JP4335278B2 - 空気入りタイヤの製造方法、及び空気入りタイヤ - Google Patents

空気入りタイヤの製造方法、及び空気入りタイヤ Download PDF

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Description

本発明は、ゴムストリップ巻回体によってビードエーペックスゴムを形成する空気入りタイヤの製造方法に関する。
一般に、空気入りタイヤには、図１０（Ａ）に示すように、ビード部ａを補強し操縦安定性やビード耐久性を向上させるために、ビード部ａに、ビードコアｂの半径方向外面から半径方向外方にのびる断面三角形状のビードエーペックスゴムｃが配されている。そして従来、このようなタイヤを製造する場合には、別工程にてビードコアｂとビードエーペックスゴムｃとを一体に接合した環状のビードコア組立体を形成し、このビードコア組立体を、生タイヤ製造ラインに投入している。
他方、前記ビードコア組立体の形成は、従来、ゴム押出機を用いて断面三角形状のゴム部材を押出成形するとともに、このゴム部材をビードコアの外面上で一周巻きし、その周方向の両端部を互いに突き合わせてジョイントすることにより行っている。
しかしこのような押出成形方法では、前記ジョイント部において端部間にズレが生じるなど、剛性や強度の不均一化を招き、タイヤのユニフォミティーの低下原因となりうる。
又近年、タイヤの軽量化、及び操縦安定性や乗り心地性などのタイヤ性能の観点から、ビードエーペックスゴムｃとして、図１０（Ｂ）に示すように、薄くかつ高さが大なものが望まれる傾向にある。しかしこのような断面形状のものは、ゴム収縮によって先端側が大きくカールするなど所望の形状を維持することが難しく、ビードエーペックスゴムの高寸化、薄肉化が大きく制限されている。
そこで本発明は、周方向に均一なビードエーペックスゴムを効率よく形成でき、タイヤの生産効率の向上及びユニフォミティーの向上を図りうるとともに、変形しやすい種々の断面形状のビードエーペックスゴムを具えるタイヤを容易に製造しうる空気入りタイヤの製造方法、及びそれによって製造された空気入りタイヤを提供することを目的としている。
なお、ゴムストリップを螺旋状に重ねて巻き付けた巻回体によってビードエーペックスゴムを形成する技術に関連するものとして下記の特許文献１がある。
特開２００７−１６８２４１号公報
前記目的を達成するために、本願請求項１の発明は、トレッド部からサイドウォール部を経てビード部のビードコアに至るトロイド状のプライ本体部と、このプライ本体部に連なりかつ前記ビードコアの回りをタイヤ軸方向内側から外側に折り返されるプライ折返し部とを有するカーカスプライ、及び前記プライ本体部とプライ折返し部との間を通って前記ビードコアから半径方向外側にのびるビードエーペックスゴムを具える空気入りタイヤの製造方法であって、成形フォーマ上に、シート状のカーカスプライを周方向に巻回して円筒状プライを形成するカーカス巻回工程と、前記円筒状プライ上かつタイヤ軸方向両側のコアセット位置に、ビードコアをセットするビードコアセット工程と、前記コアセット位置よりもタイヤ軸方向内側に位置しかつプライ本体部をなす円筒状プライのプライ内側部分上、及び前記コアセット位置よりもタイヤ軸方向外側に位置しかつプライ折返し部をなす円筒状プライのプライ外側部分上に、巾狭長尺のゴムストリップを周方向かつ螺旋状に重ねて巻き付けることにより、前記プライ内側部分上に内のストリップ巻回体を、かつ、前記プライ外側部分上に外のストリップ巻回体をそれぞれ形成するビードエーペックス形成用のストリップ巻回体を形成するストリップ巻き付け工程と、前記円筒状プライのプライ内側部分をトロイド状に膨張させる膨張工程と、前記円筒状プライの前記プライ外側部分を前記ビードコアの廻りで折り返し、前記トロイド状のプライ内側部分との間で前記ストリップ巻回体を挟み込んで前記プライ内側部分と、内外のストリップ巻回体と、プライ外側部分とを接合する接合工程とを含むことを特徴としている。
又請求項２の発明では、前記コアセット工程が、前記ストリップ巻き付け工程の後に行われることを特徴としている。
又請求項３の発明では、前記ストリップ巻き付け工程は、前記コアセット位置を通って前記内のストリップ巻回体と外のストリップ巻回体とを連結しうる継ぎストリップ巻回体を形成する段階を含むことを特徴としている。
又請求項４の発明は、前記コアセット工程が、前記ストリップ巻き付け工程よりも先に行われることを特徴としている。
本発明は叙上の如く、成形フォーマ上に形成された円筒状プライ（カーカスプライ）上に、ゴムストリップを螺旋状に巻回し、カーカスのプライ本体部をなす円筒状プライのプライ内側部分上、及び／又はプライ折返し部をなすプライ外側部分上にビードエーペックス形成用のストリップ巻回体を形成している。
このように、ビードエーペックスゴムを、ジョイント部がなく周方向に連続するストリップ巻回体にて形成しているため、均一性が高まりタイヤのユニフォミティーを向上することができる。又ストリップ巻回体は、プライ内側部分及び／又はプライ外側部分に粘着して支持される。そのため、膨張や折り返しの過程で、変形することがなく、しかも折り返し後も、プライ内側部分とプライ外側部分との間で狭圧され一体化されて、その形状が保持される。従って、ビードエーペックスゴムが、例えば高寸、薄肉等の変形しやすい種々の断面形状の場合にも、変形することがなく、精度良く容易にかつ効率良く形成することができる。
また、別ラインを組むことなく、従来的なシングルステージ方式の生タイヤ製造ライン上にてビードエーペックスゴムを形成しうるため、優れた生産性を確保することができる。しかもタイヤの種類（サイズを含む）毎に、適正な形状、サイズのビードエーペックスゴムを自在に設定しうるため、生産性を阻害せずにタイヤ性能の最適化を図ることができる。
以下、本発明の実施の一形態を、図示例とともに説明する。図１は本発明の製造方法によって形成された空気入りタイヤの一例を示す断面図である。
図１に示すように、空気入りラジアルタイヤ１は、トレッド部２からサイドウォール部３をへてビード部４のビードコア５に至るカーカス６、及び前記ビード部４に配されるビードエーペックスゴム８を具える。
前記カーカス６は、カーカスコードをタイヤ周方向に対して例えば７５゜〜９０゜の角度で配列した１枚以上、本例では１枚のカーカスプライ６Ａから形成される。このカーカスプライ６Ａは、前記ビードコア５、５間に跨るトロイド状のプライ本体部６ａと、その両端に連なりかつ前記ビードコア５の回りをタイヤ軸方向内側から外側に折り返されるプライ折返し部６ｂとを具える。
又前記カーカス６の半径方向外側かつトレッド部２の内部には、ベルト層７が配される。該ベルト層７は、ベルトコードをタイヤ周方向に対して例えば１０〜３５゜程度で配列した２枚以上、本例では２枚のベルトプライ７Ａ、７Ｂから形成される。ベルト層７は、各ベルトコードがプライ間相互で交差することにより、ベルト剛性を高め、トレッド部２の略全巾をタガ効果を有して強固に補強する。
又前記ビードエーペックスゴム８は、前記プライ本体部６ａとプライ折返し部６ｂとの間を通って、前記ビードコア５から半径方向外側に先細状にのび、ビード部４からサイドウォール部３にかけて補強し、操縦安定性を向上させる。
前記ビードエーペックスゴム８は、本例では、図２に拡大して示すように、前記ビードコア５のタイヤ軸方向内面Ｓｉ、半径方向内面ＳＬ、タイヤ軸方向外面Ｓｏに沿ってのびるＵ字状のエーペックス底部１０と、ビードコア５の半径方向外面ＳＵから半径方向外側にのびる断面三角形状のエーペックス本体１１とからなり、又前記エーペックス本体１１は、ビードコア５から立ち上がる境界線Ｋにより、タイヤ軸方向内側の内本体部分１１Ａと、タイヤ軸方向外側の外本体部分１１Ｂとに区分されている。
ここで、ビードベースラインＢＬからのプライ折返し部６ｂの半径方向高さｈ３は、少なくとも前記外本体部分１１Ｂの半径方向高さｈ２より大であり、好ましくはビードエーペックスゴム８の半径方向高さｈ０よりも大である。又前記内本体部分１１Ａおよび外本体部分１１Ｂのうちの一方は他方よりも半径方向高さが大であることが好ましく、本例では、内本体部分１１Ａの半径方向高さｈ１が外本体部分１１Ｂの半径方向高さｈ２よりも大とした場合が例示されている。
又前記内本体部分１１Ａは、前記エーペックス底部１０のタイヤ軸方向内端１０ａに連なり、又外本体部分１１Ｂは、前記エーペックス底部１０のタイヤ軸方向外端１０ｂに連なる。このようなビードエーペックスゴム８は、図３に概念的に示すように、ビードコア５下に敷設される帯状体１２を用い、この帯状体１２のうちの前記ビードコア５からタイヤ軸方向内側にはみ出す内のはみ出し部１２Ａと、タイヤ軸方向外側にはみ出す外のはみ出し部１２Ｂとを、それぞれビードコア５回りで巻き上げた後、ビードコア５の半径方向外側で互いに接合することにより形成でき、又その接合面によって前記境界線Ｋが形成される。
次に、前記空気入りタイヤ１の製造方法を説明する。この製造方法は、未加硫の生タイヤを形成する生タイヤ形成ステップにおいて、カーカス巻回工程Ｓ１と、ビードコアセット工程Ｓ２と、ストリップ巻き付け工程Ｓ３と、膨張工程Ｓ４と、接合工程Ｓ５とを含むことに特徴を有する。
具体的には、前記カーカス巻回工程Ｓ１では、図４に示すように、円筒状の成形フォーマ３０上に、シート状のカーカスプライ６Ａを周方向に一周巻きして円筒状プライ６Ａ１を形成する。前記カーカスプライ６Ａとしては、その内面にインナーライナゴム（図示しない）を積層した積層シートを採用しうる。しかし、前記カーカスプライ６Ａの巻回に先駆けて、成形フォーマ３０上にインナーライナゴムを一周巻きしておいても良く、又カーカスプライ６Ａのトッピングゴムに低空気透過性ゴムを用いてインナーライナゴムの機能を持たせた一層のカーカスプライ６Ａを一周巻きしても良い。
ここで、前記成形フォーマ３０は、所謂シングルステージ形成方法にて使用されるフォーマであって、本例では、フォーマ軸心方向に近離可能に相対移動しうる一対のスライド筒３１に、ビードコア５を支持するビードロック手段３３と、プライ折返し部６ｂを半径方向外側に巻き上げる巻き上げ手段３４とを設けた周知構造のものが使用される。
なお前記ビードロック手段３３は、拡縮径可能なリング状のビード受け金具３３Ａを具え、拡径によりその外周面でビードコア５を嵌着して保持できる。又前記巻き上げ手段３４は、空気等の充填により膨張可能なブラダー３４Ａからなり、本例では、その内端が前記ビード受け金具３３Ａのフォーマ軸心方向内方で固定され、かつ外端がフォーマ軸心方向外方で固定される。そしてブラダー３４Ａは、膨張前の基準状態Ｙ１において、前記外端よりもフォーマ軸心方向外方で折り返された円筒状に折り畳まれる。なお図中の符合３５は、中央のブラダーであって、膨張前の基準状態Ｚ１では円筒状をなし、前記カーカス巻回工程において、カーカスプライ６Ａを一周巻きする際のガイド及び支持を行う。又中央のブラダー３５は、前記ビード受け金具３３Ａ，３３Ａ間の近接移動に伴って膨張し、プライ本体部６ａをトロイド状に膨張（シェーピング）させる。なお成形フォーマ３０は、本例に限定されることなく、従来的な種々の構造のものが採用しうる。
次に、前記ビードコアセット工程Ｓ２では、前記円筒状プライ６Ａ１上、かつタイヤ軸方向両側のコアセット位置Ｐ（本例では前記ビード受け金具３３Ａの位置）に、ビードコア５をセットする。このビードコアセット工程Ｓ２は、本例では、ストリップ巻き付け工程Ｓ３の後に行われるが、ビードエーペックスゴム８の構造に応じて、ストリップ巻き付け工程Ｓ３に先駆けて行うことができる。
次に、前記ストリップ巻き付け工程Ｓ３では、図５に示すように、前記コアセット位置Ｐよりもタイヤ軸方向内側に位置しかつ前記プライ本体部６ａをなす円筒状プライ６Ａ１のプライ内側部分６Ａ１ａ上、及び／又は前記コアセット位置Ｐよりもタイヤ軸方向外側に位置しかつプライ折返し部６ｂをなす円筒状プライ６Ａ１のプライ外側部分６Ａ１ｂ上に、巾狭長尺のゴムストリップ２０を周方向かつ螺旋状に重ねて巻き付け、これによりビードエーペックス形成用のストリップ巻回体２１を形成する。
本例では、前記ストリップ巻き付け工程Ｓ３は、前記プライ内側部分６Ａ１ａ上に内のストリップ巻回体２１ａを形成する段階Ｓ３ａと、前記プライ外側部分６Ａ１ｂ上に外のストリップ巻回体２１ｂを形成する段階Ｓ３ｂと、前記コアセット位置Ｐを通って前記内のストリップ巻回体２１ａと外のストリップ巻回体２１ｂとを連結しうる継ぎストリップ巻回体２１ｃを形成する段階Ｓ３ｃとから構成される。特に本例では、１本のゴムストリップ２０を用い、このゴムストリップ２０を、タイヤ軸方向の一端側（本例では外端側）から他端側（本例では内端側）に向かって連続的に巻き付けることにより、外のストリップ巻回体２１ｂ→継ぎストリップ巻回体２１ｃ→内のストリップ巻回体２１ａの順で各ストリップ巻回体２１ｂ、２１ｃ、２１ａが連続する一つの巻回物２２として形成することができる。この巻回物２２は前述の帯状体１２に相当する。
前記ゴムストリップ２０の巻回の向きは、特に規制されることがなく、例えばタイヤ軸方向内端側から外端側に向かって連続的に巻き付けることもできる。又ストリップ巻回体２１ｂ、２１ｃ、２１ａ間で巻回の向きを相違させても良い。
そして本例では、このような巻回物２２を形成した後、前記ビードコアセット工程Ｓ２が行われる。なお、ビードコア５の挿入を容易とするために、前記外のストリップ巻回体２１ｂの厚さｔｂを、内のストリップ巻回体２１ａの厚さｔａに比して小に設定するのが好ましい。又前記内外のストリップ巻回体２１ａ、２１ｂの断面形状及びサイズは、要求するビードエーペックスゴム８の断面形状及びサイズに応じて適宜設定される。
なお前記ゴムストリップ２０としては、例えば図７に示すように、ストリップ巾Ｗ１が５〜５０ｍｍかつ最大厚さＴが、前記ストリップ巾Ｗ１の１／１０〜１／１００の範囲と、従来のストリップワインド方式に使用されるゴムストリップに比して巾狭かつ薄いものが好適に採用しうる。この点から、ストリップ巾Ｗ１は７ｍｍ以上が好ましく３０ｍｍ以下、さらには２０ｍｍ以下が好ましい。又その断面形状も、両端側の厚さを幅方向中央側の厚さに比して減じた、例えば台形状、レンズ形状、三角形状、及びこれらに類似の形状のものが、形成するビードエーペックスゴム８の形状精度を高める、及びエアー溜まり抑制の観点から好ましく採用しうる。
次に、前記膨張工程Ｓ４では、図６（Ａ）に示すように、前記ビードコア５、５間を近づけるとともに、ブラダー３５を介して前記プライ内側部分６Ａ１ａをトロイド状に膨張させる。
又前記接合工程Ｓ５では、図６（Ｂ）に示すように、ブラダー３４Ａを介して、前記プライ外側部分６Ａ１ｂを前記ビードコア５の廻りで折り返す。これにより、前記トロイド状に膨張されたプライ内側部分６Ａ１ａとの間で前記ストリップ巻回体２１ａ、２１ｂを挟み込み、前記プライ内側部分６Ａ１ａとストリップ巻回体２１ａ、２１ｂとプライ外側部分６Ａ１ｂとを互いに押圧して一体に接合しうる。
このように、ビードエーペックスゴム８を、周方向に連続するストリップ巻回体２１にて形成しているため、均一性が高まりタイヤのユニフォミティーを向上できる。又ストリップ巻回体２１は、プライ内側部分６Ａ１ａ及びプライ外側部分６Ａ１ｂに粘着して支持されるため、膨張や折り返しの過程での変形が防止される。又折り返し後も、プライ内側部分６Ａ１ａとプライ外側部分６Ａ１ｂとの間で狭圧され一体化されて、その形状が保持される。従って、ビードエーペックスゴム８が、例えば高寸、薄肉等の変形しやすい種々の断面形状の場合にも、変形することがなく、精度良く容易にかつ効率良く形成することができる。また、別ラインを組むことなく、従来的なシングルステージ方式の生タイヤ製造ライン上にてビードエーペックスゴム８を形成しうるため、優れた生産性を確保することができる。しかもタイヤの種類（サイズを含む）毎に、適正な形状、サイズのビードエーペックスゴム８を自在に形成しうるため、生産性を阻害せずにタイヤ性能の最適化を図ることができる。
又前記接合工程Ｓ５では、接合時、内のストリップ巻回体２１ａの先端ａｅと外のストリップ巻回体２１ｂの先端ｂｅとを一致させると、ビードエーペックスゴム８の先端の厚さが増し、エアー溜まりの傾向を招く。従って、各先端ａｅ、ｂｅを半径方向内外に位置ズレさせることが好ましく、又その半径方向の位置ズレ量Ｈを２ｍｍ以上、さらには５ｍｍ以上確保するのが好ましい。
なお前記ストリップ巻き付け工程Ｓ３を有する本発明の製造方法で形成されたタイヤは、ビードエーペックスゴム８の断面においてゴムストリップ２０、２０間の界面が現れるため、他のタイヤと容易に識別することができる。
次に、図８、９に、前記ストリップ巻き付け工程Ｓ３の他の例を示す。図８に示すストリップ巻き付け工程Ｓ３では、継ぎストリップ巻回体２１ｃの形成がなく、プライ内側部分６Ａ１ａ上の内のストリップ巻回体２１ａと、プライ外側部分６Ａ１ｂ上の外のストリップ巻回体２１ｂとがそれぞれ独立して形成されている。これにより、前記エーペックス本体１１のみからなるビードエーペックスゴム８を形成でき、ビードコア回りゴムボリュームを減じビード部４をスリム化しうる。
又内外のストリップ巻回体２１ａ、２１ｂにおいて、ゴム組成を相違させても良い。例えば、内のストリップ巻回体２１ａに、加硫後のゴム硬度が小な軟質のゴムを用い、外のストリップ巻回体２１ｂに、加硫後のゴム硬度が大な硬質のゴムを用いる。これにより操縦安定性を高めつつ、乗り心地性を向上させることが可能となる。特にストリップ巻き付け工程Ｓ３では、内外のストリップ巻回体２１ａ、２１ｂの厚さｔ、及び接合後の半径方向高さを自在に変更しうるため、前記ゴム硬度等のゴム物性の違いとの組合せによって、タイヤ性能の向上をより高くかつ容易に図ることが可能となる。
又図９に参考例として示すストリップ巻き付け工程Ｓ３では、プライ内側部分６Ａ１ａ又はプライ外側部分６Ａ１ｂの一方のみにストリップ巻回体２１を形成し、この一つのストリップ巻回体２１のみによって、ビードエーペックスゴム８を形成している。同図には、プライ内側部分６Ａ１ａのみに内のストリップ巻回体２１ａを形成した場合が例示されている。
なお継ぎストリップ巻回体２１ｃを形成する段階Ｓ３ｃを排除する場合には、ストリップ巻き付け工程Ｓ３を、ビードコアセット工程Ｓ２の後に行うこともできる。
以上、本発明の特に好ましい実施形態について詳述したが、本発明は図示の実施形態に限定されることなく、種々の態様に変形して実施しうる。
図１に示す構造をなすタイヤサイズ２１５／４５Ｒ１７の夏用の乗用車用ラジアルタイヤを、本発明の製造方法を用いて試作するとともに、該タイヤのユニフォミティー（ＲＦＶ、ＬＦＶ、ＣＯＮ）を測定し、その結果を従来タイヤと比較した。なお、従来例のタイヤは、ゴム押出機を用いて押出成形された断面三角形状のゴム部材を、ビードコア上で一周巻きし、その周方向の両端部を互いに突き合わせてジョイントすることによりビードエーペックスゴムを形成した以外は、実施例のタイヤと実質的に同仕様である。
＜ユニフォーミティー＞
タイヤユニフォーミティー試験機を用い、ＪＡＳＯ Ｃ６０７：２０００の「自動車用タイヤのユニフォーミティー試験方法」に準拠して、ＲＦＶ、ＬＦＶ、ＣＯＮを測定した。タイヤの平均値測定条件は、リム（１７×７Ｊ）、タイヤ回転速度（６０ｒｐｍ）、空気圧（２００ｋＰａ）、及び縦荷重（４．０８ｋＮ）とした。各数値は、１００本のタイヤの平均値であって、値が小さいほど、ユニフォーミティーが良好であることを示す。
Figure 0004335278
表１如く、本発明の製造方法により、タイヤのユニフォミティーを向上しうるのが確認できる。
本発明の製造方法によって形成された空気入りタイヤの一実施例を示す断面図である。 ビード部をビードエーペックスゴムとともに拡大して示す断面図である。 ビードエーペックスゴムの形成方法を概念的に示す断面図である。 成形フォーマをカーカス巻回工程とともに示す断面図である。 ストリップ巻き付け工程を示す断面図である。 （Ａ）、（Ｂ）は、膨張工程、及び接合工程を概念的に示す断面図である。 ゴムストリップの断面図である。 ストリップ巻き付け工程の他の例を示す断面図である。 ストリップ巻き付け工程のさらに他の例を示す断面図である。 （Ａ）、（Ｂ）は従来技術における問題点を示す説明図である。
符号の説明
２ トレッド部
３ サイドウォール部
４ ビード部
５ ビードコア
６ａ プライ本体部
６ｂ プライ折返し部
６Ａ カーカスプライ
６Ａ１ 円筒状プライ
６Ａ１ａ プライ内側部分
６Ａ１ｂ プライ外側部分
８ ビードエーペックスゴム
２０ ゴムストリップ
２１ ストリップ巻回体
２１ａ 内のストリップ巻回体
２１ｂ 外のストリップ巻回体
２１ｃ 継ぎストリップ巻回体
３０ 成形フォーマ
Ｐ コアセット位置
Ｓ１ カーカス巻回工程
Ｓ２ ビードコアセット工程
Ｓ３ ストリップ巻き付け工程
Ｓ４ 膨張工程
Ｓ５ 接合工程

Claims (4)

  1. トレッド部からサイドウォール部を経てビード部のビードコアに至るトロイド状のプライ本体部と、このプライ本体部に連なりかつ前記ビードコアの回りをタイヤ軸方向内側から外側に折り返されるプライ折返し部とを有するカーカスプライ、及び前記プライ本体部とプライ折返し部との間を通って前記ビードコアから半径方向外側にのびるビードエーペックスゴムを具える空気入りタイヤの製造方法であって、
    成形フォーマ上に、シート状のカーカスプライを周方向に巻回して円筒状プライを形成するカーカス巻回工程と、
    前記円筒状プライ上かつタイヤ軸方向両側のコアセット位置に、ビードコアをセットするビードコアセット工程と、
    前記コアセット位置よりもタイヤ軸方向内側に位置しかつプライ本体部をなす円筒状プライのプライ内側部分上、及び前記コアセット位置よりもタイヤ軸方向外側に位置しかつプライ折返し部をなす円筒状プライのプライ外側部分上に、巾狭長尺のゴムストリップを周方向かつ螺旋状に重ねて巻き付けることにより、前記プライ内側部分上に内のストリップ巻回体を、かつ、前記プライ外側部分上に外のストリップ巻回体をそれぞれ形成するビードエーペックス形成用のストリップ巻回体を形成するストリップ巻き付け工程と、
    前記円筒状プライのプライ内側部分をトロイド状に膨張させる膨張工程と、
    前記円筒状プライの前記プライ外側部分を前記ビードコアの廻りで折り返し、前記トロイド状のプライ内側部分との間で前記ストリップ巻回体を挟み込んで前記プライ内側部分と、内外のストリップ巻回体と、プライ外側部分とを接合する接合工程と
    を含むことを特徴とする空気入りタイヤの製造方法。
  2. 前記コアセット工程が、前記ストリップ巻き付け工程の後に行われる請求項１記載の空気入りタイヤの製造方法。
  3. 前記ストリップ巻き付け工程は、前記コアセット位置を通って前記内のストリップ巻回体と外のストリップ巻回体とを連結しうる継ぎストリップ巻回体を形成する段階を含むことを特徴とする請求項２記載の空気入りタイヤの製造方法。
  4. 前記コアセット工程は、前記ストリップ巻き付け工程よりも先に行われる請求項１記載の空気入りタイヤの製造方法。
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