JP2002307570A - タイヤの生産システム及び生産方法 - Google Patents

Abstract

(57)【要約】 【課題】 システム全体を工場内で広いスペースを要す
ることなく設置できるとともに、中間成形品を順次迅速
に搬送することができて、生産性及び品質の向上を図る
ことができる空気入りラジアルタイヤの生産システムを
提供する。 【解決手段】 直線状に延びる搬送ライン１１の片方側
に沿って、プライステーション１２と、バンドステーシ
ョン１３と、シェーピングステーション１４と、ベルト
トレッドステーション１５とを配設する。搬送ライン１
１上において、ステーション１２，１３間に第１搬送装
置１６を、ステーション１３，１４間に第２搬送装置１
７を、ステーション１５，１４間に第３搬送装置１８を
移動可能に支持する。搬送ライン１１の反対側に複数の
加硫機２０よりなる加硫ステーション１９を並設する。
加硫ステーション１９とシェーピングステーション１４
との間に移送装置２２を配設する。

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【発明の属する技術分野】この発明は、空気入りラジア
ルタイヤ等のタイヤの生産システム及び生産方法に関す
るものである。

【０００２】

【従来の技術】この種の空気入りラジアルタイヤの生産
システムとしては、例えば特公昭６０−５９８５６号公
報、特公昭６２−３５３８１号公報及び特開平２−２５
３２１号公報に開示されたような構成のものが知られて
いる。これらの従来構成においては、ゴムチェーハー、
ボディプライ及びビードから内張り要素を成形するステ
ーション、ベーストレッド、キャップトレッド及びベル
トから外張り要素を成形するステーション、前記内張り
要素及び外張り要素からグリーンタイヤを成形するステ
ーション、複数の加硫機よりなる加硫ステーションが、
工場内に独立的かつ散在した態様で配設されている。
又、各ステーション間には、手動操作型運搬車両を含む
複数の搬送装置が各別に配設され、これらの搬送装置に
より、各ステーションで成形された内張り要素、外張り
要素及びグリーンタイヤが部分的には自動的ではあるが
全体として作業者の運搬操作を介して次のステーション
に搬送されるようになっている。

【０００３】

【発明が解決しようとする課題】これらの従来構成の生
産システムにおいては、別途工場にて作成されたボディ
プライとベルトをストックしておき、これらを内張り要
素を成形するステーションと、外張り要素を成形するス
テーションに供給する方式をとっている。このため、タ
イヤ生産システム全体として非常に広いスペースが必要
になるばかりでなく、生産能率を向上することができな
いという問題があった。この理由を以下に説明する。

【０００４】従来、タイヤは大量生産指向のもとに製造
されていた。例えば、ボディプライやベルトは、多数本
のコードにゴムを被覆した幅広かつ長尺のシートを連続
的に作成し、そのシートを所要寸法に多数枚に裁断し、
それを帯状に接続した後リールに巻き取り、ボディプラ
イやベルトとしてストックされる。このストックされた
ボディプライやベルトが次の工程に送られるようになっ
ていた。

【０００５】以上のような大量生産方式は、一見して効
率的にタイヤを製造できるように考えられる。しかし、
シートの大がかりな製造装置、裁断装置あるいは巻き取
り装置が必要となるばかりでなく、シートのストックス
ペースが必要となる。このため、工場スペースが広大と
なり、工場稼働のためのエネルギーも膨大となる。従っ
て、大量生産指向であっても、結果として、生産コスト
がアップし、大量生産メリットを享受できない。特に、
地理的条件の制約上、ボディプライやベルト等のタイヤ
部品製造工場とタイヤ成形工場が分離している場合に
は、タイヤ部品のストックコスト、搬送コストが全体の
コストに大きな割合を占め、コストの低減は極めて難し
い。さらに、加工工程の間にタイヤ部品のストックや搬
送行程が介在するため、湿気、シート表面の硬化、塵埃
の付着防止等の種々の品質管理が難しく、タイヤ製品の
歩留まりが低下すると同時に品質を低下させるという問
題がある。

【０００６】この発明は、従来の技術に存在する問題点
に着目してなされたものである。その主たる目的は、工
場内で広いスペースを要することなく、生産性及び品質
を向上させることができるタイヤの生産システムを提供
することにある。

【０００７】この発明のさらに別の目的は、加工された
コード、配合されたゴムを用いることによりほぼ全自動
で完成タイヤまで製作できる生産システムを提供するこ
とにある。

【０００８】この発明のさらに別の目的は、タイヤ１本
分の材料が上流工程から下流工程へと順次自動搬送さ
れ、その結果タイヤが１本づつ所定のサイクルタイムで
自動生産されるタイヤ生産システムを提供することにあ
る。

【０００９】この発明のさらに別の目的は、低コストで
高品質のタイヤを製造することができるタイヤ生産方法
を提供することにある。

【００１０】

【課題を解決するための手段】上記問題点を解決するた
めに、請求項１に記載の発明は、タイヤの内張り要素と
外張り要素とを個別に製作し、内張り要素の外周に外張
り要素を接合してグリーンタイヤを生産するシステムに
おいて、コードをゴムで被覆した第１リボンを用いて内
張り要素を製造する第１の装置群と、コードをゴムで被
覆した第２リボンを用いて外張り要素を製造する第２の
装置群と、前記タイヤの内張り要素と外張り要素とを接
合してグリーンタイヤを成形する第３の装置群と、前記
グリーンタイヤを架橋して完成タイヤとする少なくとも
一基の加硫機を含む第４の装置群とを含んでいることを
要旨とする。

【００１１】請求項２に記載の発明は、請求項１におい
て、前記第１の装置群は、前記第１リボンをドラムの外
周面に螺旋状に巻き付けてリボン巻付体を製作し、該リ
ボン巻付体をドラム長手方向に裁断して、内張り要素と
なるボディプライ材を製造するように構成され、第２の
装置群は、前記第２リボンをドラムの外周面に螺旋状に
巻き付けてリボン巻付体を製作し、該リボン巻付体を螺
旋方向に裁断して、外張り要素となるベルト材を製造す
るように構成されていることを要旨とする。

【００１２】請求項３に記載の発明は、請求項２におい
て、前記第１の装置群は、目的とするタイヤに用いる前
記ボディプライ材の展開状態の幅寸法と同じかその整数
倍の円周長のドラムを有し、前記ボディプライ材の展開
状態の長さ寸法及び前記第１リボンの幅に応じ、巻き付
け傾斜角及び巻数を制御して、前記ボディプライ材を製
造する製造装置を含んでいることを要旨とする。

【００１３】請求項４に記載の発明は、請求項２におい
て、前記第２の装置群は、所定の外径を有するドラム
へ、所定幅の前記第２リボンを巻き付ける巻き付けピッ
チ及び巻数を制御してリボン巻付体を製作し、この巻付
体を所定の螺旋傾斜角で螺旋状に裁断し、目的とするタ
イヤに用いる幅寸法、長さ寸法及びコード傾斜角をもっ
た前記ベルト材を製造する製造装置を含んでいることこ
とを要旨とする。

【００１４】請求項５に記載の発明は、請求項１〜４の
いずれか一項において、タイヤの内張り要素は、ボディ
プライ、インナーライナー及び左右一対のビードからな
り、第１の装置群がこれらの部材を製作あるいは組み付
ける複数の装置を含んでいることを要旨とする。

【００１５】請求項６に記載の発明は、請求項１〜４の
いずれか一項において、タイヤの外張り要素は、ベル
ト、キャップバンド、トレッド及びベルトアンダークッ
ションゴムの群のうち少なくともベルトとトレッドから
なり、第２の装置群がこれらの部材を製作あるいは組み
付ける複数の装置を含んでいることを要旨とする。

【００１６】請求項７に記載の発明は、請求項１〜４の
いずれか一項において、前記第３の装置群は、タイヤの
両側部にサイドトレッド及びショルダープライのうち少
なくともサイドトレッドを接合する装置を含んでいるこ
とことを要旨とする。

【００１７】請求項８に記載の発明は、請求項１〜４の
いずれか一項において、前記第１の装置群、第２の装置
群及び第３の装置群におけるそれぞれの仕上がり時間差
を平均仕上がり時間の３割以内で、内張り要素、外張り
要素、グリーンタイヤが製作されるように第１の装置
群、第２の装置群、第３の装置群が設計されていること
を要旨とする。

【００１８】請求項９に記載の発明は、請求項１〜８の
いずれか一項において、前記第１の装置群、第２の装置
群及び第３の装置群は搬送ラインで接続され、該搬送ラ
インにはタイヤ部品を移送する複数の搬送装置が配置さ
れていることを要旨とする。

【００１９】請求項１０に記載の発明は、請求項９にお
いて、第３の装置群は前記第１の装置群及び第２の装置
群に隣接して配置されていることを要旨とする。請求項
１１に記載の発明は、請求項９又は１０において、前記
第１の装置群のプライステーションとバンドステーショ
ン、該バンドステーションと第３の装置群のシェーピン
グステーション、第２の装置群のベルトトレッドステー
ションと前記シェーピングステーションは、互いに隣接
して配置されていることを要旨とする。

【００２０】請求項１２に記載の発明は、請求項９〜１
１のいずれか一項において、第３の装置群には前記第４
の装置群が隣接して配置されていることを要旨とする。
請求項１３に記載の発明は、請求項９〜１１のいずれか
一項において、前記搬送ラインは直線状に形成され、こ
の搬送ラインの一端側から中間部に向けて前記第１の装
置群を配置するとともに、他端側から中間部に向けて前
記第２の装置群を配置し、搬送ラインの中間部に前記グ
リーンタイヤを成形する第３の装置群を配置したことを
要旨とする。

【００２１】請求項１４に記載の発明は、請求項１３に
おいて、前記第１の装置群、第２の装置群及び第３の装
置群を搬送ラインの長手方向を横切る方向の片方側に配
置したことを要旨とする。

【００２２】請求項１５に記載の発明は、請求項１４に
おいて、前記第４の装置群を搬送ラインの長手方向を横
切る方向に関して前記第１〜第３の装置群と反対側に配
置したことを要旨とする。

【００２３】請求項１６に記載の発明は、請求項９〜１
１のいずれか一項において、平面Ｕ字状の搬送ラインを
有し、この搬送ラインの一端側から折り返し部に向けて
前記第１の装置群を配置するとともに、他端側から折り
返し部に向けて前記第２の装置群を配置し、搬送ライン
の折り返し部に前記第３の装置群を配置したことを要旨
とする。

【００２４】請求項１７に記載の発明は、請求項１６に
おいて、前記第４の装置群を搬送ラインの折り返し部の
外側方に配置したことを要旨とする。請求項１８に記載
の発明は、請求項９〜１１のいずれか一項において、直
線状の搬送ラインを有し、この搬送ラインの一端側に前
記第１の装置群を、そのプライステーションとバンドス
テーションが前記搬送ラインを跨ぐように配置するとと
もに、他端側に前記プライステーションと隣接するよう
に前記第２の装置群を配置し、搬送ラインを挟んで前記
第２の装置群と対応するように前記第３の装置群を配置
したことを要旨とする。

【００２５】請求項１９に記載の発明は、請求項１８に
おいて、前記第４の装置群を第３の装置群に隣接して配
置したことを要旨とする。請求項２０に記載の発明は、
請求項１〜１１のいずれか一項において、前記第１の装
置群にて製造される内張り要素と、前記第２の装置群に
て製造される外張り要素とを前記第３の装置群へ搬送す
る自動搬送装置を含むことを要旨とする。

【００２６】請求項２１に記載の発明は、請求項１３〜
１９のいずれか一項において、前記搬送ラインは、固定
の軌道に沿って往復移動可能な走行台車を備えた搬送装
置からなり、第１の装置群と第３の装置群との間では少
なくとも一台の搬送装置を使用して内張り要素を第１の
装置群から第３の装置群へと搬送し、第２の装置群と第
３の装置群との間では少なくとも一台の搬送装置を使用
して外張り要素を第２の装置群から第３の装置群へと搬
送するようにしたことを要旨とする。

【００２７】請求項２２に記載の発明は、請求項１３〜
１９及び２１のいずれか一項において、第１の装置群の
リボン巻付けドラムの軸線の方向が搬送ラインの長手方
向と平行に延びるように第１の装置群のボディプライ材
を製造する製造装置を配置し、第２の装置群のリボン巻
付けドラムの軸線の方向が搬送ラインの長手方向と直交
方向に延びるように第２の装置群のベルト材を製造する
製造装置を配置したことを要旨とする。

【００２８】請求項２３に記載の発明は、請求項１３〜
１９、２１，２２のいずれか一項において、第１の装置
群により製造される展開状態のボディプライ材の長手方
向と、第２の装置群により製造される展開状態のベルト
材の長手方向は、ともに搬送ラインの長手方向と平行状
態で、ボディプライ材は搬送ラインの一端付近まで搬送
されてボディプライ成形ドラムにより円筒状に巻き取ら
れてボディプライに成形され、ベルト材は搬送ラインの
他端付近まで搬送されて外張り要素成形ドラムにより円
筒状に巻き取られてベルトに成形され、前記ボディプラ
イは搬送ラインに沿って搬送される間に内張り要素に形
成され、前記ベルトは前記外張り要素成形ドラムに対す
るバンドやトレッドの巻付け作業により外張り要素に形
成され、前記ボディプライ、内張り要素及び外張り要素
は、搬送ラインの中間部に設けた第３の装置群に向かっ
て搬送ライン上において転動方向に搬送されるように構
成されたされたことを要旨とする。

【００２９】請求項２４に記載の発明は、請求項１３に
おいて、直線状に延びる搬送ラインを横切る方向の一側
で、且つ搬送ラインに沿って、一端側から他端側に向か
ってボディプライを成形するプライステーションと、バ
ンド、ボディプライ及びビードから内張り要素を成形す
るバンドステーションと、内張り要素及び外張り要素か
らグリーンタイヤを成形するシェーピングステーション
と、外張り要素を成形するベルトトレッドステーション
とを配設し、前記搬送ライン上には、プライステーショ
ンからバンドステーションにボディプライを搬送する第
１搬送装置と、バンドステーションからシェーピングス
テーションに内張り要素を搬送する第２搬送装置と、ベ
ルトトレッドステーションからシェーピングステーショ
ンに外張り要素を搬送する第３搬送装置とを移動可能に
支持し、前記搬送ラインを横切る方向の反対側には第４
の装置群よりなる加硫ステーションを並設し、その加硫
ステーションとシェーピングステーションとの間には、
シェーピングステーションからグリーンタイヤを受け取
って加硫ステーションの各加硫機に移送する移送装置を
配設したことを要旨とする。

【００３０】請求項２５に記載の発明は、請求項１〜４
のいずれか一項において、前記内張り要素及び外張り要
素に使用するコードをゴムで被覆した第１及び第２リボ
ンの幅は、３〜３０ｍｍに設定されていることを要旨と
する。

【００３１】請求項２６に記載の発明は、請求項５にお
いて、内張り要素を構成するインナーライナー、ゴムチ
ェーハー、ライナーパット及び左右一対のビード等の中
間タイヤ部品を原材料からそれぞれ製作する複数の装置
を含んでいることを要旨とする。

【００３２】請求項２７に記載の発明は、請求項６にお
いて、タイヤの外張り要素を構成するキャップバンド、
トレッド及びベルトアンダークッションゴムの中間タイ
ヤ部品を原材料からそれぞれ製作する複数の装置を含ん
でいることを要旨とする。

【００３３】請求項２８に記載の発明は、請求項１記載
の生産システムを用いて、線条コードにゴムを被覆した
第１リボンをドラムに巻き付けた後、裁断してボディプ
ライ材を作成し、前記ボディプライ材、バンド及びビー
ドをバンド成形ドラムの外周面に巻着又は嵌着して内張
り要素を作成する第１の工程と、第１の工程と並行し
て、線条コードにゴムを被覆した第２リボンをリボン巻
付けドラムに巻き付けた後、螺旋状に裁断してベルト材
を作成し、前記ベルト材及びトレッドを外張り要素成形
ドラムの外周面に巻き付けて外張り要素を作成する第２
の工程と、シェーピングドラムに前記内張り要素を嵌入
してトロイダル状に膨出させ、この内張り要素の外周に
対し前記外張り要素を接合してほぼ最終形状のグリーン
タイヤを作成する第３の工程と、第３の工程で得られた
グリーンタイヤを複数の加硫機により加硫する第４の工
程とを備えていることを要旨とする。

【００３４】請求項２９に記載の発明は、請求項２８に
おいて、前記第１〜第３の工程は、同時並行的にタイヤ
一本分の内張り要素、外張り要素及びグリーンタイヤを
作成するとともに、第１〜第３の工程の作業時間のうち
最も長い作業時間と、第４の工程の１台の加硫機による
加硫時間とに基づいて、加硫機の台数が、 加硫機の台数≧（加硫時間／作業時間） の関係を満たすように設定されていることを要旨とす
る。

【００３５】請求項３０に記載の発明は、請求項２８又
は２９において、複数本の線条を撚り合わせたコード
は、所定の液体中を通過させられてコードに所定の層が
形成され、このコードを複数本引き揃えて、ゴム押出機
を通過させることにより、それらのコードにゴムを被覆
して第１リボンを作成し、一方、複数本の線条を撚り合
わせたコードの撚りを一時的に戻した状態で、そのコー
ドがゴムを溶かした溶液中を通過させられて、各線条の
周面にゴム薄膜層が形成され、撚りが戻った状態で、こ
れらコードを複数本引き揃えて、ゴム押出機を通過させ
ることにより、それらのコードにゴムを被覆して第２リ
ボンを作成し、前記第１リボンを内張り要素に用い、第
２リボンを外張り要素に用いることを要旨とする。

【００３６】請求項３１に記載の発明は、請求項３０に
おいて第１リボンには複数のコードが等ピッチで並行に
埋設され、該第１リボンを等ピッチでドラムに巻き付け
てリボン巻付体を形成し、該リボン巻付体からボディプ
ライ材を製作し、ボディプライ材を内張り要素に用い、
前記第２リボンには複数のコードが等ピッチで並行に埋
設され、該第２リボンを等ピッチでドラムに巻き付けて
リボン巻付体を形成し、該リボン巻付体からベルト材を
製作し、このベルト材を外張り要素に用いるようにした
ことを要旨とする。

【００３７】

【発明の実施の形態】以下に、この発明の一実施形態
を、図１〜図１９に基づいて詳細に説明する。 （生産システムの概要）この実施形態の空気入りラジア
ルタイヤの生産システムの概略について説明する。

【００３８】図１の略体平面に示すように、この生産シ
ステムでは、コードをゴムで被覆した第１リボン４１を
用いてボディプライ４６を含む内張り要素を製造する第
１の装置群１０１と、同じくコードをゴムで被覆した第
２リボン５８を用いてベルトとトレッドを含む外張り要
素を製造する第２の装置群１０２とを備えている。又、
この生産システムでは、タイヤの内張り要素と外張り要
素とを接合してグリーンタイヤを成形する第３の装置群
１０３と、グリーンタイヤを架橋して完成タイヤとする
第４の装置群１０４とを備えている。さらに、この生産
システムは、前記第１〜第４の装置群１０１〜１０４の
各種動作を制御するための制御装置１０５を備えてい
る。

【００３９】前記第１〜第３の装置群１０１〜１０３を
接続するように、１本の搬送ライン１１が工場の床面上
に直線状に延長配置されている。搬送ライン１１の一側
には、第１の装置群１０１に属して、ボディプライを成
形するプライステーション１２と、ゴムチェーハー、ボ
ディプライ及びビードから内張り要素を成形するバンド
ステーション１３と、第３の装置群１０３に属して、内
張り要素及び外張り要素からグリーンタイヤを成形する
シェーピングステーション１４と、第２の装置群１０２
に属して、前記外張り要素を成形するベルトトレッドス
テーション１５とが、その順序で配設されている。

【００４０】前記搬送ライン１１上の一端側には、プラ
イステーション１２からバンドステーション１３にボデ
ィプライを搬送するための第１搬送装置１６が移動可能
に支持されている。搬送ライン１１上の中間には、バン
ドステーション１３にビードをセットするとともにバン
ドステーション１３からシェーピングステーション１４
に内張り要素を搬送するための第２搬送装置１７が移動
可能に支持されている。搬送ライン１１上の他端側に
は、ベルトトレッドステーション１５からシェーピング
ステーション１４に外張り要素を搬送するための第３搬
送装置１８が移動可能に支持されている。

【００４１】前記搬送ライン１１の長手方向を横切る方
向の片方側には前記第１〜第３の装置群１０１〜１０３
が配設されている。又、搬送ライン１１の反対側には複
数の加硫機２０よりなる加硫ステーション１９が並設さ
れている。搬送ライン１１と加硫ステーション１９との
間において、シェーピングステーション１４と対応する
位置には受渡し装置２１が配設されるとともに、加硫ス
テーション１９と対応する位置には移送装置２２が移送
ライン２３に沿って移動可能に配設されている。そし
て、シェーピングステーション１４で成形されたグリー
ンタイヤが受渡し装置２１に受け渡された後、離型剤塗
布装置（図示しないが加硫時にタイヤ内面と加硫ブラダ
とが密着するのを防止するために離型剤をタイヤ内面に
塗布する装置である）で受け取り、内圧を加えながら水
平面内に９０度方向転換して移送装置２２に受け渡す。
そして、この移送装置２２により加硫ステーション１９
の各加硫機２０に移送されるようになっている。

【００４２】前記プライステーション１２、バンドステ
ーション１３、シェーピングステーション１４及びベル
トトレッドステーション１５と対応するように、搬送ラ
イン１１の前記反対側にはドラム交換装置２４がそれぞ
れ配設されている。そして、タイヤのサイズが変更され
る際には、これらのドラム交換装置２４によって、各ス
テーション１２〜１５で使用される後記の成形ドラム３
８，２８，シェーピングドラム７５，外張り要素成形ド
ラム５４が異なった寸法のものと交換されるようになっ
ている。なお、図示しないが、各ステーション１２〜１
５の各種のドラム３８，２８，７５，５４には、テーパ
ー軸、そのテーパー軸の離脱阻止機構及びテーパー軸の
相対回動阻止機構等が設けられ、ドラム交換装置２４に
よるドラムの交換が極めて短時間に行われるようになっ
ている。このドラムの自動交換装置を設けることもでき
る。

【００４３】又、第１〜第３の搬送装置１６〜１８に
は、タイヤの中間成形品を把持するパレット（図示略）
が設けられている。そして、タイヤの寸法がインチ単位
で変更になった場合には、ドラム交換装置２４の交換作
業の前又は後に作業者によって異種サイズのパレットと
交換される。このパレットの自動交換装置を設けること
もできる。

【００４４】次に、前記第１〜第４の装置群１０１〜１
０４の詳細を、実際の動作に即して説明する。 （第１の装置群１０１）最初に、図１〜図３、図６〜図
１３により第１の装置群１０１について説明する。

【００４５】図１，３及び図６に示すように、前記バン
ドステーション１３にはバンド成形ドラム２８が装備さ
れている。そして、バンド成形ドラム２８をタイヤ設計
寸法より若干小径にした状態で、その外周に隣接するゴ
ムチェーハーストックリール２９から供給されるゴムチ
ェーハー３０を１層巻着するとともに、その外径側に同
じく隣接するインナーライナーストックリール３１から
供給されるインナーライナー３２を複数層例えば３重巻
着する。その後、バンド成形ドラム２８を対向位置（図
３の右側位置）へ１８０度反転させた状態で、さらにそ
の外周にライナーパットストックリール３３から供給さ
れるライナーパット３４を１層巻着して、バンド３５を
成形する。

【００４６】一方、図１，図２及び図６に示すように、
前記プライステーション１２にはボディプライ成形ドラ
ム３８が装備されている。そして、前記バンドステーシ
ョン１３におけるバンド３５の成形動作に並行するよう
に、このプライステーション１２において、ボディプラ
イ４６を成形するようになっている。

【００４７】すなわち、このプライステーション１２で
は、リボン状ゴム被覆コード押し出しライン３９におい
て、リボン状ゴム被覆コード４１（以下単に第１リボン
４１という）をゴム押出機により形成する。図７（ａ）
に示すように、２本のポリエチレンテレフタレート製の
素線束を撚り合わせてなるコード２５（例えば１０００
D/２ D はｄｅｎｉｅｒで糸の太さの単位の略）を、所
定の液体としてのディップ液（コードとゴムの接着を確
保するための接着助剤からなる液）を含んだ槽（図示
略）中を通過させて、コード２５の外周に同図（ｂ）に
示すように薄膜層２７を形成する。このコード２５を複
数本引き揃えて図２に示すゴム押出機４０に通過させ、
図８に示すように各コード２５をゴム３６により扁平状
に被覆して第１リボン４１を形成する。この第１リボン
４１の幅Ｅは、３〜３０ｍｍ、望ましくは５〜１５ｍｍ
に設定されている。

【００４８】そして、第１リボン４１を上下２軸構成で
回転可能に支持された一対のドラム４２，４２のうち、
上側に位置する一方のドラム４２の外周面に対し図９
（ａ）に示すように密接巻回して円筒状をなすリボン巻
付体４１１を形成する。このとき図１０に示すように押
さえローラ３７により第１リボン４１を押圧することに
より隣接する第１リボン４１と密着させる。第１リボン
４１の横断面は平行四辺形となっているので、密着が確
実となる。押さえローラ３７のガイド部３７ａはドラム
４２との間に僅かな隙間が形成される径になっているの
で、隣接して巻着されている第１リボン４１の側方への
変位を阻止して密着強度を高める。

【００４９】反転機構によりリボン巻付体４１１を形成
した一方のドラム４２を上側位置から下側位置に反転さ
せ、そのドラム４２の外周のリボン巻付体４１１を図１
１に示すようにカッター４３により、ドラム４２の二条
のカッター逃げ溝４２ａ，４２ａのうち一方の逃げ溝４
２ａに沿って裁断する。この裁断後にドラム４２を１８
０度反転してから他方の逃げ溝４２ａに沿ってカッター
４３を移動してリボン巻付体４１１を裁断する。そし
て、一つのドラム４２上で二枚のボディプライ材４６
Ａ，４６Ｂを裁断形成する。

【００５０】図９（ａ）に示すように、ドラム４２には
巻き付け傾斜角αで第１リボン４１が巻き付けられる。
前記カッター逃げ溝４２ａはドラム４２の軸線に対し螺
旋傾斜角βの緩やかな曲線としている。この螺旋傾斜角
βは巻き付け傾斜角αと同じに設定され、第１リボン４
１の切り口が第１リボン４１の長手方向と直角になるよ
うにしている。両傾斜角α、 βは例えば０．５〜５．０
度の範囲に設定されている。

【００５１】次に、図１２に示すように、ボディプライ
材４６Ａ，４６Ｂをドラム４２の外周から剥離バー４７
を作用させて一枚づつ剥離して、そのドラム４２の下方
に位置するトレー４４上に正確に受け渡される。この状
態では図１３に示すようにボディプライ材４６Ａ（４６
Ｂ）は一本のタイヤに適した所定幅Ｗと所定長さＬ１に
成形される。その後、トレー４４をボディプライ成形ド
ラム３８の下方位置に移動させ、トレー４４の押し上げ
により、トレー４４上のボディプライ材４６Ａをボディ
プライ成形ドラム３８の外周に密着させる。この状態
で、ボディプライ成形ドラム３８の回転とトレー４４の
前進とによって、ボディプライ材４６Ａをボディプライ
成形ドラム３８の周面に巻着する。

【００５２】一方、上方位置に反転された別のドラム４
２には図９（ｂ）に示すようにリボン４１を螺旋状に巻
回してリボン巻付体４１１を形成する作業が行われる。
このドラム４２が下方に反転された後、リボン巻付体４
１１の切断と、ボディプライ材４６Ａ，４６Ｂの剥離及
びトレー４４へのずれのない正確な受け渡しが行われ
る。

【００５３】図２においてボディプライ成形ドラム３８
と対応する位置まで搬送されていたボディプライ材４６
Ａは、その巻始端と巻終端とが端末接合装置４５により
接合されてボディプライ４６が形成される。この場合、
ボディプライ成形ドラム３８は、その外径が拡縮可能で
あるとともに、外周の一部に長手方向へ延びる開口溝を
有している。そして、ボディプライ材４６Ａをその巻始
端と巻終端とが開口溝上に位置するように巻回した状態
で、端末接合装置４５を開口溝の延長方向に沿って前進
させることにより、巻始端と巻終端との隙間を一定間隔
に調整した後、ボディプライ材４６Ａの両端部を接合さ
せるようにしている。なお、空になったトレー４４は自
動的に原位置に戻って待機し、次のボディプライ材４６
Ｂを受け取る。

【００５４】その後、図２及び図３において、前記第１
搬送装置１６がボディプライ成形ドラム３８と対応する
位置まで前進するとともに、ボディプライ成形ドラム３
８が縮径することにより、ボディプライ４６をボディプ
ライ成形ドラム３８から抜き取って第１搬送装置１６に
吸着把持する。この状態で、第１搬送装置１６が搬送ラ
イン１１に沿って右方に移動することにより、ボディプ
ライ４６をバンドステーション１３の右側のバンド成形
ドラム２８と対応する位置まで搬送する。そして、この
位置で第１搬送装置１６がバンド成形ドラム２８側に前
進するとともに、バンド成形ドラム２８が拡径すること
により、ボディプライ４６をバンド成形ドラム２８上の
バンド３５の外周に密着嵌装させる。なお、ボディプラ
イ４６の搬送を終了した第１搬送装置１６は、自動的に
原位置に戻って待機する。

【００５５】続いて、図３及び図６に示すように、前記
バンド成形ドラム２８上のバンド３５とボディプライ４
６にはビード４８Ａ，４８Ｂがセットされる。前記ビー
ド４８Ａ，４８Ｂは、ビードワイヤー４８ａ，４８ｂ
と、フィラー４８ｃ，４８ｄと、ビードインサートプラ
イ４８ｅ，４８ｆとにより構成されている。このビード
４８Ａ，４８Ｂのセットは次のようにして行われる。バ
ンドステーション１３にはビードストッカー４９が付設
され、このビードストッカー４９には、タイヤの右側の
ビード４８Ａと左側のビード４８Ｂとがスペーサを介し
て交互に積層されている。そして、ビードストッカー４
９から、一番下の右側のビード４８Ａとスペーサの１セ
ットを取り出した後、右側のビード４８Ａのみを第２搬
送装置１７の奥側のビードセッターに受け渡す。残った
スペーサはスペーサストッカーに自動的にストックされ
る。又、下から２番目の左側のビード４８Ｂについて
も、右側のビード４８Ａと同様にして第２搬送装置１７
の手前側のビードセッターに受け渡す。残ったスペーサ
はスペーサストッカーに自動的にストックされる。第２
搬送装置１７が図３においてビードセッターにビード４
８Ａ，４８Ｂを把持したまま搬送ライン１１に沿って左
進する。そして、バンド成形ドラム２８の拡径によりビ
ード４８Ａ，４８Ｂがバンド３５及びボディプライ４６
と一体化され、内張り要素５１が形成される。

【００５６】その後、バンド成形ドラム２８を縮径させ
ることにより、内張り要素５１をバンド成形ドラム２８
から抜き取る。この状態で、第２搬送装置１７が搬送ラ
イン１１に沿って右方に移動することにより、内張り要
素５１をシェーピングステーション１４の後述するシェ
ーピングドラム７５と対応する位置まで搬送して、その
シェーピングドラム７５の外周に嵌装する。

【００５７】図２においてボディプライ材４６Ａの製造
装置は符号１２１で示されている。 （第２の装置群１０２）次に、第２の装置群１０２を、
図１，図５、６、図１４〜図１８に基づいて説明する。

【００５８】図１、５に示すように、前記ベルトトレッ
ドステーション１５には、外張り要素成形ドラム５４及
びベルトアンダークッションゴム巻着ドラム５５が装備
されている。そして、前記バンドステーション１３にお
ける内張り要素５１の成形動作及びその内張り要素５１
のシェーピングステーション１４への搬送動作に並行す
るように、このベルトトレッドステーション１５におい
て、外張り要素７０を成形するようになっている。

【００５９】すなわち、このベルトトレッドステーショ
ン１５では、リボン状ゴム被覆スチールコード押出ライ
ン５６において、前述した第１リボン４１の製造方法と
同様の方法でリボン状ゴム被覆コード５８（以下単に第
２リボン５８という）がゴム押出機５７により形成され
る。この第２リボン５８に用いるコード２５１は次のよ
うにして予め製造される。即ち、図１４（ａ）に示すよ
うに鍍金された金属製のワイヤーよりなる複数本の線条
２５１ａを撚り合わせてなるコード２５１を、同図
（ｂ）に示すように撚り戻し部材２６の分離通過孔２６
ａを通して長手方向に移送することにより、各線条２５
１ａの撚りを戻してそれらの間に所定の間隔を形成す
る。この状態でコード２５１を図示しないゴムを溶かし
た溶液中を通過させて、各線条２５１ａの外周に同図
（ｃ）に示すように、ゴム薄膜層２７１を形成する。各
線条２５１ａがそれ自体の撚応力によりほぼ元の撚り合
わせ状態に戻った後、これらのコード２５１を複数本引
き揃えて図５に示すゴム押出機５７に通過させる。そし
て、図１５に示すように各コード２５１のゴム薄膜層２
７１をゴム３６１により扁平状に被覆して第２リボン５
８を形成する。この第２リボン５８の幅は、３〜３０ｍ
ｍ、望ましくは５〜１５ｍｍに設定されている。

【００６０】そして、上下２軸構成で回転可能に支持さ
れた一対のドラム５２，５３のうち、上側に位置する一
方の大径ドラム５２の外周面に対し図１６（ａ）に示す
ように第２リボン５８を密接巻回して円筒状のリボン巻
付体５８１を形成する。この場合、一対のドラム５２，
５３はそれらの外径Ｄ１，Ｄ２が異なるように形成され
るとともに、それらの外周面には相反する方向へ延びる
螺旋状のカッター逃げ溝５２ａ，５３ａが形成されてい
る。この逃げ溝の螺旋傾斜角α１，α２は３０〜６０度
の範囲において例えば４０度に設定されている。

【００６１】リボン巻付体５８１を形成した一方のドラ
ム５２を反転機構により上側位置から下側位置に反転さ
せ、そのドラム５２上のリボン巻付体５８１の外周に、
ベルトエッジゴムストックリール６０から供給されるベ
ルトエッジゴム６１を図１６（ｂ）に示すように螺旋状
のカッター逃げ溝５２ａに沿って貼着する。

【００６２】そして、リボン巻付体５８１及びベルトエ
ッジゴム６１を図１６（ｃ）に示すようにカッター５９
によりドラム５２のカッター逃げ溝５２ａに沿って裁断
して幅広の第１ベルト材６２ａを形成する。それととも
に、第１ベルト材６２ａをドラム５２の外周から剥離し
て、図１６（ｄ）に示すようにそのドラム５２の下方に
位置するトレー６３上に正確に受け渡される。

【００６３】その後、トレー６３を外張り要素成形ドラ
ム５４の下方位置に移動させ、トレー６３の押し上げに
より、トレー６３上の第１ベルト材６２ａを外張り要素
成形ドラム５４の外周に密着させる。この状態で、外張
り要素成形ドラム５４の回転とトレー６３の前進とによ
って、第１ベルト材６２ａを外張り要素成形ドラム５４
の周面に巻着する。なお、空になったトレー６３は、前
記ドラム５２の近傍の所定位置に戻って待機する。

【００６４】さらに、一対のドラム５２，５３のうち、
他方の小径ドラム５３を上側位置に配置した状態で、そ
のドラム５３の外周に図１７（ａ）に示すように第２リ
ボン５８を巻回して円筒状のリボン巻付体５８２を形成
するとともに、ドラム５３を下側位置に反転させる。こ
の状態で、図１７（ｂ）に示すようにリボン巻付体５８
２をドラム５３のカッター逃げ溝５３ａに沿ってカッタ
ー５９により裁断して幅狭の第２ベルト材６２ｂを形成
する。それとともに、第２ベルト材６２ｂをドラム５３
の外周から剥離して、図１７（ｃ）に示すように前記幅
広の第１ベルト材６２ａとは別のトレー６３上に正確に
受け渡される。そして、図５において、トレー６３の移
動により第２ベルト材６２ｂを外張り要素成形ドラム５
４と対応する位置まで移動させて、その成形ドラム５４
上の幅広の第１ベルト材６２ａの外周に幅狭の第２ベル
ト材６２ｂを巻着して、図１８に示すような二層構造の
ベルト６２を完成させる。なお、空になったトレー６３
は、前記の場合と同様に所定位置に戻って待機する。

【００６５】この実施形態では、図１６（ｄ）に示す第
１ベルト材６２ａの幅Ｗ１と長さＰ１が一本のタイヤに
用いる適正寸法となるように、ドラム５２の外径Ｄ１、
リボンの幅Ｅ、巻き付けピッチＴ１、巻数Ｎ１（符号図
示せず）及びカッター逃げ溝５２ａの螺旋傾斜角α１が
設定される。同様に、図１７（ｃ）に示す第２ベルト材
６２ｂの幅Ｗ２と長さＰ２が一本のタイヤに用いる適正
寸法となるように、ドラム５３の外径Ｄ２、リボンの幅
Ｅ、巻き付けピッチＴ２、巻数Ｎ２（符号図示せず）及
びカッター逃げ溝５３ａの螺旋傾斜角α２が設定され
る。さらに、第１及び第２ベルト材６２ａ，６２ｂのコ
ード２５１の傾斜角β１，β２は等しく、かつ内外両ベ
ルト材６２ａ，６２ｂにおける線条コード２５１の配列
方向は、図１８に示すように左右対称になり、タイヤに
作用する動的外荷重に対して均衡を保つことができる。

【００６６】続いて、前記外張り要素成形ドラム５４上
のベルト６２の外周には、キャップバンドストックリー
ル６４から供給される例えばナイロン等のキャップバン
ド６５を、そのベルト６２の全幅に亘り又は左右の両幅
端部のみに巻着する。なお、このキャップバンド６５
は、前記プライステーション１２において用いられたリ
ボン４１等と同形状のリボンからなっている。

【００６７】その後、図５において外張り要素成形ドラ
ム５４を、水平面内において１８０度反転させて、ベー
ストレッドストックリール６６及びキャップトレッドス
トックリール６８と対向させる。この状態で、外張り要
素成形ドラム５４上のベルト６２及びキャップバンド６
５の外周に、ベーストレッドストックリール６６から供
給されるベーストレッド６７と、キャップトレッドスト
ックリール６８から供給されるキャップトレッド６９と
を積層巻着して、外張り要素７０を形成する。

【００６８】一方、この外張り要素７０の形成に並行し
て、前記ベルトアンダークッションゴム巻着ドラム５５
の外周の所定位置には、ベルトアンダークッションゴム
ストックリール７１から供給されるベルトアンダークッ
ションゴム７２を巻着する。この状態で、第３搬送装置
１８により、外張り要素７０を外張り要素成形ドラム５
４から外径側を吸着保持して抜き取って、ベルトアンダ
ークッションゴム巻着ドラム５５に嵌装する。そして、
ベルトアンダークッションゴム巻着ドラム５５の拡径に
より、ベルトアンダークッションゴム７２を外張り要素
７０のベルト６２の内径側に密着させる。その後、第３
搬送装置１８が搬送ライン１１に沿って左方に移動する
ことにより、ベルトアンダークッションゴム７２付の外
張り要素７０を後述するシェーピングステーション１４
のシェーピングドラム７５上まで搬送する。

【００６９】図５においてベルト材６２ａ，６２ｂの製
造装置は符号１５１で示されている。 （第３の装置群１０３）次に、図１、図４及び図６に基
づいて第３の装置群１０３を説明する。

【００７０】図１、４に示すように、前記シェーピング
ステーション１４には、シェーピングドラム７５が装備
されている。そして、このシェーピングステーション１
４においては、バンドステーション１３から搬送される
内張り要素５１と、ベルトトレッドステーション１５か
ら搬送される外張り要素７０とから、グリーンタイヤ８
０を成形するようになっている。

【００７１】すなわち、図４に示す前記シェーピングド
ラム７５は、内張り要素５１をタイヤ形状に膨大させる
ためにブラダを装備している。このブラダは、円筒状の
ボディプライ４６の周方向に延びる第１線材と、そのボ
ディプライ４６の軸線方向に延びる第２線材とからなる
芯材を有している。そして、第２線材の端部を支持する
支持部材が交換可能に構成され、多少のタイヤ幅の変更
にも容易に追随対応できるようになっている。これによ
り、シェーピングドラム７５は、常に一定の形状・寸度
の膨大を保証することが可能となっている。

【００７２】そして、このシェーピングドラム７５上に
第２搬送装置１７により搬送される内張り要素５１を嵌
装した状態で、その外周にショルダープライストックリ
ール７６から供給されるショルダープライ７７を巻回す
る。なお、このショルダープライ７７は、前記プライス
テーション１２において用いられた第１リボン４１と同
形状のリボンからなっている。さらにその外周に第３搬
送装置１８にて搬送される外張り要素７０を嵌装する。
この状態で、ブラダが膨大することにより、内張り要素
５１の外周を外張り要素７０の内周側に圧接してそれら
を一体化させる。その後、シェーピングドラム７５を垂
直面内で１８０度反転させ、この状態で前記一体化物の
サイド部外周にサイドトレッドストックリール７８から
供給されるサイドトレッド７９を巻着して、グリーンタ
イヤ８０の成形を完了する。なお、この間にステッチン
グ等の行為が自動的に必要箇所で行われていることは言
うまでもない。

【００７３】そして、グリーンタイヤ８０をシェーピン
グドラム７５から抜き取って、前記受渡し装置２１に受
け渡す。この受渡し装置２１には離型剤塗布装置及び形
状維持装置が装備されている。前者の装置は、グリーン
タイヤ８０の内面に、加硫ブラダに対する離型剤を塗布
して、加硫ブラダとの密着を防止する。又、後者の装置
は、離型剤が塗布されたグリーンタイヤ８０の内部に空
気を張り、形状を維持するとともに、水平面内に９０度
方向転換して加硫ステーション１９の加硫機２０と正対
させる。なお、この間に第３搬送装置１８は原位置に戻
って待機する。 （グリーンタイヤ８０の加硫を行う第４の装置群１０
４）次に、図１、４に基づいて、第４の装置群１０４を
説明する。

【００７４】前記受渡し装置２１から移送装置２２にグ
リーンタイヤ８０を受け取って、その移送装置２２の移
動により、加硫ステーション１９の複数の加硫機２０の
うちで、空き状態の加硫機２０を選択して、グリーンタ
イヤ８０を搬入する。そして、加硫機２０において、グ
リーンタイヤ８０を加硫するようになっている。

【００７５】すなわち、図４に示すように、各加硫機２
０には、タイヤを直立状態で収容できる開閉可能な加硫
金型を設けた加硫機本体８３、加硫済みタイヤを膨張冷
却するためのＰ．Ｃ．Ｉ（Ｐｏｓｔ Ｃｕｒｅ Ｉｎｆ
ｌａｔｉｏｎ）機８４、使用済み金型の一時保管室８
５、及び次のサイズ金型の予熱室８６が装備されてい
る。又、図示しないがタイヤ移動用の台車やその台車の
ための敷設軌道等も併設されている。

【００７６】前記タイヤを直立状態で収容できる加硫金
型は４分割金型からなり、２つのトレッド分割金型に
は、加硫機本体８３が軸方向に離間したとき、分割金型
が加硫機本体８３から接離可能になるように、転動車付
き足部が取り付けられている。又、この４分割金型は足
部付のまま加硫機本体８３に収容できる構成になってお
り、加硫機本体８３への４分割金型の脱着を極めて短時
間に行うことができるようになっている。さらに、サイ
ズ交換の際には、加硫機本体８３から離脱した４分割金
型を待機位置の台車の上に転動車で移動した後、軌道に
沿って一時保管室８５に移送するとともに、予熱室８６
から次のサイズを台車に載せて逆送するのみの動作で、
サイズ交換を極めて短時間に行うことができるようにな
っている。

【００７７】しかも、加硫機２０で用いられるＰ．Ｃ．
Ｉ機８４は、現行通常品とは異なり、タイヤのビード部
を挟持する機構を有するとともに、タイヤの外側部を収
容する２分割の接離可能な金型を有している。又、タイ
ヤの内腔に冷却水を放出して、溜まった冷却水を排水す
る機構も併せ備えている。そして、この加硫ステーショ
ン１９の加硫機２０で加硫された完成タイヤは、公知の
フックコンベア等によって、この生産システムから搬出
される。 （制御装置１０５）コンピュータを備えた制御装置１０
５はキーボード１０６を操作することにより、第１の装
置群１０１、第２の装置群１０２及び第３の装置群１０
３における互いの仕上がり時間差を平均仕上がり時間の
３割以内に設定する機能を有している。

【００７８】制御装置１０５からは以下のタイヤの製造
工程を遂行するための動作信号が出力される。即ち、線
条コード２５にゴム３６を被覆した第１リボン４１をド
ラム４２に巻き付けた後、裁断してボディプライ材４６
Ａ，４６Ｂを作成し、このボディプライ材４６Ａ，４６
Ｂ、バンド３５及びビード４８Ａ，４８Ｂをドラム２８
の外周面に巻き付けて内張り要素５１を作成する第１の
工程と、第１の工程と並行して、線条コード２５１にゴ
ム３６１を被覆した第２リボン５８をドラム５２，５３
に巻き付けた後、螺旋状に裁断してベルト材６２ａ，６
２ｂを作成し 前記ベルト材６２ａ，６２ｂ及びトレッ
ド６７，６９をドラム５４の外周面に巻き付けて外張り
要素７０を作成する第２の工程と、ドラム７５に前記内
張り要素５１を挿入してトロイダル状に膨出させ、この
内張り要素５１の外周に対し前記外張り要素７０を嵌合
して前記内張り要素５１をさらに膨出させて内張り要素
５１と外張り要素７０を接合してほぼ最終形状のグリー
ンタイヤ８０を作成する第３の工程と、第３の工程で得
られたグリーンタイヤ８０を複数の加硫機２０により加
硫する第４の工程とが遂行される。

【００７９】前記第１の工程と第２の工程は、同時並行
的にタイヤ一本分の内張り要素５１と外張り要素７０を
作成するように制御され、又、第３の工程も同時並行的
に、内張り要素５１と外張り要素７０を接合して、グリ
ーンタイヤ８０を作成するよう制御される。

【００８０】さらに、加硫機の設置台数は、第１〜第３
の工程の作業時間のうち最も長い作業時間と、第４の工
程の１台の加硫機による加硫時間とに基づいて、 加硫機の台数≧（加硫時間／作業時間） の式が成立するように設定されている。 （実施形態の効果）従って、この実施形態によれば、以
下のような効果を得ることができる。

【００８１】（１） この生産システムはコード２５を
ゴム３６で被覆した第１リボン４１を用いて内張り要素
５１を製造する第１の装置群１０１と、コード２５１を
ゴム３６１で被覆した第２リボン５８を用いて外張り要
素７０を製造する第２の装置群１０２とを含んでいる。
又、前記タイヤの内張り要素５１と外張り要素７０とを
接合してグリーンタイヤ８０を成形する第３の装置群１
０３と、前記グリーンタイヤ８０を架橋して完成タイヤ
８７とする第４の装置群１０４とを含んでいる。このた
め、従来の生産システムと比較して工場内で広大なスペ
ースを要することなく設置することができるとともに、
タイヤの生産性を向上することができる。

【００８２】（２） 前記第１の装置群１０１は、前記
第１リボン４１をドラム４２の外周面に螺旋状に巻き付
けてリボン巻付体４１１を製作し、該リボン巻付体４１
１をドラム長手方向に裁断して、内張り要素としてのボ
ディプライ材４６Ａ，４６Ｂを製造するように構成され
ている。第２の装置群１０２は、前記第２リボン５８を
ドラム５２，５３の外周面に螺旋状に巻き付けてリボン
巻付体５８１を製作し、該リボン巻付体５８１を螺旋方
向に裁断して、外張り要素としてのベルト材６２ａ，６
２ｂを製造するように構成されている。このため、ボデ
ィプライ材４６Ａ，４６Ｂ及びベルト材６２ａ，６２ｂ
の製造を従来の装置と比較して小型化された装置で容易
に行うことができる。

【００８３】（３） 前記第１の装置群１０１は、目的
とするタイヤに用いるボディプライ材４６Ａ，４６Ｂの
展開状態の幅Ｗ寸法と同じかその整数倍の円周長のドラ
ム４２を有している。又、前記第１の装置群１０１は、
前記ボディプライ材の展開状態の長さＬ１寸法及び前記
第１リボン４１の幅Ｅに応じ、巻き付け傾斜角α及び巻
数を制御するように構成されている。このため、タイヤ
一本分又は複数本分のボディプライ材４６Ａ，４６Ｂの
製造を容易に行うことができる。

【００８４】（４） 前記第２の装置群１０２は、所定
の外径Ｄ１，Ｄ２及び長さを有する二種類のドラム５
２，５３へ巻き付ける前記第２リボン５８の幅Ｅ、巻き
付けピッチＴ１，Ｔ２及び巻数Ｎ１，Ｎ２を制御してリ
ボン巻付体５８１，５８２を製作する。この巻付体５８
１，５８２を所定の螺旋傾斜角α１，α２で螺旋状に裁
断し、目的とするタイヤに用いる幅Ｗ１，Ｗ２寸法、長
さＰ１，Ｐ２寸法及びコード傾斜角β１，β２をもった
ベルト材６２ａ，６２ｂの製造装置１２１を含んでい
る。このため、タイヤ一本分の二種類のベルト材６２
ａ，６２ｂの製造を容易に行うことができる。

【００８５】（５） 第１の装置群１０１は、タイヤの
内張り要素としての内張り要素５１を構成するボディプ
ライ４６、インナーライナー３２及び左右一対のビード
４８Ａ，４８Ｂを製作あるいは組み付ける複数の装置を
含んでいる。このため、内張り要素５１の製造を容易に
行うことができる。

【００８６】（６） 第２の装置群１０２は、タイヤの
外張り要素７０を構成するベルト６２、キャップバンド
６５、トレッド６７，６９及びベルトアンダークッショ
ンゴム７２の群のうち少なくともベルト６２とトレッド
６７，６９を製作あるいは組み付ける複数の装置を含ん
でいる。このため、外張り要素７０の製造を容易に行う
ことができる。

【００８７】（７） このタイヤ生産システムは、タイ
ヤの内張り要素５１と外張り要素７０とを接合してグリ
ーンタイヤ８０を成形する第３の装置群１０３を含んで
いるため、グリーンタイヤ８０の製造を容易に行うこと
ができる。

【００８８】（８） 前記第３の装置群１０３は、ベル
ト端部にショルダープライ７７、タイヤの両側部にサイ
ドトレッド７９及びサイドプライを組み付ける装置のう
ち少なくともサイドトレッド７９を接合する装置を含ん
でいるため、サイドトレッド７９を容易に接合すること
ができる。

【００８９】（９） 内張り要素５１を製造する前記第
１の装置群１０１と、外張り要素７０を製造する前記第
２の装置群１０２と、内張り要素５１に外張り要素７０
を接合してグリーンタイヤ８０を成形する第３の装置群
１０３におけるそれぞれの仕上がり時間差を平均仕上が
り時間の３割以内で、内張り要素５１、外張り要素７
０、グリーンタイヤ８０が出来上がるように各装置群が
設計されている。 このため、前記各装置群の仕上がり時
間差を少なくしてタイヤの生産能力を向上することがで
きる。

【００９０】（１０） このタイヤ生産システムは、グ
リーンタイヤ８０を架橋して完成タイヤ８７とする第４
の装置群１０４を含んでいるので、一つの生産システム
内で材料から完成タイヤを一貫生産することができる。

【００９１】（１１） このタイヤ生産システムでは、
直線状の搬送ライン１１を有し、この搬送ライン１１の
一端側から中間部に向けて前記第１の装置群１０１を配
置するとともに、他端側から中間部に向けて前記第２の
装置群１０２を配置している。又、搬送ライン１１の中
間部に前記グリーンタイヤ８０を成形する第３の装置群
１０３を配置した。このため、搬送ライン１１上での各
種タイヤ部品の搬送を迅速に行い作業能率を向上するこ
とができる。

【００９２】（１２） 前記第１の装置群１０１、第２
の装置群１０２及び第３の装置群１０３を搬送ライン１
１の長手方向を横切る方向の片方側に配置したので、材
料やタイヤ部品の供給を搬送ライン１１の片方側で能率
良く迅速に行うことができる。

【００９３】（１３） 搬送ライン１１の長手方向を横
切る方向に関して第１〜第３の装置群１０１〜１０３と
は反対側に第４の装置群１０４を配置したので、複数の
加硫機の配置を搬送ライン１１に沿って小スペースに行
うことができる。

【００９４】（１４） 直線状に延びる搬送ライン１１
の長手方向を横切る方向の片方側にプライステーション
１２、バンドステーション１３、シェーピングステーシ
ョン１４及びベルトトレッドステーション１５を配設し
た。又、前記搬送ライン１１上には、プライステーショ
ン１２からバンドステーション１３にボディプライ４６
を搬送する第１搬送装置１６と、バンドステーション１
３からシェーピングステーション１４に内張り要素５１
を搬送する第２搬送装置１７と、ベルトトレッドステー
ション１５からシェーピングステーション１４に外張り
要素７０を搬送する第３搬送装置１８とを移動可能に支
持した。さらに、前記搬送ライン１１の長手方向を横切
る方向の反対側には複数の加硫機２０よりなる加硫ステ
ーション１９を並設した。その加硫ステーション１９と
シェーピングステーション１４との間には、シェーピン
グステーション１４から第３搬送装置１８を介してグリ
ーンタイヤ８０を受け取って加硫ステーション１９の各
加硫機２０に移送する移送装置２２を配設した。

【００９５】このため、生産システム全体を構成する各
ステーション１２〜１５，１９及びそれらのステーショ
ン間の搬送装置１６〜１８等を、工場内で広いスペース
を要することなく設置することができる。又、各ステー
ション１２〜１５で成形される中間成形品を次のステー
ションへ迅速に搬送することができて、システム全体の
生産性を向上させることができる。

【００９６】（１５） 前記内張り要素５１及び外張り
要素７０に使用するコード２５，２５１をゴム３６，３
６１で被覆した両リボン４１，５８の幅Ｅを、３〜３０
ｍｍに、望ましくは５〜１５ｍｍに設定した。このた
め、コード２５，２５１を巻き付けたスプールの個数を
減少することができるとともに、リボンを押し出し成形
するゴム押出機４０，５７を小型化することができる。

【００９７】（１６） 前記第１の工程と第２の工程
は、同時並行的にタイヤ一本分の内張り要素と外張り要
素を作成し、又、第３の工程も、同時並行的に内張り要
素、外張り要素を接合するように設計されている。加硫
機の設置台数は、第１〜第３の工程の作業時間のうち最
も長い作業時間と、第４の工程の１台の加硫機による加
硫時間とに基づいて、加硫機の台数≧（加硫時間／作業
時間）の式が成立するように設定されている。

【００９８】従って、グリーンタイヤ８０を能率的に生
産しコストの低減を図ることができる。又、上記の生産
方法により得られたタイヤは、材料から完成品までを一
貫して生産するので、品質が向上、安定し、製品の歩留
まりを向上することができる。換言すれば、ボディプラ
イ及びベルト等のタイヤ構成部材の成形途中及び加硫完
了までの待機時間を殆ど無くすことができて、その経時
変化の悪影響を抑制することができ、高品質のラジアル
タイヤを製作することができる。

【００９９】（１７） 各線条２５ａの周面に薄膜層２
７を形成し、複数本のコード２５をゴム押出機４０を通
過させてゴム３６を被覆して第１リボン４１を作成し、
この第１リボン４１を用いてボディプライ４６を製作す
る。線条２５１ａの周面にゴム薄膜層２７１を形成した
複数本のコード２５１をゴム押出機５７を通過させてゴ
ム３６１を被覆して第２リボン５８を作成し、この第２
リボン５８を用いてベルト６２を製作する。両部材を用
いて前記生産システムによりタイヤ８７を製造した。こ
のため、ボディプライ及びベルト等のタイヤ用補強材が
それぞれ各場所でのタイヤ用ゴムと強固に接着一体化
し、タイヤの耐久性を向上することができる。

【０１００】（１８） 前記第１の装置群１０１にて製
造される内張り要素５１と、前記第２の装置群１０２に
て製造され外張り要素７０とを前記第３の装置群１０３
へ搬送する自動搬送装置としての搬送ライン１１を設け
た。このため、両要素５１，７０の搬送を自動的に迅速
に行うことができる。

【０１０１】（１９） 搬送ライン１１は固定の軌道
（図示略）と、この軌道に沿って往復移動可能な走行台
車（図示略）を備えた搬送装置１６〜１８とからなる。
第１の装置群１０１と第３の装置群１０３との間では少
なくとも一台の搬送装置１６，１７を使用して内張り要
素を第１の装置群１０１から第３の装置群１０３へと搬
送する。一方、第２の装置群１０２と第３の装置群１０
３との間では少なくとも一台の搬送装置１８を使用して
外張り要素を第２の装置群１０２から第３の装置群１０
３へと搬送するようにした。このため、前記各部材の搬
送を自動的に迅速に行うことができる。

【０１０２】（２０） 第１の装置群１０１のリボン巻
付けドラム４２の軸線の方向Ｙ１が搬送ライン１１の長
手方向Ｘと平行に延びるように第１の装置群１０１のボ
ディプライ材４６Ａの製造装置１２１を配置する。第２
の装置群１０２のリボン巻付けドラム５２の軸線の方向
Ｙ２が搬送ライン１１の長手方向Ｘと直交方向に延びる
ように第２の装置群１０２のベルト材６２ａ，６２ｂの
製造装置１５１を配置した。このため、ボディプライ材
４６Ａ及びベルト材６２ａ，６２ｂは、移送中に方向転
換をするための機構を設ける必要が無くなり、装置の構
成を簡素化して製造を容易に行い、コストを低減するこ
とができ、それらの品質も安定化させることができる。

【０１０３】（２１） 第１の装置群１０１により製造
される展開状態のボディプライ材４６Ａの長手方向Ｙ３
と、第２の装置群１０２により製造される展開状態のベ
ルト材６２ａ，６２ｂの長手方向Ｙ４は、ともに搬送ラ
イン１１の長手方向Ｘと平行状態で、ボディプライ材４
６Ａは搬送ライン１１の一端付近まで搬送されてボディ
プライ成形ドラム３８により円筒状に巻き取られてボデ
ィプライ４６に成形され、ベルト材６２ａ，６２ｂは搬
送ライン１１の他端付近まで搬送されて外張り要素成形
ドラム５４により円筒状に巻き取られてベルト６２に成
形される。さらに、前記ボディプライ４６は搬送ライン
１１に沿って搬送される間に内張り要素５１に形成さ
れ、前記ベルト６２は前記外張り要素成形ドラム５４に
対するバンドやトレッドの巻付け作業により外張り要素
７０に形成される。前記ボディプライ４６、内張り要素
５１及び外張り要素７０は、搬送ライン１１の中間部に
設けた第３の装置群１０３に向かって搬送ライン１１上
において転動方向に搬送されるようにした。このため、
ボディプライ材４６Ａ、内張り要素５１及び外張り要素
７０は、その搬送方向を変更する必要がなく、そのため
の機構を省略して構成を簡素化し、製造を容易に行い、
コストを低減することができ、それらの品質を安定化す
ることができる。

【０１０４】（２２） 第１リボン４１には複数のコー
ド２５が等ピッチで並行に埋設され、該第１リボン４１
を等ピッチでドラムに巻き付けてリボン巻付体４１１を
形成する。該リボン巻付体からボディプライ材４６Ａ，
４６Ｂを製作し、ボディプライ材４６Ａ，４６Ｂを内張
り要素５１に用いる。前記第２リボン５８には複数のコ
ード２５１が等ピッチで並行に埋設され、該第２リボン
５８を等ピッチでドラムに巻き付けてリボン巻付体５８
１，５８２を形成する。該リボン巻付体からベルト材６
２ａ，６２ｂを製作し、このベルト材６２ａ，６２ｂを
外張り要素７０に用いるようにした。このため、コード
２５，２５１の配列構造にアンバランスが生じないの
で、タイヤ８７のユニフォーミティが良く、品質ムラを
無くして耐久性を向上することができる。

【０１０５】（変更例）なお、この実施形態は、次のよ
うに変更して具体化することも可能である。 ○ 図２０は各装置群の配置構造の別例を示す。この別
例では、搬送ライン１１の前記片方側に第１の装置群１
０１を構成するプライステーション１２を設け、前記反
対側に第１の装置群１０１を構成するバンドステーショ
ン１３を設けている。搬送ライン１１の前記片方側に前
記プライステーション１２と隣接するように第２の装置
群１０２のベルトトレッドステーション１５が配設され
ている。前記搬送ライン１１の前記反対側において前記
バンドステーション１３に隣接するように第３の装置群
１０３のシェーピングステーション１４が設けられてい
る。さらに、前記バンドステーション１３とシェーピン
グステーション１４の側方には第４の装置群１０４が設
けられている。

【０１０６】前記プライステーション１２及びベルトト
レッドステーション１５の左方にはタイヤに用いるゴム
製の各種部品を押し出し供給する部品供給押出し機９０
を複数備えた部品供給ステーション９１が装設されてい
る。この部品供給ステーション９１では、キャップトレ
ッド、ベーストレッド、サイドトレッド、トレッドクッ
ション、ゴムチェーファーあるいはインナーライナー等
のゴム部材を所定形状に押出し、成形時にそれぞれ一層
巻着又は複数層巻着できるようにストックリールに収容
することができる。或いは、上述した各ゴム部材を部品
供給ステーション９１によりボディプライやベルトと同
様に３〜３０ｍｍ幅、好ましくは５〜１５ｍｍ幅のリボ
ン状に連続押出し、これらのリボン状ゴム部材を複数の
ストックリールにそれぞれ巻回収容するようにしてもよ
い。この場合には、ビードワイヤー４８ａ、フィラー４
８ｃあるいはビードインサートプライ４８ｅ等のビード
関連部品以外のグリーンタイヤ８０の全てのタイヤ部品
をリボン状ゴム部材により成形することができる。

【０１０７】この別例では、搬送ライン１１を直線状に
保持し、第１〜第４の装置群１０１〜１０４を全体とし
てほぼ正方形に近い四角形の枠内に収めることができ、
設置スペースを小さくすることができる。

【０１０８】○ 図８に示す第１リボン４１の構造にお
いて、第１リボン４１に用いるゴム３６の厚さ寸法を２
倍程度に大きくするとともに、複数のコード２５よりな
るコード層を上下二段に埋設してもよい。上下二段のコ
ード層は各コード２５が上下に対応していても良く、
又、千鳥状に配設されていてもよい。さらに、各層のコ
ード２５の本数は一つの第１リボン４１についてそれぞ
れ８〜１４本が考えられる。さらに、コード層を三段以
上に埋設することもできる。

【０１０９】上記のような場合には、コード層が複層構
造のボディプライ４６を一度に生産することができる。 ○ 図示しないが、図２０に示す別例において、第４の
装置群１０４の配置位置を第２の装置群１０２と第３の
装置群１０３の側方に配置し、搬送ライン１１を利用し
て移送装置２２にグリーンタイヤを渡すように構成して
もよい。

【０１１０】○ 図示しないが、工場の上階又は下階に
第１の装置群１０１、第２の装置群１０２及び第３の装
置群１０３を装設し、下階又は上階に第４の装置群１０
４を装設するようにしてもよい。又、工場の上階又は下
階に第１の装置群１０１及び第２の装置群１０２を装設
し、下階又は上階に第３の装置群１０３及び第４の装置
群１０４を装設するようにしてもよい。

【０１１１】○ 図２１に示すように、平面Ｕ字状の搬
送ライン１１を敷設し、この搬送ライン１１の一端側か
ら折り返し部に向けて前記第１の装置群１０１を配置す
る。搬送ライン１１の他端側から折り返し部に向けて前
記第２の装置群１０２を配置し、搬送ライン１１の折り
返し部に前記第３の装置群１０３を配置し、第４の装置
群１０４を搬送ラインの折り返し部の外側方に配置して
もよい。この別例では、平面形状が正方形の工場内に生
産システムを無駄なく装設することができる。

【０１１２】○ 図示しないが、ビードストッカー４９
と対応してビード４８Ａ，４８Ｂを製造するビード製造
装置を配設してもよい。このビード製造装置は単線又は
複数線のワイヤーにゴムを被覆するゴム押し出し機を備
え、ゴム被覆したワイヤーをドラムに複数回巻き付けて
リング状のビードを製作するものである。

【０１１３】○ 前記実施形態では、部品供給ステーシ
ョン９１で準備され、ストックリールに巻回収容された
ゴム部材及び補強材を、成形ドラム等に供給するように
構成した。これに代えて、例えば併設された押出機から
ゴム部材及び補強材を成形ドラム等に直接供給するよう
にしてもよい。

【０１１４】この場合に、供給されるゴムチェーハー３
０、インナーライナー３２、ライナーパット３４、ショ
ルダープライ７７、サイドトレッド７９、ベーストレッ
ド６７、キャップトレッド６９、ボディプライ４６、ベ
ルト６２及びベルトアンダークッションゴム７２等を同
一の工場内で原材料（例えば、天然ゴム、合成ゴム、カ
ーボン、硫黄等各種配合剤及び各種コード等）からそれ
ぞれ製造して供給するようにしてもよい。即ち、同一の
工場内で原材料からタイヤを一貫して製造することがで
き、タイヤの品質及び製造能率を向上できる。勿論、本
生産システムでは、タイヤの中間部品の在庫を減らせる
ので、生産システム全体の所要スペースを低減できるの
は言うまでもない。

【０１１５】○ 前記実施形態では、ベルトトレッドス
テーション１５において、第１ベルト材６２ａを載せた
トレー６３と、第２ベルト材６２ｂを載せたトレー６３
とを交互に外張り要素成形ドラム５４に給送している。
これに代えて、第１ベルト材６２ａを載せたトレー６３
を上側に、第２ベルト材６２ｂを載せたトレー６３を下
側にして両者を積層し、それらを同時に外張り要素成形
ドラム５４に給送する。そして、先ず上側の第１ベルト
材６２ａを外張り要素成形ドラム５４に巻着し、空にな
ったトレー６３を所定位置で一時仮保管する。次に、第
２ベルト材６２ｂを第１ベルト材６２ａ上に積層巻着
し、その後に空のトレー６３を２枚重ねて所定位置に戻
すようにしてもよい。

【０１１６】請求項以外の技術思想について以下に記載
する。 （技術思想１） 請求項２５において、前記リボン（４
１，５８）の幅（Ｅ）は、５〜１５ｍｍに設定されてい
るタイヤの生産システム。

【０１１７】（技術思想２） 請求項２５において、前
記第１リボン（４１）はゴム（３６）中に複数層のコー
ド（２５）層を埋設して構成されているタイヤの生産シ
ステム。

【０１１８】（技術思想３） 請求項２６又は２７にお
いて、ビードワイヤー、フィラーあるいはビードインサ
ートプライ等のビード関連部品以外のグリーンタイヤ８
０の全てのタイヤ部品をリボン状ゴム部材により成形す
るように構成したタイヤの生産システム。

【０１１９】

【発明の効果】以上詳述したように、請求項１〜２７に
記載のタイヤ生産システムの発明によれば、システム全
体を構成する各ステーション及びそれらのステーション
間の搬送装置等を、工場内で広いスペースを要すること
なく設置することができる。

【０１２０】又、各ステーションで成形される中間成形
品を次のステーションへ迅速に搬送することができて、
システム全体の生産性を向上させ、品質を安定化するこ
とができる。

【０１２１】請求項２８〜２９に記載のタイヤ生産方法
の発明によれば、線条と被覆ゴムとが極めて良質強固な
接着性を保証され、かつタイヤ用補強材の成形途中及び
加硫完了までの待機時間を殆ど無くすことができて、そ
の経時変化の悪影響を抑制することができる。又、均一
に補強材を配置しているので、高品質でユニフォーミテ
ィに優れたラジアルタイヤを製作することができる。

【０１２２】請求項３０、３１に記載の発明によれば、
線条と被覆ゴムとが極めて良質強固な接着性を保証さ
れ、タイヤの高品質を達成することができる。

【図面の簡単な説明】

【図１】 一実施形態の空気入りラジアルタイヤの生産
システムを示す概略構成図。

【図２】 図１のプライステーションを示す要部平面
図。

【図３】 図１のバンドステーションを示す要部平面
図。

【図４】 図１のシェーピングステーション及び加硫ス
テーションを示す要部平面図。

【図５】 図１のベルトトレッドステーションを示す要
部平面図。

【図６】 図１の生産システムで生産されるラジアルタ
イヤに用いる中間タイヤ部品を示す分解断面図。

【図７】 （ａ）、（ｂ）は線条コードに薄膜層を形成
する工程を示す断面図。

【図８】 リボンの拡大横断面図。

【図９】 ドラムに第１リボンを巻着してリボン巻付体
を作成する工程を示す一部省略正面図。

【図１０】 ドラムへの第１リボンの巻き付け工程を示
す部分断面図。

【図１１】 ドラム上のリボン巻付体の裁断工程を示す
側面図。

【図１２】 ドラム上の第１リボンの剥離工程を示す側
面図。

【図１３】 ボディプライ材の展開斜視図。

【図１４】 （ａ）、（ｂ）、（ｃ）は線条コードにゴ
ム薄膜層を形成する工程を示す断面図。

【図１５】 第２リボンの拡大横断面図。

【図１６】 （ａ）、（ｂ）、（ｃ）、（ｄ）はベルト
材の製作工程を示す説明図。

【図１７】 （ａ）、（ｂ）、（ｃ）はベルト材の製作
工程を示す説明図。

【図１８】 ベルトの部分拡大説明図。

【図１９】 タイヤの略体横断面図。

【図２０】 タイヤ生産システムの変形例を示す略体平
面図。

【図２１】 タイヤ生産システムの変形例を示す略体平
面図。

【符号の説明】

α…巻き付け傾斜角、Ｅ，Ｗ１…幅、β１，β２…コー
ド傾斜角、α１，α２…螺旋傾斜角、Ｄ１，Ｄ２…外
径、Ｐ１…長さ、Ｔ１，Ｔ２…巻き付けピッチ、１１…
搬送ライン、１２…プライステーション、１３…バンド
ステーション、１４…シェーピングステーション、１５
…ベルトトレッドステーション、１６…第１搬送装置、
１７…第２搬送装置、１８…第３搬送装置、１９…加硫
ステーション、２０…加硫機、２２…移送装置、２５，
２５１…線条コード、、２５ａ，２５１ａ…線条、２７
…薄膜層、２７１…ゴム薄膜層、２８，４２，５２，５
３，５４，７５…ドラム、３０…ゴムチェーハー、３２
…インナーライナー、３４…ライナーパット、３５…バ
ンド、３６，３６１…ゴム、４１…第１リボン、５８…
第２リボン、４６…ボディプライ、４６Ａ，４６Ｂ…ボ
ディプライ材、４８Ａ，４８Ｂ…ビード、５１…内張り
要素、６２…ベルト、６２ａ，６２ｂ…ベルト材、６５
…キャップバンド、６７，６９…トレッド、７０…外張
り要素、７２…ベルトアンダークッションゴム、７７…
ショルダープライ、７９…サイドトレッド、８０…グリ
ーンタイヤ、８７…完成タイヤ、１０１…第１の装置
群、１０２…第２の装置群、１０３…第３の装置群、１
０４…第４の装置群、１０５…制御装置、４１１…リボ
ン巻付体、５８１，５８２…リボン巻付体。

Claims (31)

【特許請求の範囲】
1. 【請求項１】 タイヤの内張り要素（５１）と外張り要
   素（７０）とを個別に製作し、内張り要素（５１）の外
   周に外張り要素（７０）を接合してグリーンタイヤ（８
   ０）を生産するシステムにおいて、 コード（２５）をゴム（３６）で被覆した第１リボン
   （４１）を用いて内張り要素（５１）を製造する第１の
   装置群（１０１）と、 コード（２５１）をゴム（３６１）で被覆した第２リボ
   ン（５８）を用いて外張り要素（７０）を製造する第２
   の装置群（１０２）と、 前記タイヤの内張り要素（５１）と外張り要素（７０）
   とを接合してグリーンタイヤ（８０）を成形する第３の
   装置群（１０３）と、 前記グリーンタイヤ（８０）を架橋して完成タイヤ（８
   ７）とする少なくとも一基の加硫機（２０）を含む第４
   の装置群（１０４）とを含んでいるタイヤの生産システ
   ム。
2. 【請求項２】 請求項１において、前記第１の装置群
   （１０１）は、前記リボン（４１）をドラム（４２）の
   外周面に螺旋状に巻き付けてリボン巻付体（４１１）を
   製作し、該リボン巻付体（４１１）をドラム長手方向に
   裁断して、内張り要素となるボディプライ材（４６Ａ，
   ４６Ｂ）を製造するように構成され、第２の装置群（１
   ０２）は、前記第２リボン（５８）をドラム（５２，５
   ３）の外周面に螺旋状に巻き付けてリボン巻付体（５８
   １，５８２）を製作し、該リボン巻付体（５８１，５８
   ２）を螺旋方向に裁断して、外張り要素となるベルト材
   （６２ａ，６２ｂ）を製造するように構成されているタ
   イヤの生産システム。
3. 【請求項３】 請求項２において、前記第１の装置群
   （１０１）は、目的とするタイヤに用いる前記ボディプ
   ライ材（４６Ａ，４６Ｂ）の展開状態の幅（Ｗ）寸法と
   同じかその整数倍の円周長のドラム（４２）を有し、前
   記ボディプライ材（４６Ａ，４６Ｂ）の展開状態の長さ
   （Ｌ１）寸法及び前記第１リボン（４１）の幅（Ｅ）に
   応じ、巻き付け傾斜角（α）及び巻数を制御して、前記
   ボディプライ材（４６Ａ，４６Ｂ）を製造する製造装置
   （１２１）を含んでいるタイヤの生産システム。
4. 【請求項４】 請求項２において、前記第２の装置群
   （１０２）は、所定の外径（Ｄ１，Ｄ２）を有するドラ
   ム（５２，５３）へ、所定幅（Ｅ）の前記第２リボン
   （５８）を巻き付ける巻き付けピッチ（Ｔ１，Ｔ２）及
   び巻数を制御してリボン巻付体（５８１，５８２）を製
   作し、この巻付体（５８１，５８２）を所定の螺旋傾斜
   角（α１，α２）で螺旋状に裁断し、目的とするタイヤ
   に用いる幅（Ｗ１，Ｗ２）寸法、長さ（Ｐ１，Ｐ２）寸
   法及びコード傾斜角（β１，β２）をもった前記ベルト
   材（６２ａ，６２ｂ）を製造する製造装置（１５１）を
   含んでいるタイヤの生産システム。
5. 【請求項５】 請求項１〜４のいずれか一項において、
   タイヤの内張り要素（５１）は、ボディプライ（４
   ６）、インナーライナー（３２）及び左右一対のビード
   （４８Ａ，４８Ｂ）からなり、第１の装置群（１０１）
   がこれらの部材を製作あるいは組み付ける複数の装置
   （１６，１７，２４，２８，３８，３９）を含んでいる
   タイヤの生産システム。
6. 【請求項６】 請求項１〜４のいずれか一項において、
   タイヤの外張り要素（７０）は、ベルト（６２）、キャ
   ップバンド（６５）、トレッド（６７，６９）及びベル
   トアンダークッションゴム（７２）の群のうち少なくと
   もベルト（６２）とトレッド（６７，６９）からなり、
   第２の装置群（１０２）がこれらの部材を製作あるいは
   組み付ける複数の装置（１８，２４，５４，５６）を含
   んでいるタイヤの生産システム。
7. 【請求項７】 請求項１〜４のいずれか一項において、
   前記第３の装置群（１０３）は、タイヤの両側部にサイ
   ドトレッド（７９）及びショルダープライ（７７）のう
   ち少なくともサイドトレッド（７９）を接合する装置を
   含んでいるタイヤの生産システム。
8. 【請求項８】 請求項１〜４のいずれか一項において、
   前記第１の装置群（１０１）、第２の装置群（１０２）
   及び第３の装置群（１０３）におけるそれぞれの仕上が
   り時間差を平均仕上がり時間の３割以内で、内張り要素
   （５１）、外張り要素（７０）、グリーンタイヤ（８
   ０）が製作されるように第１の装置群（１０１）、第２
   の装置群（１０２）、第３の装置群（１０３）が設計さ
   れているタイヤの生産システム。
9. 【請求項９】 請求項１〜８のいずれか一項において、
   前記第１の装置群（１０１）、第２の装置群（１０２）
   及び第３の装置群（１０３）は搬送ライン（１１）で接
   続され、該搬送ライン（１１）にはタイヤ部品（４６，
   ３５，７０）を移送する複数の搬送装置（１６，１７，
   １８）が配置されているタイヤの生産システム。
10. 【請求項１０】 請求項９において、第３の装置群（１
    ０３）は前記第１の装置群（１０１）及び第２の装置群
    （１０２）に隣接して配置されているタイヤの生産シス
    テム。
11. 【請求項１１】 請求項９又は１０において、前記第１
    の装置群（１０１）のプライステーション（１２）とバ
    ンドステーション（１３）、該バンドステーション（１
    ３）と第３の装置群（１０３）のシェーピングステーシ
    ョン（１４）、第２の装置群（１０２）のベルトトレッ
    ドステーション（１５）と前記シェーピングステーショ
    ン（１４）は、互いに隣接して配置されているタイヤの
    生産システム。
12. 【請求項１２】 請求項９〜１１のいずれか一項におい
    て、第３の装置群（１０３）には前記第４の装置群（１
    ０４）が隣接して配置されているタイヤの生産システ
    ム。
13. 【請求項１３】 請求項９〜１１のいずれか一項におい
    て、前記搬送ライン（１１）は直線状に形成され、この
    搬送ライン（１１）の一端側から中間部に向けて前記第
    １の装置群（１０１）を配置するとともに、他端側から
    中間部に向けて前記第２の装置群（１０２）を配置し、
    搬送ライン（１１）の中間部に前記グリーンタイヤ（８
    ０）を成形する第３の装置群（１０３）を配置したタイ
    ヤの生産システム。
14. 【請求項１４】 請求項１３において、前記第１の装置
    群（１０１）、第２の装置群（１０２）及び第３の装置
    群（１０３）を搬送ライン（１１）の長手方向を横切る
    方向の片方側に配置したタイヤの生産システム。
15. 【請求項１５】 請求項１４において、前記第４の装置
    群（１０４）を搬送ライン（１１）の長手方向を横切る
    方向に関して前記第１〜第３の装置群と反対側に配置し
    たタイヤの生産システム。
16. 【請求項１６】 請求項９〜１１のいずれか一項におい
    て、平面Ｕ字状の搬送ライン（１１）を有し、この搬送
    ライン（１１）の一端側から折り返し部に向けて前記第
    １の装置群（１０１）を配置するとともに、他端側から
    折り返し部に向けて前記第２の装置群（１０２）を配置
    し、搬送ライン（１１）の折り返し部に前記第３の装置
    群（１０３）を配置したタイヤの生産システム。
17. 【請求項１７】 請求項１６において、前記第４の装置
    群（１０４）を搬送ラインの折り返し部の外側方に配置
    したタイヤの生産システム。
18. 【請求項１８】 請求項９〜１１のいずれか一項におい
    て、直線状の搬送ライン（１１）を有し、この搬送ライ
    ン（１１）の一端側に前記第１の装置群（１０１）を、
    そのプライステーション（１２）とバンドステーション
    （１３）が前記搬送ライン（１１）を跨ぐように配置す
    るとともに、他端側に前記プライステーション（１２）
    と隣接するように前記第２の装置群（１０２）を配置
    し、搬送ライン（１１）を挟んで前記第２の装置群（１
    ０２）と対応するように前記第３の装置群（１０３）を
    配置したタイヤの生産システム。
19. 【請求項１９】 請求項１８において、前記第４の装置
    群（１０４）を第３の装置群（１０３）に隣接して配置
    したタイヤの生産システム。
20. 【請求項２０】 請求項１〜１１のいずれか一項におい
    て、前記第１の装置群（１０１）にて製造される内張り
    要素（５１）と、前記第２の装置群（１０２）にて製造
    される外張り要素（７０）とを前記第３の装置群（１０
    ３）へ搬送する自動搬送装置（１１，１６，１７，１
    ８）を含むタイヤの生産システム。
21. 【請求項２１】 請求項１３〜１９のいずれか一項にお
    いて、前記搬送ライン（１１）は、固定の軌道に沿って
    往復移動可能な走行台車を備えた搬送装置（１６，１
    ７，１８）からなり、第１の装置群（１０１）と第３の
    装置群（１０３）との間では少なくとも一台の搬送装置
    （１６，１７）を使用して内張り要素（５１）を第１の
    装置群（１０１）から第３の装置群（１０３）へと搬送
    し、第２の装置群（１０２）と第３の装置群（１０３）
    との間では少なくとも一台の搬送装置（１８）を使用し
    て外張り要素（７０）を第２の装置群（１０２）から第
    ３の装置群（１０３）へと搬送するようにしたタイヤの
    生産システム。
22. 【請求項２２】 請求項１３〜１９及び２１のいずれか
    一項において、第１の装置群（１０１）のリボン巻付け
    ドラム（４２）の軸線の方向（Ｙ１）が搬送ライン（１
    １）の長手方向（Ｘ）と平行に延びるように第１の装置
    群（１０１）のボディプライ材（４６Ａ）を製造する製
    造装置（１２１）を配置し、第２の装置群（１０２）の
    リボン巻付けドラム（５２）の軸線の方向（Ｙ２）が搬
    送ライン（１１）の長手方向（Ｘ）と直交方向に延びる
    ように第２の装置群（１０２）のベルト材（６２ａ，６
    ２ｂ）を製造する製造装置（１５１）を配置したタイヤ
    の生産システム。
23. 【請求項２３】 請求項１３〜１９、２１，２２のいず
    れか一項において、第１の装置群（１０１）により製造
    される展開状態のボディプライ材（４６Ａ）の長手方向
    （Ｙ３）と、第２の装置群（１０２）により製造される
    展開状態のベルト材（６２ａ，６２ｂ）の長手方向（Ｙ
    ４）は、ともに搬送ライン（１１）の長手方向（Ｘ）と
    平行状態で、ボディプライ材（４６Ａ）は搬送ライン
    （１１）の一端付近まで搬送されてボディプライ成形ド
    ラム（３８）により円筒状に巻き取られてボディプライ
    （４６）に成形され、ベルト材（６２ａ，６２ｂ）は搬
    送ライン（１１）の他端付近まで搬送されて外張り要素
    成形ドラム（５４）により円筒状に巻き取られてベルト
    （６２）に成形され、前記ボディプライ（４６）は搬送
    ライン（１１）に沿って搬送される間に内張り要素（５
    １）に形成され、前記ベルト（６２）は前記外張り要素
    成形ドラム（５４）に対するバンドやトレッドの巻付け
    作業により外張り要素（７０）に形成され、前記内張り
    要素（５１）及び外張り要素（７０）は、搬送ライン
    （１１）の中間部に設けた第３の装置群（１０３）に向
    かって搬送ライン（１１）上において転動方向に搬送さ
    れるように構成されたタイヤの生産システム。
24. 【請求項２４】 請求項１３において、直線状に延びる
    搬送ライン（１１）を横切る方向の一側で、且つ搬送ラ
    インに沿って、一端側から他端側に向かってボディプラ
    イ（４６）を成形するプライステーション（１２）と、
    バンド（３５）、ボディプライ（４６）及びビード（４
    ８Ａ，４８Ｂ）から内張り要素（５１）を成形するバン
    ドステーション（１３）と、内張り要素（５１）及び外
    張り要素（７０）からグリーンタイヤ（８０）を成形す
    るシェーピングステーション（１４）と、外張り要素
    （７０）を成形するベルトトレッドステーション（１
    ５）とを配設し、前記搬送ライン（１１）上には、プラ
    イステーション（１２）からバンドステーション（１
    ３）にボディプライ（４６）を搬送する第１搬送装置
    （１６）と、バンドステーション（１３）からシェーピ
    ングステーション（１４）に内張り要素（５１）を搬送
    する第２搬送装置（１７）と、ベルトトレッドステーシ
    ョン（１５）からシェーピングステーション（１４）に
    外張り要素（７０）を搬送する第３搬送装置（１８）と
    を移動可能に支持し、前記搬送ライン（１１）を横切る
    方向の反対側には第４の装置群（１０４）よりなる加硫
    ステーション（１９）を並設し、その加硫ステーション
    （１９）とシェーピングステーション（１４）との間に
    は、シェーピングステーション（１４）からグリーンタ
    イヤ（８０）を受け取って加硫ステーション（１９）の
    各加硫機（２０）に移送する移送装置（２２）を配設し
    たタイヤの生産システム。
25. 【請求項２５】 請求項１〜４のいずれか一項におい
    て、前記内張り要素（５１）及び外張り要素（７０）に
    使用するコード（２５，２５１）をゴム（３６，３６
    １）で被覆した第１及び第２リボン（４１，５８）の幅
    （Ｅ）は、３〜３０ｍｍに設定されているタイヤの生産
    システム。
26. 【請求項２６】 請求項５において、内張り要素を構成
    するインナーライナー（３２）、ゴムチェーハー（３
    ０）、ライナーパット（３４）及び左右一対のビード
    （４８Ａ，４８Ｂ）等の中間タイヤ部品を原材料からそ
    れぞれ製作する複数の装置を含んでいるタイヤの生産シ
    ステム。
27. 【請求項２７】 請求項６において、タイヤの外張り要
    素（７０）を構成するキャップバンド（６５）、トレッ
    ド（６７，６９）及びベルトアンダークッションゴム
    （７２）の中間タイヤ部品を原材料からそれぞれ製作す
    る複数の装置を含んでいるタイヤの生産システム。
28. 【請求項２８】 請求項１記載の生産システムを用い
    て、線条コード（２５）にゴム（３６）を被覆した第１
    リボン（４１）をドラム（４２）に巻き付けた後、裁断
    してボディプライ材（４６Ａ，４６Ｂ）を作成し、前記
    ボディプライ材（４６Ａ，４６Ｂ）、バンド（３５）及
    びビード（４８Ａ，４８Ｂ）をバンド成形ドラム（２
    ８）の外周面に巻着又は嵌着して内張り要素（５１）を
    作成する第１の工程と、 第１の工程と並行して、線条コード（２５１）にゴム
    （３６１）を被覆した第２リボン（５８）をリボン巻付
    けドラム（５２，５３）に巻き付けた後、螺旋状に裁断
    してベルト材（６２ａ，６２ｂ）を作成し、前記ベルト
    材（６２ａ，６２ｂ）及びトレッド（６７，６９）を外
    張り要素成形ドラム（５４）の外周面に巻き付けて外張
    り要素（７０）を作成する第２の工程と、 シェーピングドラム（７５）に前記内張り要素（５１）
    を嵌入してトロイダル状に膨出させ、この内張り要素
    （５１）の外周に対し前記外張り要素（７０）を接合し
    てほぼ最終形状のグリーンタイヤ（８０）を作成する第
    ３の工程と、 第３の工程で得られたグリーンタイヤ（８０）を複数の
    加硫機（２０）により加硫する第４の工程とを備えてい
    るタイヤの生産方法。
29. 【請求項２９】 請求項２８において、前記第１〜第３
    の工程は、同時並行的にタイヤ一本分の内張り要素（５
    １）、外張り要素（７０）及びグリーンタイヤ（８０）
    を作成するとともに、第１〜第３の工程の作業時間のう
    ち最も長い作業時間と、第４の工程の１台の加硫機によ
    る加硫時間とに基づいて、加硫機の台数が、 加硫機の台数≧（加硫時間／作業時間） の関係を満たすように設定されているタイヤの生産方
    法。
30. 【請求項３０】 請求項２８又は２９において、複数本
    の線条（２５ａ）を撚り合わせたコード（２５）は、所
    定の液体中を通過させられてコード（２５）に所定の層
    （２７）が形成され、このコード（２５）を複数本引き
    揃えて、ゴム押出機を通過させることにより、それらの
    コードにゴム（３６）を被覆して第１リボン（４１）を
    作成し、一方、複数本の線条（２５１ａ）を撚り合わせ
    たコード（２５１）の撚りを一時的に戻した状態で、そ
    のコードがゴムを溶かした溶液中を通過させられて、各
    線条（２５１ａ）の周面にゴム薄膜層（２７１）が形成
    され、撚りが戻った状態で、これらコード（２５１）を
    複数本引き揃えて、ゴム押出機を通過させることによ
    り、それらのコードにゴム（３６１）を被覆して第２リ
    ボン（５８）を作成し、前記第１リボン（４１）を内張
    り要素（５１）に用い、第２リボン（５８）を外張り要
    素（７０）に用いるタイヤの生産方法。
31. 【請求項３１】 請求項３０において第１リボン（４
    １）には複数のコード（２５）が等ピッチで並行に埋設
    され、該第１リボン（４１）を等ピッチでドラムに巻き
    付けてリボン巻付体（４１１）を形成し、該リボン巻付
    体からボディプライ材（４６Ａ，４６Ｂ）を製作し、ボ
    ディプライ材（４６Ａ，４６Ｂ）を内張り要素（５１）
    に用い、前記第２リボン（５８）には複数のコード（２
    ５１）が等ピッチで並行に埋設され、該第２リボン（５
    ８）を等ピッチでドラムに巻き付けてリボン巻付体（５
    ８１，５８２）を形成し、該リボン巻付体からベルト材
    （６２ａ，６２ｂ）を製作し、このベルト材（６２ａ，
    ６２ｂ）を外張り要素（７０）に用いるようにしたタイ
    ヤの生産方法。