JP5694359B2 - タイヤ構成部材の成型装置、成型方法 - Google Patents
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Description
本発明は、タイヤ構成部材の成型装置及びタイヤ構成部材の成型方法に関するものである。
タイヤを製造する場合、混練したゴム材料を、ゴム押出機の口金を通して帯状に押し出し、押し出した帯状部材、例えば帯状ゴムを例えば成形ドラムに巻き付けて未加硫タイヤを成型することが行われている。
この帯状ゴムの押出工程において、従来は一枚の幅広の帯状ゴムを押出成型し、これをタイヤ成型ドラム上に一巻きでタイヤを成型することが行われていた。この成型方法は工数を低減することができる点で有利である。しかし、車自体の静粛性技術の向上に伴い、タイヤにおいても低騒音化およびユニフォミティの向上が求められるようになったことにより、製造上、帯状ゴムの端部において、接合のための微小な段差が生じる従来の幅広の帯状ゴムに代えて、ゴム押出機から口金を通して幅狭の帯状ゴムを押し出し、これをタイヤ成型ドラム上に連続して巻きつける製法（リボン製法）が一部採用されている（特許文献１参照）。
この帯状ゴムの押出工程において、従来は一枚の幅広の帯状ゴムを押出成型し、これをタイヤ成型ドラム上に一巻きでタイヤを成型することが行われていた。この成型方法は工数を低減することができる点で有利である。しかし、車自体の静粛性技術の向上に伴い、タイヤにおいても低騒音化およびユニフォミティの向上が求められるようになったことにより、製造上、帯状ゴムの端部において、接合のための微小な段差が生じる従来の幅広の帯状ゴムに代えて、ゴム押出機から口金を通して幅狭の帯状ゴムを押し出し、これをタイヤ成型ドラム上に連続して巻きつける製法（リボン製法）が一部採用されている（特許文献１参照）。
ところで、ゴム押出機において帯状ゴムを押出成型する際の出口となる口金部では、帯状ゴムの温度が高いため、例えば帯状ゴムが膨らんだり、縮んだりするなど変形し形状が不安定であるため、一定形状の帯状ゴムを連続的に成型することは困難である。そこで、帯状ゴムの形状を安定化させるために、一般にゴム押出機から帯状ゴムを押し出した後に圧延して、成型することが行われている。
従来の帯状ゴムの押出機では、例えば台形の口金から帯状ゴムを押し出し、押し出した帯状ゴムを上下一対のローラで構成されるローラヘッドで圧延して薄ゲージ化するが、その薄ゲージ化する過程でその端部が鈍角化する。薄ゲージ化しかつ端部が鈍角化された帯状ゴムは、例えばビードフィラーを成型する場合は、上記ローラヘッドの下ローラで送り出され、積層盤に巻き付けられ、巻き付けられた帯状ゴムの端部へステッチャーを当てて、端部のすり潰しを行って下地又は積層盤に密着させている。
図９は、特許文献に記載されたものではないが、従来のビードフィラーを成型する成型装置を概略的に示す図であって、図９Ａはその側面図、図９Ｂは図９Ａの口金の開口部形状を示す図である。
このビードフィラーの成型装置１は、ゴム押出機１０に原料ゴムなどを投入するためのホッパ１２と口金部１４とから成るゴム押出機１０と、押し出された帯状ゴム（リボンゴムとも云う）ＲＧを圧延するためのローラヘッド２０と、帯状ゴムＲＧを巻き付け積層するための積層盤（成型ディスク）３２を備えたビードフィラー成型機３０とから成っている。
このビードフィラーの成型装置１は、ゴム押出機１０に原料ゴムなどを投入するためのホッパ１２と口金部１４とから成るゴム押出機１０と、押し出された帯状ゴム（リボンゴムとも云う）ＲＧを圧延するためのローラヘッド２０と、帯状ゴムＲＧを巻き付け積層するための積層盤（成型ディスク）３２を備えたビードフィラー成型機３０とから成っている。
ゴム押出機１０は、公知のものであり内部にホッパ１２から投入された原料ゴムなどを混練搬送するためのスクリュー、混練搬送されてきた原料ゴムを定量ずつ押し出すギヤポンプを備えており、定量押し出しされる混練ゴムの出口側には口金１４ａを備えた口金部１４が配置されている。口金１４ａの形状は、図９Ｂに示すように断面が台形になっている（なお、口金の形状は断面六角形のものも用いられている）。
ローラヘッド２０は一対のローラ、即ち上ローラ２１と下ローラ２２と、帯状ゴムＲＧの圧延時の厚み（ゲージ）を調整するため上下ローラ２１，２２の間隔を調整するための調整機構（図示せず）、及び上下ローラ２１，２２を回転駆動するための駆動機構（図示せず）を備えている。
ローラヘッド２０は一対のローラ、即ち上ローラ２１と下ローラ２２と、帯状ゴムＲＧの圧延時の厚み（ゲージ）を調整するため上下ローラ２１，２２の間隔を調整するための調整機構（図示せず）、及び上下ローラ２１，２２を回転駆動するための駆動機構（図示せず）を備えている。
図１０Ａはビードフィラー成型機３０の斜視図である。ビードフィラー成型機３０は帯状ゴムＲＧを積層するための平面となる積層盤３２と、積層盤３２の中央部に設けられ上下のローラ２１，２２間で圧延された帯状ゴムＲＧを巻き付けるための円筒部３４と、積層盤３２を回転させるための駆動装置３６と、から成っている。図１０Ｂは、ビードフィラー成型機３０の積層盤３２に巻回積層される帯状ゴムＲＧの断面図である。
以上の構成において、帯状ゴムＲＧは、ゴム押出機１０の台形（又は六角形）の口金１４ａから押し出され、次にローラヘッド２０の上下ロール２１，２２間で圧延され、続いて、回転する上記ビードフィラー成型機３０の積層盤３２の表面に配置されつつ円筒部３４の回りに巻き付けられる（図１０Ａ）。ここでは帯状ゴムＲＧの断面形状は、図１０Ｂに示すように台形である。
図１１は、以上で説明した帯状ゴムＲＧの一連の成形工程を概略的に示した図である。即ち、混練したゴム材料は、ゴム押出機１０の口金部１４の口金１４ａから押し出され（図１１（１））、続いて上記上下ローラ２１，２２で圧延され（図１１（２））、圧延された帯状ゴムＲＧは積層盤３２に巻き付けられる（図１１（３））。
図１２は、図１１（１）の押出工程で押し出された帯状ゴムが図１１（２）の圧延工程で圧延される状態を示す、即ち帯状ゴムＲＧの圧延前後の断面の変化を示している。
即ち、圧延前においては、図示のように口金断面形状に倣って台形の両端部は鋭角を成している（図１２Ａ）。しかし、その断面形状は、次に、上記ローラヘッド２０の一対のローラ２１，２２間で圧延する段階で変形し、圧延前後の帯状ゴムの断面形状を比較すると同じ台形であるが端部の角度が鈍角化している（図１２Ｂ参照）。
図１２は、図１１（１）の押出工程で押し出された帯状ゴムが図１１（２）の圧延工程で圧延される状態を示す、即ち帯状ゴムＲＧの圧延前後の断面の変化を示している。
即ち、圧延前においては、図示のように口金断面形状に倣って台形の両端部は鋭角を成している（図１２Ａ）。しかし、その断面形状は、次に、上記ローラヘッド２０の一対のローラ２１，２２間で圧延する段階で変形し、圧延前後の帯状ゴムの断面形状を比較すると同じ台形であるが端部の角度が鈍角化している（図１２Ｂ参照）。
ここで、帯状ゴムＲＧの端部が圧延により鈍角化するのは、口金１４ａから押し出された帯状ゴムＲＧの断面形状が台形であり上辺・下辺が一様に平坦であるため、上下ローラ２１，２２に挟まれて圧延される過程で、上辺と下辺が上下ローラ２１，２２に密着する。そのため、行き場を無くしたゴムが、フリーである端部の斜辺に流れ込み、斜辺を鈍角化するためである。図１２Ｂにおいて、このゴムが斜辺に流れ込んだ部分をハッチングを付し示している。
この鈍角化した端部を有する帯状ゴムＲＧを積層すると、その端部形状が起因となり、積層したタイヤ構成部材の表面の凹凸を悪化させるという問題が生じる。そのため、上記帯状ゴムＲＧを中間材として用いた場合には、表面の凹凸により内部にエアー入りを引き起こし、トップやサイド部へ適用すると外観不良のタイヤが成型されてしまう原因になるという問題がある。
また、断面台形（又は六角形）、つまり下面がフラットな帯状ゴムＲＧを用いた場合、これを上下ローラ２１，２２間で圧延するため、帯状ゴムＲＧの下面の形状はよりフラットになるため、下地に積層した状態でその端部をステッチャーで押し付けても、帯状ゴムＲＧは下地に密着して動かず、したがって、積層後においては期待する程端部への凹凸改善効果が得られない。
図１３は、このように鈍角化した端部を有する帯状ゴムＲＧを積層した後、ステッチングを行う状態を示す断面図である。
図１３Ａはステッチャー４０でステッチングを行う前、図１３Ｂはステッチングを行った後を示している。図１３Ｂに示すように、鈍角化した端部を有する帯状ゴムＲＧでは、ステッチング後においても、端部、即ち図示の例では断面台形の帯状ゴムの上端部の突部を十分すり潰すことができず、下地との間の段部が残り、凹凸の抑制ができずすり潰し効果が得られないことを示している。
図１３Ａはステッチャー４０でステッチングを行う前、図１３Ｂはステッチングを行った後を示している。図１３Ｂに示すように、鈍角化した端部を有する帯状ゴムＲＧでは、ステッチング後においても、端部、即ち図示の例では断面台形の帯状ゴムの上端部の突部を十分すり潰すことができず、下地との間の段部が残り、凹凸の抑制ができずすり潰し効果が得られないことを示している。
そのため、従来のリボン製法により帯状ゴムを成型する場合には、帯状ゴムが重なる部分に部材間の凹凸が発生し、後工程において凹凸間のエアー入りによる不良や、凹凸による外観不良などの懸念が付きまとうため、より凹凸の無い成型が求められている。
そのための一方法として、圧延時に帯状ゴムを所定値よりも薄くする手法もあるが、そのように薄くすると帯状ゴムが切断したり、波状に変形したりするため、それのチューニングに多大な工数を取られる場合が多く解決方法としては十分とは云えない。
そのための一方法として、圧延時に帯状ゴムを所定値よりも薄くする手法もあるが、そのように薄くすると帯状ゴムが切断したり、波状に変形したりするため、それのチューニングに多大な工数を取られる場合が多く解決方法としては十分とは云えない。
本発明は、上記従来の問題を解決すべくなされたものであって、その目的は、タイヤ構成部材を成型するための帯状部材について、押し出した帯状部材の増速・圧延過程での型崩れを抑制することができ、帯状部材端部が丸みをおびず、口金形状で狙った角度と同様のシャープなエッジとし、それによって、帯状部材を積層してタイヤ構成部材を成型したとき、帯状部材が重なる部分に部材間の凹凸が発生せず、後工程において凹凸間のエアー入りによる不良や、凹凸による外観不良となることのないようにすることである。
（１）本発明は、断面菱形の口金を備えたゴム材料の押出機と、前記口金を通して押し出された断面菱形の帯状部材を六角形の断面に圧延する一対のローラと、前記断面六角形の帯状部材を積層してタイヤ構成部材を成型するタイヤ構成部材の成型装置であって、前記一対のローラは、断面菱形の帯状部材を、圧延後において帯状部材の幅方向中心線から側部までの距離ａと、幅方向中心線から端部までの幅ｂの比（ａ／ｂ）が０．７３以下であり、前記側部の幅ｃと中央部における帯状部材の厚さ方向中心から表面までの厚さｄの比（ｃ／ｄ）が２．９８以上である六角形の断面になるように圧延する、タイヤ構成部材の成型装置である。
（２）本発明は、前記（１）に記載されたタイヤ構成部材の成型装置であって、前記タイヤ構成部材はビードフィラーであり、前記帯状部材を積層配置する積層盤と、前記積層盤上に積層配置された帯状部材をステッチングするステッチャーと、を有するタイヤ構成部材の成型装置である。
（３）本発明は、ゴム材料の押出機から断面菱形の帯状部材を押し出す工程と、押し出した前記断面菱形の帯状部材を断面六角形に圧延する工程と、断面六角形に圧延した帯状部材を積層してタイヤ構成部材を成型する工程と、を有するタイヤ構成部材の成型方法であって、前記断面六角形に圧延された圧延後の帯状部材が、帯状部材の幅方向中心線から前記側部までの距離ａと、幅方向中心線から端部までの幅ｂの比（ａ／ｂ）が０．７３以下であり、前記側部の幅ｃと前記中央部における帯状部材の厚さ方向中心線から表面までの厚さｄの比（ｃ／ｄ）が２．９８以上である、タイヤ構成部材の成型方法である。
（４）本発明は、前記（３）に記載されたタイヤ構成部材の成型方法であって、前記タイヤ構成部材はビードフィラーであり、前記断面六角形に圧延された帯状部材を積層盤上に積層配置する工程と、積層した帯状部材をステッチングする工程と、を有するタイヤ構成部材の成型方法である。
（２）本発明は、前記（１）に記載されたタイヤ構成部材の成型装置であって、前記タイヤ構成部材はビードフィラーであり、前記帯状部材を積層配置する積層盤と、前記積層盤上に積層配置された帯状部材をステッチングするステッチャーと、を有するタイヤ構成部材の成型装置である。
（３）本発明は、ゴム材料の押出機から断面菱形の帯状部材を押し出す工程と、押し出した前記断面菱形の帯状部材を断面六角形に圧延する工程と、断面六角形に圧延した帯状部材を積層してタイヤ構成部材を成型する工程と、を有するタイヤ構成部材の成型方法であって、前記断面六角形に圧延された圧延後の帯状部材が、帯状部材の幅方向中心線から前記側部までの距離ａと、幅方向中心線から端部までの幅ｂの比（ａ／ｂ）が０．７３以下であり、前記側部の幅ｃと前記中央部における帯状部材の厚さ方向中心線から表面までの厚さｄの比（ｃ／ｄ）が２．９８以上である、タイヤ構成部材の成型方法である。
（４）本発明は、前記（３）に記載されたタイヤ構成部材の成型方法であって、前記タイヤ構成部材はビードフィラーであり、前記断面六角形に圧延された帯状部材を積層盤上に積層配置する工程と、積層した帯状部材をステッチングする工程と、を有するタイヤ構成部材の成型方法である。
本発明によれば、押し出した帯状部材の増速・圧延過程での型崩れを抑制することができ、帯状部材端部が丸みをおびず、口金形状で狙った角度と同様のシャープなエッジとすることができるため、積層した帯状部材に起因するタイヤ表面への凹凸発生を改善し、適用箇所でのエアー入り、成型後の外観不良を防ぐことができる。
本発明のタイヤ構成部材の成型装置の実施形態を、添付図面を参照して説明する。
図１は、タイヤ構成部材としてビードフィラーを成型する成型装置を概略的に示す図であって、図１Ａはその側面図、図１Ｂは図１Ａの口金の開口部断面形状を示す図である。図２Ａはそのビードフィラー成型装置の斜視図、図２Ｂは帯状部材（帯状ゴム）の断面図である。
図１は、タイヤ構成部材としてビードフィラーを成型する成型装置を概略的に示す図であって、図１Ａはその側面図、図１Ｂは図１Ａの口金の開口部断面形状を示す図である。図２Ａはそのビードフィラー成型装置の斜視図、図２Ｂは帯状部材（帯状ゴム）の断面図である。
図１Ａに示すビードフィラーの成型装置は、既に説明した従来のものとは、図１Ｂに示すように、その口金１４ｂの形状が菱形であること以外は同じである。したがって、図１、２において図９、１０と同様の符号を付して説明を省略する。
図３は、ビードフィラー成型装置における帯状ゴムＲＧの一連の成型工程を概略的に示した図であり、図４は、図３（１）に示す帯状ゴムＲＧの圧延過程において、その断面形状が菱形から六角形に変化する様子を概略的に示した図である。
ここで、帯状ゴムＲＧの一連の成形工程も図１１について既に説明したものと同様であるが、ここでは、口金１４ｂが菱形をしており、したがって押し出された帯状ゴムＲＧの断面も菱形になる点で図１１に示したものと相違している。
即ち、本実施形態では圧延前の帯状ゴムＲＧの断面が菱形、即ち上下に平坦な面を備えていないため、帯状ゴムＲＧは一対、即ち上下ローラ２１，２２に挟まれて断面六角形に圧延される過程で、従来のように上辺と下辺が上下ローラ２１，２２に密着することはなく、また、図４に示すように、圧延過程で流れ出たゴムは、帯状ゴムＲＧと上下ローラ２１、２２の間の隙間２３に流れ、側部の先端側に流れ込むことがないか流れ込んだとしてもごく微量であるため、圧延されて断面六角形になった帯状ゴムの幅方向端部が鈍角化することはない。
したがって、圧延前の帯状ゴムＲＧの断面を菱形にしたことにより、従来の圧延前の帯状ゴムＲＧの断面形状を台形や六角形にしたものに比べて、積層した帯状ゴムに起因するタイヤ表面への凹凸発生や、エアー入り、成型後の外観不良が大幅に抑制される。
ここで、帯状ゴムＲＧの一連の成形工程も図１１について既に説明したものと同様であるが、ここでは、口金１４ｂが菱形をしており、したがって押し出された帯状ゴムＲＧの断面も菱形になる点で図１１に示したものと相違している。
即ち、本実施形態では圧延前の帯状ゴムＲＧの断面が菱形、即ち上下に平坦な面を備えていないため、帯状ゴムＲＧは一対、即ち上下ローラ２１，２２に挟まれて断面六角形に圧延される過程で、従来のように上辺と下辺が上下ローラ２１，２２に密着することはなく、また、図４に示すように、圧延過程で流れ出たゴムは、帯状ゴムＲＧと上下ローラ２１、２２の間の隙間２３に流れ、側部の先端側に流れ込むことがないか流れ込んだとしてもごく微量であるため、圧延されて断面六角形になった帯状ゴムの幅方向端部が鈍角化することはない。
したがって、圧延前の帯状ゴムＲＧの断面を菱形にしたことにより、従来の圧延前の帯状ゴムＲＧの断面形状を台形や六角形にしたものに比べて、積層した帯状ゴムに起因するタイヤ表面への凹凸発生や、エアー入り、成型後の外観不良が大幅に抑制される。
ただ、上記実施形態において、帯状ゴムＲＧの断面形状である菱形のアスペクト比（縦横比）を大きくすると帯状ゴムＲＧの断面菱形形状が平坦に近づくため、その断面は圧延工程で一層平坦化し、そのような平坦な断面に近づくにしたがって端部の角度が鈍角化し易くなり、また、帯状ゴムＲＧを下地の上に積層したときに、その側方両端部４２を下地から浮かせることが困難になる。鈍角化した場合の問題については既に述べたとおりであり、また、帯状ゴムＲＧの両端部４２を下地から浮かせることができないと、ステッチャーでステッチングを行っても積層した帯状ゴムが伸びず、すり潰し効果が得らなくなるため、帯状ゴムＲＧの端部の凹凸の改善が得にくくなる。
この問題は、帯状ゴムＲＧの断面菱形形状と、帯状ゴムＲＧの側方両端部を下地に積層しステッチャー４０でステッチングを行ったときに、得られるすり潰し効果と帯状ゴムＲＧの端部の凹凸の改善の効果との関係に着目し、前記効果が実質的に得られる前記断面形状を特定することにより解決可能である。
即ち、ここでは、図５に示すように、圧延後の帯状ゴムの六角形断面でみて、帯状ゴムＲＧの幅方向中心線から傾斜した側部までの距離ａと、幅方向中心線から幅方向端部までの幅ｂの比（ａ／ｂ）、及び前記側部の幅ｃと中央部における帯状ゴムの厚さ方向中心線から表面までの厚さｄの比（ｃ／ｄ）、つまり、前記側部のアスペクト比に着目して、これらの値と、上記ステッチャーによるすり潰し効果を実験により確認したところ、上記（ａ／ｂ）が０．７３以下であり、上記側部のアスペクト比（ｃ／ｄ）が２．９８以上であれば、上記効果が顕著であることが分かった。
帯状ゴムＲＧの幅方向中心線から前記側部までの距離ａと、幅方向中心線から幅方向端部までの幅ｂの比（ａ／ｂ）が０．７３を超えると、圧延時に圧延されたゴムが帯状ゴムＲＧの端部に流れ込むことにより、端部の角度が丸みを帯びるつまり鈍角化する現象が無視できなくなり、前記側部の幅ｃと前記中央部における帯状ゴムＲＧの厚さ方向中心線から表面までの厚さｄの比（ｃ／ｄ）が２．９８未満になると、やはり端部の角度が鈍角化するため、良好な上記効果を得ることが困難になるためである。
圧延後の帯状ゴムＲＧの断面を上記のように規定することにより、積層直後の帯状ゴムの幅方向端部４２を意図的に下地から浮かせることができ、ステッチャー４０によるすり潰し効果が向上するため、帯状ゴムＲＧの巻き付けによる折り重ねた箇所での凹凸改善が良好となり、表面形状を安定して積層することができる。それによって、積層した帯状ゴムＲＧに起因するタイヤ表面への凹凸発生を改善し、適用箇所でのエア入り、成型後の外観不良を確実に防ぐことができる。
図６は、本実施形態により積層盤３２上に配置した上記帯状ゴムＲＧを下地としてその上に帯状ゴムＲＧを積層し、その状態でステッチャー４０でステッチングを行う状態を示す断面図である。本実施形態では、図６Ａに示すように、帯状ゴムＲＧの断面菱形の端部４２が下地から離れているので、ステッチングにより上記端部４２をすり潰すことで、図６Ｂに示すように下地に密着し、図１３Ｂに示す従来のものに比して、下地との間で滑らかな斜面を形成し、凹凸形状を改善することができる。
実施例
図７は、従来の断面台形の口金１４ａを用いた場合と、本発明の断面菱形の口金１４ｂを用いた場合と、比較例の口金（ａ／ｂ＞０．７３、ｃ／ｄ＜２．９８）を用いた場合について、口金の寸度、口金から押し出された直後の帯状ゴムの寸度と、圧延後の帯状ゴムの寸度等をそれぞれまとめて示した表である。
即ち、図７Ａは従来の断面台形の口金（ａ／ｂ≧≦０．７３、ｃ／ｄ≦２．９８）を用いた場合を示し、ここでは上辺：１８．５ｍｍ、下辺（全体幅）：３０ｍｍ、端の角度：２７．３°、図５に示すａ〜ｄを参考にした寸法で、ａ＝９．３ｍｍ、ｂ＝１５．０ｍｍ、ｃ＝５．８ｍｍ、ｄ＝３．０ｍｍ、ａ／ｂ＝０．６２、ｃ／ｄ＝１．９２としたとき、この口金１４ａでの押し出し直後の帯状ゴムの寸度は、端の角度：２８．６°、ａ＝９．５ｍｍ、ｂ＝１５．０ｍｍ、ｃ＝５．５ｍｍ、ｄ＝３．０ｍｍ、ａ／ｂ＝０．６３、ｃ／ｄ＝１．８３、また、圧延後における帯状ゴムの寸度は、端の角度：３７．８°、ａ＝１３．３ｍｍ、ｂ＝１５．０ｍｍ、ｃ＝１．８ｍｍ、ｄ＝１．４ｍｍ、ａ／ｂ＝０．８８、ｃ／ｄ＝１．２２であった。又、その外観は不合格（ＮＧ）であった。
図７は、従来の断面台形の口金１４ａを用いた場合と、本発明の断面菱形の口金１４ｂを用いた場合と、比較例の口金（ａ／ｂ＞０．７３、ｃ／ｄ＜２．９８）を用いた場合について、口金の寸度、口金から押し出された直後の帯状ゴムの寸度と、圧延後の帯状ゴムの寸度等をそれぞれまとめて示した表である。
即ち、図７Ａは従来の断面台形の口金（ａ／ｂ≧≦０．７３、ｃ／ｄ≦２．９８）を用いた場合を示し、ここでは上辺：１８．５ｍｍ、下辺（全体幅）：３０ｍｍ、端の角度：２７．３°、図５に示すａ〜ｄを参考にした寸法で、ａ＝９．３ｍｍ、ｂ＝１５．０ｍｍ、ｃ＝５．８ｍｍ、ｄ＝３．０ｍｍ、ａ／ｂ＝０．６２、ｃ／ｄ＝１．９２としたとき、この口金１４ａでの押し出し直後の帯状ゴムの寸度は、端の角度：２８．６°、ａ＝９．５ｍｍ、ｂ＝１５．０ｍｍ、ｃ＝５．５ｍｍ、ｄ＝３．０ｍｍ、ａ／ｂ＝０．６３、ｃ／ｄ＝１．８３、また、圧延後における帯状ゴムの寸度は、端の角度：３７．８°、ａ＝１３．３ｍｍ、ｂ＝１５．０ｍｍ、ｃ＝１．８ｍｍ、ｄ＝１．４ｍｍ、ａ／ｂ＝０．８８、ｃ／ｄ＝１．２２であった。又、その外観は不合格（ＮＧ）であった。
図７Ｂは本発明の実施品である口金（ａ／ｂ≦０．７３、ｃ／ｄ≧２．９８）を用いた場合を示す。
ここでは、上辺：０ｍｍ、全体幅：３３．８ｍｍ、端の角度：１４．８°、ａ＝０．０ｍｍ、ｂ＝１６．９ｍｍ、ｃ＝１６．９ｍｍ、ｄ＝２．２ｍｍ、ａ／ｂ＝０．００、ｃ／ｄ＝７．８６としたとき、この口金１４ｂでの押し出し直後の帯状ゴムの寸度は、端の角度：１５．４°、ａ＝０．０ｍｍ、ｂ＝１６．３ｍｍ、ｃ＝１６．３ｍｍ、ｄ＝２．２ｍｍ、ａ／ｂ＝０．００、ｃ／ｄ＝７．３９、また、圧延後における帯状ゴムの寸度は、端の角度：１３．７°、ａ＝７．３ｍｍ、ｂ＝１４．８ｍｍ、ｃ＝７．５ｍｍ、ｄ＝０．９ｍｍ、ａ／ｂ＝０．４９、ｃ／ｄ＝８．２０であった。又、その外観は合格（ＯＫ）であった。
ここでは、上辺：０ｍｍ、全体幅：３３．８ｍｍ、端の角度：１４．８°、ａ＝０．０ｍｍ、ｂ＝１６．９ｍｍ、ｃ＝１６．９ｍｍ、ｄ＝２．２ｍｍ、ａ／ｂ＝０．００、ｃ／ｄ＝７．８６としたとき、この口金１４ｂでの押し出し直後の帯状ゴムの寸度は、端の角度：１５．４°、ａ＝０．０ｍｍ、ｂ＝１６．３ｍｍ、ｃ＝１６．３ｍｍ、ｄ＝２．２ｍｍ、ａ／ｂ＝０．００、ｃ／ｄ＝７．３９、また、圧延後における帯状ゴムの寸度は、端の角度：１３．７°、ａ＝７．３ｍｍ、ｂ＝１４．８ｍｍ、ｃ＝７．５ｍｍ、ｄ＝０．９ｍｍ、ａ／ｂ＝０．４９、ｃ／ｄ＝８．２０であった。又、その外観は合格（ＯＫ）であった。
図７Ｃは本発明の第１の比較品である口金（ａ／ｂ≦０．７３、ｃ／ｄ＜２．９８）を用いた場合を示す。
ここでは、上辺：０ｍｍ、全体幅：１０ｍｍ、端の角度：４３．６°、ａ＝０．０ｍｍ、ｂ＝５．０ｍｍ、ｃ＝５．０ｍｍ、ｄ＝２．０ｍｍ、ａ／ｂ＝０．００、ｃ／ｄ＝２．５０としたとき、この口金での押し出し直後の帯状ゴムの寸度は、端の角度：４５．６°、ａ＝０．０ｍｍ、ｂ＝５．０ｍｍ、ｃ＝５．０ｍｍ、ｄ＝２．１ｍｍ、ａ／ｂ＝０．００、ｃ／ｄ＝２．３８、また、圧延後における帯状ゴムの寸度は、端の角度：４７．９°、ａ＝３．３ｍｍ、ｂ＝５．０ｍｍ、ｃ＝１．８ｍｍ、ｄ＝０．８ｍｍ、ａ／ｂ＝０．６５、ｃ／ｄ＝２．３０であった。又、その外観は不合格（ＮＧ）であった。
ここでは、上辺：０ｍｍ、全体幅：１０ｍｍ、端の角度：４３．６°、ａ＝０．０ｍｍ、ｂ＝５．０ｍｍ、ｃ＝５．０ｍｍ、ｄ＝２．０ｍｍ、ａ／ｂ＝０．００、ｃ／ｄ＝２．５０としたとき、この口金での押し出し直後の帯状ゴムの寸度は、端の角度：４５．６°、ａ＝０．０ｍｍ、ｂ＝５．０ｍｍ、ｃ＝５．０ｍｍ、ｄ＝２．１ｍｍ、ａ／ｂ＝０．００、ｃ／ｄ＝２．３８、また、圧延後における帯状ゴムの寸度は、端の角度：４７．９°、ａ＝３．３ｍｍ、ｂ＝５．０ｍｍ、ｃ＝１．８ｍｍ、ｄ＝０．８ｍｍ、ａ／ｂ＝０．６５、ｃ／ｄ＝２．３０であった。又、その外観は不合格（ＮＧ）であった。
図７Ｄは本発明の第２の比較品である口金（ａ／ｂ＞０．７３、ｃ／ｄ≧２．９８）を用いた場合を示す。
ここでは、上辺：０ｍｍ、全体幅：３０ｍｍ、端の角度：２１．９°、ａ＝０．０ｍｍ、ｂ＝１５．０ｍｍ、ｃ＝１５．０ｍｍ、ｄ＝２．９ｍｍ、ａ／ｂ＝０．００、ｃ／ｄ＝５．１７としたとき、この口金での押し出し直後の帯状ゴムの寸度は、端の角度：２３．４°、ａ＝０．０ｍｍ、ｂ＝１４．５ｍｍ、ｃ＝１４．５ｍｍ、ｄ＝３．０ｍｍ、ａ／ｂ＝０．００、ｃ／ｄ＝４．９２、また、圧延後における帯状ゴムの寸度は、端の角度：２６．６°、ａ＝１１．３ｍｍ、ｂ＝１５．０ｍｍ、ｃ＝３．８ｍｍ、ｄ＝０．９ｍｍ、ａ／ｂ＝０．７５、ｃ／ｄ＝４．０５であった。又、その外観は不合格（ＮＧ）であった。
ここでは、上辺：０ｍｍ、全体幅：３０ｍｍ、端の角度：２１．９°、ａ＝０．０ｍｍ、ｂ＝１５．０ｍｍ、ｃ＝１５．０ｍｍ、ｄ＝２．９ｍｍ、ａ／ｂ＝０．００、ｃ／ｄ＝５．１７としたとき、この口金での押し出し直後の帯状ゴムの寸度は、端の角度：２３．４°、ａ＝０．０ｍｍ、ｂ＝１４．５ｍｍ、ｃ＝１４．５ｍｍ、ｄ＝３．０ｍｍ、ａ／ｂ＝０．００、ｃ／ｄ＝４．９２、また、圧延後における帯状ゴムの寸度は、端の角度：２６．６°、ａ＝１１．３ｍｍ、ｂ＝１５．０ｍｍ、ｃ＝３．８ｍｍ、ｄ＝０．９ｍｍ、ａ／ｂ＝０．７５、ｃ／ｄ＝４．０５であった。又、その外観は不合格（ＮＧ）であった。
以上から、従来品の口金では、端の角度は、口金では、２７．３°であったものが、圧延後の帯状ゴムのそれは３７．８°であるから、約１０°程度鈍角になっている。したがって、外観不良のタイヤが成型される虞があることが分かる。
これに対し、本発明の実施品である菱形の口金１４ｂを用いた場合は、断面菱形の口金の端の角度を１４．８°、口金から押し出された直後の断面菱形の帯状ゴムの端の角度は１５．４°であるのに対し、圧延後の帯状ゴムの端の角度は１３．７°であるから、圧延後において、前記端の角度はさらに鋭角化している。そのため、従来のように成型されたタイヤに外観不良が発生する虞がないことが分かる。
これに対し、本発明の実施品である菱形の口金１４ｂを用いた場合は、断面菱形の口金の端の角度を１４．８°、口金から押し出された直後の断面菱形の帯状ゴムの端の角度は１５．４°であるのに対し、圧延後の帯状ゴムの端の角度は１３．７°であるから、圧延後において、前記端の角度はさらに鋭角化している。そのため、従来のように成型されたタイヤに外観不良が発生する虞がないことが分かる。
また、本発明の実施品と同じ菱形をした口金を用いた場合であっても、前記ａ／ｂ、ｃ／ｄの一方でもその数値範囲を満たさない場合には、第１の比較例では口金の端の角度４３．６°に対して、押し出し直後の帯状ゴムの端の角度は４５．６°、圧延後の端の角度は４７．９°で口金の端の角度に対する鈍角化の度合いは約４°であるから低いものの鈍角化している。また、第２の比較例でみても、口金の端の角度２１．９°に対して、圧延後の端の角度は２６．６°と約５°弱鈍角化している。この鈍角化の傾向は従来例に対しては半減しているものの、本発明の実施品に対しては鈍角化の傾向があり、従来品に対しては改善されているものの、なお外観不良が発生する虞は、本発明の実施品に対して高いことが分かる。
図８は、図７に示す従来の断面台形の帯状ゴムＲＧと、断面菱形の帯状ゴムＲＧによる積層及びステッチング後におけるビードフィラーの端部の拡大図であり、図示のように断面菱形の帯状ゴムＲＧを用いた場合は、従来の断面台形の帯状ゴムＲＧを用いた場合に比して、凹凸が改善されている。算術平均粗さでみて１．０１から０．４９に改善されている。
なお、以上の実施形態の説明では、タイヤ構成部材はビードフィラーであるとして説明したが、本発明の帯状ゴムはこれに限るものではなく、トレッドその他帯状ゴム（リボンゴム）を用いて形成するタイヤ構成部材に等しく適用可能である。例えば、未加硫の帯状ゴムをタイヤ成型ドラムに貼り付ける、或いはタイヤ成型ドラム上で巻回積層して生タイヤを成型することができる。
１・・・タイヤ構成部材の成型装置、１０・・・ゴム押出機、１２・・・ホッパ、１４・・・口金部、１４ａ、１４ｂ・・・口金、２０・・・ローラヘッド、２１・・・上ローラ、２２・・・下ローラ、３０・・・ビードフィラー成型機、３２・・・積層盤、３４・・・円筒部、３６・・・駆動装置、４０・・・ステッチャー。
Claims (4)
- 断面菱形の口金を備えたゴム材料の押出機と、前記口金を通して押し出された断面菱形の帯状部材を六角形の断面に圧延する一対のローラと、前記断面六角形の帯状部材を積層してタイヤ構成部材を成型するタイヤ構成部材の成型装置であって、
前記一対のローラは、断面菱形の帯状部材を、圧延後において帯状部材の幅方向中心線から側部までの距離ａと、幅方向中心線から端部までの幅ｂの比（ａ／ｂ）が０．７３以下であり、前記側部の幅ｃと中央部における帯状部材の厚さ方向中心から表面までの厚さｄの比（ｃ／ｄ）が２．９８以上である六角形の断面になるように圧延する、タイヤ構成部材の成型装置。 - 請求項１に記載されたタイヤ構成部材の成型装置であって、
前記タイヤ構成部材はビードフィラーであり、
前記帯状部材を積層配置する積層盤と、
前記積層盤上に積層配置された帯状部材をステッチングするステッチャーと、
を有するタイヤ構成部材の成型装置。 - ゴム材料の押出機から断面菱形の帯状部材を押し出す工程と、
押し出した前記断面菱形の帯状部材を断面六角形に圧延する工程と、
断面六角形に圧延した帯状部材を積層してタイヤ構成部材を成型する工程と、
を有するタイヤ構成部材の成型方法であって、
前記断面六角形に圧延された圧延後の帯状部材が、帯状部材の幅方向中心線から前記側部までの距離ａと、幅方向中心線から端部までの幅ｂの比（ａ／ｂ）が０．７３以下であり、前記側部の幅ｃと前記中央部における帯状部材の厚さ方向中心線から表面までの厚さｄの比（ｃ／ｄ）が２．９８以上である、タイヤ構成部材の成型方法。 - 請求項３に記載されたタイヤ構成部材の成型方法であって、
前記タイヤ構成部材はビードフィラーであり、前記断面六角形に圧延された帯状部材を積層盤上に積層配置する工程と、積層した帯状部材をステッチングする工程と、を有するタイヤ構成部材の成型方法。
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