JP2005238466A - カーカス層の形成方法およびタイヤの製造方法 - Google Patents

Abstract

【課題】カーカス層の折り返し部の先端位置を調節することができ、いわゆるハイターンアップ型の空気入りタイヤも製造するのが容易なカーカス層の形成方法およびその方法を利用したタイヤの製造方法を提供する。
【解決手段】 コード材を未加硫ゴムで被覆した連続体１を、略タイヤの内面形状を備える環状コア３２に対して、ビード部間のタイヤ外周側ＴＯとタイヤ内周側ＴＩとを順次経由して前記被形成面の全体に巻き付けた後、ビード部間のタイヤ内周側ＴＩの前記連続体１をカーカス層の折り返し部を残して切断し、切断後に配置したビード材に対して前記折り返し部をタイヤ外側に折り返す工程を備えるカーカス層の形成方法において、前記環状コア３２の内周側には、前記ビード部間のタイヤ内周側ＴＩの巻き付け長さを調整可能な調整用部材３２ｃを設けると共に、この調整用部材３２ｃは、ビードコアの下端から内周側への所定の張出し高さを有する。
【選択図】図１

Description

本発明は、ラジアルタイヤの製造工程等において、コード材を未加硫ゴムで被覆した連続体を用いてカーカス層を形成するカーカス層の形成方法、およびその方法を利用したタイヤの製造方法に関する。

従来、ラジアルタイヤは、一般的に次のようにして製造されていた。まず、インナーライナ、カーカス、ビード周り、及びサイドウォールゴムの各材料をドラムの外周面にセットして円筒状の成形体を作製し（第１成形工程）、その成形体を内圧により略タイヤ寸法まで膨らませてから、ベルト及びトレッド等を張り合わせて未加硫ゴムからなる生タイヤを成形する（第２成形工程）。その後、加硫装置のモールド（外型）内に生タイヤをセットし、タイヤ内部から加圧しながら加熱・加硫させ、必要により内圧を維持したまま冷却して製品タイヤを製造する。

その際、カーカスの形成材料としては、複数本のコード材が互いに平行に配置され、コード材が未加硫ゴムで被覆された長方形のシート状物が用いられていた。このシート状物は、第１成形工程でコード材がドラムの軸方向に平行になるように配置され、第２成形工程で、コード材の中央部でシート状物が膨らんでコード材の間隔が広がった状態となる。

上記の第２成形工程を行う際、ブラダーと呼ばれるゴムバッグを使用する場合もあるが、空気圧で膨張させるため、コード材の配置が不均一となり易く、タイヤの均一性（ユニフォミティ）を損なう場合があった。また、上記のシート状物の製造には、大規模なカレンダー設備や裁断設備を必要とし、また、品種毎にその形状や大きさを変える必要があるため、多品種少量生産に対応しにくいものであった。

上記の欠点を解消すべく、１本又は複数本のコード材を未加硫ゴムで被覆した線状又は帯状の連続体を、略タイヤの内面形状を備える環状コアに、前記コード材が略タイヤ半径方向に配置されるように、ビード部間のタイヤ外周側とタイヤ内周側とを順次経由して繰り返し巻き付けた後、ビード部間のタイヤ内周側の前記連続体をカーカス層の折り返し部を残して切断し、次いで、予め又は前記切断後に配置したビード材に対して前記折り返し部をタイヤ中心側又はタイヤ外側に折り返す工程を備えるカーカス層の形成方法が知られている（例えば、特許文献１〜２参照）。この方法によると、カーカス層の形成動作が単純で制御が容易であり生産性が高く、また多品種少量生産に適し、しかも製品タイヤの構造的な制限が少ないものとなる。

しかしながら、上記の方法では、略タイヤの内面形状を呈する環状コアを使用して連続体（コード材）を巻き付けるため、切断した連続体をビード材で折り返す際に、折り返し部の長さが制限される。このため、カーカス層の折り返し部の先端がベルト層まで達するいわゆるハイターンアップ型の空気入りタイヤを製造するのが困難であった。また、カーカス層を２層形成するタイプの空気入りタイヤを製造する場合に、２層のカーカス層の折り返し部の先端位置が、略同じ高さになるため、その部分でセパレーション（分離）が生じ易いという問題もあった。
特開２００１−１７１０１４号公報 特開平４−１５３０２８号公報

そこで、本発明の目的は、カーカス層の折り返し部の先端位置を調節することができ、いわゆるハイターンアップ型の空気入りタイヤを製造するのが容易なカーカス層の形成方法およびその方法を利用したタイヤの製造方法を提供することにある。また、本発明の別の目的は、２層のカーカス層を形成する場合にもセパレーションを抑制することができるカーカス層の形成方法およびその方法を利用したタイヤの製造方法を提供することにある。

上記目的は、下記の如き本発明により達成できる。

即ち、本発明のカーカス層の形成方法は、１本又は複数本のコード材を未加硫ゴムで被覆した線状又は帯状の連続体を、略タイヤの内面形状を備える環状コアに対して、前記コード材が略タイヤ半径方向に配置されるように、ビード部間のタイヤ外周側とタイヤ内周側とを順次経由して繰り返し巻き付けた後、ビード部間のタイヤ内周側の前記連続体をカーカス層の折り返し部を残して切断し、次いで、前記切断後に配置したビード材に対して前記折り返し部をタイヤ外側に折り返す工程を備えるカーカス層の形成方法において、前記環状コアの内周側には、前記ビード部間のタイヤ内周側の巻き付け長さを調整可能な調整用部材を設けると共に、この調整用部材は、ビードコアの下端から前記環状コアの外周端までの高さの１５％以上の高さ分だけ、前記ビードコアの下端から内周側への張出し高さを有することを特徴とする。

本発明のカーカス層の形成方法によると、環状コアの内周側にビード部間のタイヤ内周側の巻き付け長さを調整可能な調整用部材を設けているため、環状コアに連続体を巻き付ける際に、カーカス層の折り返し部の長さを調整できる。このため、折り返し後のカーカス層の折り返し部の先端位置を調節することができ、しかも調整用部材の内周側への張出し高さがビードコアの下端から前記環状コアの外周端までの高さの１５％以上であるため、いわゆるハイターンアップ型の空気入りタイヤを製造するのが容易になる。

また、本発明の別のカーカス層の形成方法は、１本又は複数本のコード材を未加硫ゴムで被覆した線状又は帯状の連続体を、略タイヤの内面形状を備えかつ必要によりビード部間のタイヤ内周側の巻き付け長さを調整可能な調整用部材を設けた環状コアに対して、前記コード材が略タイヤ半径方向に配置されるように、ビード部間のタイヤ外周側とタイヤ内周側とを順次経由して繰り返し巻き付ける工程と、別の調整用部材によって前記環状コアのビード部間のタイヤ内周側の巻き付け長さを長くした状態で、この環状コアに対して、１本又は複数本のコード材を未加硫ゴムで被覆した線状又は帯状の連続体を、前記コード材が略タイヤ半径方向に配置されるように、ビード部間のタイヤ外周側とタイヤ内周側とを順次経由して繰り返し巻き付ける工程と、ビード部間のタイヤ内周側の前記連続体をカーカス層の折り返し部を残して切断する工程と、前記ビード部に配置したビード材に対して前記折り返し部をタイヤ外側に折り返す工程とを備えることを特徴とする。

本発明の別のカーカス層の形成方法によると、１層目のカーカス層を形成するための連続体の巻き付け工程後に、調整用部材によって前記環状コアのビード部間のタイヤ内周側の巻き付け長さを長くした状態で、環状コアに対して２層目のカーカス層を形成するための連続体を巻き付け工程を行うため、１層目のカーカス層の折り返し部の長さと、２層目のカーカス層の折り返し部の長さとが異なるように調整することができる。このため、２層のカーカス層の折り返し部の先端位置を変えることができ、２層のカーカス層を形成する場合にもセパレーションを抑制することができる。

上記の何れかにおいて、前記ビード部間のタイヤ外周側の巻き付けを行う際に、前記コード材がタイヤ半径方向に配置されるように巻き付けを行うと共に、前記ビード部間のタイヤ内周側の巻き付けを行う際に、一方のビード部から他方のビード部にかけて、対向する位置より前記連続体の幅分だけずらした位置に巻き付けを行うことが好ましい。

その場合、ビード部間のタイヤ内周側の巻き付け部分で１ピッチ分に相当する送りを行うため、ビード部間のタイヤ外周側においてコード材をタイヤ半径方向からずらす必要がなく、コード材をより正確にタイヤ半径方向（ラジアル）に配置することができる。

一方、本発明のタイヤの製造方法は、コード材が略タイヤ半径方向に配置されたカーカス層が形成されるタイヤの製造方法において、略タイヤの内面形状を備えかつビード部間のタイヤ内周側の巻き付け長さを調整可能な調整用部材を設けた環状コアに対して、未加硫のインナーライナーゴムの層を形成してカーカス層の被形成面を形成する工程、及び上記いずれかに記載のカーカス層の形成工程を備えることを特徴とする。

本発明のタイヤの製造方法によると、インナーライナーゴム層の表面にカーカス層を形成する際、本発明のカーカス層の形成方法を採用するため、上記の如き作用効果により、カーカス層の折り返し部の先端位置を調節することができ、いわゆるハイターンアップ型の空気入りタイヤも容易に製造することができ、あるいは、２層のカーカス層を形成する場合にもセパレーションを抑制することができるタイヤの製造方法を提供することができる。

以下、本発明の実施の形態について、図面を参照しながら説明する。本実施形態では、図１及び図２に示すように、連続体１を送り出すボビン１０を環状体１１の回転により環状に移動させながら、環状コア３２をタイヤ回転方向Ａ１に移動させて、連続体１を順次巻き付けるカーカス層の形成方法の例を示す。また、当該カーカス層の被形成面２には、予めインナーライナ層３１を形成してある例を示す。

本発明では、図３に示すように、１本又は複数本のコード材１ａを未加硫ゴム１ｂで被覆した線状又は帯状の連続体１が使用される。コード材１ａとしては、例えばポリエステル、レーヨン、ナイロン等の有機繊維やスチール等の金属線材が使用できる。未加硫ゴム１ｂとしては、サイドウォールゴム等の他のゴム材料との接着性等を考慮した材料が適宜選択される。

コード材１ａの配列数は１〜１０本程度が好ましく、これに対応する線状又は帯状の連続体１の幅は２〜１００ｍｍ程度が好ましい。そして、隣接する連続体１同士の接合を確実にするためには、図３に示すように端面が傾斜した形状が好ましい。

このような連続体１は、例えば図４に示すような装置で製造することができる。この装置は未加硫ゴム１ｂを混練押し出しする押出機２２と、コード材１ａを送り出す複数のリール２１と、平行に配列した複数のコード材１ａを未加硫ゴム１ｂで被覆しつつ帯状（リボン状）に押出成形する押出ヘッド２３とにより主に構成される。

帯状に押出された連続体１は、巻取りモータ２４の駆動軸にセットされたボビン１０にセパレータ１ｓと共に巻き取られる。その際、セパレータ１ｓはセパレータリール２５から供給される。なお、セパレータ１ｓを介在させるのは、連続体１がボビン１０から好適に送り出されるようにするためであり、連続体１同士の粘着力が大きい場合に有用である。

このように、本発明で使用する連続体１は、比較的小規模な装置で製造することができ、しかも、タイヤ品種毎に連続体１の形状や大きさを変化させる必要性が小さいため、多品種少量生産に対応し易くなる。

ボビン１０には、１本のタイヤ全体に巻き付ける量の連続体１を巻いておくのが好ましいが、その量が不足する場合には、複数のボビン１０を順次使用して巻き付けを行えばよい。その場合、後述の連続体１を切断する部分にて、ボビン１０の交換を行うのが好ましく、これにより形成されるカーカス層に連続体１の継ぎ目部分をなくすことができる。

本発明では、図１に示すように、上記の連続体１を、略タイヤの内面形状を備える環状コア３２に対して、前記コード材１ａが略タイヤ半径方向に配置されるように、ビード部３間のタイヤ外周側ＴＯとタイヤ内周側ＴＩとを順次経由して繰り返し巻き付ける。その際、環状コア３２の周りに配置した環状体１１を利用（回転させ）して、連続体１を送り出すボビン１０を環状に移動させながら、被形成面２をタイヤ回転方向Ａ１に移動させる。

本実施形態では、カーカス層の形成に先立ってインナーライナ層３１を形成するが、例えば、インナーライナ層３１は、図５に示すように、環状コア３２の本体部３２ｄの外周面のみに形成することができる。その場合、未加硫のインナーライナーゴムよりなる１枚又は複数枚の形成用シート部材を用いて、外周側を引き延ばしながら環状コア３２に貼りつければよい。あるいは、環状コア３２をタイヤ回転方向（図１ではＡ１）に回転させながら、インナーライナーゴムよりなるリボン体を供給して、環状コア３２の周方向に貼着していく方法でもよい。この場合、リボン体の幅は３〜４０ｍｍが好ましい。

環状コア３２は、略タイヤの内面形状を備えており（本体部３２ｄの外周面）、環状コア３２の内周側には、ビード部間のタイヤ内周側ＴＩの巻き付け長さを調整可能な調整用部材３２ｃを設けている。その際、調整用部材３２ｃは、本体部３２ｄに着脱可能に設けられることが好ましく、例えばボルト等で締結される。ビード部間のタイヤ内周側ＴＩの巻き付け長さは、調整用部材３２ｃのタイヤ内周側ＴＩの面の長さや本体部３２ｄからの取付け高さなどを変えることで、調整可能となる。取付け高さは、所定の厚みや高さのスペーサを介在させること等で調整することができる。

この調整用部材３２ｃは、図５（ｂ）に示すように、ビードコア４ａの下端から環状コア３２の外周端までの高さＨ１の１５％以上の高さ分だけ、ビードコア４ａの下端から内周側への張出し高さＨ２を有することが好ましい。より好ましくは、張出し高さＨ２が高さＨ１の２０％以上の場合である。この範囲の高さであると、いわゆるハイターンアップ型の空気入りタイヤを製造する場合でも、カーカス層５の折り返し部５ａの先端がベルト層まで達するのが容易になる。

また、環状コア３２は、カーカス層形成後の取り出しが容易なように、分割構造になっており、境界部３２ａで分割することで、カーカス層形成後の生タイヤの内周側より取り出しが行える。また、巻き付けた連続体１の切断（後述の工程）が容易なように、切断用溝３２ｂが調整用部材３２ｃの内周側中央に設けられている。

一方、環状体１１は２つに分割できる構造になっており、境界部１１ｄにて連結と分割が自在に行えるようになっている。その部分で環状体１１を分割した状態で、環状コア３２の一端を挿通することにより、環状コア３２の胴部周り、即ち、カーカス層の被形成面２の周りに環状体１１を配置することができる。カーカス層形成後の生タイヤを環状体１１から取り外す際にも、同様に環状体１１の分割を行えばよい。なお、境界部１１ｄでの連結構造は、従来公知の連結手段（例えば嵌合部とロック機構の組合せ）のいずれでもよい。

環状体１１は、連続体１を送り出すボビン１０をセットするための従動軸１０ａと、セパレータ１ｓを各々巻き取るためのリール１２とを備える。従動軸１０ａには、連続体１にかかる張力を調整するための張力調整機構を設けるのが好ましい。また、リール１２と各々の従動軸１０ａとの間には、従動軸１０ａの回転が伝達されて、リール１２による巻き取が行えるように、適当な動力伝達機構が設けられている。

環状体１１は、図２（ａ）〜（ｂ）に示すように、その内周側に固定された４対の支持ロール１６ａと外周側に固定された４対の支持ロール１６ｂにより、円筒部１１ａが挟持されて支持される。環状体１１の円筒部１１ａの外周側中央には、全周にわたってラック１１ｂが形成されており、モータ１７の駆動軸に設けられたピニオンギヤ１８の回転によって、環状体１１が回転駆動される。そして、前記のボビン１０等の従動軸１０ａとリール１２とは、支持部１１ｃにて環状体１１に支持される。なお、環状体１１には重量バランスをとるために適当な重量物を固定してもよく、環状体１１の上端近傍にも支持ロールを設けて、より高い張力に耐えるようにしてもよい。

上記の装置構成によって、環状体１１が矢印Ａ２の方向に回転することにより、連続体１を環状コア３２のビード部３間のタイヤ外周側ＴＯとタイヤ内周側ＴＩとを経由して巻き付けることができる。

その際、環状コア３２（即ち、カーカス層の被形成面２）をタイヤ回転方向Ａ１に回転させるが、例えば３本以上の保持ローラ１３を回転駆動することで行うことができる。保持ローラ１３は、タイヤサイズに合わせて間隔を変化させられるゴムローラ等が好ましく、例えば上方に向けて広がった駆動軸に対し、保持ローラ１３の固定位置が変えられるものなどが使用可能である。

タイヤ回転方向Ａ１への回転は、一定速度で行ってもよいが（この場合、らせん状に巻き付けられる）、ビード部３間のタイヤ外周側ＴＯの巻き付けを行う際に、コード材１ａをタイヤ半径方向に配置しようとすると、断続的な回転を行う必要がある。即ち、ビード部３間のタイヤ内周側ＴＩの巻き付けを行う際に、一方のビード部３から他方のビード部３にかけて、対向する位置より連続体１の幅分だけずらした位置に巻き付けを行う必要があり、その場合、環状体１１の回転位置が特定の範囲内の時だけ、タイヤ回転方向Ａ１への回転を行えばよい。その際、連続体１の巻き付け位置とボビン１０との距離に応じて、タイヤ回転方向Ａ１への回転量の調整や逆方向への回転が有効になる。

上記のような動作を繰り返すことにより、図５（ａ）に示すように、環状コア３２の表面全体に、部分的にインナーライナ層３１を介しつつ、連続体１を巻き付けることができる。

本発明では、図５（ｂ）に示すように、ビード部３間のタイヤ内周側ＴＩの連続体１をカーカス層５の折り返し部５ａを残して切断する。切断は、適当な切断装置を用いて、環状コア３２の切断用溝３２ｂの部分で行えばよい。

上記切断の前又は後に、図５（ｂ）に示すように、ビード材４が配置される。ビード材４としては、ビードコア４ａ（ビードワイヤー）やビードフィラー４ｂ、又はビード周りの補強層（図示省略）などが適宜用いられる。

次いで、図５（ｃ）に示すように、配置したビード材４に対して折り返し部５ａをタイヤ外側に折り返すことでカーカス層５が形成される。本発明では、環状コア３２の内周側に、ビード部３間のタイヤ内周側ＴＩの巻き付け長さを調整可能な調整用部材３２ｃを設けているため、例えばハイターンアップ型の空気入りタイヤを製造する際に、カーカス層５の折り返し部５ａの先端をベルト層まで到達させることができる。

カーカス層５の形成後、従来のタイヤの製造方法と同様に、サイドウォールゴム、ベルト及びトレッド等を張り合わせて未加硫ゴムからなる生タイヤを成形することができる。環状コア３２は、この段階で取り外すのが好ましい。その後、加硫装置のモールド（外型）内に生タイヤをセットし、タイヤ内部から加圧しながら加熱・加硫させ、必要により内圧を維持したまま冷却して製品タイヤを製造することができる。

［他の実施形態］
以下、本発明の他の実施の形態について説明する。

（１）前述の実施形態では、断面が略三日月型の調整用部材を設けた環状コアを用いる例を示したが、図６（ａ）〜（ｂ）に示すように、カーカス層５の折り返し部５ａをタイヤ外側に折り返す際に、自動化が行い易いように、環状コア３３の内周側に磁力により着脱可能なマグネット板３３ａを備える環状コア３３を用いてもよい。図６において（ａ）は環状コアの正面図、（ｂ）は環状コアの縦断面図を示している。

即ち、環状コア３３は、複数に分割可能な本体部３３ｄと、本体部３３ｄの内周側から立設して高さ（長さ）調整可能な複数の連結部３３ｃと、各々の連結部３３ｃに支持され全体で環状リングを形成するリング部３３ｂと、そのリング部３３ｂに磁着する円弧状のマグネット板３３ａとを備えている。マグネット板３３ａは円周方向に複数分割されると共に、幅方向の中央で２分割される。この実施形態では、連結部３３ｃとリング部３３ｂとマグネット板３３ａとによって、ビード部間のタイヤ内周側の巻き付け長さを調整可能な調整用部材が構成される。

この環状コア３３を用いて連続体の巻き付け後に、カーカス層５の折り返し部５ａを折り返す場合、例えば図７（ａ）〜（ｅ）に示すような方法によって行うことができる。先ず、図７（ａ）に示すように、幅方向の中央で２分割されたマグネット板３３ａの分割部に沿って、連続体１が切断される。

次に、図７（ｂ）に示すように、ヒンジ３５ｂを介して回動自在に先端に連結されたマグネット３５ａを備える巻き上げロッド３５を操作して、マグネット板３３ａに対して折り返し部５ａを介してマグネット３５ａを磁着させる。このとき、マグネット３５ａとマグネット板３３ａとの磁着力を十分確保するためには、マグネット板３３ａの幅が１０ｍｍ以上、特に１５ｍｍ以上であることが好ましい。

次に、図７（ｃ）に示すように、巻き上げロッド３５を操作して、マグネット３５ａを斜め下方向に移動させることで、磁着させたマグネット板３３ａとともに折り返し部５ａを環状コア３３から離脱させる。

次に、図７（ｃ）に示すように、巻き上げロッド３５を操作して、マグネット３５ａを斜め下方向に移動させることで、磁着させたマグネット板３３ａとともに折り返し部５ａを環状コア３３から離脱させる。このとき、マグネット板３３ａが、リング部３３ｂから離脱する。

次に、図７（ｄ）に示すように、巻き上げロッド３５を操作して、マグネット３５ａを環状コア３３の外側に移動させて、折り返し部５ａを折り返す。更に巻き上げロッド３５を操作して、図７（ｅ）に示す状態まで折り返し部５ａを巻き上げる。

最後に、図７（ｅ）に示すように、付勢手段を備えるヒンジ３６ｂを介して先端に連結されたローラ３６ａを備える貼り付けロッド３６を操作して、ローラ３６ａを押し付けることで、折り返し部５ａをカーカス層５に貼り付ける。このとき、空気の残存が少なくなるように、ヒンジ３６ｂの付勢によって押圧しながらローラ３６ａを上方に押し上げるのが好ましい。

なお、上記の実施形態では、磁着力を利用して折り返し部５ａを巻き上げロッド３５に保持させる例を示したが、真空吸引、把持機構、粘着力などを利用して、巻き上げロッド３５に保持させることも可能である。

（２）前述の実施形態では、カーカス層を１層だけ形成する例を示したが、図８に示すようにして、カーカス層を２層以上形成することも可能である。その場合、例えば上記（１）と同様の環状コア３３に、別の調整用部材３４を追加したものを用いることが可能である。この実施形態では、別の調整用部材３４は、第１層目のカーカス層５を介してマグネット板３３ａと磁着し、全体で環状リングを形成するリング部３４ｂと、そのリング部３４ｂに磁着する円弧状の内周側マグネット板３４ａとで構成される。

つまり、前述のようにして、まず、１本又は複数本のコード材を未加硫ゴムで被覆した線状又は帯状の連続体を、略タイヤの内面形状を備えかつ必要によりビード部間のタイヤ内周側の巻き付け長さを調整可能な調整用部材３３ａ〜３３ｃを設けた環状コア３３に対して、前記コード材が略タイヤ半径方向に配置されるように、ビード部間のタイヤ外周側とタイヤ内周側とを順次経由して繰り返し巻き付ける工程を実施する。

次に、図８に示すように、別の調整用部材３４によって前記環状コア３３のビード部間のタイヤ内周側の巻き付け長さを長くした状態で、この環状コア３３に対して、１本又は複数本のコード材を未加硫ゴムで被覆した線状又は帯状の連続体を、前記コード材が略タイヤ半径方向に配置されるように、ビード部間のタイヤ外周側とタイヤ内周側とを順次経由して繰り返し巻き付ける工程を実施する。

次いで、ビード部間のタイヤ内周側の前記連続体をカーカス層５，５’の折り返し部を残して切断する工程を実施するが、最初に第２層目の折り返し部５’ａを切断する。切断された折り返し部５’ａは、上記（１）と同様にして、巻き上げロッド３５を操作して、内周側マグネット板３４ａと共に離脱され、折り返される。

リング部３４ｂが離脱された後、第１層目の折り返し部５ａを切断し、折り返し部５ａは、上記（１）と同様にして、巻き上げロッド３５を操作して、マグネット板３３ａと共に離脱され折り返される。その後、上記（１）と同様にして、貼り付けロッド３６を操作して、２層の折り返し部５ａ，５’ａを貼り付ける。このようにして、ビード部に配置したビード材に対して折り返し部をタイヤ外側に折り返す工程が２回に分けて行われる。

（３）前述の実施形態では、連続体１の幅を一定に維持したまま巻き付けを行う例を示したが、図９（ａ）に示すように、タイヤ外周側ほど連続体１の幅が広がるように、巻き付ける連続体１の幅を変化させてもよい。これにより、コード材の隙間や重なりが無い状態で、コード材をタイヤ半径方向に配列することができる。

その際、連続体１の幅を変化させるには、例えば、中央部より端部が大径のガイドローラと、端部より中央部が大径のガイドローラとを使用して、環状体の回転周期に合わせて順次両者を切り換えながら連続体１を経由させればよい。また、環状体の回転周期に合わせてニップ間隔を変えながら、ニップローラを介して連続体１を送り出すなどすればよい。

（４）上記（３）の実施形態では、連続体を隙間や重なりが無い状態で巻き付ける例を示したが、図９（ｂ）〜（ｃ）に示すように、連続体１の隙間１ｄや重なり１ｃが存在してもよい。これらは、連続体１の幅を一定にして巻き付けを行う場合に生じるが、連続体１の幅が小さいほど、隙間１ｄや重なり１ｃの幅も小さくなる。最も細い連続体１である、１本のコード材を未加硫ゴムで被覆した線状の連続体１を使用する場合やそれに近い場合には、連続体の隙間１ｄや重なり１ｃは無視できるようになり、しかも、ビード部間のタイヤ内周側の巻き付けを行う際に、前述のように位置をずらす必要もなく、一定速度でカーカス層の被形成面をタイヤ回転方向に移動させるだけでよくなる。したがって、巻き付け動作等の簡易さの点では、上記が最も好ましい実施形態となる。

（５）前述の実施形態では、環状体を回転駆動させて連続体を送り出すボビンを環状に移動させる例を示したが、ガイドとなる環状体を固定し、ボビン側に駆動機構を設けて走行部を構成し、その走行部を自走させてもよい。その場合、走行部には、例えば環状体を内周側と外周側から挟み込む対ローラを複数設けて、その何れかをモータ等で駆動すればよく、環状体に設けた電極レールと接触可能な電極を設けて電力を供給すればよい。その際、環状体を固定する必要があるが、走行部の軌跡を避ける部分にて固定を行えばよい。

上記のように走行部を自走させる方式では、連続体の巻き付け速度を高めることができるため、特に幅の狭い連続体を用いる場合に有効である。なお、本発明の巻き付け操作は必ずしも自動で行う必要はない。

（６）前述の実施形態では、予め環状コアにシート状の未加硫ゴムを貼りつけてインナーライナー層を形成しておく例を示したが、本発明では、カーカス層とインナーライナー層を同時に環状コアに巻き付けて形成するようにしてもよい。

その場合、カーカス層の形成と同時にインナーライナ層を形成するため、図１及び図２に示すような環状体１１のボビン１０より回転上流側に、例えば未加硫のインナーライナーゴムよりなるリボン体を供給するボビンを設ければよい。これにより、環状コア３２の表面上に、リボン体をビード部３間のタイヤ外周側ＴＯとタイヤ内周側ＴＩとを順次経由して繰り返し巻き付けることにより、連続体１の巻き付けに先立ってインナーライナ層を形成できる。

リボン体としては、未加硫のインナーライナーゴムが、押出機によりリボン状に押し出されたものであり、接合代（重なり部分）を考慮して連続体１よりやや幅が広いものを使用するのが好ましい。その際、接合代の部分が既に巻き付けられた連続体１の上面に巻き付けられないように、巻き付け位置を調整するのが好ましい。また、連続体１の場合と同様にセパレータを使用するのが好ましい。

本発明のカーカス層の形成方法を説明するための概略斜視図 本発明のカーカス層の形成方法に使用される装置の一例を示す図であり、（ａ）は正面視断面図、（ｂ）は要部の側面視断面図 本発明で使用される連続体の一例を示す断面図 本発明で使用される連続体の製造装置の一例を示す斜視図 本発明のカーカス層の形成方法を説明するための工程図 本発明のカーカス層の形成方法の他の例に使用する環状コアの図であり、（ａ）は正面図、（ｂ）は縦断面図 本発明のカーカス層の形成方法の他の例を説明するための工程図 本発明のカーカス層の形成方法の他の例を説明するための工程図 本発明により形成されるカーカス層の連続体の配置の例を示す正面図

符号の説明

１ 連続体
２ カーカス層の被形成面
３ ビード部
４ ビード材
４ａ ビードコア
５ カーカス層
５ａ カーカス層の折り返し部
１０ ボビン
１１ 環状体
３１ インナーライナ層
３２ 環状コア
３２ｃ 調整用部材
３３ 環状コア
３３ａ〜３３ｃ 調整用部材
ＴＯ タイヤ外周側
ＴＩ タイヤ内周側

Claims (4)

1. １本又は複数本のコード材を未加硫ゴムで被覆した線状又は帯状の連続体を、略タイヤの内面形状を備える環状コアに対して、前記コード材が略タイヤ半径方向に配置されるように、ビード部間のタイヤ外周側とタイヤ内周側とを順次経由して繰り返し巻き付けた後、ビード部間のタイヤ内周側の前記連続体をカーカス層の折り返し部を残して切断し、次いで、前記切断後に配置したビード材に対して前記折り返し部をタイヤ外側に折り返す工程を備えるカーカス層の形成方法において、
   前記環状コアの内周側には、前記ビード部間のタイヤ内周側の巻き付け長さを調整可能な調整用部材を設けると共に、この調整用部材は、ビードコアの下端から前記環状コアの外周端までの高さの１５％以上の高さ分だけ、前記ビードコアの下端から内周側への張出し高さを有することを特徴とするカーカス層の形成方法。
2. １本又は複数本のコード材を未加硫ゴムで被覆した線状又は帯状の連続体を、略タイヤの内面形状を備えかつ必要によりビード部間のタイヤ内周側の巻き付け長さを調整可能な調整用部材を設けた環状コアに対して、前記コード材が略タイヤ半径方向に配置されるように、ビード部間のタイヤ外周側とタイヤ内周側とを順次経由して繰り返し巻き付ける工程と、別の調整用部材によって前記環状コアのビード部間のタイヤ内周側の巻き付け長さを長くした状態で、この環状コアに対して、１本又は複数本のコード材を未加硫ゴムで被覆した線状又は帯状の連続体を、前記コード材が略タイヤ半径方向に配置されるように、ビード部間のタイヤ外周側とタイヤ内周側とを順次経由して繰り返し巻き付ける工程と、ビード部間のタイヤ内周側の前記連続体をカーカス層の折り返し部を残して切断する工程と、前記ビード部に配置したビード材に対して前記折り返し部をタイヤ外側に折り返す工程とを備えるカーカス層の形成方法。
3. 前記ビード部間のタイヤ外周側の巻き付けを行う際に、前記コード材がタイヤ半径方向に配置されるように巻き付けを行うと共に、前記ビード部間のタイヤ内周側の巻き付けを行う際に、一方のビード部から他方のビード部にかけて、対向する位置より前記連続体の幅分だけずらした位置に巻き付けを行う請求項１又は２に記載のカーカス層の形成方法。
4. コード材が略タイヤ半径方向に配置されたカーカス層が形成されるタイヤの製造方法において、
   略タイヤの内面形状を備えかつビード部間のタイヤ内周側の巻き付け長さを調整可能な調整用部材を設けた環状コアに対して、未加硫のインナーライナーゴムの層を形成してカーカス層の被形成面を形成する工程、及び請求項１〜３いずれかに記載のカーカス層の形成工程を備えることを特徴とするタイヤの製造方法。

Images