CN117774415A - 一种工程机械轮胎的制造方法及其轮胎 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种工程机械轮胎的制造方法及其轮胎，属于轮胎领域。一种工程机械轮胎的制造方法包括轮胎的设计和轮胎的生产，所述轮胎的生产包括缠绕胎面，所述胎面采用离线缠绕工艺与胎胚进行缠绕，所述离线缠绕工艺为将成型鼓上所述胎胚转移至离线的缠绕鼓上进行所述胎面缠绕。本发明应用于工程机械轮胎制造方面在生产过程中存在质量稳定性差以及生产效率低的技术问题，具有不仅可以进一步提高工程机械轮胎的质量稳定性，而且还可以大大提高工程机械轮胎的生产效率的特点。

Description

一种工程机械轮胎的制造方法及其轮胎

技术领域

本发明属于轮胎领域，尤其涉及一种工程机械轮胎的制造方法及其轮胎。

背景技术

目前，工程机械车辆在各种工程项目中发挥着不可或缺的作用，对于建筑业和工业的发展具有重要意义，工程机械轮胎作为工程机械车辆的重要组成部分，在现有技术中，工程机械轮胎在生产过程中轮胎的质量稳定性受到一定的影响。

工程机械轮胎胎面尺寸较厚，现有技术中胎面缠绕大多为在线缠绕，也有采用离线缠绕工艺的，而现有的离线缠绕工艺在胎胚转移过程中会产生定中偏歪，导致胎面缠绕不对称，不仅影响轮胎的胶料分布，造成硫化后局部缺胶和大边现象，而且还会大大降低轮胎的生产效率。

因此，现有工程机械轮胎在生产过程中存在质量稳定性差以及生产效率低的问题。

发明内容

本发明的一个或多个实施例的细节在以下附图和描述中提出，以使本申请的其他特征、目的和优点更加简明易懂。

本发明提出一种工程机械轮胎的制造方法及其轮胎，解决了现有工程机械轮胎在生产过程中存在质量稳定性差以及生产效率低的技术问题，具有不仅可以进一步提高工程机械轮胎的质量稳定性，而且还可以大大提高工程机械轮胎的生产效率的特点。

本发明一方面公开了一种工程机械轮胎的制造方法，包括轮胎的设计和轮胎的生产，所述轮胎的生产包括胎面缠绕，所述胎面采用离线缠绕工艺与胎胚进行缠绕，所述离线缠绕工艺为将成型鼓上所述胎胚转移至离线的缠绕鼓上进行所述胎面缠绕，且满足以下公式：a2＝K1×(a1+a2)/2，B2＝K2×B1，c2＝K3×c1，d2＝K4×d1；其中，K1,K2,K3,K4为系数，a1为所述成型鼓上所述胎胚的预定型宽度，B1为所述成型鼓上所述胎胚的超定型宽度，c1为所述成型鼓的压力，d1为所述成型鼓上扇形块的压力，a2为所述缠绕鼓上所述胎胚的预定型宽度，B2为所述缠绕鼓上所述胎胚的超定型宽度，c2为所述缠绕鼓的压力，d2为所述缠绕鼓上扇形块的压力。

在其中一些实施例中，所述K1的取值范围为1.06～1.11，所述K2的取值范围为0.95～1.05，所述K3的取值范围为0.8～1.0，所述K4的取值为1.0。

在其中一些实施例中，所述轮胎的生产还包括内衬层的生产，所述内衬层采用层合工艺进行生产，通过设定层合压力，将所述内衬层的各个半成品进行两两层合，设定刺扎压力和排气压力，将层合后组合体进行刺扎并排气，最终得到所述内衬层。

在其中一些实施例中，当两个3.5mm厚的所述内衬层半成品被压合且压合后的厚度为7mm时，所述层合压力为1.8bar，当总厚增加或减少3mm时，所述层合压力增加或减少0.2bar。

在其中一些实施例中，当两个3.5mm厚的所述内衬层半成品被压合且压合后的厚度为7mm时，所述刺扎压力和所述排气压力均为1.2bar，当总厚增加或减少3mm时，所述刺扎压力和所述排气压力均增加或减少0.2bar。

在其中一些实施例中，所述轮胎的生产还包括带束层的生产，所述带束层通过带束层鼓制作完成，所述带束层鼓的周长C＝所述带束层的贴合半径R₀*2π，且满足R₀＝R_b/(m+1)；其中，R_b为成品轮胎的所述带束层的半径，m为所述带束层的箍紧系数，所述m的取值范围为1.7％～1.8％。

在其中一些实施例中，所述轮胎的设计包括轮廓设计，所述轮廓设计包括行驶面设计，所述行驶面设计是将胎冠弧宽b1与行驶面宽b的比值设计为b1/b＝0.7～0.75，行驶面高h与所述行驶面宽b的比值设计为h/b＝0.03～0.035。

在其中一些实施例中，所述轮廓设计还包括着合宽度W的设计和着合直径D的设计，所述着合宽度W与标定轮辋宽度W1相同，所述着合直径D与标定轮辋直径D1的比值为D/D1＝0.995～0.9975。

在其中一些实施例中，所述轮廓设计还包括胎侧的设计和胎体的设计，所述胎侧位于胎侧分型面下方15mm～20mm，所述胎侧的厚度为30mm～50mm，所述胎体为反包设计，所述胎体反包的高度至所述轮胎断面水平轴上方10mm～15mm。

本发明另一方面公开了一种轮胎，采用所述工程机械轮胎的制造方法制造得到。

与现有技术相比，本发明的有益效果在于：

1、本发明通过改变胎面的贴合工艺，采用了一种离线缠绕工艺将成型鼓上的胎胚转移至离线的缠绕鼓上后，进行胎面的贴合，此时需要满足缠绕鼓的各个参数应与成型鼓上的各个参数匹配，在满足一定关系式的条件下，才能进行离线缠绕，得到所需工程机械轮胎，通过本发明中的离线缠绕工艺可保证胎胚的对中性偏差＜1mm，缠绕胎面的对称度＜1mm，并且该离线缠绕工艺可大大提高生产效率，每条轮胎可提高5min的生产时间。

2、本发明公开的一种工程机械轮胎的制造，由于工程机械轮胎的内衬层较厚，在现有技术中，需要将内衬层分为四层在成型工序中贴合或增加工程机械轮胎内衬层专用挤出线，当在成型工序中贴合需要增加三条内衬层供料线，该贴合方式会导致层与层之间贴合不紧密，压合时出现层间气泡，造成该轮胎在后期使用中出现部件脱层病像，因此本发明中的内衬层的制作采用的是层合工艺，通过设定一定的层合压力、刺扎压力以及排气压力，可以有效克服层合时压合不紧密、出现气泡、打折等不良现象，同时可以减少成型的内衬层供料工装，每条轮胎在成型时由贴合四层内衬层提效为贴合一层层合的内衬层，每条轮胎可提高5min的生产时间，大大提高了工程机械轮胎的生产效率。

3、本发明通过控制带束层的箍紧系数m，以及通过已知成品轮胎的带束层的半径R_b，得出成型时带束层的贴合半径R₀，从而得出带束层鼓的周长C，因此，在制作带束层半部件时，通过调整带束层鼓的周长C，即可制作合格的成型时带束层的贴合半径R₀，其中，箍紧系数m的取值范围为1.7％～1.8％，若该取值过大会导致轮胎帘线过度伸张，出现胎里露丝的制造病像，该取值过小会导致轮胎伸张不足出现肩弯和胎里不平的外观病像；本发明将带束层箍紧系数m的取值控制在1.7％～1.8％之间，该取值可以有效规避外观反拱现象的出现，同时可以规避胎里露丝的生产病像，并有效提升轮胎耐久性能。

4、本发明在轮胎轮廓设计过程中，将胎冠弧宽b1与行驶面宽b之比设计为b1/b＝0.7～0.75，所述行驶面高与所述行驶面宽之比设计为h/b＝0.03～0.035，采用这种比值设计的轮胎接地印痕更合理，可以有效确保轮胎在使用过程中的均匀磨损，并能充分发挥轮胎在较差道路及泥泞路面的上的牵引性能和通过性能。

5、本发明通过设计合理的着合直径D，可以在确保轮辋与轮胎装配的基础上，可以减少行驶过程中轮胎与轮辋的滑移，降低轮胎子口生热，减少烧子口病像的产生。

6、本发明通过采用加厚胎侧的设计，可有效保护胎侧部位，减少肩部刺伤等病像发生，同时配合本发明的高反包胎体设计，该区域为胎侧变形区，可避免车辆运行中胎侧频繁曲挠导致的生热过高，减少肩空等损坏病像的产生。

7、本发明将胎体反包至断面水平轴上方10mm～15mm处，该设计方式可有效提高轮胎断面水平轴以下刚性，减少轮胎断面水平轴以下变形，将轮胎变形区由子口部位更改为轮胎上胎侧部位，该设计可以避免子口曲挠变形造成轮胎的子口生热严重现象，可以规避子口空、子口裂、子口爆等子口部位使用病像的发生。

附图说明

此处所说明的附图用来提供对本发明的进一步理解，构成本发明的一部分，本发明的示意性实施例及其说明用于解释本发明，并不构成对本发明的不当限定。在附图中：

图1为本发明实施例所提供的轮廓设计的断面示意图；

附图说明：行驶面1；行驶面宽b；行驶面高h；胎冠弧宽b1；着合宽度W；着合直径D；断面水平轴2；胎侧3；胎体4；胎侧分型面5。

具体实施方式

为了使本发明的目的、技术方案及优点更加清楚明白，以下结合附图及实施例，对本发明进行描述和说明。应当理解，此处所描述的具体实施例仅仅用以解释本发明，并不用于限定本发明。基于本发明提供的实施例，本领域普通技术人员在没有作出创造性劳动的前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。

显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本发明的一些示例或实施例，对于本领域的普通技术人员而言，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图将本发明应用于其他类似情景。此外，还可以理解的是，虽然这种开发过程中所作出的努力可能是复杂并且冗长的，然而对于与本发明公开的内容相关的本领域的普通技术人员而言，在本发明揭露的技术内容的基础上进行的一些设计，制造或者生产等变更只是常规的技术手段，不应当理解为本发明公开的内容不充分。

在本发明中提及“实施例”意味着，结合实施例描述的特定特征、结构或特性可以包含在本发明的至少一个实施例中。在说明书中的各个位置出现该短语并不一定均是指相同的实施例，也不是与其它实施例互斥的独立的或备选的实施例。本领域普通技术人员显式地和隐式地理解的是，本发明所描述的实施例在不冲突的情况下，可以与其它实施例相结合。

除非另作定义，本发明所涉及的技术术语或者科学术语应当为本发明所属技术领域内具有一般技能的人士所理解的通常意义。本发明所涉及的“一”、“一个”、“一种”、“该”等类似词语并不表示数量限制，可表示单数或复数。本发明所涉及的术语“包括”、“包含”、“具有”以及它们任何变形，意图在于覆盖不排他的包含；例如包含了一系列步骤或模块(单元)的过程、方法、系统、产品或设备没有限定于已列出的步骤或单元，而是可以还包括没有列出的步骤或单元，或可以还包括对于这些过程、方法、产品或设备固有的其它步骤或单元。本发明所涉及的“连接”、“相连”、“耦接”等类似的词语并非限定于物理的或者机械的连接，而是可以包括电气的连接，不管是直接的还是间接的。本发明所涉及的“多个”是指两个或两个以上。“和/或”描述关联对象的关联关系，表示可以存在三种关系，例如，“A和/或B”可以表示：单独存在A，同时存在A和B，单独存在B这三种情况。字符“/”一般表示前后关联对象是一种“或”的关系。本发明所涉及的术语“第一”、“第二”、“第三”等仅仅是区别类似的对象，不代表针对对象的特定排序。

本发明实施例提供了一种工程机械轮胎的制造方法，图1为根据本发明实施例的轮廓设计的断面示意图，该工程机械轮胎的制造方法包括轮胎的设计和轮胎的生产，轮胎的生产包括胎面缠绕，胎面采用离线缠绕工艺与胎胚进行缠绕，离线缠绕工艺为将成型鼓上胎胚转移至离线的缠绕鼓上进行胎面缠绕，且满足以下公式：a2＝K1×(a1+a2)/2，B2＝K2×B1，c2＝K3×c1，d2＝K4×d1；其中，K1,K2,K3,K4为系数，a1为成型鼓上所述胎胚的预定型宽度，B1为成型鼓上胎胚的超定型宽度，c1为成型鼓的压力，d1为成型鼓上扇形块的压力，a2为缠绕鼓上胎胚的预定型宽度，B2为缠绕鼓上胎胚的超定型宽度，c2为缠绕鼓的压力，d2为缠绕鼓上扇形块的压力。现有技术中，当轮胎在成型完毕后需要进行胎面缠绕，但胎面缠绕时需要占用成型鼓，无法继续进行胎胚的成型，进行影响轮胎的生产效率，因此采用了离线缠绕工艺，但这种离线缠绕工艺的问题在于胎胚转移后的定中准确度，如果定中发生偏歪，会导致胎面缠绕不对称，影响轮胎的胶料分布，造成硫化后局部缺胶和大边现象，因此本发明中的工程机械轮胎在生产过程中通过设定缠绕鼓上胎胚的预定型宽度a2、缠绕鼓上胎胚的超定型宽度B2、缠绕鼓压力c2以及缠绕鼓上扇形块的压力d2，使得设定的各个参数与成型鼓上的胎胚的预定型宽度a1、成型鼓上胎胚的超定型宽度B1、成型鼓的压力c1以及成型鼓上扇形块的压力d1满足公式a2＝K1×(a1+a2)/2，B2＝K2×B1，c2＝K3×c1，d2＝K4×d1，使缠绕鼓上的扇形块锁住胎胚的子口部位，将胎胚固定在缠绕鼓上，从而复原胎胚在成型鼓上的状态，做到胎胚的二次定型，从而进行胎面缠绕，最终制得所需工程机械轮胎。该离线缠绕工艺可保证胎胚的对中性偏差＜1mm，缠绕胎面的对称度＜1mm，并且该离线缠绕工艺可大大提高生产效率，每条轮胎可提高5min的生产时间。

进一步的，K1的取值范围为1.06～1.11，K2的取值范围为0.95～1.05，K3的取值范围为0.8～1.0，K4的取值为1.0。其中，K1的取值可影响胎胚的子口部位与扇形块的匹配位置，K2的取值可影响胎胚的对中性，K3的取值可影响胎胚内部胎体帘线的拉伸情况以及是否露丝等问题，K4的取值可影响扇形块是否能锁死胎胚的子口处。

在一些实施例中，以16.00R25规格的机械工程轮胎为例，在成型鼓侧，预定型宽度a1为740mm，超定型宽度B1为495mm，成型鼓压力c1为8bar，扇形块压力d1为6bar，试验数据见表1：

表1

由表1可知，通过示例1可知，当K1取值小于1.06，胎胚子口部与扇形块位置不匹配，无法完成胎胚的定位，通过示例2可知，在满足胎胚子口部与扇形块位置匹配的情况下，若K2的取值大于1.05时，会发生胎胚对中性偏差＞1mm，从而可能会导致胎面缠绕不对称，影响轮胎的胶料分布，造成硫化后局部缺胶和大边现象，通过示例3可知，在满足胎胚的对中性的条件下，若K3的取值大于1.0，会产生胎胚内部胎体帘线的过度拉伸以及胎里露丝等问题，通过示例4和示例5可知，在都满足K1、K2、K3、K4的取值范围时，可以有效保证胎胚在缠绕鼓上的二次定型，且能更好的保证胎胚的对中性以及在缠绕胎面时保证胎面的对称性。

进一步的，轮胎的生产还包括内衬层的生产，内衬层采用层合工艺进行生产，通过设定层合压力，将内衬层的各个半成品进行两两层合，设定刺扎压力和排气压力，将层合后组合体进行刺扎并排气，最终得到内衬层。

在一些实施例中，因工程机械轮胎的内衬层厚度大多为14mm，内衬层包括气密层和过渡层，且气密层和过渡层厚度分别为7mm，而现有的工程机械轮胎内衬层挤出线受供胶量限制，挤出件在宽度满足要求的情况下，最多能挤出3.5mm厚度的半成品，无法满足工程机械轮胎的内衬层厚度需求，因此需要将内衬层分为四层在成型工序中贴合，且在成型工序中贴合需要增加三条内衬层供料线，该贴合方式会导致层与层之间贴合不紧密，压合时出现层间气泡，造成该轮胎在后期使用中出现部件脱层病像；而本发明采用层合工艺将挤出的3.5mm厚的内衬层半成品进行两两层合，随后将层合后的气密层和过渡层再次进行层合，组成工程机械轮胎需要的14mm厚的内衬层，运输至成型工序进行轮胎成型生产，本发明内衬层层合工艺，通过设定一定的层合压力、刺扎压力以及排气压力，可以有效克服层合时压合不紧密、出现气泡、打折等不良现象，同时可以减少成型的内衬层供料工装，每条轮胎在成型时由贴合四层内衬层提效为贴合一层层合的内衬层，每条轮胎可提高5min的生产时间，大大提高了工程机械轮胎的生产效率。

进一步的，当两个3.5mm厚的内衬层半成品被压合且压合后的厚度为7mm时，层合压力为1.8bar，当总厚增加或减少3mm时，层合压力增加或减少0.2bar。

进一步的，当两个3.5mm厚的内衬层半成品被压合且压合后的厚度为7mm时，刺扎压力和排气压力均为1.2bar，当总厚增加或减少3mm时，刺扎压力和排气压力均增加或减少0.2bar。

在一些实施例中，以16.00R25规格的机械工程轮胎为例，需要的内衬层厚度为14mm，将内衬层分为四层3.5mm的内衬层半成品进行压合，其中层合压力、刺扎压力以及排气压力的设定与试验情况见表2：

表2

由表2可知，通过示例1可知，两个3.5mm厚的内衬层半成品在层合压力为1.8bar，刺扎压力和排气压力均为1.2bar时，层合后的内衬层压合紧密，且无起泡和打折现象，通过示例2可知，两个3.5mm厚的内衬层半成品在层合压力小于1.8bar时，会出现压合不紧密的现象，使得内衬层出现开裂等现象，而刺扎压力和排气压力小于1.2bar时，无法将压合过程中产生的气泡刺扎或排出，容易造成成品轮胎在后期使用过程中出现内衬层脱层病象等，通过示例3可知，两个3.5mm厚的内衬层半成品在层合压力大于1.8bar时，在层合过程中会出现打折的现象，而刺扎压力大于1.2bar时，可能会导致内衬层被扎穿，有漏气风险，而排气压力大于1.2bar时，会导致内衬层层合后二次挤压出现内衬层厚度变薄，宽度向两侧延展的问题，同时还会出现打折的现象。

进一步的，轮胎的生产还包括带束层的生产，带束层通过带束层鼓制作完成，带束层鼓的周长C＝带束层的贴合半径R₀*2π，且满足R₀＝R_b/(m+1)；其中，R_b为成品轮胎的带束层的半径，m为带束层的箍紧系数，m的取值范围为1.7％～1.8％。本发明通过控制带束层的箍紧系数m，以及通过已知成品轮胎的带束层的半径R_b，得出成型时带束层的贴合半径R₀，从而得出带束层鼓的周长C，因此，在制作带束层半部件时，通过调整带束层鼓的周长C，即可制作合格的成型时带束层的贴合半径R₀，其中，箍紧系数m的取值范围为1.7％～1.8％，若该取值过大会导致轮胎帘线过度伸张，出现胎里露丝的制造病像，该取值过小会导致轮胎伸张不足出现胎里不平的外观病像；本发明将带束层箍紧系数m的取值控制在1.7％～1.8％之间，该取值可以有效规避外观反拱现象的出现，同时可以规避胎里露丝的生产病像，并有效提升轮胎耐久性能。

在一些实施例中，以16.00R25规格的机械工程轮胎为例，根据不同的带束层箍紧系数得出的试验结果，如表3所示：

表3

由表3可知，在模具外直径相同的情况下，通过示例1可知，当带束层箍紧系数m小于1.7％时，胎里不平，胎肩弯曲严重，工程机械轮胎在后期使用时可以会有爆胎的风险，通过示例3可知，当带束层箍紧系数m大于1.8％时，会导致轮胎帘线过度伸张，出现胎里露丝的制造病像，通过示例2可知，当带束层箍紧系数m的取值范围在1.7％～1.8％之间时，可有效规避外观反拱现象的出现，同时可以规避胎里露丝的生产病像，并有效提升轮胎耐久性能。

进一步的，如图1所示，轮胎的设计包括轮廓设计，轮廓设计包括行驶面1设计，行驶面1设计是将胎冠弧宽b1与行驶面宽b的比值设计为b1/b＝0.7～0.75，行驶面高h与行驶面宽b的比值设计为h/b＝0.03～0.035。本发明在轮胎设计过程中采用这种比值设计的轮胎接地印痕更合理，可以有效确保轮胎在使用过程中的均匀磨损，并能充分发挥轮胎在较差道路及泥泞路面的上的牵引性能和通过性能。

进一步的，如图1所示，轮廓设计还包括着合宽度W的设计和着合直径D的设计，着合宽度W与标定轮辋宽度W1相同，着合直径D与标定轮辋直径D1的比值为D/D1＝0.995～0.9975。本发明中的设计取值是通过路试试验测试得出的，该取值范围内的着合直径D在确保轮辋与轮胎装配的基础上，可以减少行驶过程中轮胎与轮辋的滑移，降低轮胎子口生热，减少烧子口病像的产生。

在一些实施例中，以16.00R25规格的机械工程轮胎为例，着合直径在设计过程中进行了三次改进，三次改进的路试数据见表4：

表4

由表4可知，通过示例1可知，当着合直径D与标定轮辋直径D1的比值小于0.995时，会导致轮胎在装配过程中出现困难，通过示例3可知，当着合直径D与标定轮辋直径D1的比值大于0.9975时，在路试过程中轮胎与轮辋易发生滑移现象，导致烧子口现象发生，通过示例2可知，当着合直径D与标定轮辋直径D1的比值在0.995～0.9975范围内时，在保证轮辋与轮胎装配的基础上，可以有效减少路试过程中轮胎与轮辋的滑移现象，降低轮胎子口生热，减少烧子口病像的产生。

进一步的，如图1所示，轮廓设计还包括胎侧3的设计和胎体4的设计，胎侧3位于胎侧分型面5下方15mm～20mm，胎侧3的厚度为30mm～50mm，胎体4为反包设计，胎体4反包的高度至断面水平轴2上方10mm～15mm。

在一些实施例中，工程机械轮胎的胎侧3采用的是加厚设计，是在正常胎侧3的基础上加厚5mm～7mm，可有效保护胎侧3部位，减少肩部刺伤等病像发生。

本发明通过胎侧3的加厚设计，同时结合胎体4的高反包设计，可避免车辆运行中胎侧3频繁曲挠导致的生热过高，减少肩空等损坏病像的产生，本发明将胎体4反包至断面水平轴2上方10mm～15mm处，该设计方式可有效提高断面水平轴2以下的刚性，减少断面水平轴2以下发生变形，将轮胎变形区由下胎侧部位更改为轮胎上胎侧部位，该设计可以避免子口曲挠变形造成轮胎的子口生热严重现象，可以规避子口空、子口裂、子口爆等子口部位使用病像的发生。

在一些实施例中，以16.00R25规格的机械工程轮胎为例，胎体4进行高反包设计，且位于断面水平轴2上方10mm处，将未加厚胎侧的轮廓设计和加厚胎侧的轮廓设计分别进行有限元分析后可知，未加厚胎侧的变形区域位于胎侧分型面5下方的35mm处，将胎侧加厚区域的上方设于胎侧分型面5下方的15mm处，加厚区域的高度为30mm，这种设计既可以保护胎侧不被扎伤，又可减少上胎侧部位连续曲挠生热产生的肩空问题。

一种轮胎，采用工程机械轮胎的制造方法制造得到。

以上所述实施例的各技术特征可以进行任意的组合，为使描述简洁，未对上述实施例中的各个技术特征所有可能的组合都进行描述，然而，只要这些技术特征的组合不存在矛盾，都应当认为是本说明书记载的范围。

以上所述实施例仅表达了本发明的几种实施方式，其描述较为具体和详细，但并不能因此而理解为对发明专利范围的限制。应当指出的是，对于本领域的普通技术人员来说，在不脱离本发明构思的前提下，还可以做出若干变形和改进，这些都属于本发明的保护范围。因此，本发明专利的保护范围应以所附权利要求为准。

Claims (10)

1.一种工程机械轮胎的制造方法，其特征在于，包括轮胎的设计和轮胎的生产，所述轮胎的生产包括胎面缠绕，所述胎面采用离线缠绕工艺与胎胚进行缠绕，所述离线缠绕工艺为将成型鼓上所述胎胚转移至离线的缠绕鼓上进行所述胎面缠绕，且满足以下公式：

a2＝K1×(a1+a2)/2，B2＝K2×B1，c2＝K3×c1，d2＝K4×d1；

其中，K1,K2,K3,K4为系数，a1为所述成型鼓上所述胎胚的预定型宽度，B1为所述成型鼓上所述胎胚的超定型宽度，c1为所述成型鼓的压力，d1为所述成型鼓上扇形块的压力，a2为所述缠绕鼓上所述胎胚的预定型宽度，B2为所述缠绕鼓上所述胎胚的超定型宽度，c2为所述缠绕鼓的压力，d2为所述缠绕鼓上扇形块的压力。

2.根据权利要求1所述的工程机械轮胎的制造方法，其特征在于，所述K1的取值范围为1.06～1.11，所述K2的取值范围为0.95～1.05，所述K3的取值范围为0.8～1.0，所述K4的取值为1.0。

3.根据权利要求1所述的工程机械轮胎的制造方法，其特征在于，所述轮胎的生产还包括内衬层的生产，所述内衬层采用层合工艺进行生产，通过设定层合压力，将所述内衬层的各个半成品进行两两层合，设定刺扎压力和排气压力，将层合后组合体进行刺扎并排气，最终得到所述内衬层。

4.根据权利要求3所述的工程机械轮胎的制造方法，其特征在于，当两个3.5mm厚的所述内衬层半成品被压合且压合后的厚度为7mm时，所述层合压力为1.8bar，当总厚增加或减少3mm时，所述层合压力增加或减少0.2bar。

5.根据权利要求3所述的工程机械轮胎的制造方法，其特征在于，当两个3.5mm厚的所述内衬层半成品被压合且压合后的厚度为7mm时，所述刺扎压力和所述排气压力均为1.2bar，当总厚增加或减少3mm时，所述刺扎压力和所述排气压力均增加或减少0.2bar。

6.根据权利要求1所述的工程机械轮胎的制造方法，其特征在于，所述轮胎的生产还包括带束层的生产，所述带束层通过带束层鼓制作完成，所述带束层鼓的周长C＝所述带束层的贴合半径R₀*2π，且满足R₀＝R_b/(m+1)；

其中，R_b为成品轮胎的所述带束层的半径，m为所述带束层的箍紧系数，所述m的取值范围为1.7％～1.8％。

7.根据权利要求1所述的工程机械轮胎的制造方法，其特征在于，所述轮胎的设计包括轮廓设计，所述轮廓设计包括行驶面设计，所述行驶面设计是将胎冠弧宽b1与行驶面宽b的比值设计为b1/b＝0.7～0.75，行驶面高h与所述行驶面宽b的比值设计为h/b＝0.03～0.035。

8.根据权利要求7所述的工程机械轮胎的制造方法，其特征在于，所述轮廓设计还包括着合宽度W的设计和着合直径D的设计，所述着合宽度W与标定轮辋宽度W1相同，所述着合直径D与标定轮辋直径D1的比值为D/D1＝0.995～0.9975。

9.根据权利要求7所述的工程机械轮胎的制造方法，其特征在于，所述轮廓设计还包括胎侧的设计和胎体的设计，所述胎侧位于胎侧分型面下方15mm～20mm，所述胎侧的厚度为30mm～50mm，所述胎体为高反包设计，所述胎体反包的高度至所述轮胎断面水平轴上方10mm～15mm。

10.一种轮胎，其特征在于，采用权利要求1～9中的任意一项的工程机械轮胎的制造方法制造得到。