WO2006048924A1

WO2006048924A1 - タイヤの成型方法及び成型設備

Info

Publication number: WO2006048924A1
Application number: PCT/JP2004/016258
Authority: WO
Inventors: Tetsuo Tatara; Tomoyuki Takatsuka; Hirokatsu Mizukusa; Osamu Fujiki
Original assignee: Toyo Tire & Rubber Co., Ltd.
Priority date: 2004-11-02
Filing date: 2004-11-02
Publication date: 2006-05-11
Also published as: DE112004003006T5; US20090133808A1; US8496772B2; JP4523601B2; JPWO2006048924A1

Abstract

　本発明は、タイヤ成型設備の設置スペースの増大を抑え、しかも各成型ステージ毎の成型サイクルをほぼ合わせることで成型効率を高め、段替えも容易に行えるようにする。その手段として、円筒状のカーカスバンドを成型する工程、円筒状のグリーンケースを成型する工程、円筒状のベルト／トレッドバンドを成型する工程、グリーンケースとベルト／トレッドバンドとを合体させ最終形状に成型する工程を、それぞれ各別の成型用ドラム（Ｄ１）～（Ｄ４）を備える第１～第４の成型ステージ（Ｓ１）～（Ｓ４）として区分設定し、第１の成型ステージ（Ｓ１）から第２の成型ステージ（Ｓ２）にカーカスバンドを、第２の成型ステージ（Ｓ２）から第４の成型ステージ（Ｓ４）にグリーンケースを、第３の成型ステージ（Ｓ３）から第４の成型ステージ（Ｓ４）にベルト／トレッドバンドをそれぞれ移送しながら、各成型ステージ（Ｓ１）～（Ｓ４）の成型を並行して行う。

Description

タイヤの成型方法及び成型設備

技術分野

[0001] 本発明は、多数のタイヤ構成部材を積層して構成されるタイヤ、特に未加硫のダリーンタイヤを成型するためのタイヤの成型方法と成型設備に関するものである。背景技術

[0002] 一般に、タイヤは、複数のゴム部材とコードを主材とする複数の補強部材を含んで構成されている。代表的には、図 9に示すように、インナーライナ一 1、トレッド 2、サイドウオール 3、リムストリップまたはチェ一ファー 4、さらにベルト下パッド 5等の各部が各々要求される特性に応じたゴム部材により形成され、これらのゴム部材カ Sコードを含む補強部材であるカーカス層 6やベルト層 7等と組み合されてタイヤ Tが構成されている。図 8にタイヤの各構成部材の 1例を分解して示して、る。

[0003] 図 8において、 1はインナーライナ一、 2a及び 2bはトレッド 2を構成するトレッドベース及びトレッドキャップ、 3はサイドウォール、 4はチェ一ファー、 5はベルトの両側端部の下に積層されるベルト下パッドであり、それぞれ所定の特性を有するゴム部材よりなる。カーカス層 6は、第 1と第 2のカーカスプライ 6a, 6bよりなり、またベルト層 7は複数のベルト 7a, 7bよりなる。 8はビード体であり、ワイヤ等のビードコア 8aと、その外周に付設したゴムよりなるビードフイラ- 8bとよりなる。 10はインナープライの上に積層されるスキージと称するゴム層、 6cはプライ間テープ、 7cはベルトエッジテープであり、 V、ずれもゴム部材よりなる。 9は繊維コード入りのスパイラルテープである。

[0004] 従来より、前記のタイヤの成型法としては、拡縮可能なバンドドラム上でインナーライナ一やカーカスプライ等を貼り付け、一次成型ドラムでビードゃサイドを成型してグリーンケースとし、次に、このグリーンケースをシェービング変形可能な二次成型ドラムに移送して、該グリーンケースをトロイダル状に変形させ、かつその上にベルトゃトレッドゴム等を貼り付けてグリーンタイヤを成型する二段階成型法が知られている。さらに、バンド及び一次成型を合わせて行う位置と二次成型位置との間で揺動する 1個の成型ドラムを用いて一段成型 (シングルステージ成型）を実施する方法も知られている。

[0005] ところで、二段階成型における一次成型工程および二次成型工程において、それぞれ一個所の成型ポジションで、各工程のタイヤ構成部材を貼り付けて成型するのは、成型サイクル時間が長くなり、生産性向上の障害となる。

[0006] そこで、複数の移動式の成型ドラムを使用し、これを所定の成型ポジションに移送して所定の構成部材、例えば、一時成型工程ではインナーライナ一等のゴム部材あるいはカーカスプライを供給してグリーンケースを成型し、二次成型工程ではベルトあるいはトレッド等のゴム部材を供給してグリーンタイヤを成型する方式も提案されてヽる。

[0007] ところで、 2段階成型法の実施において、前記の成型ドラムを移動させるのは、装置が複雑でかつ大掛かりになり、大きな設置スペース、作業スペースを必要とする。また、インナーライナ一及びトレッド等のゴム部材ある、はカーカスやベルト等の補強部材について、いずれも前記の成型に供するための準備工程を必要とするばかりか、成型するタイヤのサイズ変更に伴う段替えを容易にするため、多品種の構成部材を大量にストックしておく必要があり、そのため多大なスペースを必要とする。

[0008] そのため、近年においては、リボン状に押出し成形した未加硫のゴムストリップを、成型ドラム上で螺旋状に重ねて巻きつけることにより、所定の断面形状のゴム部材を形成する提案がなされている（例えば、下記の特許文献 1 4)。

[0009] ところが、前記のようにタイヤを構成するゴム部材をゴムストリップの巻き付けにより成型するとした場合においても、ゴム部材によってはゴム量にかなり大きい開きがあり、例えばトレッドやサイドウォール等のゴム部材はゴムボリュームが比較的大きぐまたベルト下パッドやチェ一ファー等はゴムボリュームが比較的小さぐゴムボリュームの大きいゴム部材ほど巻き付けに要する時間が長くなる。

[0010] したがって、タイヤの成型においては、前記各ゴム部材の成型位置の配置がそれぞれの巻き付け成型に要する時間との関連で重要な要素になり、成型時間を一次及び二次成型の各工程に均等に配置しないと、成型サイクル時間にロスが生じる。

[0011] 例えば、下記の特許文献 1に開示の方法では、ベルトに相当するブレーカー及びトレッドを最終形状に成型する二次成型工程の位置でそれぞれ順次積層して成型することから、サイドウォールにつ、てはグリーンケースを成型する一次成型工程の位置においてゴムストリップの巻き付けにより成型することとしている。しかし、グリーンケースを成型する工程位置ではベルト下パッドもゴムストリップの巻き付けにより成型することもあることから、サイドウォールのゴムボリュームが大きくなればなるほど、前記一次成型工程位置での成型サイクル時間が長くなり、全体として成型サイクル時間が長くなる虞があった。

特許文献 1 :日本国特公平 6— 51367号公報

特許文献 2 :日本国特開平 9—29858号公報

特許文献 3 :日本国特開 2002-178415号公報

特許文献 4:日本国特開 2002— 205512号公報

発明の開示

発明が解決しょうとする課題

[0012] 本発明は、タイヤを成型するための成型設備全体の設置スペースの増大を抑え、し力も各成型ステージでの成型サイクルを均等化できて、タイヤの成型効率を高めることができ、また段替えも容易に行える、タイヤ成型方法と成型設備を提供するものである。

課題を解決するための手段

[0013] 本発明のタイヤ成型方法は、インナーライナ一を含むゴム層の上にカーカスプライを積層して円筒状のカーカスバンドを成型した後、このカーカスバンドに対してビードセット、ターンアップを行なって円筒状のグリーンケースを成型し、このグリーンケースの外周に、ベルト及びトレッド等を積層した円筒状のベルト zトレッドバンドを組付け合体させて最終形状に成型し、未加硫のグリーンタイヤを得るタイヤの成型方法において、前記円筒状のカーカスバンドを成型する工程、その後続において円筒状のグリーンケースを成型する工程、前記円筒状のベルト zトレッドバンドを成型する工程、前記グリーンケースとベルト Zトレッドバンドとを合体させ最終形状に成型する工程を

、それぞれ、各工程の成型に対応する各別の成型用のドラムを備える第 1一第 4の成型ステージとして区分設定し、第 1の成型ステージで成型されるカーカスバンドを第 2 の成型ステージに移送し、第 2の成型ステージで成型されるグリーンケースを第 4の成型ステージに移送し、さらに第 3の成型ステージで成型されるベルト Zトレッドバンドを第 4の成型ステージに移送して前記グリーンケースに組合わせることとし、各成型ステージにおけるそれぞれの成型を並行して行うようにしたことを特徴とする。

[0014] 本発明は、前記のように、タイヤ成型の工程を、それぞれの成型に対応した成型用のドラムを備える第 1一第 4の 4つの成型ステージに分けて、各成型ステージで各段階の成型を並行して行うことにより、それぞれのゴム部材毎に異なる成型サイクル時間を各成型ステージに分散できることになり、各成型ステージの成型サイクル時間を略均等ィ匕させることができる。

[0015] 特に、トレッドについては、第 3の成型ステージにおいて、ベルト層とともにベルト/ トレッドバンドとして円筒状に成型しておいて、これを第 4の成型ステージにおいてグリーンケースと組合せて合体させることとしたので、前記サイドウォールを最終形状に成型する第 4の成型ステージにおいて成型することが問題なく可能になり、ひいては各成型ステージでの成型サイクル時間をほぼ合わせることができる。そのため、成型サイクルの時間ロスを低減でき、タイヤの成型効率を高めることができる。

[0016] 前記カーカスバンドを構成するインナーライナ一やチヱ一ファー及びスキージ、並びに前記ベルト Zトレッドバンドを構成するベルト層間のゴム層やトレッドゴム等の各ゴム部材を、それぞれ押出機力押し出される帯状のゴムストリップの巻き付けにより成型することとした場合、特にゴム部材については押出機に投入できる長尺のゴム部材を供給するだけでよぐその準備工程を簡略ィ匕できる。また、タイヤのサイズ変更の際の段替えにも容易に対応できる。

[0017] 前記第 2の成型ステージにおいて、グリーンケースのカーカス外周に、ベルト層の両側端部の下に積層されるベルト下パッドを、押出機力も押し出されるゴムストリップの巻き付けにより成型することができる。これにより、任意の断面形状をなすベルト下ノッドを成型することができ、成型対象のタイヤサイズの変更にも容易に対応できる。

[0018] 前記第 4の成型ステージにおいて、サイドウォールの少なくとも一部を、押出機から押し出されるゴムストリップの巻き付けにより成型することができる。これにより、サイドウォールを最終形状に近!、形で成型でき、シェービングによるゴム部材の伸びによる肉厚の変化や重量のばらつきを抑えることができるばかりか、グリーンケースを成型する一次成型の工程での成型時間が長くなるのを防止できる。

[0019] 前記第 2の成型ステージの後続のエリアに、前記グリーンケースを別の成型用ドラムにより支持するサイドウォールの別貼り成型ステージを設けておき、前記グリーンケースを前記成型用ドラムで支持した状態で、サイドウォールの一部を押出機力押し出されるゴムストリップの巻き付けにより成型することができる。

[0020] これにより、サイドウォールのゴム量が多い場合に、そのゴムストリップの巻き付け成型を 2つの成型ステージに分けることができ、成型サイクル時間が部分的に長くなるのを防ぎ、各成型ステージの成型サイクル時間をほぼ合わせることができ、以てタイャ成型効率を高めることができる。

[0021] 前記第 2の成型ステージの後続のエリアに、前記グリーンケースを別の成型用ドラムにより支持するサイドウォールの別貼り成型ステージを設けておき、前記グリーンケースを前記成型用ドラムで支持した状態で、サイドウォールの一部を帯板状のゴム部材の貼り付けにより成型することもできる。この場合も、サイドウォールの成型を 2つの成型ステージに分けることができ、各成型ステージの成型サイクル時間をほぼ合わせることができ、また、タイヤサイドにホワイトラインを形成する場合のホワイトゴムを含む帯板状のゴム部材を使用することができ、ホワイトラインを形成するタイヤを問題なく成型できる。

[0022] 本発明の他の一つは、前記のタイヤ成型方法によりグリーンタイヤを成型するためのタイヤの成型設備であり、前記円筒状のカーカスバンドを成型する工程、その後続において円筒状のグリーンケースを成型する工程、前記円筒状のベルト Zトレッドバンドを成型する工程、前記グリーンケースとベルト Zトレッドバンドとを合体させ最終形状に成型する工程が、それぞれ、各工程の成型に対応する各別の成型用のドラムを備える第 1一第 4の成型ステージとして区分設定され、前記第 1の成型ステージで成型されるカーカスバンドを第 2の成型ステージに移送する第 1の移送手段と、第 2の成型ステージで成型されるグリーンケースを第 4の成型ステージに移送する第 2の移送手段と、第 3の成型ステージで成型されるベルト Zトレッドバンドを第 4の成型ステージに移送する第 3の移送手段とを備え、各成型ステージにおけるそれぞれの成型を並行して行えるように構成されてなることを特徴とする。この成型設備により、各成型ステージでの各工程毎の成型を並行して行えることになり、上記した成型方法を問題なく実施できることになる。

[0023] また、本発明は、前記第 1の成型ステージの成型用ドラム、前記第 2の成型ステージの成型用ドラム、前記第 3の成型ステージの成型用ドラム、及び前記第 4の成型ステージの成型用ドラムは、各ドラムの軸心を平行方向にしてそれぞれの成型ステージ内で軸方向に移動可能に配置されてなるものとすることができる。これにより、第 1、第 2及び第 3の各成型ステージから、第 2あるいは第 4の成型ステージへのカーカスバンド、グリーンケース及びベルト Zトレッドバンド等の移送の際に、方向変換を伴わず、移送手段を簡略化でき、また、各成型ステージの成型用ドラムに対する脱着も容易になる。

[0024] 前記カーカスバンドを構成するインナーライナ一、チヱ一ファー及びスキージ、並びに前記ベルト Zトレッドバンドを構成するベルト層間のゴム層及びトレッドゴム等の各ゴム部材を形成するための帯状のゴムストリップを押し出す押出機が、前記第 1の成型ステージ及び第 3の成型ステージにおいて前記各ゴム部材毎に設定される成型ポジシヨンに設置されてなるものとすることができる。これにより、各ゴム部材についての準備工程を簡略ィ匕でき、また段替えにも容易に対応できる。

[0025] 前記第 2の成型ステージには、グリーンケースのカーカス外周に巻き付けるベルト層の両側端部の下に積層されるベルト下パッドを形成するためのゴムストリップを押し出す押出機が所定の成型ポジションに設置されてなるものとすることもできる。これにより、任意の断面形状をなすベルト下パッドを成型することができる。

[0026] 前記の成型設備にお!、て、前記第 4の成型ステージには、サイドウォールの少なくとも一部を形成するゴムストリップを押し出す押出機が、所定の成型ポジションに設置されてなるものが特に好ましい。これにより、グリーンケースを成型する一次成型のェ程での成型時間が長くなるのを防止できる。

[0027] また、前記の成型設備において、前記第 2の成型ステージの後続のエリアに、前記グリーンケースを別の成型用ドラムにより支持するサイドウォールの別貼り成型ステージが設定され、該別貼り成型ステージにはサイドウォールの一部を形成するゴムストリップを押し出す押出機が設置されてなるものとすることができる。これにより、サイドウオールのゴム量が多い場合にも、そのゴムストリップの巻き付け成型を、 2つの成型ステージに分けることができ、各成型ステージの成型サイクル時間をほぼ合わせることができる。

[0028] また、前記第 2の成型ステージの後続のエリアに、前記グリーンケースを別の成型用ドラムにより支持するサイドウォールの別貼り成型ステージが設定され、該別貼り成型ステージにはサイドウォールの一部を形成する帯板状のゴム部材を供給し貼り付けるサーピサ一が設けられてなるものとすることができる。この場合も、各成型ステージの成型サイクル時間をほぼ合わせることができる上、ホワイトゴムを含む帯板状のゴム部材を使用することで、ホワイトラインを形成するタイヤを容易に成型できる。

発明の効果

[0029] 上記したように、本発明のタイヤ成型方法および成型設備によれば、タイヤ成型ェ程全体のスペースを過度に増大させずに、一連の工程の各設備を配置できる。そればかりか、カーカスバンドを成型する工程、カーカスバンドに対しビードセット、ターンアップ等を行なってグリーンケースを成型する工程、ベルト Zトレッドバンドを成型する工程、グリーンケースとベルト Zトレッドバンドを合体させ最終形状に成型する工程を、少なくとも 4つの成型ステージに分散して、各成型ステージでの成型を並行して行うことにより、タイヤ構成用の各ゴム部材をゴムストリップの巻き付けにより成型する場合においても、成型サイクル時間を各成型ステージに分散し均等化させることができ、全体として効率よく成型できることになる。

発明を実施するための最良の形態

[0030] 次に本発明の実施の形態を図面に示す実施例に基づいて説明する。

[0031] 本発明において、成型対象になるタイヤ Tは、図 9に例示する構成の未加硫のダリーンタイヤであり、具体的には、図 8に分解して示す各構成部材を有するものよりなる。ここではその詳しい説明を省略するが、カーカス層 6を構成する第 1と第 2のカー力スプライ 6a, 6b、及びベルト層 7を構成する複数のベルト 7a, 7bは、それぞれ補強用のコードを芯材としてゴム材により被覆したものよりなり、これらとビード体 8のビードコァ 8aを除く他の構成部材、すなわちインナーライナ一 1、トレッド 2、サイドウォール 3、チェ一ファー 4、さらにベルト下パッド 5等を含む他の部材はゴム部材よりなる。 [0032] なお、サイドウォールについては、図 8において実線のサイドウォール 3のように、ゴムストリップのみにより巻き付け成型する場合と、同図に鎖線で囲って示すように、帯板状のゴム部材 3aと、ゴムストリップ 3bとを併用して構成する場合がある。図 1及び図 2の第 1の実施例では、前記サイドウォール 3を後述するようにシェービング後のゴムストリップの巻き付けにより成型する場合を示している。

[0033] [第 1の実施例]

図 1は本発明の第 1の実施例に使用する成型設備全体の概略図であり、図 2は同上の成型設備による第 1の実施例の成型方法のステップを示すブロック図である。

[0034] 本発明は、前記のタイヤの製造上における加硫前の工程の成型方法であって、基本的には、前記インナーライナ一 1を含むゴム層の上にカーカスプライ 6a, 6bを積層して円筒状のカーカスバンドを成型した後、このカーカスバンドに対してビードセット、ターンアップを含む工程を経て円筒状のグリーンケースを成型し、このグリーンケースの外周に、ベルト層及びトレッドゴム等を積層した円筒状のベルト Zトレッドバンドを組付け合体させて最終形状に成型し、未加硫のグリーンタイヤを得る成型方法である。

[0035] 特に、本発明の成型方法においては、図 1の成型設備の概略図に示すように、円筒状のカーカスバンド 1を成型するためのバンド成型工程と、その後続において前記カーカスバンドに対しビードセット、ターンアップ等を行なってシェービング前の円筒状のグリーンケースを組み立て成型する工程と、前記円筒状のベルト Zトレッドバンドを成型するためのベルト成型工程と、前記ベルト Zトレッドバンドと前記グリーンケースとを合体させ最終形状に成型する工程とを、それぞれ、前記各工程の成型に対応する各別の成型用のドラム D1— D4を備える第 1一第 4の成型ステージ S1— S4として区分設定している。

[0036] そして、前記第 1の成型ステージ S1で成型されるカーカスバンドを第 2の成型ステージ S2に移送し、第 2の成型ステージ S2で成型されるグリーンケースを第 4の成型ステージ S4に移送し、第 3の成型ステージ S3で成型されるベルト/トレッドバンドを第 4 の成型ステージ S4に移送して前記グリーンケースと組み合わせることとして、各成型ステージ S1— S4におけるそれぞれの成型を並行して行うこととしている。 [0037] そのため、前記第 1一第 4の各成型ステージ SI— S4には、それぞれ、前記各工程を実施するための装置が配置され所定の機能を果たすように構成されている。

[0038] 以下、図 1に基づいて、第 1の実施例の成型方法を実施する成型設備における第 1 一第 4の各成型ステージ S1— S4の各装置及び機能や作動状態について具体的に説明する。

[0039] バンド成型工程である第 1の成型ステージ S1には、カーカス層の幅よりも大きい幅の周面を有する拡縮可能な第 1の成型用ドラム D1が台車上の支持台 10により回転駆動可能に支持されており、さらに前記成型用ドラム D1をインナーライナ一、チェ一ファー、スキージ（図 8中の符号 1, 4, lc)の成型ポジションに移動させるための第 1 の移動部 11と、第 1及び第 2のカーカスプライ 6a, 6bの成型ポジションに移動させるための第 2の移動部 12とが設けられている。この第 1の移動部 11と第 2の移動部 12 とは、それぞれ前記支持台 10に載設した台車を走行移動させる軌道を設置してなる

[0040] 前記成型用ドラム D1は、その軸心が前記各移動部 11, 12の移動方向と平行をなすように前記支持台 10により支持されており、この支持状態を保持して移動できるようになつている。前記の第 1の移動部 11と第 2の移動部 12とは平行に配置されており、両移動部 11, 12の間には、前記成型用ドラム D1を支持台 10と共に相互に 180° 方向転回させる回転移動部（ターンテーブル） 13が設けられている。通常、図示するように、 2台の成型用ドラム Dl, D1がそれぞれ支持台 10, 10に支持されて、前記第 1の移動部 11と第 2の移動部 12とに交互に移動して、後述する所定の成型が順次行われるようになって!/、る。

[0041] 前記第 1の移動部 11に沿って、ゴム部材である前記インナーライナ一、チェーファ一、スキージのそれぞれの成型ポジションが設定され、前記各部材を形成するゴムストリップを押し出すための押出機 El, E2, E3がそれぞれ配置されている。前記成型用ドラム D1がそれぞれの成型ポジションに移動してきたとき、該成型用ドラム D1に対して前記ゴムストリップを押し出し、該成型用ドラム D1と各押出機 El, E2, E3とを軸方向に相対移動させつつドラム回転によりゴムストリップを巻き付け、前記各部材を所定の厚みや幅に成型する。 [0042] 前記第 2の移動部 12に沿って、第 1のカーカスプライのサーピサ一 15aと第 2の力一カスプライのサーピサ一 15bとが並列して設けられて!/、る。これらのサーピサ一 15 a, 15bは、前記成型用ドラム Dlが前記第 1の移動部 11から回転移動部 13を介して前記各サーピサ一 15a, 15bと対応する各成型ポジションに移動してきたときに、該成型用ドラム D1に対して第 1のカーカスプライ 6a、及び第 2のカーカスプライ 6bをそれぞれ送り出して、ドラム回転により前記のインナーライナ一 1の上に貼り付け積層し、円筒状のカーカスバンドを成型する。

[0043] 前記第 1及び第 2のサーピサ一 15a, 15bは、それぞれ第 2の移動部 12と直交する方向の整列コンベア 16a, 16bと、この整列コンベアと直交する方向に供給される長尺のカーカスプライ用の帯状シート、すなわち並列する多数本の繊維コード (プライコード）をゴム層により被覆した所定幅の帯状シートを一定長さの短冊状にカットする力ット装置 17a, 17bと、カットした短冊プライを前記整列コンベア 16a, 16b上に移載し整列させる移載装置 18a, 18bとを有しており、カットされた短冊プライを前記整列コンベア 16a, 16b上で整列して接続し、所定幅、所定長のカーカスプライ 6a, 6bを形成するように構成されている。さらに、形成されたカーカスプライ 6a, 6bの先端を保持して前記成型用ドラム D1上に送り出す送り出し手段 19a, 19bを備え、前記の貼り付けを開始できるようになつている。

[0044] 前記第 1及び第 2のサーピサ一 15a, 15bの略中間位置と前記第 2の移動部 12を挟んで対向する位置に、各カーカスプライ間に介設するプライ間テープ（図 8中の 6c )を形成するゴムストリップの押出機 E4が設けられている。第 1のカーカスプライ 6aの貼り付け後に、前記プライ間テープを形成し、その後、前記第 2のカーカスプライを貼り付ける。カーカス層が 3層の場合は、前記第 2のカーカスプライ 6bの貼り付け後に、前記同様にプライ間テープを形成し、その後、前記第 1のサーピサ一 15aにより第 3 のカーカスプライを貼り付ける。

[0045] 前記第 2の移動部 12における前記カーカスプライ 6a, 6bの成型ポジションに並列して、前記のように貼り付け積層された前記カーカスプライを押圧しエア抜きするための環状のステッチヤー装置 20が設けられている。このステッチヤー装置 20は、環状フレームの内周に周方向 2列に多数の押圧ローラが配設され（図示せず）、その内周を前記成型用ドラム Dl上の前記カーカスプライが通過することにより、前記カーカスプライを全周に渡って押圧できるようになって、る。

[0046] そして、前記第 1の成型ステージ S1において成型された円筒状のカーカスバンドは、バンド移送手段 C1のトランスファ 21により、外周側から保持されて、前記成型用ドラム D1より抜き出され、後続の第 2の成型ステージ S2に移送される。

[0047] 第 2の成型ステージ S2には、前記第 1の成型ステージ S1つまりバンド成型工程から移送されてくるカーカスバンドを保持する拡縮可能な第 2の成型用ドラム D2を備えている。さらに、前記成型用ドラム D2を回転駆動可能に支持する一対の支持体 23, 24が、前記バンド移送手段 C1の移動部と直交する移動部 22上において前記バンド移送手段 C1を挟んで対向配置されており、それぞれ該移動部 22上を移動可能に設けられている。前記成型用ドラム D2は、一方の支持体 23より延びた支持軸 25上に設けられており、片持ち支持できるようになつている。他方の支持体 24に設けられけた支持軸 26は、前記一方の支持軸 25の先端部に対し係合連結可能である。

[0048] これにより、前記バンド移送手段 C1により移送される円筒状のカーカスバンドに対し、前記一方の支持体 23の移動により前記成型用ドラム D2 (片持ち状態）が縮径状態で挿入された後、拡径することにより嵌合し、該成型用ドラム D2の外周上に前記力一カスバンドを保持する。さらに、前記バンド移送手段 C1のトランスファ 21が離脱した後、前記他方の支持体 24の移動により該支持体 24に有する支持軸 26が前記支持軸 25に係合連結する。これにより、前記カーカスバンドを保持する前記成型用ドラム D2が両持ち支持される。

[0049] 前記両支持体 23, 24には、前記のように支持される前記第 2の成型用ドラム D2の両端より軸方向外側方の外周部に、ェアブラダー等のターンアップ手段（図示せず）及びビードコア（図 8中の 8a)とビードフイラ一（図 8中の 8b)よりなる環状のビード体（図 8中の 8)のセット手段（図示せず)が設けられている。また、前記カーカスバンドを受け取り保持する部分の近傍に、ビード体を前記セット手段に自動供給するビード自動供給手段 29が設けられている。前記ビード体は、前記カーカスバンドを前記成型用ドラム D2により受け取るまでに、前記セット手段の部分に供給して保持させておき、前記成型用ドラム D2上にカーカスバンドを保持した後、前記セット手段によりカーカスバンド両側部の所定位置にセットする。この後、前記ターンアップ手段のブラダ一によつて前記ビード体を包むようにカーカスバンドの両側端部 (カーカスプライの両側端部）を外側に折り返す。図の 28はビード用のステッチヤー装置であり、前記ターンアップ後に前記折り返し部の上力もビードフイラ一部分をステッチングする。

[0050] 前記成型用ドラム D2を支持する前記支持体 23, 24の移動部 22に沿って、ベルト下パッド（図 8中の 5)を形成するためのゴムストリップを押し出す押出機 E5が配設されている。

[0051] 第 2の成型ステージ S2においては、前記成型用ドラム D2によりカーカスバンドを保持しターンアップした状態で、該成型用ドラム D2を前記ベルト下パッド用のゴムストリップの押出機 E5と対応する位置に移動させ、ここで前記成型用ドラム D2を回転させながら、前記押出機 E5よりゴムストリップを押し出し供給して、前記カーカス表面の所定位置に巻き付け、例えば断面三角状をなす前記ベルト下パッドを形成する。このベルト下パッドの幅は、該成型用ドラム D2と押出機 E5とを軸方向に相対移動させることで設定できる。また巻き付け状態を制御することにより断面形状を適宜変更できる

[0052] こうして成型された円筒状のグリーンケースは、前記支持体 23, 24の移動部 22に対して直交する方向の第 2のケース移送手段 C2のトランスファ 27により外周より保持される。これと同時に、前記第 2の成型用ドラム D2が縮径するとともに、前記両支持体 23, 24の支持軸 25 , 26の連結が外れて、前記支持体 23の移動により該成型用ドラム D2が前記円筒状のグリーンケース力も抜脱する。

[0053] 前記第 2のケース移送手段 C2のトランスファ 27により保持された前記円筒状のダリーンケースは、最終形状に組み立て成型する工程をなす第 4の成型ステージ S4に移送されて、後述する第 4の成型用ドラムとしてのビードロックドラム D4に保持される。図の 49はケース置き台であり、前記グリーンケースをストックしておくためのものである。

[0054] 一方、ベルト成型工程である第 3の成型ステージ S3には、拡縮可能な第 3の成型用ドラムであるベルトドラム D3が支持台 30により回転駆動可能に支持されており、さらに前記ベルトドラム D3をベルト 7a, 7bを貼り付ける成型ポジションに移動させる第 1の移動部 31と、トレッドの成型位置に移動させる第 2の移動部 32とを備えている。前記ベルトドラム D3は、その軸心が前記各移動部の移動方向と平行をなすように前記支持台 30により支持されている。前記第 1の移動部 31と前記第 2の移動部 32とは平行に配置され、両移動部 31, 32間には前記ベルトドラム D3を支持台 30と共に相互に 180° 方向転回させる回転移動部（ターンテーブル） 33が設けられている。

[0055] 前記第 1の移動部 31に沿って、第 1のベルト形成装置 35aと第 2のベルト形成装置 35bとが並列して設けられており、前記ベルトドラム D3が前記各ベルト形成装置 35a , 35bと対応する成型ポジションに移動してきたときに、該ベルトドラム D3に対して第 1のベルト 7a、及び第 2のベルト 7bをそれぞれ送り出し、ドラム回転により前記ベルトドラム D3上に貼り付けるようになって、る。

[0056] 前記第 1及び第 2のベルト形成装置 35a, 35bは、それぞれ第 1の移動部 31と直交する方向の整列コンベア 36a, 36bと、この整列コンベアと平行方向に供給されるべルト用帯状材料、すなわちベルト用コード (金属コード)を並列してゴム層中に埋設してなる所定幅のベルト用帯状材料を、連続して引き出し供給しながら所定長で所定角度の斜めにカットするカット装置 37a, 37bと、カットした短冊ベルトを例えばマグネットを利用した吸着手段により保持して、カットされた斜めの端辺を前記整列コンベア 36a, 36bの長手方向をなすように回動させながら前記整列コンベア上に移載して整列させる移載装置 38a, 38bとを有してなり、斜めにカットされた短冊ベルトを前記整列コンベア 36a, 36b上で前記斜めの端辺を揃えるように整列して接続し、所定幅、所定長でコードが斜め方向をなすベルト 7a, 7bを形成するように構成されている。さらに、形成されたベルト 7a, 7bの先端部を保持して前記ベルトドラム D3上に送り出す送り出し手段 34a, 34bを備え、前記の貼り付けを開始できるようになつている。

[0057] 前記第 1のベルト形成装置 35aと、第 2のベルト形成装置 35bとは、それぞれにおいて形成されるベルト 7a, 7bのコード方向が左右反対の傾斜をなすように、前記帯状材料からのカット方向及び整列方向が設定されている。例えば、前記第 1のベルト形成装置 35aで形成されるベルト 7aのコードが左上がりの傾斜をなす場合、前記第 2 のベルト形成装置 35bで形成されるベルト 7bのコ―ドは右上がりの傾斜をなすように設定される。 [0058] 前記第 1及び第 2のベルト形成装置 35a, 35bと前記第 1の移動部 31を挟んで対向する位置には、移動方向に並列して、ベルトエッジ部分を保護するためのベルトエツジテープ（図 8中の 7c)を形成するゴムストリップの押出機 E9と、前記ベルト上に巻かれる繊維コード入りのスパイラルテープ（図 8中の 9)の供給手段 39とが設けられている。ベルトドラム D3上に前記第 1のベルトを貼り付けた後、前記押出機 E9と対応する位置に移動させて、該第 1のベルト 7aの両側端部の上に前記ベルトエッジテープ用のゴムストリップを押し出してドラム回転により巻き付け成型し、この後、前記第 2のべルト 7bを貼り付け、さらにその上に、前記スパイラルテープをスパイラル状に卷回し貼り付ける。

[0059] また、前記第 2の移動部 32に沿って、トレッドベース（図 8中の 2a)を形成するゴムストリップを押し出すための押出機 E10、トレッドキャップ（図 8中の 2b)を形成するゴムストリップを押し出すための押出機 E11とが並列して設けられている。前記ベルトドラム D3が前記第 1の移動部 31から回転移動部 33を介して、前記各押出機 EIO, E11 と対応する成型ポジションに移動してきたときに、該ベルトドラム D3に対して前記トレし、該ベルトドラム D3と押出機 EIO, E11とを軸方向に相対移動させつつ該ドラム D 3を回転することにより、前記ゴムストリップを前記ベルト層のスパイラルテープの上に巻き付け、前記トレッドベース及びトレッドキャップの各層をトレッドの形状に応じた所定の厚みや幅に積層して、円筒状のベルト Zトレッドバンドを成型する。

[0060] 前記のように成型されたベルト Zトレッドバンドは、第 2の移動部 32に連なる後述する第 4の成型ステージ S4の移動部 42上に移動可能に設けられた第 3の移送手段である環状のトランスファ 60に対して、該トランスファ 60と前記ベルトドラム D3との相対移動により内挿され、該トランスファ 60により外周部より保持されるとともに、前記ベルトドラム D3から抜脱され、最終形状に組み立て成型する第 4の成型ステージ S4に移送される。

[0061] 前記第 4の成型ステージ S4には、前記第 2のケース移送手段 C2により移送されるグリーンケースを保持して最終形状にシェービングさせ成型するための第 4の成型用ドラムとしてのビードロックドラム D4が設けられて!/、る。このビードロックドラム D4は、前記グリーンケースの両側端のビード部を保持して、フォーマリングとしての作用をする 2つのドラム部 dl, d2を有し、両ドラム部 dl, d2が、前記ケース移送手段 C2と直交する移動部 42上において移動可能に配置された支持体 40の支持軸部 41により回転駆動可能に片持ちで支持されている。さらに、前記ビードロックドラム D4により保持した前記グリーンケースに対し圧縮エアーの充填により内圧を付与できるように構成されている。前記移動部 42は、前記第 3の成型ステージ S3における第 2の移動部 32 の延長上にぉ、て同方向に設けられて、る。

[0062] この第 4の成型ステージ S4において、前記トランスファ 60により保持されたベルト Z トレッドバンドと、前記ビードロックドラム D4に保持されて、るグリーンケースとが合体される。

[0063] すなわち、前記ベルト Zトレッドバンドは、前記トランスファ 60と、前記支持体 40〖こ支持されている前記ビードロックドラム D4 (片持ち支持の状態）との相対移動により（ビードロックドラム D4は後述の取り出し装置部分を通り抜ける位置まで移動する）、該ビードロックドラム D4に保持されているグリーンケースの外周に嵌合する（このとき、ビードロックドラム D4に内圧を与えて、グリーンケースをある程度膨張させる）。この嵌合状態で、前記トランスファ 60を離脱させて、前記ビードロックドラム D4により前記グリーンケースとベルト Zトレッドバンドを保持し、これを所定の成型ポジション (後述のサイドウォールの成型ポジション）に移動させる。この成型ポジションにおいて、前記グリーンケースのビード部を保持する前記ビードロックドラム D4の両ドラム部 dl, d2 を相互に接近方向に変位させてフォーマリングとしての作用を行わせるとともに、前記グリーンケースの内部に圧縮エアーを充填することにより内圧を付与して、あるいは機械的な拡張装置を用いて（図示せず)、前記グリーンケースを最終形状になるようにシェービングさせる。

[0064] これにより、シェービングしたグリーンケースの外周面力前記トランスファ 60に保持されているベルト Zトレッドバンドの内周面に圧接し、両部材が接合される。この後に、前記トレッドの外周部からステッチヤー装置 62によりステッチングを行い、前記ダリーンケースとベルト Zトレッドバンドとを接着し一体的に組合わせ合体させる。

[0065] また、この第 4の成型ステージ S4には、例えば前記合体位置より移動方向にずれた位置で、前記組合せ体の両サイド部に対しサイドウォール（図 8中の 3)を形成するゴムストリップを押し出すための押出機 E12, E12が設けられている。この押出機 E1 2, E12により、前記組合せ体の両サイド部に対しサイドウォール用のゴムストリップを押し出し供給して、ドラム回転によりサイドウォールを貼り付け積層する。この貼り付け後、前記押出機 E12, E12の部分に備えるステッチヤー装置（図示せず）により外周面を押圧して所定形状に成型し図 9のようなグリーンタイヤを完成する。

[0066] この後、前記グリーンタイヤは、前記ビードロックドラム D4により支持した状態で取り出し位置に移動させるとともに、内圧付与及びビードロックを解除して (機械的な拡張装置を用いている場合はその拡張を解除する）、取り出し装置 65により外周部より把持し、前記第 4の成型ステージ S4から置き台 66に取り出す。 67はグリーンタイヤの搬送手段である。

[0067] 上記したように、本発明の成型方法においては、タイヤ成型の工程をそれぞれの成型に対応した成型用のドラム D1— D4を備える第 1一第 4の 4つの成型ステージ S1 一 S4に分け、各成型ステージ S1— S4で各段階の成型を並行して行う。この各成型ステージ毎の成型工程をブロック図で示すと図 2のとおりである。特に、この第 1の実施例では、第 3の成型ステージにおいて、トレッドとベルト層とをベルト Zトレッドバンドとして円筒状に成型してお!、て、これを第 4の成型ステージにお、てグリーンケースと合体させることとし、し力もサイドウォールを最終形状に成型する工程の第 4の成型ステージにおいて成型する。それゆえ、それぞれのゴム部材毎に異なる成型サイクル時間を各成型ステージに分散できて、各成型ステージの成型サイクル時間をほぼ合わせることができる。そのため、成型サイクルの時間ロスを低減でき、タイヤの成型効率を高めることができる。

[0068] [第 2の実施例]

図 3は本発明の第 2の実施例に使用する成型設備全体の概略図であり、図 4は同上の成型設備による第 2の実施例の成型方法のステップを示すブロック図である。

[0069] この第 2の実施例においても、図 3に示すように、成型設備は、上記した第 1の実施例の場合と同様に、円筒状のカーカスバンド 1を成型するためのバンド成型工程である第 1の成型ステージ S1と、その後続において前記カーカスバンドに対しビードセット、ターンアップ等を行なってシェービング前の円筒状のグリーンケースを^ aみ立て成型する工程である第 2の成型ステージ S2と、円筒状のベルト Zトレッドバンドを成型するためのベルト成型工程である第 3の成型ステージ S3と、前記ベルト Zトレッドバンドと前記グリーンケースとを合体させ最終形状に成型する工程である第 4の成型ステージ S4とに区分設定され、前記各成型ステージ S1— S4において、それぞれ前記各工程の成型に対応する各別の成型用のドラム D1— D4を備えてなり、上記と同様に、各成型ステージ S1— S4におけるそれぞれの成型を並行して行うように構成されている。

[0070] そして、この第 2の実施例の場合は、前記第 2の成型ステージ S2の部分に、ビードフィラー (ビードパッド)の巻き付け機能を有し、さらに第 2の成型ステージ S2の後続のエリアにおいて、サイドウォールの別貼り成型ステージ S5を設定した点で、上記の第 1の実施例の場合とは相違している。この相違点について図 3に基づいて説明する。なお、第 1の実施例と共通ずる装置、構成の部位には同符号を付してその構造及び成型状態の説明を省略する。

[0071] 図 3において、前記第 2の成型ステージ S2には、ベルト下パッド用のゴムストリップの押出機 E5と並列して、ビードフイラ- (ビードパッド)を形成するゴムストリップを押し出すための押出機 E6が設けられて、る。

[0072] 前記第 2の成型ステージ S2では、押出機 E5より押し出されるゴムストリップを、第 2 の成型用ドラム D2上に保持されたカーカスバンド上に巻き付けてベルト下パッドを形成した後、前記成型用ドラム D2をビードフイラ一用のゴムストリップの押出機 E6と対応する位置に移動させ、該押出機 E6より押し出されるゴムストリップを、ドラム回転によりビード部分に巻き付けてビードフイラ一を形成する。そのため、この第 2の実施例において、ビード自動供給手段 29により供給されるビード体は、ビードコアとビードフイラ一の一部とよりなり、前記押出機 E6より押し出されるゴムストリップは、ビード体に対してビードフイラ一の追加分として巻き足されることになる。また、このビードフィフーの巻き付け後に、第 1の実施例の場合と同様にターンアップ手段のブラダーにより前記ビードフイラ一の全体を包むようにカーカスバンドの両側端部が外側に折り返されて、ステッチヤー装置 28によりステッチングされる。 [0073] さらに、こうして成型された円筒状のグリーンケースは、第 2のケース移送手段 C2のトランスファ 27により外周より保持されて、第 2の成型ステージ S2の後続において、前記ケース移送手段 C2による第 4の成型ステージ S4への移送方向とは反対側に設定されたサイドウォールの別貼り成型ステージ S5に移送される。

[0074] すなわち、前記ケース移送手段 C2のトランスファ 27により保持された前記円筒状のグリーンケースは、サイドウォールの一部 (約半分)を成型する別貼り成型ステージ S5 に有する受け台 53に載置される。前記受け台 53は、前記円筒状グリーンケースを受支した状態で 90° 回転する。これにより、前記グリーンケースの開口が前記移送方向と同方向に向くことになる。

[0075] 前記別貼り成型ステージ S5には、前記ケース移送手段 C2の移送方向と同方向の移動部 54上に、拡縮可能な第 5の成型用ドラム D5を回転駆動可能に支持する支持体 55が設けられており、該支持体 55が移動部 54上を移動可能に設けられている。前記受け台 53により受支された円筒状グリーンケースの開口が該移動部 54の移動方向に向いているときに、前記支持体 55の移動により、縮径状態の前記成型用ドラム D5が前記グリーンケースの内側に挿入され、この状態で該成型用ドラム D5が拡径することにより、前記グリーンケースを嵌合状態に保持する。

[0076] こうして、前記成型用ドラム D5がサイドウォールの成型ポジションに移動し、該成型ポジションに対応して設けられている押出機 E7よりサイドウォールを形成するゴムストリップを押し出し供給し、前記円筒状のグリーンケースの両側端部（ターンアップされたカーカスプライ上)の所定位置にドラム回転により所定幅、厚みで巻き付け積層し、サイドウォールの一部（例えば約半分)を成型する。

[0077] このように成型された円筒状のグリーンケースは、前記支持体 55の移動により前記受け台 53上に戻し、前記成型用ドラム D5を抜脱した後、該受け台 53を元の方向に回転させて、再度、前記ケース移送手段 C2のトランスファ 27により外周より保持し、第 4の成型ステージ S4に移送して、第 1の実施例の場合と同様にビードロックドラム D 4に保持させる。

[0078] そして、第 4の成型ステージ S4では、上記した第 1の実施例の場合と同様にして、前記グリーンケースと、第 3の成型ステージ S3で成型されて移送されてくる円筒状のベルト Zトレッドバンドとが合体され、さらに、サイドウォール用の押出機 E12, E12よりゴムストリップを押し出し供給して、サイドウォールの残りの部分 (約半分)を貼り付け積層して、所定形状のグリーンタイヤを完成する。

[0079] この第 2の実施例の成型方法では、タイヤ成型の工程をそれぞれの成型に対応した成型用のドラム D1— D4を備える第 1一第 4の 4つの成型ステージ S1— S4に分けたことに加えて、さらに第 5の成型用ドラム D5を備えるサイドウォールの別貼り成型ステージ S5を設けて、これらの各成型ステージ S1— S4及び S5において、図 4のブロック図に示すように、各段階の成型を並行して行うようにしたものである。

[0080] そのため、この第 2の実施例でも、ゴム部材毎に異なる成型サイクル時間を各成型ステージに分散できる。特に、サイドウォールのゴム量が多い場合にも、そのゴムストリップの巻き付け成型を 2つの成型ステージに分けることができ、成型サイクル時間が部分的に長くなるのを防ぎ、各成型ステージの成型サイクル時間をほぼ合わせることができ、以てタイヤ成型効率を高めることができる。

[0081] [第 3の実施例]

図 5は本発明の第 3の実施例に使用する成型設備全体の概略図であり、図 6は同上の成型設備による第 3の実施例の成型方法のステップを示すブロック図である。

[0082] 図 5に示すように、この第 3の実施例の成型設備においても、上記した第 2の実施例の場合と同様に、第 1の実施例の構成における第 2の成型ステージ S2の部分に、ビードフイラ一 (ビードパッド)の巻き付け機能 (押出機 E6)を有し、さらに、第 2の成型ステージ S 1の後続のエリアに、第 5の成型用ドラム D5を備えるサイドウォールの別貼り成型ステージ S5を設定してある。これ以外の各成型ステージの装置、構成は上記した第 2の実施例と同じであり、共通する部位には同符号を付してその構造及び成型状態の説明を省略する。

[0083] ただし、この第 3の実施例の場合、上記の第 2の実施例の場合とは違、、前記サイドウオールの別貼り成型ステージ S5には、押出機 E7に代えて、予め所定の断面形状に成型された帯板状のサイドウォール部材 (サイドウォールの約半分に相当：図 8 の符号 3b)を供給するサーピサ一 58が設けられており、第 5の成型用ドラム D5により保持された円筒状のグリーンケースの両側端部 (ターンアップされたカーカスプライ上)の所定位置に、前記帯板状のサイドウォール部材を供給して貼り付けるようになつている。

[0084] そのため、この第 3の実施例は、ホワイトサイドウォールの成型に適している。すなわち、タイヤ両サイドのうちの一方にホワイトサイドウォールを形成する場合、予め、ホヮイトゴムを含む所定の断面形状に成形した帯板状のサイドウォール部材を用い、これを一方側のサイドウォール部に貼り付ける。他方のサイドウォール部にはブラックの帯板状のサイドウォール部材を貼り付ける。

[0085] 必要により、カバーゴム用のストリップの押出機（図示せず)を併設しておき、前記サイドウォール部材の上にカバーゴムを貼り付ける場合がある。

[0086] このように成型された円筒状のグリーンケースは、上記同様に、ケース移送手段 C2 により第 4の成型ステージ S4に移送して、ビードロックドラム D4に保持させる。そして、該成型ステージ S4において、第 3の成型ステージ S3で成型された円筒状のベルト /トレッドバンドと合体させ、さらに、押出機 E12, E12より押し出されるゴムストリップを巻き付け積層してサイドウォールの残りの部分 (約半分)を貼り付け成型し、ダリーンタイヤを完成する。

[0087] この第 3の実施例の成型方法のステップは、図 4のブロック図に示すとおりである。

この第 3の実施例においても、サイドウォールのゴム量が多い場合に、そのゴムストリップの巻き付け成型を 2つの成型ステージに分けることができ、ゴム部材毎に異なる成型サイクル時間を各成型ステージに分散でき、各成型ステージの成型サイクル時間をほぼ合わせることができる。その上、ホワイトゴムを含む帯板状のゴム部材を使用することで、ホワイトラインを形成するタイヤを容易に成型できる。

[0088] [第 4の実施例]

図 7は、上記の第 1一第 3の実施例とは別タイプのタイヤ成形設備による第 4の実施例を示している。第 1一第 3の実施例と実質的に同じ機能を持つ装置や構成部分については、同符号を付して説明する。

[0089] この第 4の実施例の成型設備においても、上記した第 1一第 3の実施例の場合と同様に、円筒状のカーカスバンド 1を成型するためのバンド成型工程である第 1の成型ステージ S1と、その後続において前記カーカスバンドに対しビードセット、ターンアツプ等を行なってシェービング前の円筒状のグリーンケースをみ立て成型する工程である第 2の成型ステージ S2と、円筒状のベルト Zトレッドバンドを成型するためのベルト成型工程である第 3の成型ステージ S3と、前記ベルト Zトレッドバンドと前記ダリーンケースとを合体させ最終形状に成型する工程である第 4の成型ステージ S4とに区分設定されて、各成型ステージ S1— S4において、それぞれ前記各工程の成型に対応する各別の成型用のドラム D1— D4を備えてなり、上記と同様に、各成型ステージ S1— S4におけるそれぞれの成型を並行して行うように構成されている。

[0090] そして、前記第 1の成型ステージ S1には、拡縮可能な第 1の成型用ドラム D1 (通常 2つ）が、それぞれ台車上の支持台 10により回転駆動可能に支持されて、図面左右方向に延びる移動部 71の上を移動するように設けられて、る。 71aは 2つの成型用ドラム D 1の位置を入れ替える移動の際に、一方の成型用ドラム D 1を前記移動部 71から側方に退避させておくための退避部である。

[0091] 前記移動部 71の一端側の部分に沿って、インナーライナ一、チェ一ファー、スキージの各部材を形成するゴムストリップの押出機 El, E2, E3が配置されている。前記成型用ドラム D1がそれぞれの押出機 El, E2, E3と対応する成型ポジションに移動してきたとき、該成型用ドラム D1に対して前記ゴムストリップを押し出し供給し、該成型用ドラム D1と各押出機 El, E2, E3とを軸方向に相対移動させつつドラム回転によりゴムストリップを巻き付け、前記各部材を所定の厚みや幅に成型する。

[0092] また、前記移動部 71の他端側の部分に沿って、第 1のカーカスプライのサーピサ一 85aと第 2のカーカスプライのサーピサ一 85bとが並列して設けられている。また、両サーピサ一 85a, 85b間にステッチヤー装置 20が設けられている。さらに、この第 4の実施例では、ベルト下パッドを形成するゴムストリップの押出機 E5についても第 1の成型ステージ S 1に設けられてヽる。

[0093] 前記第 1の成型用ドラム D1は、前記インナーライナ一、チェ一ファー、スキージが巻き付けられた後、前記移動部 71の他端側の前記各サーピサ一 85a, 85bと対応する位置に移動する。先ず、前記成型用ドラム D1が前記第 1のサーピサ一 85aと対応する位置で、第 1のカーカスプライ 6aがドラム回転により前記インナーライナ一の上に貼り付け積層される。次に、第 2のサーピサ一 85bと対応する位置で、第 2のカーカスプライ 6bが貼り付け積層され、その後、前記ステッチヤー装置 20でステッチングされて、円筒状のカーカスバンドが成型される。

[0094] 前記第 1及び第 2のサーピサ一 85a, 85bは、成型設備の前の準備工程において、並列する多数本の繊維コード (プライコード)をゴム層により被覆した長尺の帯状シートから所定幅にカットされ、カットされたシートがコードを横方向にして接続されてロール状に巻き取られたカーカスプライを、順次、前記成型用ドラム D1上に送り出して貼り付けるようになつている。前記第 1のプライと第 2のプライの少なくとも一方 (例えば第 1プライの側）には、準備工程において予めプライ間に介層するゴム層であるプライ間テープが重ね合わされており、該プライと共に貼り付け積層される。そのため、この第 4の実施例では、プライ間テープを巻き付ける押出機は存在しな!、。

[0095] 前記の円筒状のカーカスバンドは、ベルト下パッド用の押出機 E5と対応する位置に移動し、ここで、前記押出機 E5から押し出し供給されるゴムストリップが前記成型用ドラム D1の回転により前記カーカス表面の所定位置に巻き付けられ、ベルト下パッドが形成される。

[0096] すなわち、前記円筒状のカーカスバンドは、第 1の成型ステージ S1においてベルト下パッドが形成されてから、前記移動部 71と直交する方向の第 1のバンド移送手段 C 1のトランスファ 21により外周側から保持されるとともに、前記成型用ドラム D1が抜き出されて、第 2の成型ステージ S 2に移送される。

[0097] 第 2の成型ステージ S2は、前記第 1の成型ステージ S1から移送されてくるカーカスバンドを保持する拡縮可能な第 2の成型用ドラム D2を備えている。前記成型用ドラム D2は、前記バンド移送手段 C1と直交する移動部 22上を移動可能な一対の支持体 23, 24により支持された 2つのドラム部 D2— 1, D2— 2よりなる。前記バンド移送手段 C1により移送されるカーカスバンドに対し、前記ドラム部 D2— 1, D2— 2が両側から縮径状態で挿入された後、拡径することにより嵌合して、該ドラム部 D2— 1, D2— 2、つまり成型用ドラム D2の外周上に前記カーカスバンドを保持する。同時に、前記トランスファ 21が前記カーカスバンドから離脱する。

[0098] 前記両支持体 23, 24には、前記のように支持される成型用ドラム D2の両端より軸方向外側方の外周部に、ェアブラダー等のターンアップ手段及びビードコアとビードフィラーの一部とよりなる環状のビード体のセット手段が設けられて、る。前記ビード体は、カーカスバンドを成型用ドラム D2により受け取るまでに、前記セット手段に保持させておき、前記成型用ドラム D2上にカーカスバンドを保持した後、前記セット手段によりカーカスバンドの両側部の所定位置にセットする。

[0099] 前記成型用ドラム D2の移動部 22に沿って、該移動部 22と平行な移動部 72の上を移動する台車 73に、ステッチヤー装置 28と、ビードフイラ一（ビードパッド）を形成するゴムストリップの押出機 E6とが搭載され、さらに台車 74の上にサイドウォール用のゴムストリップの押出機 E7が搭載されて、る。

[0100] 前記第 2の成型ステージ S2においては、前記のように成型用ドラム D2によりカー力スバンドを保持し、ビード体を所定位置にセットした後、前記台車 73の移動によりその上の押出機 E6を前記ビード体の部分に対応位置させて、前記押出機 E6より押し出されるゴムストリップをドラム回転により巻き付けてビードフイラ一を形成する。すなわち、前記押出機 E6より押し出されるゴムストリップは、ビード体に対してビードフイラ一の追加分として巻き足されることになる。また、このビードフイラ一の巻き付け後に、前記ターンアップ手段のブラダーにより前記ビードフイラ一の全体を包むようにカー力スバンドの両側端部を外側に折り返す。その後、台車 73の移動により前記ステッチャ一装置 28を対応位置させ、ステッチヤー装置 28によりターンアップされた部分のステツチングを行う。

[0101] 次に、前記台車 73を前記成型用ドラム D2との対応位置から側方へ移動させるとともに、前記サイドウォール用の押出機 E7を搭載した台車 74を前記成型用ドラム D2との対応位置に移動させ、該押出機 E7よりサイドウォールを形成するゴムストリップを押し出し供給し、前記ターンアップされたカーカスプライ上の所定位置にドラム回転により巻き付け積層し、サイドウォールの一部 (約半分)を成型する。

[0102] 第 2の成型ステージ S2において前記のように組み立て成型された円筒状のダリーンケースは、次のようにして第 4の成型ステージ S4に移送される。

[0103] 前記の成型後に、前記移動部 22と直行するケース受け台 76が、前記第 2の成型用ドラム D2の下まで前進し、さらに上昇して、グリーンケースに接する。ここで前記成型用ドラム D2が収縮し離脱した後、ケース受け台 76はグリーンケースを載せたまま元の位置まで戻る。次いで、前記ケース移送手段 C2のトランスファ 27の先端にあるケースハンド 75が前記ケース受け台 76上のグリーンケースの位置まで下降し、さらに該ケースハンド 75に有する一対のハンド爪がケース開口部より内側に向かって移動する。該ハンド爪力ケース幅まで寄ったところで移動を止めて上昇することにより、該ハンド爪によりグリーンケースの両側開口端のビード部を内側から引っ掛けて保持して搬送する。搬送されるグリーンケースは、仮置き台 77に置かれた後、前記トランスファ 27のケースハンド 75を介して第 4の成型ステージ S4に備えるケース受け台 78に移送される。

[0104] 第 4の成型ステージ S4には、グリーンケースのビード部を保持して最終形状にシェ一ビングし成型するための第 4の成型用ドラムとしてのビードロックドラム D4が設けられている。前記グリーンケースがケース受け台 78に移送されてくると、前記ビードロックドラム D4が移動し、ケース受け台 78上のグリーンケースに挿入され、フォーマリングとしての作用をする 2つのドラム部 dl, d2によりビード部を保持する。前記ビードロックドラム D4のドラム部 dl, d2は、前記ケース移送手段 C2と直交する方向の移動部 42上において移動可能に配置された支持体 40により回転駆動可能に片持ちで支持されている。さらに、前記ビードロックドラム D4により保持したグリーンケースに対し圧縮エアーの充填により内圧を付与できるように構成されて、る。

[0105] 一方、ベルト Zトレッドバンドを成型する工程をなす第 3の成型ステージ S3には、前記第 4の成型ステージ S4の移動部 42に連続して、第 3の成型用のドラムであるベルトドラム D3 (通常 2つ）を支持台 30により回転駆動可能に支持してベルトやトレッドゴムの成型ポジションに移動させる移動部 32が設けられている。そのため、この移動部 32に沿って、ベルト成型用のサーピサ一 80と、繊維コード入りのスパイラルテープの供給手段 39と、トレッドベース用のゴムストリップの押出機 E10と、トレッドキャップ用のゴムストリップの押出機 E 11とが設置されている。

[0106] 前記サーピサ一 80は、第 1のベルトと第 2のベルト等の複数のベルトの送り出し手段が上下に複数段に構成されており、前記ベルトドラム D3を該サーピサ一 80と対応位置させた状態において、第 1ベルトと第 2ベルト等の複数のベルトを順次ドラム回転により引き出しながら貼り付け積層する。この際、作業者が、ベルト始端の貼り付け、終端カット及び終端と始端の接続作業を行う。ここで使用されるベルトは、準備工程にお、て、多数本のベルト用コード (金属コード)を並列してゴム層中に埋設してなる所定幅のベルト用シートを所定長で所定角度の斜めにカットし、カットした斜めの端辺を整列させて順次突き合わせ接合し、両側端にベルトエッジテープを貼り付けた後、ロール状に巻き取ってなるもので、これが前記サーピサ一 80の供給部に引き出し可能にセットされる。 32aは 2つのベルトドラム D3の位置を入れ替える移動の際に、一方のベルトドラム D3を前記移動部 32から側方に退避させておくための退避部である

[0107] 前記ベルトドラム D3上に前記第 1のベルト及び第 2のベルトを貼り付けた後、前記スパイラルテープの供給手段 39との対応位置に移動させて、前記第 2のベルトの上に、前記スパイラルテープをスパイラル状に巻き付ける。この後、トレッドベース用の押出機 E10と対応する成型ポジションにおいて、該ベルトドラム D3に対して前記トレッドベース用のゴムストリップを押し出しながら、該ベルトドラム D3と押出機 E10とを相対移動させつつドラムを回転し、前記ゴムストリップを前記ベルト層のスパイラルテ一プの上に巻き付けて前記トレッドベースを形成する。次いで、前記ベルトドラム D3をトレッドキャップの押出機 E11との対応位置に移動させて、前記同様に前記トレッドキヤップ用のゴムストリップを押し出しながら、ベルトドラム D3と押出機 E10とを相対移動させつつドラムを回転して、トレッドキャップをトレッド形状に応じた所定の厚みや幅に積層し、円筒状のベルト Zトレッドバンドを成型する。

[0108] 前記のように成型されたベルト Zトレッドバンドは、移動部 32に連なる移動部 42上に移動可能に設けられた第 3の移送手段である環状のトランスファ 60に対して、該トランスファ 60と前記ベルトドラム D3との相対移動により内挿され、該トランスファ 60により外周部より保持されるとともに、前記ベルトドラム D3から抜脱されて、前記第 4の成型ステージ S4に移送される。

[0109] 第 4の成型ステージ S4においては、前記トランスファ 60により保持されたベルト/トレッドバンドと、上述したビードロックドラム D4に保持されているグリーンケースとが合体され、合体された前記グリーンケースとベルト Zトレッドバンドは、前記ビードロックドラム D4により保持される。この合体は、第 1一第 3の実施例の場合と同様に行われる [0110] こうして、サイドウォールの成型ポジションに移動させて、前記ビードロックドラム D4 の両ドラム部 dl, d2にフォーマリングとしての作用を行わせるとともに、内圧を付与し、前記グリーンケースを最終形状にシェービングし、ステッチヤー装置 62によるステツチングにより、前記グリーンケースとベルト Zトレッドバンドとを一体的に組み合わせる

[0111] この後、サイドウォールを形成するゴムストリップの押出機 E12, E12により、前記組合せ体の両サイド部に対しサイドウォール用のゴムストリップを押し出し供給して、ドラム回転によりサイドウォールの一部 (約半分)を貼り付け積層し、ステッチヤー装置により外周面を押圧して所定形状に成型しグリーンタイヤを完成する。

[0112] 前記グリーンタイヤは、ビードロックドラム D4により支持された状態で取り出し位置に移動し、内圧付与及びビードロックが解除された後、取り出し装置 65により前記第 4の成型ステージ S4力も置き台 66に取り出される。

[0113] したがって、この第 4の実施例の成型方法においても、タイヤ成型の工程をそれぞれの成型に対応した成型用のドラム D1— D4を備える第 1一第 4の 4つの成型ステージ S1— S4に分け、さらにサイドウォールを第 2の成型ステージ S2と第 4の成型ステージ S4とに分けて巻き付け成型することとし、各成型ステージでの成型を並行して行うようにしたことにより、ゴム部材毎に異なる成型サイクル時間を各成型ステージに分散できる。特に、サイドウォールのゴム量が多い場合にも、そのゴムストリップの巻き付け成型を 2つの成型ステージに分けることができ、成型サイクル時間が部分的に長くなるのを防ぎ、各成型ステージの成型サイクル時間をほぼ合わせることができ、以てタィャ成型効率を高めることができる。

産業上の利用可能性

[0114] 本発明は、多数のタイヤ構成部材を積層して構成されるタイヤ、特に未加硫のダリーンタイヤを成型するためのタイヤの成型に好適に利用できる。

図面の簡単な説明

[0115] [図 1]本発明の第 1の実施例に使用する成型設備全体の概略図である。

[図 2]同上の成型設備による第 1の実施例の成型方法のステップを示すブロック図である。

[図 3]本発明の第 2の実施例に使用する成型設備全体の概略図である。

[図 4]同上の成型設備による第 2の実施例の成型方法のステップを示すブロック図である。

[図 5]本発明の第 3の実施例に使用する成型設備全体の概略図である。

[図 6]同上の成型設備による第 3の実施例の成型方法のステップを示ずブロック図である。

[図 7]本発明の第 4の実施例に使用する成型設備全体の概略図である。

[図 8]タイヤの各構成部材の 1例を分解して示す略示断面図である。

[図 9]タイヤの断面図である。

符号の説明

T…タイヤ、 1…インナーライナ一、 2· ··トレッド、 3…サイドウォール、 4…チェーファ一、 5· ··ベルト下ノッド、 6· ··カーカス層、 7· ··ベルト層、 S1…第 1の成型ステージ、 S 2…第 2の成型ステージ、 S3· ··第 3の成型ステージ、 S4"'第 4の成型ステージ、 S5 …別貼り成型ステージ、 D1…第 1の成型用ドラム、 D2"'第 2の成型用ドラム、 D3- 第 3の成型用ドラムであるベルトドラム、 D4"'第 4の成型用ドラムであるビードロックドラム、 D5- "第 5の成型用ドラム、 El, E2, E3, E4, E5 , E6 , E7, E8, E9, E10, El l, E12…押出機、 C1…バンド移送手段、 C2"'ケース移送手段、 15a, 15b…第 1及び第 2のカーカスプライのサーピサ一、 35a, 35b…第 1及び第 2のベルト形成装置、 60· ··トランスファ。

Claims

請求の範囲

[1] インナーライナ一を含むゴム層の上にカーカスプライを積層して円筒状のカーカスバンドを成型した後、このカーカスバンドに対してビードセット、ターンアップを行なつて円筒状のグリーンケースを成型し、このグリーンケースの外周に、ベルト及びトレッド等を積層した円筒状のベルト Zトレッドバンドを組付け合体させて最終形状に成型し、未加硫のグリーンタイヤを得るタイヤの成型方法にぉ、て、

前記円筒状のカーカスバンドを成型する工程、その後続において円筒状のダリーンケースを成型する工程、前記円筒状のベルト Zトレッドバンドを成型する工程、前記グリーンケースとベルト Zトレッドバンドとを合体させ最終形状に成型する工程を、それぞれ、各工程の成型に対応する各別の成型用のドラムを備える第 1一第 4の成型ステージとして区分設定し、

第 1の成型ステージで成型されるカーカスバンドを第 2の成型ステージに移送し、第 2の成型ステージで成型されるグリーンケースを第 4の成型ステージに移送し、さらに第 3の成型ステージで成型されるベルト Zトレッドバンドを第 4の成型ステージに移送して前記グリーンケースに組合わせることとし、各成型ステージにおけるそれぞれの成型を並行して行うようにしたことを特徴とするタイヤの成型方法。

[2] 前記カーカスバンドを構成するインナーライナ一やチェ一ファー及びスキージ、並びに前記ベルト Zトレッドバンドを構成するベルト層間のゴム層やトレッドゴム等の各ゴム部材を、それぞれ押出機力押し出される帯状のゴムストリップの巻き付けにより成型する請求項 1に記載のタイヤの成型方法。

[3] 前記第 2の成型ステージにお、て、グリーンケースのカーカス外周に、ベルト層の両側端部の下に積層されるベルト下パッドを、押出機力も押し出されるゴムストリップの巻き付けにより成型する請求項 2に記載のタイヤの成型方法。

[4] 前記第 4の成型ステージにおいて、サイドウォールの少なくとも一部を、押出機から押し出されるゴムストリップの巻き付けにより成型することを特徴とする請求項 1一 3の V、ずれ 1項に記載のタイヤの成型方法。

[5] 前記第 2の成型ステージの後続のエリアに、前記グリーンケースを別の成型用ドラムにより支持するサイドウォールの別貼り成型ステージを設けておき、前記グリーンケースを前記成型用ドラムで支持した状態で、サイドウォールの一部を押出機力押し出されるゴムストリップの巻き付けにより成型する請求項 4に記載のタイヤの成型方法

[6] 前記第 2の成型ステージの後続のエリアに、前記グリーンケースを別の成型用ドラムにより支持するサイドウォールの別貼り成型ステージを設けておき、前記グリーンケースを前記成型用ドラムで支持した状態で、サイドウォールの一部を帯板状のゴム部材の貼り付けにより成型する請求項 4に記載のタイヤの成型方法。

[7] インナーライナ一を含むゴム層の上にカーカスプライを積層して円筒状のカーカスバンドを成型した後、このカーカスバンドに対してビードセット、ターンアップを行なつて円筒状のグリーンケースを成型し、このグリーンケースの外周に、ベルト及びトレッド等を積層した円筒状のベルト Zトレッドバンドを組付け合体させて最終形状に成型し

、未加硫のグリーンタイヤを得るためのタイヤの成型設備であって、

前記円筒状のカーカスバンドを成型する工程、その後続において円筒状のダリーンケースを成型する工程、前記円筒状のベルト Zトレッドバンドを成型する工程、前記グリーンケースとベルト Zトレッドバンドとを合体させ最終形状に成型する工程が、それぞれ、各工程の成型に対応する各別の成型用のドラムを備える第 1一第 4の成型ステージとして区分設定され、

前記第 1の成型ステージで成型されるカーカスバンドを第 2の成型ステージに移送する第 1の移送手段と、第 2の成型ステージで成型されるグリーンケースを第 4の成型ステージに移送する第 2の移送手段と、第 3の成型ステージで成型されるベルト Zトレッドバンドを第 4の成型ステージに移送する第 3の移送手段とを備え、各成型ステージにおけるそれぞれの成型を並行して行えるように構成されてなることを特徴とするタィャの成型設備。

[8] 前記第 1の成型ステージの成型用ドラム、前記第 2の成型ステージの成型用ドラム、前記第 3の成型ステージの成型用ドラム、及び前記第 4の成型ステージの成型用ドラムは、各ドラムの軸心を平行方向にしてそれぞれの成型ステージ内で軸方向に移動可能に配置されてなる請求項 7に記載のタイヤの成型設備。

[9] 前記カーカスバンドを構成するインナーライナ一、チェ一ファー及びスキージ、並びに前記ベルト zトレッドバンドを構成するベルト層間のゴム層及びトレッドゴム等の各ゴム部材を形成するための帯状のゴムストリップを押し出す押出機が、前記第 1の成型ステージ及び第 3の成型ステージにおいて前記各ゴム部材毎に設定される成型ポジシヨンに設置されてなる請求項 7に記載のタイヤの成型設備。

[10] 前記第 2の成型ステージには、グリーンケースのカーカス外周に巻き付けるベルト層の両側端部の下に積層されるベルト下パッドを形成するためのゴムストリップを押し出す押出機が所定の成型ポジションに設置されてなる請求項 9に記載のタイヤの成型設備。

[11] 前記第 4の成型ステージには、サイドウォールの少なくとも一部を形成するゴムストリップを押し出す押出機力所定の成型ポジションに設置されてなる請求項 7— 10のいずれか 1項に記載のタイヤの成型設備。

[12] 前記第 2の成型ステージの後続のエリアに、前記グリーンケースを別の成型用ドラムにより支持するサイドウォールの別貼り成型ステージが設定され、該別貼り成型ステージにはサイドウォールの一部を形成するゴムストリップを押し出す押出機が設置されてなる請求項 11に記載のタイヤの成型設備。

[13] 前記第 2の成型ステージの後続のエリアに、前記グリーンケースを別の成型用ドラムにより支持するサイドウォールの別貼り成型ステージが設定され、該別貼り成型ステージにはサイドウォールの一部を形成する帯板状のゴム部材を供給し貼り付けるサ一ピサ一が設けられてなる請求項 11に記載のタイヤの成型設備。