后不进行注射保持工序而开始生成熔融材料的塑化工序，并且开始向其他的合模装置移动，上述合模装置借助与合模部不同的压缩部而令内腔的容积减小并压缩注射到上述内腔中的上述熔融材料而进行成形，所述合模部令上述金属模装置的分模面紧贴。

2.一种成形系统的成形方法，是令一个注射装置移动而向四个以上的合模装置依次地注射熔融材料而成形成形品的成形系统的成形方法，其特征在于，

在从并排设置的上述合模装置中的两末端的任一末端机开始，注射装置为了依次地向合模装置注射熔融材料而开始移动时，下一个的移动目的地的合模装置，在从一方的末端机到另一方的末端机的往路上是向注射装置移动的方向上的隔了一台的合模装置或者另一方的末端机，在注射装置从上述另一方的末端机回到上述一方的末端机的返路上，是在上述往路中没有进行注射的最近的合模装置，

在从并排设置的上述合模装置中的除两末端机以外的任意的合模装置开始，注射装置为了依次地向合模装置注射熔融材料而开始移动时，下一个移动目的地的合模装置，在从上述任意的合模装置到在注射装置的移动方向上的一方的末端机的第1往路、和下述第2往路中，是在注射装置移动的方向上隔了一台的合模装置或者末端机，所述第2往路从上述一方的末端机到与上述任意的合模装置在向另一方的末端机方向相邻接的合模装置的第1返路的该合模装置到上述另一方的末端机为止，在上述第1返路和从上述另一方的末端机到上述任意的合模装置的第2返路中，是在上述第1往路或上述第2往路中没有进行注射的最近的合模装置。