CN100410061C - 制造轮胎的方法 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种轮胎的制造方法，可以简单、快速和准确的在胎坯成型过程中形成具有各种不同的形状和尺寸的各种胎坯组成构件，提高胎坯的成型操作效率，并且改善了成品轮胎的均一性和平衡性。此方法为，通过螺旋缠绕位于成型鼓外周侧的未掺硫胶条的带子，以形成胎坯主体组成构件全体或者一部分，对胎坯主体成型之后的胎坯主体进行修形，并且在胎坯主体的外周侧贴附带束层和胎面。

Description

制造轮胎的方法

技术领域

本发明涉及一种制造轮胎的方法，特别涉及一种充气子午线轮胎(pneumatic radial tire)。特别是，本发明提供一种技术，其特征在于胎坯(green tire)成型过程中，简单、快速并且准确地形成具有各种形态、尺寸的胎坯主体组成构件(green case constituentmembers)和带束层-胎面(belt-tread)组成构件之类的轮胎组成构件，并且在提高胎坯的成型操作效率的同时，有利于改善成品轮胎的均匀性和平衡性。

背景技术

在制造轮胎的过程中，特别是胎坯的成型过程中，通常广泛地、连续地缠绕以及贴附各种轮胎组成构件于成型鼓的周围；该些轮胎组成构件是从板条成型步骤、胎坯主体成型步骤和带束层-胎面成型步骤等任意一个前序步骤中，成形为所欲得到的形状与尺寸。并且，将胎体板条的末端部分弯曲、修形胎坯主体等过程中，将已贴附的轮胎组成构件随着胎体板条变形而进行变形。

根据前面提到的预先准备具有指定形状和尺寸的轮胎组成构件的传统技术中存在一个问题：由于轮胎的尺寸、结构等在近些年来变化很多，增加前序步骤中的准备的构件种类以及增加了成型胎坯过程中构件的尺寸、形状等的变化频率，而导致生产率的降低。另一方面，还存在一些问题：用于储藏多种构件的空间变大、在多种构件形成过程中需要的操作步骤变多、时间变长等。进一步说，还存在一些问题：预先成形有多个带状的轮胎组成构件，其长度方向上具有宽度、厚度等尺寸的变化、以及每单位长度上质量的变化，并且向成型鼓的周围缠绕和贴附轮胎组成构件时，藉由轮胎组成构件的两个末端部分的连接一定会形成连接部，使用这种轮胎组成构件的轮胎及成品轮胎的均匀性和平衡性会降低。

此外，近年来随着轮胎的高性能化，轮胎组成构件所要求的形状等变得复杂，如果这种轮胎组成构件按照传统技术缠绕在成型鼓上，会存在一个问题：由于形状的复杂性引起的内外周长差异的影响，在成型鼓上的连接部处，会造成缠绕位置以及形状精度的降低、成型鼓上的连接部的形状破损，由此会使轮胎的均匀性的降低和平衡性的恶化。既然，轮胎组成构件的形状会因前序工程中的胶条成型设备而受到限制，因而会引起产品不会像期望的那样整体形成的情形，并且如果为了提供指定的形状而将组成构件划分成多个部分，该些部分的数目增加会提高成型鼓上的缠绕步骤的工程数量，从而进一步的降低胎坯的成型操作效率，并且降低其均一性和使平衡性恶化。

此外，当同样的轮胎组成构件藉由多数不同种类的胶条成形构件的积层结构所构成时，具有积层结构的轮胎组成构件的形状会因不同的胶条彼此之间的性质差异而不稳定。

因而，本发明的一个主要目的是提供一种制造轮胎的方法，在这种方法中，通过在成型鼓的外周侧的指定位置上，缠绕细长的未掺硫胶条的带子，以形成具有指定形状和尺寸的轮胎组成构件全体或者一部分，如此便可省略轮胎组成构件预先成型、储藏等预备过程，并且通过省略预备过程所需的工程数、时间、储藏空间等而使胎坯的生产率得到极大改善，并且通过充分吸收各种尺寸、质量等的改变和去除轮胎组成构件的连接部而使成品轮胎的均一性、平衡性等得到改善。继而，本发明的另外一个目的在于提供一种制造轮胎的方法，其中无需分割轮胎组成构件，也可以准确的形成具有期望形状和尺寸的轮胎组成构件的全体或者一部分，即使由多种种类的胶条材料所构成时，也经常可精确地形成。并且，不会产生由于前面成型的轮胎组成构件本身的缠绕引起的位置和形状精度的降低等问题，并且除了轮胎成型操作效率，成品轮胎的均一性和平衡性也会得到很大的改善，并且不会害怕由于轮胎组成构件的连接部而引起轮胎表现性能的降低。

发明内容

按与本发明相关的制造轮胎的方法，于修形胎坯主体之前的胎坯形成时的板条成型步骤或者胎坯主体成型步骤中，在胎体板条扩径的状态下，在成型鼓的外周侧缠绕未掺硫胶条的带子多次，以形成胎坯主体组成构件全体或者一部分，并且成型与修形胎坯主体，并将带束层和胎面贴附在胎坯主体外周侧。

本方法中，在挤压机、射出挤压机(an injection extruder)、固定位移挤压机(a fixed displacement extruder)的操作行为中将具有宽度为3-20mm、厚度大约为0.2-3mm的未掺硫胶条的带子缠绕和积层在成型鼓的外周侧，以直接形成具有指定形态、尺寸的胎坯主体组成构件的全体或者一部分，因而就无需预先准备一个具有指定形态等的带状胎坯主体组成构件，而且无需大的储藏空间，就能将胎坯的成型效率和生产效率改善。同样，由预先形成的胎坯组成构件的尺寸、重量等的不均一以及这些组成构件的末端部分的连接所引起的问题都可被解决，并提高成品轮胎的均一性、平衡性。

此外，即使当指定的胎坯主体组成构件的形状复杂，由于通过直接缠绕带子，在不会受胶条成型设备的影响且无须增加零件下，可以简单、容易地形成此组成构件的全体或者一部分，但是此组成构件的全体或者一部分具有高的位置精度和尺寸精度、无须形成连接部。从这一点，胎坯的成型操作效率可以提高并且极大的改善成品轮胎的均一性和平衡性。

此外，即使该胎坯主体组成构件具有在前序工程中难于整体成型或者难于在成型鼓上缠绕及贴附的形状，但是胎坯主体组成构件的一部分仍可以通过带子的缠绕积层而形成。

现在，缠绕带子最好在与其宽度同方向的位置上使至少部分带子相互重叠。

此外，带子的形状，例如横截面的形状，最好是一个倾斜面，该倾斜面对应于胎坯主体组成构件的全体或部分的形状，使所述带子的至少一个侧壁，相对于与所述板条垂直的面倾斜形成一定的角度。如此一来的话，所形成的胎坯主体组成构件的尺寸精度会较高。

此外，当同时或者相继的缠绕两种或者更多种的带子时，一个胎坯主体组成构件全体或者一部分会由多种胶条材料制成。

在此，在胎坯主体的成型步骤中，可以在胎体板条略微扩径或者未扩径的状态，在轮胎胎体的外周侧上缠绕前述板条而形成胎坯主体组成构件。即使此例中，通过带子的缠绕和贴附而可以达成像上面所提到的同样的操作和效果。

此外，通过缠绕带子，会于所定的时间内形成胎圈填充部分、胎壁、胶条胎圈包布、安全轮胎(a run-flat tire)的侧加强层等的胎坯主体，不管是本身或者胎坯主体修形时受到变形的胎坯主体组成构件全体或者一部分。此时，将事先形成指定形态的胎坯主体组成构件缠绕或者贴附在成型鼓上后，可以将在胎坯主体组成构件因修形而变形的场合中会出现的形状崩裂、尺寸精度降低等的缺点有效地去除。

在板条成型步骤中，在轮胎胎体板条形成之前，通过缠绕带子，而形成像内衬胶条、胎趾胶条(a toe rubber)、侧加强层等的胎坯主体组成构件全体或者一部分时，会得到与上述同样的操作效果。

与本发明相关的其它制造轮胎的方法，在胎坯成型时，于带束层-胎面成型步骤中，将帘线层(a belt cord layer)缠绕在成型鼓上以形成一种圆柱状的带束层，并且将未掺硫胶条的带子缠绕在带束层外周侧，以形成带束层-胎面组成构件全体或者一部分以作为带束层-胎面板条，并且将此带束层-胎面板条贴附在修形后的胎坯主体的外周侧。

在本制造方法中，取代传统的保管与预先成形，而在挤压机、射出挤压机、固定位移挤压机等的作用下于带束层上形成带束层-胎面组成构件全体或者一部分。将未掺硫胶条的带子直接缠绕在带束层上得到所要的带束层-胎面组成构件，例如在制造胎面时，可以在高效操作中，阻止胎面周长方向上特殊位置处的连接部的产生，即使由未掺硫胶条的带子本身于延长的方向所引发的尺寸、质量等变化，这些变化都会通过多次缠绕未掺硫胶条的带子来弥补和消除，以形成具有极佳的形状和尺寸精确的胎面，从而，与传统技术相比，成品轮胎的均一性和平衡性得到很大改善。

在本例中，藉由形成带束层-胎面组成构件，其中该带束层-胎面组成构件包括缠绕积层具有一定形状和尺寸的带子，所以即使组成构件具有复杂的形状，也能够按需求形成很高的精度，而无需受胶条成型设备等的限制，也无须增加部件的数目。

即使在此例中，最好进行带子的缠绕以使至少一部分带子能在宽度方向的位置上彼此重叠。并且，在带子的横截面内，带子本身具有使带子的至少一个侧壁可以与相应的垂直面形成一定角度的倾斜面较佳。

进一步，当同时或者相继缠绕两种以上的带子时，可以按需求而简单、快速地制成由多种胶条材料所构成的带束层-胎面组成构件等。

在此方法中，最好通过缠绕带子形成至少带束层-胎面组成构件的整体全体或者一部分，该些种类例如：胎面、下胎面(base tread)、上胎面(cap tread)、减震器下胎面(tread under cushion)、电导体层和小胎侧(mini-side)等。

附图说明

图1是在轴方向上的部分剖面图，用以说明在成型鼓的半边中，胎坯主体成型步骤中形成胎圈填充部分的实施例；

图2是一个与图1同类型的剖面图，用以说明部分胎圈填充部分的形成实施例；

图3是一个与图1同类型的剖面图，用以说明加强层的形成实施例；

图4是一个与图1同类型的剖面图，用以说明一个胎体板条的末端部位向上弯后，各种胎坯主体组成构件的形成实施例；

图5是一个立体图，用以说明部分胎圈填充部分的另一个形成实施例；

图6是一个横截面图，用以说明一个降低胎圈填充部分构件体部分的实施例；

图7是一个立体图，用以说明在板条成型步骤中，内衬和胎趾胶条的形成实施例；

图8是一个立体图，用以说明在挤压机中内衬和胎趾胶条的形成状态；

图9是半边成型鼓的轴向图解剖面图，用以说明内衬和侧加强层的形成实施例；

图10是一个立体图，用以说明向轮胎胎体板条外周侧形成胎坯主体组成构件的实施例；

图11是一个立体图，用以说明在带束层-胎面成型步骤中，带束层-胎面组成构件的形成实施例。

具体实施方式

图1是在轴方向上的一个成型鼓的半边剖面图，用以说明一般在被称为第一成型步骤的胎坯主体成型步骤的实施例，此实施例中，通过缠绕积层未掺硫胶条的带子，在圆柱状胎体板条的外周侧，形成胎坯主体组成构件的胎圈填充部分。

在此图形中，标号1代表成型鼓，标号2代表贴附在圆周面上的内衬，而标号3代表胎体板条，该胎体板条在内衬2的外周侧按圆柱状缠绕至少一种胶条化的帘布线层(rubberized ply cord layer)而形成。

在此，如图1(a)所示，在扩径的成型鼓1或者如图1(b)所示，在略微扩径的成型鼓1下，胎圈4分别邻接于成型鼓1的两个末端部位，并且位于轮胎胎体板条3的外周侧，然后在胎圈4锁紧状态下，然后以螺旋状分别从各胎圈4的外周侧缠绕未掺硫胶条的带子5至胎体板条3在轴线方向上的中心部位，该未掺硫胶条的带子5例如宽度为3-20mm、厚度为0.2-3mm、且具有选定的截面轮廓形态较佳。并且，每次缠绕过程中，在与宽同方向的位置上彼此重叠至少一部分带子，使缠绕位置在胎体板条轴向位置的一个指定范围内移动，并且此缠绕步骤可以执行一次或者多次以形成一个整体上具有期望形态和尺寸的胎圈填充部分6。

在此例中，更佳的是，未掺硫胶条的带子5的横截面轮廓形状是一个向上倾斜的倾斜面，在该些未掺硫胶条的带子5横截面中，该些未掺硫胶条的带子5的至少一个侧壁相对于垂直面以指定的角度倾斜，以便更精确的实现胎圈填充部分6所要的的形状。

同时，这样的胎圈填充部分6会通过缠绕由包含一种装填物或者不包含装填物的胶条材料制成的带子5而形成，或者通过按指定的顺序缠绕由多种材料制成的带子5所形成。

在设置由上述方式形成之胎圈填充部分6之后，每一个胎体板条3的末端部位3a被弯曲，同时胶条胎圈包布、胎壁和其它所定的胎坯主体组成构件通过缠绕上述未掺硫胶条的带子而形成，或者藉由贴附由预先的胶条成型品所构成的胎坯主体组成构件，以形成所定的胎坯主体。

此外，经由上述方式所得到的胎坯主体，在随后的修形步骤中，轴向位置上的中央部位可以扩大、变形，带束层、胎面等会贴附在其外周侧以形成胎坯。

图2是一个与上面实施例相同类型的另一实施例的剖面图，此图表明：将由预先的胶条成形品所制成的部分胎圈填充部分11安置在胎圈4的附近，另一方面在比上述與胎圈4相邻的部分胎圈填充部分11还薄的部分，即是为了要进行贴附而胎圈填充部分的成形形状必须相对较为弯曲的部分，也就是说当向胎体板条外周面侧贴附时易产生褶皱的部分，并且较难贴附于合适位置上的部分，是藉由缠绕积层未掺硫胶条的带子而形成的。

如图2(a)所示，对应于胎圈填充部分11，胎圈填充部分的剩余部分12较薄且较长地延伸到轮胎胎体板条3的中心部位。如图2(b)所示，相对于胎圈填充部分11，胎圈填充部分的剩余部分13较远离于轮胎胎体板条中心部位的位置。胎圈填充部分的剩余部分13大部分由与部分胎圈填充部分11相同的胶条材料制成，少部分由相异的胶条材料制成。胎圈填充部分的剩余部分12、13，在与如图1(a)的成型鼓1相同的扩径量下，分别通过缠绕积层相应的未掺硫胶条的带子12a、13a而形成。

图3表明了在配置由胶条成形品制成的胎圈填充部分之前，设置由一个胶条带子缠绕积层制成的加强层。在图3(a)中，未掺硫胶条的带子14在较宽范围内，往胎体板条3的中央侧进行螺旋状缠绕，以在成型鼓1的末端部位或者临近位置形成一种与胎圈填充部分15相重叠的加强层16。

在图3(b)中，当成型鼓1的一个扩径量很小时，也会形成上述同样的加强层16。

在图3(c)和(d)中，完全贴附在胎圈填充部分15上的加强层16，在分别通过成型鼓1的扩径量或多和或少的状态下，缠绕胶条的带子14以形成规定的形状和尺寸。

在图4中，由预先的胶条产品制成的胎圈填充部分15，设置在胎圈4到成型鼓1之间，且将胎体板条3的各个端部3a弯折。在上述状态下，藉由连续贴附缠绕未掺硫胶条的带子17a、18a形成给定的形态和尺寸的胎圈包布17和胎壁18。在图4(a)中，边缘防护装置(a rim guard)19采用上述相同的方法形成。

此外，图4(b)表明：在成型鼓1的微小扩径量下形成胶条胎圈包布17和胎壁18。

尽管根据实施例对本发明进行说明，但是本发明不仅适用于含有胎圈，也适用于无核轮胎的胎坯主体轮胎的成型，而且也适用于在胎体板条的扩径变形之前，将胎坯主体组成构件或者胎坯主体组成构件或部分缠绕成型。

图5是后面例子的立体图，如图5(a)所示，在进行扩径前的胎体板条3上，螺旋状缠绕未掺硫胶条的带子12a，以预先形成如图2所示薄的胎圈填充部分的剩余部分12，然后，如图5(b)所示，部分胎圈填充部分11与胎圈4整体相连且嵌合在胎体板条3上，例如：伴随如图6(a)所示的胎体板条3的扩径情形，或者如图6(b)所示，于接近胎坯主体的修形姿势的扩径状态下，使胎圈填充部分11随着胎体板条3的末端部份3a折弯而向胎圈填充部分的剩余部分12弯折，与胎圈填充部分的剩余部分12一体化以形成胎圈填充部分。

因而，当胎圈填充部分的剩余部分12通过缠绕贴附带子12a而形成时，与经由成型体制成的胎坯主体组成构件相比，可以有效地去除内外径差所带来的影响，并可有效地排除折皱等不良因素。因而，成品轮胎的均一性会得到改善。

安置在胎体板条的一个减震胶条，一个位于胎体板条和带束层之间的减震胶条下带束层会藉由缠绕未掺硫胶条的带子形成(图中未示)。

图7是板条成型步骤的立体图，此立体图表明：在胎体板条形成之前，将作为胎坯主体组成构件的内衬和与内衬的末端部位部分的重叠的胎趾胶条安置在板条成型鼓或者胎坯主体成型鼓上的情况。

在此例中，在板条成型鼓21的圆周面上例如通过一个挤压机的模等挤压出具有宽度为3-20mm、厚度为0.2-3mm的尺寸、且具有所规定的截面轮廓形态的未掺硫胶条的带子22，並将此未掺硫胶条的带子22螺旋状缠绕在板条成型鼓21的圆周位置上，并且较好的是，每次缠绕，在与宽度相同的方向上，重叠至少一部分带子，且缠绕位置在成型鼓轴向上给定的范围内移动一次或者多次，以形成整体上具有指定形状与尺寸的内衬23。此外，与未掺硫胶条的带子22同材料或者不同材料的未掺硫胶条的带子24会在一定的范围内与内衬23的末端部分彼此重叠，以形成胎趾胶条25，该胎趾胶条25用于定义轮胎胎圈部分的胎趾部分。

即使在此例中，每一个带子22，24的截面轮廓形态较好为一个向上的倾斜面，使至少一个带子的侧壁相对于垂直面以一个指定的角度倾斜，以增加内衬23和胎趾胶条25的形状精确度。

图8所绘示为挤压机以及一个胎坯主体组成构件，胎坯主体组成构件例如为一个内衬23和一个胎趾胶条25分别的形成样态。

在此例中，使用两个固定位移挤压机，其中一个作为内衬用的带子22的挤压机26，另一个作为胎趾胶条用的带子24的挤压机27，带子22与带子24分别通过挤压机26的辊轮拉丝模26a与挤压机27辊轮拉丝模27a挤压。挤压机26，27本身分别在导轨28的引导下，对于旋转中的板条成型鼓21，在其轴向方向上的指定范围内变换位置。藉此，内衬23和胎趾胶条25分别可以在指定的重叠区域快速形成所欲的型态。

图9是一个成型鼓在其轴向上的图解截面图，此图表明：对于一个像作为其它胎坯主体组成构件的安全轮胎用的侧加强层会在内衬的外周形成。在此例中，将未掺硫胶条的带子22缠绕在板条成型鼓21上以形成内衬23之后，于成型鼓21的轴向上的指定间隔处，于成品轮胎中通过螺旋缠绕未掺硫胶条的带子30形成侧加强层29，该侧加强层29主要配设于胎壁部分。

在此例中，如图所示在板条成型鼓21上，在侧加强层的未掺硫胶条的带子30上，设置具有特定缠绕位置的功能的凹条时，侧加强层29的成型位置、形态、尺寸的精度等会进一步的提高。并且，当凹条容积与规定的侧加强层29的体积相对应时，当随后形成圆柱状帘布线层以构成胎体板条时，就可以有效地去除胎体板条外表面的不要的凹凸部位。

图10是一个立体图，说明以上述方法将帘布线层以圆柱状方式设置在内衬23和胎趾胶条25等外周处，以构成胎体板条，并进一步将其它的胎坯主体组成构件形成在外周处。

在此，例如图7所示，在板条成型鼓21上，于内衬23与胎趾胶条25形成之后，在其外周侧缠绕、贴附至少一种帘布线层，因而在轴向位置上形成圆筒状的具有指定轴向长度的胎体板条31。进而，在其外周侧，如图10(a)所示，在轴向位置上指定的间隔处，以及在之后将会嵌入的胎圈的内周侧藉由缠绕未加硫胶条的带子33而形成减震胶条32。

之后，如图10(b)所示，相对于各减震胶条32，于较邻近胎体板条31的中心部分，在给定的区域上缠绕、积层未掺硫胶条的带子34，以形成具有指定形状和尺寸的胎圈填充部分35。

在此例中，胎圈填充部分35会通过缠绕和积层一种带子而形成，或者可以通过同时或以指定顺序缠绕和积层两种以上的带子而形成。

并且，在此所述的带子可以為一种装填物。

如以上所述，在安装了胎圈填充部分35之后，除了将胎圈安装在减震胶条32上，配合折弯轮胎胎体板条31的每一个末端部分31a，通过采用上述的方法，缠绕未掺硫胶条的带子而进一步形成胶条胎圈包布、胎壁和其它规定的胎坯主体组成构件，从而可以制成一个指定的胎坯主体。

进而，由上述方式所得的胎坯主体，经由后续的修整工程，在轴线方向的中央部的大的扩张变形下，贴附带束层、胎面等构件以形成胎坯。

尽管上面对在成型鼓上形成胎坯主体组成构件进行解释，但本发明也适用于在胎坯主体成型鼓上成型，并且形成所谓无核轮胎的不含胎圈的胎坯构件。

同样，本发明适用于形成减震胶条和减震胶条下带束层，减震胶条安置于胎体板条内周侧，减震胶条下带束层安置在胎体板条和带束层之间。

图11是说明带束层-胎面成型步骤的立体图，此图说明作为带束层-胎面组成构件的胎面，在形成于成型鼓周长面上的带束层的外周侧上形成。

构件41作为一种成型鼓，是以给定的速度旋转的带束层-胎面成型鼓。构件42是一种藉由以圆柱状缠绕一层以上的帘线层而形成于的鼓的周长面上。另外，构件43是一种固定位移挤压机，在带束层-胎面成型鼓41的轴向上的给定范围内做前进后退的相互运动。

在本例中，通过固定位移挤压机43的辊轮拉丝模44而挤压出具有宽度为3-20mm，厚度大约为0.2-3mm的尺寸，并且具有规定的截面轮廓形态的未掺硫胶条的带子45。在以一定速度旋转的带束层-胎面成型鼓41和固定位移挤压机41的做平移运动的状态下，例如以螺旋状的方式在带束层42的外周侧缠绕未掺硫胶条的带子45，较好是在每次缠绕中，在与其宽度同方向的方向上重叠至少一部分未掺硫胶条的带子45，且缠绕位置会在鼓的轴向上的指定范围内移动一次或者多次，从而整体上形成规定形状和尺寸的胎面。

此外，当胎面包含由不同的胶条材料组成的下胎面和上胎面，且当至少一种下胎面和上胎面由多种胶条材料制成时，同时或者按所定的顺序缠绕、积层具有不同种胶条或者不同截面轮廓形状的未掺硫胶条的带子，从而形成下胎面或者上胎面或者其一部分。

在此例中，作为带束层-胎面组成构件的胎面会直接、有效地形成，并且位于周长部位上的连接部会从胎面等处去除，未掺硫胶条的带子45的尺寸的不均一可以通过多次缠绕得到有效的补偿和吸收，从而成品轮胎的均一性和平衡性能得到很大的改善。

在胎面形成之后，以上面所提到的相同方式在给定的范围内形成小胎侧(mini-side)和其它带束层-胎面组成构件，而构成规定的带束层-胎面板条。

在带束层-胎面成型鼓41形成指定的带束层-胎面板条之后，可以从成型鼓41上拿走带束层-胎面板条，并且定位配置于分别成型的胎坯主体的外周侧，然后藉由胎坯主体的修形，使胎坯主体的轴向方向的中央部分扩大变形，以将带束层-胎面板条贴附在胎坯主体外周侧，从而制造胎坯。

尽管本发明根据附图进行说明，但是也可以藉由缠绕未掺硫胶条的带子以形成其它的带束层-胎面组成构件，例如可以是位于胎面和带束层之间的减震胶条下胎面、或者在胎面宽度中央部分并从胎面表面开始到达具有导电性能的下胎面的电导体层等。

工业实用性

从上面可以看到，采用本发明的制造轮胎的方法，由于通过在成型鼓上直接缠绕未掺硫胶条的带子，以形成规定的轮胎组成构件，例如：胎坯主体组成构件、带束层-胎面组成构件等，因此预先成型和储藏轮胎组成构件的准备根本就不需要了，并且还能消除准备过程中的操作步数、时间、占用空间等，并且还可能简单、快速的解决轮胎组成构件尺寸、形态的改变，从而极大的提高轮胎成型效率和胎坯的生产效率。并且，可以将连接部从轮胎组成构件处去除，可以有效的阻止轮胎组成构件在宽度方向上和轮胎周长方向上的尺寸、质量等的变化，从而极大的改善成品轮胎的均一性和平衡性。

继而，按照此方法，轮胎组成构件，例如：胎坯主体组成构件、带束层-胎面组成构件全体或者一部分，可以通过缠绕未掺硫胶条的带子而制成，未掺硫胶条的带子是一种与规定目的相符的材料，并且具有规定的形态和尺寸，因此即使当具有期望的尺寸和形态的轮胎组成构件由多种胶条材料构成，它也能以一定的形态成型，不会出现形态上的不稳定。此外，可阻止由于缠绕事先成型的轮胎组成构件本身而导致的位置精度降低，而使成品轮胎进一步的提高其均一性和平衡性，提高成型操作的效率。并且，也可以有效的阻止起因于胎体组成构件的连接部而带来的均一性和平衡性等其它性能恶化的问题。

Claims (7)

1. 一种制造轮胎的方法，其特征在于包括：在修形胎坯主体之前的胎坯形成时的板条成型步骤或者胎坯主体成型步骤中，在胎体板条扩径的状态下，在成型鼓的外周侧缠绕未掺硫胶条的带子多次，以形成胎坯主体组成构件全体或者一部分；

成型与修形所述胎坯主体；以及

在所述胎坯主体的外周侧贴附带束层和胎面。

2. 如权利要求1所述制造轮胎的方法，其特征在于：缠绕所述带子并使位于宽度方向上的至少部分的带子彼此重叠。

3. 如权利要求1所述制造轮胎的方法，其特征在于：同时或者顺序缠绕两种或者更多种的所述带子。

4. 如权利要求1所述制造轮胎的方法，其特征在于：在胎坯主体的修形过程中受变形影响的所述胎坯主体组成构件全体或者一部分是通过缠绕所述带子形成。

5. 如权利要求1所述制造轮胎的方法，其特征在于：所述带子是用挤压机形成，并由所述挤压机的辊轮拉丝模挤压。

6. 如权利要求1所述制造轮胎的方法，其特征在于：所述带子是用挤压机形成，且更包括经由导轨，在相对于所述成型鼓的轴向方向上变换所述挤压机的位置。

7. 如权利要求1所述制造轮胎的方法，其特征在于：在扩径的状态下，于宽度方向从胎圈向内缠绕所述带子。

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