JP3397430B2 - 空気入りタイヤの製造方法 - Google Patents
空気入りタイヤの製造方法Info
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- JP3397430B2 JP3397430B2 JP04360094A JP4360094A JP3397430B2 JP 3397430 B2 JP3397430 B2 JP 3397430B2 JP 04360094 A JP04360094 A JP 04360094A JP 4360094 A JP4360094 A JP 4360094A JP 3397430 B2 JP3397430 B2 JP 3397430B2
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- tread
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-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B29—WORKING OF PLASTICS; WORKING OF SUBSTANCES IN A PLASTIC STATE IN GENERAL
- B29D—PRODUCING PARTICULAR ARTICLES FROM PLASTICS OR FROM SUBSTANCES IN A PLASTIC STATE
- B29D30/00—Producing pneumatic or solid tyres or parts thereof
- B29D30/06—Pneumatic tyres or parts thereof (e.g. produced by casting, moulding, compression moulding, injection moulding, centrifugal casting)
- B29D30/52—Unvulcanised treads, e.g. on used tyres; Retreading
- B29D30/58—Applying bands of rubber treads, i.e. applying camel backs
- B29D30/60—Applying bands of rubber treads, i.e. applying camel backs by winding narrow strips
Landscapes
- Engineering & Computer Science (AREA)
- Mechanical Engineering (AREA)
- Tyre Moulding (AREA)
Description
【０００１】
【産業上の利用分野】本発明は空気入りタイヤの製造方
法に関するもので、特に、タイヤを構成する中間部材の
一つであるグリーン・トレッドを製造する方法に関する
ものである。
法に関するもので、特に、タイヤを構成する中間部材の
一つであるグリーン・トレッドを製造する方法に関する
ものである。
【０００２】
【従来の技術】一般に、タイヤを構成する中間部材の一
つであるグリーン・トレッドは、天然または合成ゴムに
加硫剤、充填剤などのゴム配合剤を混合し混練りされた
ゴムを押し出し機からトレッド口金を経由して、所望の
形状に押し出し成型することによって製造される。しか
しながら、建設車両用タイヤなどのような、大型または
超大型のタイヤの製造に使用されるトレッドは、押し出
し機の限界能力をオーバーする、エネルギー効率が悪
い、または、中間部材の小物化、軽量化による軽労化が
求められるなどの理由から、まずリボン状のゴムを押し
出して、それをグリーン・カーカスの上に順次巻き付け
て行くことによって所望の断面形状のトレッドを成型す
ることがある。また、充分な押し出し能力を備えていな
い小規模のタイヤ生産工場では、乗用車用やトラック・
バス用などのタイヤであっても、上記のリボン状のゴム
を押し出して順次巻き付けて行くことによってトレッド
を成型する方法が採用されることもある。このリボン状
のゴムは、通常は、厚さ３ｍｍないし６ｍｍ程度、幅４
０ｍｍないし１５０ｍｍ程度である。このようなリボン
状のゴムを順次巻き付けて所望の断面形状に成型された
トレッドはリボン・トレッドと言われ、ゴムを押し出し
機からトレッド口金を経由して一気に所望の断面形状に
押し出し成型された一体型のトレッドと区別される。上
記トレッドの断面形状は、トレッド・コンターまたは単
にコンターと呼ばれることがある。
つであるグリーン・トレッドは、天然または合成ゴムに
加硫剤、充填剤などのゴム配合剤を混合し混練りされた
ゴムを押し出し機からトレッド口金を経由して、所望の
形状に押し出し成型することによって製造される。しか
しながら、建設車両用タイヤなどのような、大型または
超大型のタイヤの製造に使用されるトレッドは、押し出
し機の限界能力をオーバーする、エネルギー効率が悪
い、または、中間部材の小物化、軽量化による軽労化が
求められるなどの理由から、まずリボン状のゴムを押し
出して、それをグリーン・カーカスの上に順次巻き付け
て行くことによって所望の断面形状のトレッドを成型す
ることがある。また、充分な押し出し能力を備えていな
い小規模のタイヤ生産工場では、乗用車用やトラック・
バス用などのタイヤであっても、上記のリボン状のゴム
を押し出して順次巻き付けて行くことによってトレッド
を成型する方法が採用されることもある。このリボン状
のゴムは、通常は、厚さ３ｍｍないし６ｍｍ程度、幅４
０ｍｍないし１５０ｍｍ程度である。このようなリボン
状のゴムを順次巻き付けて所望の断面形状に成型された
トレッドはリボン・トレッドと言われ、ゴムを押し出し
機からトレッド口金を経由して一気に所望の断面形状に
押し出し成型された一体型のトレッドと区別される。上
記トレッドの断面形状は、トレッド・コンターまたは単
にコンターと呼ばれることがある。
【０００３】従来、リボン・トレッドは、グリーン・カ
ーカスの上のトレッドの一方の端部に相当する箇所から
リボン状のゴムを順次巻き付けて行くことによって成型
されていた。例えば、図１に示すような所望の断面形状
のトレッドをこの従来技術で成型すると、図２に示すよ
うな断面形状のリボン・トレッドが得られる。両者ほぼ
類似した形状ではあるが、所望の断面形状が左右対称で
あるのに対し成型後のリボン・トレッド断面形状は左右
が非対称であった。また、その外輪郭部分だけを重ねて
みると、図３に示すようにゴムが不足する箇所と余剰し
ている箇所とが存在することがよく分かる。その結果、
一体型のトレッド対比、リボン・トレッドの場合、タイ
ヤのユニフォーミティー不良やベアー発生による製品不
良につながることがあった。上記のようにゴムが不足す
る箇所と余剰している箇所とが存在していても、トレッ
ド全体としてのゴム量が適正であれば、タイヤを加硫す
る前半の段階で余剰している箇所から不足する箇所へゴ
ムが流れて最終製品のタイヤが加硫成型されることがあ
る。しかし、ゴムが不足する箇所のボリュームが大きす
ぎるとか、不足箇所の近くにそれに見合う余剰ゴムが存
在していないなどの原因で思うようにゴムが流れない
で、ゴム不足の箇所のトレッド表面と加硫金型との間に
空気溜まりが生じるなどによってベアーが発生して製品
不良につながることがあった。
ーカスの上のトレッドの一方の端部に相当する箇所から
リボン状のゴムを順次巻き付けて行くことによって成型
されていた。例えば、図１に示すような所望の断面形状
のトレッドをこの従来技術で成型すると、図２に示すよ
うな断面形状のリボン・トレッドが得られる。両者ほぼ
類似した形状ではあるが、所望の断面形状が左右対称で
あるのに対し成型後のリボン・トレッド断面形状は左右
が非対称であった。また、その外輪郭部分だけを重ねて
みると、図３に示すようにゴムが不足する箇所と余剰し
ている箇所とが存在することがよく分かる。その結果、
一体型のトレッド対比、リボン・トレッドの場合、タイ
ヤのユニフォーミティー不良やベアー発生による製品不
良につながることがあった。上記のようにゴムが不足す
る箇所と余剰している箇所とが存在していても、トレッ
ド全体としてのゴム量が適正であれば、タイヤを加硫す
る前半の段階で余剰している箇所から不足する箇所へゴ
ムが流れて最終製品のタイヤが加硫成型されることがあ
る。しかし、ゴムが不足する箇所のボリュームが大きす
ぎるとか、不足箇所の近くにそれに見合う余剰ゴムが存
在していないなどの原因で思うようにゴムが流れない
で、ゴム不足の箇所のトレッド表面と加硫金型との間に
空気溜まりが生じるなどによってベアーが発生して製品
不良につながることがあった。
【０００４】上記のような不具合をなくすため、つま
り、図３に示すようにゴムが不足する箇所と余剰してい
る箇所とが存在しないようにするには、リボン・トレッ
ドを構成するリボン状のゴムの厚さや幅の寸法を極めて
小さくすれば、理論的にはほぼこの不具合を解消できる
が、リボン状のゴムを小型化すればするほどタイヤの生
産性が低下して、商業生産に見合わなくなるので、結局
は上記の程度のような大きさにせざるを得ない。
り、図３に示すようにゴムが不足する箇所と余剰してい
る箇所とが存在しないようにするには、リボン・トレッ
ドを構成するリボン状のゴムの厚さや幅の寸法を極めて
小さくすれば、理論的にはほぼこの不具合を解消できる
が、リボン状のゴムを小型化すればするほどタイヤの生
産性が低下して、商業生産に見合わなくなるので、結局
は上記の程度のような大きさにせざるを得ない。
【０００５】上記のようにゴムが不足する箇所と余剰し
ている箇所とが存在することは、多かれ少なかれ避けが
たいことであるが、どちらかと言えばゴム不足の方がゴ
ムの余剰よりもベアー発生による製品不良につながるの
で、ゴムが不足する箇所がなくなるように、やや余分に
リボン状のゴムを巻き付けることがおこなわれるが、こ
れは当然コスト高となり、満足の行く解決方法ではな
い。
ている箇所とが存在することは、多かれ少なかれ避けが
たいことであるが、どちらかと言えばゴム不足の方がゴ
ムの余剰よりもベアー発生による製品不良につながるの
で、ゴムが不足する箇所がなくなるように、やや余分に
リボン状のゴムを巻き付けることがおこなわれるが、こ
れは当然コスト高となり、満足の行く解決方法ではな
い。
【０００６】また、従来のリボン・トレッドの成型は、
グリーン・カーカスの上のトレッドの一方の端部に相当
する箇所から他方の端部に相当する箇所迄、リボン状の
ゴムを順次巻き付けて行くことによって行われていたの
で、巻き始めから巻き終わりまでのリボン・トレッドの
成型時間が長く、作業効率が悪く、大型のタイヤになる
ほどこの非効率性が顕著に目立った。
グリーン・カーカスの上のトレッドの一方の端部に相当
する箇所から他方の端部に相当する箇所迄、リボン状の
ゴムを順次巻き付けて行くことによって行われていたの
で、巻き始めから巻き終わりまでのリボン・トレッドの
成型時間が長く、作業効率が悪く、大型のタイヤになる
ほどこの非効率性が顕著に目立った。
【０００７】ここまでは、新品タイヤの製造方法に関連
して種々記載してきたが、更生タイヤの製造方法につい
ても同様なことであって、グリーン・カーカスが台タイ
ヤに代わるだけである。
して種々記載してきたが、更生タイヤの製造方法につい
ても同様なことであって、グリーン・カーカスが台タイ
ヤに代わるだけである。
【０００８】
【発明が解決しようとする課題】本発明の目的は、上記
のような従来技術の欠点を解消して、生産性を低下せず
かつ余分なゴムを使用することなく、成型時間が短く作
業効率の高い、リボン・トレッドの製造方法を提供する
ことである。
のような従来技術の欠点を解消して、生産性を低下せず
かつ余分なゴムを使用することなく、成型時間が短く作
業効率の高い、リボン・トレッドの製造方法を提供する
ことである。
【０００９】本発明の他の目的は、トレッドの断面形状
の左右非対称が原因となってもたらされる製品の不具合
であるユニフォーミティー不良やベアー発生による製品
不良などを防止するために、左右対称または実質的に左
右対称のリボン・トレッドを製造する方法を提供するこ
とである。
の左右非対称が原因となってもたらされる製品の不具合
であるユニフォーミティー不良やベアー発生による製品
不良などを防止するために、左右対称または実質的に左
右対称のリボン・トレッドを製造する方法を提供するこ
とである。
【００１０】
【課題を解決するための手段】上記目的を達成するため
に、本発明による空気入りタイヤの製造方法は、リボン
状のゴムをグリーン・カーカスまたは台タイヤの上に順
次巻き付けて行くことによってグリーン・トレッドを成
型する新品タイヤまたは更生タイヤの製造方法におい
て、厚さ３ｍｍないし６ｍｍ程度、幅４０ｍｍないし１
５０ｍｍ程度のリボン状のゴム層を２本またはそれ以上
の偶数本用意し、グリーン・カーカスまたは台タイヤの
周上異なる２箇所またはそれ以上の偶数箇所からそれら
の相互を、トレッドの両端部に相当する箇所から中央部
に向かって、または、これとは逆方向に向かって位置を
ずらしながらグリーン・カーカスまたは台タイヤの上に
順次巻き付けて行くことによって、トレッドの中央部に
相当する箇所で、それらの相互を交互に積層させるとも
に、断面形状が実質的に左右対称になるなリボン・トレ
ッドを成型することを特徴としている。
に、本発明による空気入りタイヤの製造方法は、リボン
状のゴムをグリーン・カーカスまたは台タイヤの上に順
次巻き付けて行くことによってグリーン・トレッドを成
型する新品タイヤまたは更生タイヤの製造方法におい
て、厚さ３ｍｍないし６ｍｍ程度、幅４０ｍｍないし１
５０ｍｍ程度のリボン状のゴム層を２本またはそれ以上
の偶数本用意し、グリーン・カーカスまたは台タイヤの
周上異なる２箇所またはそれ以上の偶数箇所からそれら
の相互を、トレッドの両端部に相当する箇所から中央部
に向かって、または、これとは逆方向に向かって位置を
ずらしながらグリーン・カーカスまたは台タイヤの上に
順次巻き付けて行くことによって、トレッドの中央部に
相当する箇所で、それらの相互を交互に積層させるとも
に、断面形状が実質的に左右対称になるなリボン・トレ
ッドを成型することを特徴としている。
【００１１】
【作用】本発明による空気入りタイヤの製造方法では、
リボン状のゴムを２本用意し、例えば、周上１８０度異
なる２ヶ所からグリーン・カーカスまたは台タイヤの上
に順次巻き付けて行くので、トレッドの両方の端部に相
当する箇所から巻き付け開始して中央部に向かって位置
をずらしながら順次巻き付けて行くことによって実質的
に左右対称のリボン・トレッドを成型することができ
る。また、逆にトレッドの中央部に相当する箇所からリ
ボン状のゴムを巻き付け開始してトレッドの両端部に向
かって位置をずらしながら順次巻き付けて行くことによ
っても実質的に左右対称のリボン・トレッドを成型する
ことができる。
リボン状のゴムを２本用意し、例えば、周上１８０度異
なる２ヶ所からグリーン・カーカスまたは台タイヤの上
に順次巻き付けて行くので、トレッドの両方の端部に相
当する箇所から巻き付け開始して中央部に向かって位置
をずらしながら順次巻き付けて行くことによって実質的
に左右対称のリボン・トレッドを成型することができ
る。また、逆にトレッドの中央部に相当する箇所からリ
ボン状のゴムを巻き付け開始してトレッドの両端部に向
かって位置をずらしながら順次巻き付けて行くことによ
っても実質的に左右対称のリボン・トレッドを成型する
ことができる。
【００１２】本発明による空気入りタイヤの製造方法で
は、リボン状のゴムを２本用意し、例えば、周上１８０
度異なる２ヶ所からグリーン・カーカスまたは台タイヤ
の上に順次巻き付けて行くので、トレッド成型時間が約
半分になる。また、４本のリボン状のゴムを４ヶ所から
巻き付けて行けば、トレッド成型時間が約１／４にな
る。
は、リボン状のゴムを２本用意し、例えば、周上１８０
度異なる２ヶ所からグリーン・カーカスまたは台タイヤ
の上に順次巻き付けて行くので、トレッド成型時間が約
半分になる。また、４本のリボン状のゴムを４ヶ所から
巻き付けて行けば、トレッド成型時間が約１／４にな
る。
【００１３】
【実施例】本発明にしたがう実施例について図面を参照
して説明すると、図４に示す本発明によるリボン・トレ
ッドの製造方法では、２本のリボン状のゴム１ａ、１ｂ
を用意し、更生タイヤ用の台タイヤ２の周上１８０度異
なる２ヶ所２ａと２ｂから更生タイヤ用の台タイヤ２の
上に順次巻き付けて行く。タイヤ・サイズは１０．００
−２０で、リボン状のゴムの厚さ４ｍｍ、幅６０ｍｍで
ある。この実施例では、トレッドの中央部に相当する箇
所からリボン状のゴムを巻き付け開始してトレッドの両
端部に向かって位置をずらしながら順次巻き付けて行く
ことによってリボン・トレッドを成型する。この実施例
により成型されたリボン・トレッド３は、図５にその略
図を示すように実質的に左右対称のリボン・トレッドで
あって、中央部から、一方のゴム・リボンがａ1 、ａ
2 、ａ3 、ａ4 、ａ5 の順に左端に向かって位置をずら
しながら順次巻き付けられて、他方のゴム・リボンがｂ
1 、ｂ2 、ｂ3 、ｂ4 、ｂ5 の順に右端に向かって位置
をずらしながら順次巻き付けられて行く。
して説明すると、図４に示す本発明によるリボン・トレ
ッドの製造方法では、２本のリボン状のゴム１ａ、１ｂ
を用意し、更生タイヤ用の台タイヤ２の周上１８０度異
なる２ヶ所２ａと２ｂから更生タイヤ用の台タイヤ２の
上に順次巻き付けて行く。タイヤ・サイズは１０．００
−２０で、リボン状のゴムの厚さ４ｍｍ、幅６０ｍｍで
ある。この実施例では、トレッドの中央部に相当する箇
所からリボン状のゴムを巻き付け開始してトレッドの両
端部に向かって位置をずらしながら順次巻き付けて行く
ことによってリボン・トレッドを成型する。この実施例
により成型されたリボン・トレッド３は、図５にその略
図を示すように実質的に左右対称のリボン・トレッドで
あって、中央部から、一方のゴム・リボンがａ1 、ａ
2 、ａ3 、ａ4 、ａ5 の順に左端に向かって位置をずら
しながら順次巻き付けられて、他方のゴム・リボンがｂ
1 、ｂ2 、ｂ3 、ｂ4 、ｂ5 の順に右端に向かって位置
をずらしながら順次巻き付けられて行く。
【００１４】本発明による上記の実施例と比較するため
に、従来例１と従来例２を同一条件で評価した。従来例
１はゴムを押し出し機からトレッド口金を経由して一気
に所望の断面形状に押し出し成型された一体型のトレッ
ド方式であり、従来例２は実施例と同じ厚さ４ｍｍ、幅
６０ｍｍのリボン状のゴムを１本用意し、更生タイヤ用
の台タイヤ２のトレッドの一方の端部に相当する箇所か
らリボン状のゴムを順次巻き付けて行くことによって成
型される方式である。タイヤ・サイズは従来例１も従来
例２も実施例と同じく１０．００−２０である。
に、従来例１と従来例２を同一条件で評価した。従来例
１はゴムを押し出し機からトレッド口金を経由して一気
に所望の断面形状に押し出し成型された一体型のトレッ
ド方式であり、従来例２は実施例と同じ厚さ４ｍｍ、幅
６０ｍｍのリボン状のゴムを１本用意し、更生タイヤ用
の台タイヤ２のトレッドの一方の端部に相当する箇所か
らリボン状のゴムを順次巻き付けて行くことによって成
型される方式である。タイヤ・サイズは従来例１も従来
例２も実施例と同じく１０．００−２０である。
【００１５】本発明による上記の実施例、従来例１およ
び従来例２を同一条件で評価した結果を表１に示す。ベ
アー発生率は％で示し、使用ゴム量は一体型のトレッド
方式の従来例１を１００とした指数表示である。一体型
のトレッド方式とリボン・トレッド方式とでは、生産ロ
ット、押し出し機能力その他の種々の作業条件によって
大幅に異なるから、両方式の間で生産性を正確に又は公
平に比較することは困難である。そこで、生産性の項目
はリボン・トレッド方式だけで比較し、従来例２を１０
０とした指数表示で示してある。
び従来例２を同一条件で評価した結果を表１に示す。ベ
アー発生率は％で示し、使用ゴム量は一体型のトレッド
方式の従来例１を１００とした指数表示である。一体型
のトレッド方式とリボン・トレッド方式とでは、生産ロ
ット、押し出し機能力その他の種々の作業条件によって
大幅に異なるから、両方式の間で生産性を正確に又は公
平に比較することは困難である。そこで、生産性の項目
はリボン・トレッド方式だけで比較し、従来例２を１０
０とした指数表示で示してある。
【００１６】
【表１】
【００１７】表１の結果から、本発明による上記の実施
例の方式では、従来例２の方式に比べると、ベアー発生
率が飛躍的に改良され、ほとんど従来例１、つまりゴム
を押し出し機からトレッド口金を経由して一気に所望の
断面形状に押し出し成型された一体型のトレッド方式の
レベルに近づいていることが分かる。また、ゴムの使用
量についても本発明による上記の実施例の方式では、ト
レッド方式のレベルに近づいていて、かつ、生産性は従
来例２の方式の２倍弱であり、商業生産の観点から好ま
しい結果が得られた。
例の方式では、従来例２の方式に比べると、ベアー発生
率が飛躍的に改良され、ほとんど従来例１、つまりゴム
を押し出し機からトレッド口金を経由して一気に所望の
断面形状に押し出し成型された一体型のトレッド方式の
レベルに近づいていることが分かる。また、ゴムの使用
量についても本発明による上記の実施例の方式では、ト
レッド方式のレベルに近づいていて、かつ、生産性は従
来例２の方式の２倍弱であり、商業生産の観点から好ま
しい結果が得られた。
【００１８】
【発明の効果】本発明では、リボン状のグリーン・ゴム
層を２本またはそれ以上の偶数本用意し、グリーン・カ
ーカスまたは台タイヤの周上異なる２ヶ所またはそれ以
上の偶数個所から該グリーン・カーカスの上に順次巻き
付けて行くことによって実質的に左右対称的なリボン・
トレッドを成型するので、トレッドの断面形状の左右非
対称が原因となってもたらされる製品の不具合であるユ
ニフォーミティー不良やベアー発生による製品不良など
を防止し、生産性を低下せずかつ余分なゴムを使用する
ことなく、成型時間が短く作業効率の高い、リボン・ト
レッドの製造方法を提供することが可能となった。
層を２本またはそれ以上の偶数本用意し、グリーン・カ
ーカスまたは台タイヤの周上異なる２ヶ所またはそれ以
上の偶数個所から該グリーン・カーカスの上に順次巻き
付けて行くことによって実質的に左右対称的なリボン・
トレッドを成型するので、トレッドの断面形状の左右非
対称が原因となってもたらされる製品の不具合であるユ
ニフォーミティー不良やベアー発生による製品不良など
を防止し、生産性を低下せずかつ余分なゴムを使用する
ことなく、成型時間が短く作業効率の高い、リボン・ト
レッドの製造方法を提供することが可能となった。
【００１９】
【図１】トレッドの所望の断面形状を示すトレッド・コ
ンターである。
ンターである。
【図２】従来のリボン・トレッド方式によって製造され
たトレッドの断面を示す概念図である。
たトレッドの断面を示す概念図である。
【図３】図１と図２の外輪郭部分だけを重ねた図面であ
る。
る。
【図４】本発明によるリボン・トレッド方式によってト
レッドを製造する初期の段階の図面である。
レッドを製造する初期の段階の図面である。
【図５】本発明によるリボン・トレッド方式によって製
造されたトレッドの断面を示す概念図である。
造されたトレッドの断面を示す概念図である。
１ａ 左側のリボン・ゴム
１ｂ 右側のリボン・ゴム
２ 台タイヤまたはグリーン・カーカス
２ａ 左側のリボン・ゴムの巻始め位置
２ｂ 右側のリボン・ゴムの巻始め位置
３ リボン・トレッド方式によって製造されたトレッ
ド ａ1 左側のリボン・ゴムの１回目の巻回断面図 ａ2 左側のリボン・ゴムの２回目の巻回断面図 ａ3 左側のリボン・ゴムの３回目の巻回断面図 ａ4 左側のリボン・ゴムの４回目の巻回断面図 ａ5 左側のリボン・ゴムの５回目の巻回断面図 ｂ1 右側のリボン・ゴムの１回目の巻回断面図 ｂ2 右側のリボン・ゴムの２回目の巻回断面図 ｂ3 右側のリボン・ゴムの３回目の巻回断面図 ｂ4 右側のリボン・ゴムの４回目の巻回断面図 ｂ5 右側のリボン・ゴムの５回目の巻回断面図
ド ａ1 左側のリボン・ゴムの１回目の巻回断面図 ａ2 左側のリボン・ゴムの２回目の巻回断面図 ａ3 左側のリボン・ゴムの３回目の巻回断面図 ａ4 左側のリボン・ゴムの４回目の巻回断面図 ａ5 左側のリボン・ゴムの５回目の巻回断面図 ｂ1 右側のリボン・ゴムの１回目の巻回断面図 ｂ2 右側のリボン・ゴムの２回目の巻回断面図 ｂ3 右側のリボン・ゴムの３回目の巻回断面図 ｂ4 右側のリボン・ゴムの４回目の巻回断面図 ｂ5 右側のリボン・ゴムの５回目の巻回断面図
フロントページの続き
(58)調査した分野(Int.Cl.7，ＤＢ名)
B29D 30/00 - 30/72
B60C 11/02
Claims (5)
- 【請求項１】 リボン状のグリーン・ゴム層をグリーン
・カーカスの上に順次巻き付けて行くことによってトレ
ッドを成型するリボン・トレッドの製造方法において、
厚さ３ｍｍないし６ｍｍ程度、幅４０ｍｍないし１５０
ｍｍ程度のリボン状のグリーン・ゴム層を２本用意し、
グリーン・カーカスの周上異なる２箇所で、それらの相
互を、トレッドの両端部に相当する箇所から中央部に向
かって、または、これとは逆方向に向かって位置をずら
しながら該グリーン・カーカスの上に順次巻き付けて行
くことによって、トレッドの中央部に相当する箇所で、
それらの相互を交互に積層させるとともに、断面形状が
実質的に左右対称になるリボン・トレッドを成型するこ
とを特徴とする空気入りタイヤの製造方法。 - 【請求項２】 グリーン・ゴム層の２本を、グリーン・
カーカスの周上１８０度異なる２箇所でそのグリーン・
カーカスに巻き付けることを特徴とする請求項１に記載
の空気入りタイヤの製造方法。 - 【請求項３】 リボン状のグリーン・ゴム層をグリーン
・カーカスの上に順次巻き付けて行くことによってトレ
ッドを成型するリボン・トレッドの製造方法において、
厚さ３ｍｍないし６ｍｍ程度、幅４０ｍｍないし１５０
ｍｍ程度のリボン状のグリーン・ゴム層を４本またはそ
れ以上の偶数本用意し、グリーン・カーカスの周上異な
る４箇所またはそれ以上の偶数箇所で、それらの相互
を、トレッドの両端部に相当する箇所から中央部に向か
って、または、これとは逆方向に向かって位置をずらし
ながら該グリーン・カーカスに順次巻き付けて行くこと
によって、トレッドの中央部に相当する箇所で、それら
の相互を交互に積層させるとともに、断面形状が実質的
に左右対称になるリボン・トレッドを成型することを特
徴とする空気入りタイヤの製造方法。 - 【請求項４】 リボン状のグリーン・ゴム層を更生タイ
ヤ製造用の台タイヤの上に順次巻き付けて行くことによ
ってトレッドを成型するリボン・トレッドの製造方法に
おいて、厚さ３ｍｍないし６ｍｍ程度、幅４０ｍｍない
し１５０ｍｍ程度のリボン状のグリーン・ゴム層を２本
用意し、台タイヤの周上異なる２箇所で、それらの相互
を、トレッドの両端部に相当する箇所から中央部に向か
って、または、これとは逆方向に向かって位置をずらし
ながら該台タイヤ上に順次巻き付けて行くことによっ
て、トレッドの中央部に相当する箇所で、それらの相互
を交互に積層させるとともに、断面形状が実質的に左右
対称になるリボン・トレッドを成型することを特徴とす
る空気入りタイヤの製造方法。 - 【請求項５】 グリーン・ゴム層の２本を、台タイヤの
周上１８０度異なる２箇所でその台タイヤに巻き付ける
ことを特徴とする請求項４に記載の空気入りタイヤの製
造方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP04360094A JP3397430B2 (ja) | 1994-03-15 | 1994-03-15 | 空気入りタイヤの製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP04360094A JP3397430B2 (ja) | 1994-03-15 | 1994-03-15 | 空気入りタイヤの製造方法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH07251466A JPH07251466A (ja) | 1995-10-03 |
| JP3397430B2 true JP3397430B2 (ja) | 2003-04-14 |
Family
ID=12668316
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