JP5228052B2 - 車両車輪用タイヤを製造するための方法及びプラント - Google Patents

Description

本発明は、車両車輪用タイヤの製造方法に関する。

本発明はまた、前述の製造方法を実行するために使用することのできる、車両車輪用タイヤの製造プラントにも関する。

タイヤ製造サイクルは、１つ又は複数の組立ライン（building line）においてタイヤそれ自体の様々な構成部品が作られ、及び／又は組み付けられる組立プロセスの後、所望の形状及びトレッドパターンに従いタイヤ構造を画定するように構成された好適な加硫ラインでの成形及び加硫プロセスの実行を提供する。

タイヤは、概して、１つ又は複数のカーカスプライを備えたトロイダルリング形状のカーカスを含み、補強コードが略ラジアル面（ラジアル面はタイヤの回転軸を含む）に重層されて（lying）強化されている。各カーカスプライは、その端部が、ビードコアとして知られる少なくとも１つの金属製の環状補強構造と一体に結合されており、この構造は、ビード部、すなわちタイヤの半径方向内側の端部における補強材を構成し、タイヤを、それに対応する装着用リムと組み付け可能にする機能を有する。前記カーカスに対し、トレッドバンドと称されるエラストマー材料のバンドがクラウン状に配置され、成形及び加硫工程が終わると、そのバンドの範囲内に接地用の隆起パターンが形成される。概してベルト構造として知られる補強構造が、カーカスとトレッドバンドとの間に配置される。車用タイヤの場合には、かかる構造は通常、少なくとも２つの半径方向に重ね合わされたゴム引き布のストリップを含み、これらは、通常は金属材料製である補強コードを備え、補強コードは、各ストリップにおいて互いに平行に、且つ隣接するストリップのコードと交差する関係で配置され、好ましくはタイヤの赤道面に関して対称に配置される。好ましくは、ベルト構造はその半径方向外側の位置に、少なくとも下層のベルトストリップの端部上に、第３の繊維又は金属コード層もさらに含み、これは円周方向に（ゼロ度で）配置される。

最後に、チューブレスタイプのタイヤには、ライナーと称される半径方向内側の層が存在し、これは不通気性の特徴を有することでタイヤそれ自体の気密性を確保するものである。

本発明の目的に対し、及び以下の特許請求の範囲において、用語「エラストマー材料」とは、少なくとも１つのエラストマー重合体と少なくとも１つの補強充填剤とを含む組成物を意図する。好ましくは、かかる組成物は、架橋剤及び／又は可塑剤などの添加剤をさらに含む。架橋剤により、かかる材料は加熱により架橋させることができ、それによって最終製品が形成される。

本明細書の文脈において、用語「グリーンタイヤ」とは、組立プロセスによって得られたものの未加硫であるタイヤを指す。

同一出願人名義の国際公開第０１／３２４０９号は、加工ステーションを備え、その各ステーションが、被加工タイヤの少なくとも１つの構造用部品の作製及び組付けを行うように配置されているタイヤ組立ラインについて記載し、ここでは、互いに異なる少なくとも１つの第１のタイヤモデルと第２のタイヤモデルとを含む少なくとも１つの系列のタイヤが同時に取り扱われ、且つ加硫ラインへのタイヤの移送はロボットアームにより、前記加工ステーションの各々へのタイヤの移送速度と等しい移送速度に従い実行される。

欧州特許出願公開第１ ４８１ ７９１ Ａ２号は、多段階の連続的な製造システムにおいてタイヤを同時に製造する方法について記載し、ここでのタイヤは、種々の組立仕様を有する種々のサイズの一群のタイヤから選択される。この方法は、それぞれのタイプのタイヤを作製するのに必要なタイヤ組立機材及び材料を選択するステップと、それに対応する、所与のロットを組み立てるために各組立機材が実施しなければならないサイクル数を計算するステップと、第１の組立仕様の最後のタイヤが通過した後、ロット変更部で第２の組立仕様に切り換えることにより、第２の組立仕様に自動的に変更するステップと、最後のロットが製造されるまで、各ステーションにおいて前の各ロットの最後の各タイヤが通過したときに、次の組立仕様への自動変更が繰り返されるステップとを含む。この製造システムは、少なくとも４つのカーカス組立ステーションを有し、各ステーションは所定の距離に離間され、及び好ましくは、加工ステーションを有するトレッドベルト組立ラインがカーカス組立ラインと分離され、ここでカーカスアセンブリとトレッドベルトアセンブリとは、分割されたセルフロック式金型内で連結される。

欧州特許出願公開第０ ７７６ ７５６ Ａ１号は、内層と、少なくとも１つのカーカスプライと、２つのサイドウォール部分と、２つのタイヤビードコアとを備えたカーカスバンドルを有し、少なくとも１つのベルトプライと１つのトレッドストリップとを備えたベルトバンドルを有する車両車輪用タイヤを作製するための装置について記載し、ここでは、少なくとも１つのカーカス作製ステーション及び／又はベルト作製ステーションが少なくとも２つの取付け装置を備え、これらの取付け装置は、互いに独立して制御されることで材料を取り付けてもよく、本質的に同じものであり、及び少なくとも１つが、同じ構成部品を供給するための、各取付け装置と連係した装置を搬送する。

国際公開第０１／３２４０９号に記載されるタイプの方法は、タイヤの生産プロセスにおける製造能力の向上を目的としており、タイヤは、トロイダル形の成形支持体上で基本となる半製品を使用して組み立てることで、互いに同期した自動的な標準工程によって組み立てられる。しかしながら、かかる方法によっては高度な技術的柔軟性、すなわち、各タイヤについて、エラストマー材料の種類又は繊維若しくは金属補強コードの種類が異なる基本半製品の利用可能性を実現することはできない。事実上、かかる方法は、寸法、タイヤの何らかの構造用部品−１つ又は２つのカーカスプライ、ビード領域の補強要素など−の任意選択での有無、ビードコアを形成するゴム−金属ワイヤ（rubber metal waires）のコイルの、ビード領域における配置、ゼロ度で延在するベルト層が多いか少ないか、トレッドバンドにおける層及び補助層の有無など、限られた特徴について違いを有するタイヤの製造に好適である。

それとは逆に、欧州特許出願公開第１ ４８１ ７９１号及び欧州特許出願公開第０ ７７６ ７５６号に示される方法は、互いに異なる特徴を有する半製品を用いてタイヤを得ることができるため技術的な柔軟性を有するが、しかし、例えば製造しようとするタイヤのモデルが変わるときなどに、製造能力の点で限界があり、及びこの方法を実行するには大規模なプラントが必要である。

本出願人によれば、この後者のタイプの製造プラントでは、多数の材料及び／又は半製品を管理するため、タイヤを構成する様々な部分の製造工程を同期させるうえで問題が生じ、ひいては製造プラントの全般的な管理に問題が生じて、結果的に製造能力にマイナスに働くことが指摘される。

さらに本出願人によれば、欧州特許出願公開第１ ４８１ ７９１号のなかの、単一の加工ステーションでのタイヤの組付け、成形、及び加硫工程の性能に関して示される教示は、レイアウトが単純になるとはいえ、上流のステーションが故障した場合、及び寸法上又は技術上異なるタイヤを生産する場合の双方において管理が困難であるというボトルネックが生じるため、製造の観点からは問題の発生源であることが指摘される。

従って本出願人は、国際公開第０１／３２４０９号に示されるタイプのプロセスの製造能力を改善し、且つ、欧州特許出願公開第１ ４８１ ７９１ Ａ２号及び欧州特許出願公開第０ ７７６ ７５６ Ａ１号に示されるもののように、大規模で管理及び同期が困難な製造プラントを回避しながら、互いに非常に異なる技術的要件を有するタイヤを製造するためには、統合された製造プラント、すなわち、その柔軟性は保ちながらも、種々の独立した製造ユニットが好適に統合されて互いに同期したプラントを有する必要があると考えている。

本出願人はさらに、カーカス構造組立ラインと、クラウン構造組立ラインと、成形及び加硫ラインとは別個にタイヤを組み付けて成形するラインとを有し、それらが実質的に同じ製造速度を有すれば、違いの大きい、技術的に複雑なタイヤの小さいロットを同時に製造し、高い製造能力及び完成品質を実現することが可能になると理解している。

本明細書の範囲内では、組立ライン又はワークステーションの「製造速度」という用語は、定常運転条件で、ライン又はワークステーションそれ自体から２つの連続した製品が作り出される間に経過する時間を指す。

本明細書の範囲内では、用語「定常運転」は、タイヤ生産の標準的な運転条件を指し、従って、プラントそれ自体を始動又は停止させる一時的な期間は含まない。

本出願人によれば、別個の、且つ互いに連係した（associated with each other）カーカス構造組立ラインと、クラウン構造組立ラインと、組付け及び成形ワークステーション（assembling and shaping work station）と、成形及び加硫ラインとを使用する製造方法であって、カーカス構造組立ライン及びクラウン構造組立ラインの製造速度が前記組付け及び成形ワークステーションと同期される製造方法を提供することにより、一方で高い製造能力も維持しながら、高度な技術的柔軟性を伴いタイヤを得ることが可能となることが分かっている。

より正確には、その第１の態様に従えば、本発明は、車両車輪用タイヤの製造方法に関し、この方法は、
ａ）少なくとも１つのカーカス構造組立ラインにおいて第１の形成ドラム上にグリーンタイヤのカーカス構造を組み立てるステップであって、前記カーカス構造が、少なくとも１つのカーカスプライと一対の環状固定構造とを含む、ステップと、
ｂ）少なくとも１つのクラウン構造組立ラインにおいて少なくとも１つの第２の形成ドラム上にグリーンタイヤのクラウン構造を組み立てるステップであって、前記クラウン構造が、少なくとも１つのベルト構造とトレッドバンドとを含む、ステップと、
ｃ）被加工タイヤの少なくとも１つの組付け及び成形ワークステーションにおいて、前記カーカス構造を前記クラウン構造に組み付けることによってトロイダル状に成形するステップであって、前記組付け及び成形ワークステーションが、前記カーカス構造組立ライン及び前記クラウン構造組立ラインと同期されるステップと、
ここで、各カーカス構造はそれぞれの第１の形成ドラムと結合され、被加工タイヤを成形及び組付けるステップｃ）の最後まで、その上で組み上げられ、
ｄ）前記組付け及び成形ワークステーションとは別個の少なくとも１つのタイヤ成形及び加硫ラインにおいて、成形されたグリーンタイヤを成形及び加硫するステップと、
を含む。

前記方法は、製造される各タイヤについて異なる基本半製品の使用に適合しているため、カーカス構造の組立てがその上に行われる形成ドラムからのカーカス構造の移送を提供しなくとも、且つ、様々な作業工程を同期させるような製造速度を考慮しなくとも、完成品の高い性能品質及び高い製造能力は保ちながら、技術的な柔軟性が低いという前述の欠点を解消することができる。

従って本発明に係る方法は、技術的に柔軟性を有し、且つ効率的である。

その第２の態様に従えば、本発明は、車両車輪用タイヤの製造プラントに関し、このプラントは、
−第１の形成ドラム上の少なくとも１つのカーカス構造組立ラインであって、前記カーカス構造が、少なくとも１つのカーカスプライと一対の環状固定構造とを含む、カーカス構造組立ラインと、
−少なくとも１つの第２の形成ドラム上の少なくとも１つのクラウン構造組立ラインであって、前記クラウン構造が、少なくとも１つのベルト構造とトレッドバンドとを含む、クラウン構造組立ラインと、
−カーカス構造を前記クラウン構造に組み付けて成形し、それによりグリーンタイヤを得るのに好適な、被加工タイヤの組付け及び成形用の少なくとも１つのワークステーションであって、前記カーカス構造組立ライン及び前記クラウン構造組立ラインと動作上連係している（operatively associated with）組付け及び成形ワークステーションと、
−前記組付け及び成形ワークステーションとは別個の、組み付けられて成形されたタイヤの成形及び加硫用の少なくとも１つのラインと、
を含み、前記組付け及び成形ワークステーションはシェーピング機器（shaping device）を備え、これは、前記第１の形成ドラムと連係可能で、前記第１の形成ドラム上でカーカス構造の成形を実施するのに好適である。

上記方法を実行することにより、前記プラントは、上述したものと同じ利点を実現する。

本出願人によれば、本プラントは、タイヤの組付け及び成形ワークステーションとは別個のタイヤ成形及びシェーピングラインを提供するため、前述の製造上の欠点、特に、種々の組立ラインと成形及び加硫ラインとの間にボトルネックが形成されることに関する問題を克服可能であることがさらに指摘される。

本発明は、上記のその態様のなかの少なくとも１つにおいて、以下の好ましい特徴の少なくとも１つを提供することができる。

特に好ましい実施形態において、前記方法は、前記カーカス構造組立ラインがｔ１に等しい製造速度で運転され、前記クラウン構造組立ラインがｔ２に等しい製造速度で運転され、且つ前記組付け及び成形ワークステーションがｔに等しい製造速度で運転されることを提供し、ここでｔ１及びｔ２は、定常運転下、

の範囲に含まれる。

本出願人によれば、有利には、上記に示される好ましい解決法に述べられる同期により、プラントのなかで最も複雑で高価な部分、すなわち、カーカス構造組立ライン及びクラウン構造組立ラインを、定常条件で、その最大能力に近い製造速度で運転することができ、上記の組立ラインと比較した場合に前記ワークステーションに必要な投資額は小さくなるため、提供される解決法の範囲内では、事実上、組付け及び成形ワークステーションのいかなる待機時間も重大ではなくなることが分かっている。

好ましくは、ｔ１及びｔ２は、

の範囲に含まれる。

より好ましくは、ｔ１及びｔ２は、

の範囲に含まれる。

さらにより好ましくは、

とｔ１とｔ２とは、実質的に等しい。このようにすると、事実上、カーカス構造組立ライン、クラウン構造組立ライン、並びに組付け及び成形ワークステーションのいずれも待機時間を考慮する必要がなくなり、従って被加工タイヤの各部分が滞留することが回避される。

有利には、

は５０〜９０秒に含まれ、好ましくは、

は６５〜７５秒に含まれる。

好ましい実施形態に従えば、本方法はまた、第１の形成ドラムをドラム集積ワークステーション（drum accumulating work station）から抜き取って前記カーカス構造組立ラインに置くステップｚ）も含む。このようにすると、前記ドラム集積ワークステーションから、製造しようとしているタイヤに最も適切なドラムを選択することが可能となる。

好ましくは、カーカス構造を組み立てるステップａ）は、カーカス構造組立ラインの第１のサイドウォール組立ワークステーションにおいて、被加工タイヤのサイドウォールのなかの少なくとも１つの第１の部分を取り付けるサブステップａ１０）を含む。

好ましくは、ステップｂ）は、クラウン構造組立ラインの第２のサイドウォール組立ワークステーションにおいて、被加工タイヤのサイドウォールの少なくとも１つの第２の部分を組み立てるサブステップｂ７）を含む。

サイドウォール組立作業を２つの別個のステップに分割することが可能なため、「オーバーライングサイドウォール（overlying sidewall）」と称される構造スキームを有するタイヤ（すなわち、それぞれの半径方向外側端部の縁端がトレッドバンドのサイドウォールの縁端に重なるサイドウォールをもつタイヤ）を製造することが可能となり、サイドウォールをその組立ての最後に形成ドラム上で曲げ返す作業を回避することができる。組立工程中にこれが可能なことは、エラストマー材料の連続した細長要素の並列に並べた、及び／又は重ね合わせたコイルを巻回することによってサイドウォールが組み立てられる場合には、実際、そうした場合に曲げ返す作業は非常に複雑となり得るため、極めて優れている。

一実施形態に従えば、カーカス構造を組み立てるステップａ）は、第１の形成ドラムの半径方向外側の位置に少なくとも１つのビード補強織布（reinforcing fabric）を取り付けるサブステップａ１）を含む。

好ましくは、前記ステップａ）はまた、以下の連続的なサブステップ：
ａ２）前記第１の形成ドラムの半径方向外側の位置に耐摩耗性要素（abrasion-proof element）の少なくとも１つの第１の部分を取り付けるサブステップと、
ａ３）前記第１の形成ドラムの半径方向外側の位置にライナー層を取り付けるサブステップと、
ａ４）前記ライナーの半径方向外側の位置に補助ライナー層を取り付けるサブステップと、
ａ５）補助ライナー層の半径方向外側の位置に少なくとも１つの第１のカーカスプライを取り付けるサブステップと、
ａ６）前記少なくとも１つのカーカスプライに複数の第１の中間要素を取り付けるサブステップと、
も含む。

有利には、ステップａ）は、サブステップａ６）の後、以下のさらなるサブステップ：
ａ７）前記第１の中間要素に複数の内側補強要素を取り付けるサブステップ
を含む。

好ましい実施形態において、サブステップａ７）は、その後に、以下のさらなる連続的なサブステップ：
ａ８）少なくとも一対の環状固定構造を、前記少なくとも１つのカーカスプライの軸方向反対側の両端に取り付けるサブステップと、
ａ９）耐摩耗性要素の少なくとも１つの第２の部分を取り付けるサブステップと、
ａ１０）被加工タイヤのサイドウォールの少なくとも１つの第１の部分を取り付けるサブステップと、
が続く。

有利には、カーカス構造を組み立てるステップａ）は、サブステップａ４）とサブステップａ５）との間に、セルフシール材料層を取り付けるサブステップを含む。

有利には、カーカス構造を組み立てるステップａ）は、サブステップａ８）とサブステップａ９）との間に、
−複数の外側補強要素をカーカスプライに取り付けるサブステップ
を含む。

有利には、カーカス構造を組み立てるステップａ）は、サブステップａ８）とサブステップａ９）との間に、
−カーカスプライに外側プライを取り付けるサブステップ
を含む。

タイヤのサイズによっては、外側プライが外側補強要素の代用となり、環状固定構造の周りに１つ／複数のプライを曲げ返した後に重層され（laid）、概して、右側及び左側のプライフラップ間の距離に等しい幅を、タイヤサイズに応じて約４０〜６０ｍｍだけ大きくした幅を提供する（各フラップに２０〜３０ｍｍだけ重なる）。外側プライは、ビード端部とサイドウォールの始端との間に含まれる領域により高い硬さ（consistency）を提供するため、それによりタイヤ剛性が高まり、従ってタイヤの扱い易さ及び走行時の反応性が高まる。

好ましい実施形態に従えば、環状補強構造を取り付けるサブステップａ８）は、以下のサブステップ：
ａ８’）前記少なくとも１つのカーカスプライの軸方向反対側の両端に環状補強構造を設置するサブステップと、
ａ８”）前記少なくとも１つのカーカスプライの端部を折り返してプライそれ自体に重ね、それにより前記環状固定構造を包み込むフラップを形成するサブステップと、
を含む。

好ましくは、環状固定構造を取り付けるサブステップａ８）の前に、カーカス構造組立ラインの環状固定構造取付けワークステーションと動作上連係しているビードコア保管ワークステーションから、前記環状固定構造を形成するのに好適なビードコアを移送するステップｊ）を含む。

有利には、カーカス構造を組み立てるステップａ）は、耐摩耗性要素の第２の部分を取り付けるサブステップａ９）の前に、
ａ９’）第１の形成ドラムを、第２の耐摩耗材取付けワークステーションと第１のサイドウォール組立ワークステーションとを含むカーカス構造仕上げユニット（carcass structure completing unit）に移送するサブステップ
を含む。

好ましくは、第１の形成ドラムをカーカス構造仕上げユニットに移送する前記サブステップａ９’）は、ロボットアームによって実行される。

好ましい実施形態に従えば、クラウン構造を組み立てるステップｂ）は、
ｂ１）第２の形成ドラムの半径方向外側の位置にベルト下層を取り付けるサブステップ
を含む。

好ましくは、前記ステップｂ）はまた、以下の連続的なサブステップ：
ｂ２）前記第２の形成ドラムの半径方向外側の位置に少なくとも１つの第１のベルトストリップを取り付けるサブステップと、
ｂ４）前記第１のベルトストリップの半径方向外側の位置に第２のベルトストリップを取り付けるサブステップと、
ｂ５）少なくとも１つの第１の繊維又は金属コード層を取り付けるサブステップであって、このコード層は、半径方向外側のベルトストリップの半径方向外側の位置に円周方向に配置され、且つ少なくともその軸方向外側の位置に取り付けられる、サブステップと、
ｂ６）前記コード層の半径方向外側の位置に少なくとも１つのトレッドバンドを取り付けるサブステップと、
も含む。

前記ステップｂ）は、好ましくは、ステップｂ２）とステップｂ４）との間に、第１のベルトストリップに少なくとも１つの第２の中間要素を取り付けるステップｂ３）を含む。

前記ステップｂ）は、好ましくは、ステップｂ６）の後に、前記トレッドバンドの半径方向外側の位置に被加工タイヤのサイドウォールの少なくとも１つの第２の部分を取り付けるステップｂ７）を含む。

有利には、前記サブステップｂ６）は、少なくとも２つのトレッドバンド組立ワークステーションで実行される。

好ましくは、クラウン構造を組み立てる前記ステップｂ）は、サブステップｂ４）の後に、部分的に組み立てられたクラウン構造を、第３の形成ドラムまでのクラウン構造の部分的な組立てがその上に行われる前記第２の形成ドラムから、クラウン構造組立ラインのクラウン構造移送ワークステーションに移送するサブステップを含む。このようにすると、適切な第３の形成ドラムを使用することによってクラウン構造の成形を開始することが可能となる。

有利には、前記サブステップｂ４）は、第２のベルトストリップの半径方向外側の位置に第３のベルトストリップを取り付けることを含む。

好ましい実施形態に従えば、クラウン構造を組み立てるステップｂ）は、クラウン構造を移送するサブステップの前に、第１のベルトストリップの端部を曲げ返して第２のベルトストリップに重ねるサブステップを含む。

さらに好ましい実施形態に従えば、クラウン構造を組み立てるステップｂ）は、クラウン構造を移送するサブステップの前に、第１のベルトストリップの端部を曲げ返して第２のベルトストリップ及び第３のベルトストリップに重ねるサブステップを含む。

好ましくは、クラウン構造を組み立てるステップｂ）は、トレッドバンドを組み立てるサブステップｂ６）の前に、既に取り付けられたコード層に少なくとも１つの補助層を取り付けるサブステップを含む。

好ましくは、前記サブステップｂ６）は、２つのトレッドバンド層を取り付けることを含む。

好ましい実施形態に従えば、タイヤの製造方法は、ステップｄ）の前に、成形されたグリーンタイヤを、組付け及び成形ワークステーションと動作上連係しているグリーンタイヤ保管ワークステーションに移送するステップｅ）を含む。このようにすると、装置の故障に起因するいかなる同期問題にも対処することが可能となる。

さらにより好ましくは、前記ステップｅ）は、その後に、グリーンタイヤをタイヤ成形及び加硫ラインに移送するステップｆ）が続く。

グリーンタイヤを成形して組み付けるステップｃ）は、以下のサブステップ：
ｃ１）クラウン構造を、クラウン構造の組立てがその上に行われた第２の形成ドラムから、第１の形成ドラムに結合したカーカス構造の半径方向外側の位置に移送するサブステップ
を含み得る。

代替例として、グリーンタイヤを成形して組み付けるステップｃ）は、以下のサブステップ：
ｃ１’）クラウン構造を、クラウン構造の組立てがその上に行われた第３の形成ドラムから、第１の形成ドラムに結合したカーカス構造の半径方向外側の位置に移送するサブステップ
を含む。

本製造方法は好ましくは、グリーンタイヤのカーカス構造を組み立てるステップａ）の後に、組み立てられたカーカス構造を、カーカス構造組立ラインの外側に配置されたカーカス構造保管用ワークステーションに移送して保管するステップａ’）を含む。

代替例として、本製造方法は、グリーンタイヤのカーカス構造を組み立てるステップａ）の後に、組み立てられたカーカス構造をドラム集積ワークステーションに移送して保管するステップａ”）を含む。

好ましい実施形態に従えば、本タイヤ製造方法は、グリーンタイヤのクラウン構造を組み立てるステップｂ）の後に、組み立てられたクラウン構造をクラウン構造保管ワークステーションに移送して保管するステップｂ’）を含む。

好ましくは、本方法は、基本半製品をそれぞれのワークステーションに供給する予備ステップｇ）を含む。

さらにより好ましくは、本方法は、製造プラントそれ自体の半製品予備作製ラインにおいて基本半製品を予め作製する追加ステップｈ）を含む。このようにすると、半製品の製造も製造方法の様々なステップと同期させることが可能となり、製造方法が最適化され、加工スクラップの発生が防止される。

本製造方法は、第１の形成ドラムと、第２の形成ドラムと、第３の形成ドラムとのなかの少なくとも１つの寸法を調整するステップｉ）をさらに含み得る。

好ましくは、前記ステップｉ）は、第１の形成ドラムの軸方向調整を含む。

さらにより好ましくは、前記ステップｉ）は、第２の形成ドラムの半径方向調整を含む。これにより、僅かな種類のドラムを使用して多様な種類のタイヤを製造することが可能となる。

有利には、第１の形成ドラムは、カーカス構造組立ラインのワークステーションから次のワークステーションまで、進行ライン上を（on a travel line）動くキャリッジによって移送される。

有利には、第２の形成ドラムは、クラウン構造組立ラインのワークステーションから次のワークステーションまで、少なくとも１本のロボットアームによって移送される。

好ましい解決法では、前記第３の形成ドラムは、クラウン構造組立ラインのワークステーションから次のワークステーションまで、少なくとも１本のロボットアームによって移送される。

好ましくは、サブステップａ１）〜ａ１０）のうちの少なくとも１つの前に、第１の形成ドラムをドラム集積ワークステーションに移送するステップを含む。ドラムをかかるワークステーションに移動させることにより、事実上、いかなる故障又は製造要件の変更にも対処することが可能となる。

好ましい実施形態に従えば、製造プラントの組付け及び成形ワークステーションは、第２の形成ドラムからクラウン構造が取り除かれた後、第２の形成ドラムをクラウン構造組立ラインに移送するのに好適な機器を備える。

代替例として、前記組付け及び成形ワークステーションは、第３の形成ドラムからクラウン構造が取り除かれた後、第３の形成ドラムをクラウン構造組立ラインに移送するのに好適な移送機器をさらに備える。

このようにすると、第２／第３の形成ドラムは、クラウン構造を組み立てる新しいステップｂ）をいつでも開始することができる。

好ましくは、前記組付け及びシェーピング機器は、空気圧式機器である。

好ましい解決法では、前記組付け及びシェーピング機器は、機械式機器である。

有利には、本タイヤ製造プラントは、第１の形成ドラムをカーカス構造組立ラインに移送するための機器を備えたドラム集積ワークステーションを含む。このワークステーションは、製造サイクルの緩衝としても作用し、その利点は明らかである。

カーカス構造組立ラインは好ましくは、被加工タイヤのサイドウォールの少なくとも１つの第１の部分を取り付けるための機器を備えた第１のサイドウォール組立ワークステーションを含む。

有利には、クラウン構造組立ラインは、被加工タイヤのサイドウォールの少なくとも１つの第２の部分を取り付けるための機器を備えた第２のサイドウォール組立ワークステーションを含む。

好ましい実施形態に従えば、カーカス構造組立ラインは、動作上インラインに配置された以下のワークステーションのなかの少なくとも２つを含む：
−第１の形成ドラム上に少なくとも１つのビード補強織布を取り付けるための機器を備えた補強織布取付け用ワークステーション；
−前記第１の形成ドラムの半径方向外側の位置に耐摩耗性要素の少なくとも１つの第１の部分を取り付けるための機器を備えた第１の耐摩耗材取付けワークステーション；
−前記第１の形成ドラムの半径方向外側の位置にライナー層を取り付けるための機器を備えたライナー取付けワークステーション；
−前記ライナーの半径方向外側の位置に補助ライナー層を取り付けるための機器を備えた補助ライナー取付けワークステーション；
−補助ライナー層の半径方向外側の位置に少なくとも１つの第１のカーカスプライを取り付けるための機器を備えたプライ取付けワークステーション；
−前記少なくとも１つのカーカスプライに複数の第１の中間要素を取り付けるための機器を備えた第１の中間要素取付け用ワークステーション；
−前記第１の中間要素に複数の内側補強要素を取り付けるための機器を備えた内側補強要素取付けワークステーション；
−前記少なくとも１つのカーカスプライの軸方向反対側の両端に少なくとも一対の環状固定構造を取り付けるための機器を備えた環状固定構造取付けワークステーション；
−耐摩耗性要素の少なくとも１つの第２の部分を取り付けるための機器を備えた第２の耐摩耗材取付けワークステーション；
−被加工タイヤのサイドウォールの少なくとも１つの第１の部分を取り付けるための機器を備えた第１のサイドウォール組立ワークステーション。

本明細書の記載及び以下の特許請求の範囲において、「動作上インラインに配置されたワークステーション（work stations operatively arranged in line）」という表現は、プラントレイアウトとは無関係に、すなわち、それらの相対位置とは無関係に、動作上順番につながったワークステーションを指すことが注記される。

好ましくは、カーカス構造組立ラインはまた、補助ライナー層の半径方向外側の位置にセルフシール材料層を取り付けるための機器を備えたセルフシール材料取付け用ワークステーションも含み、前記セルフシール材料取付け用ワークステーションは、補助ライナー取付けワークステーションの下流に（downstream）配置される。

有利には、中間要素取付け用ワークステーションと、内側補強要素取付け用ワークステーションと、環状固定構造取付けワークステーションとは、カーカス構造組立ラインの統合ユニットに統合される。

好ましい実施形態に従えば、カーカス構造組立ラインはまた、前記少なくとも１つのカーカスプライの曲げ返された端部に、複数の外側補強要素を取り付けるための機器を備えた外側補強要素取付けワークステーションも含み、これは環状固定構造取付けワークステーションの下流に配置される。

好ましくは、前記外側補強要素取付けワークステーションは、カーカス構造組立ラインの前記統合ユニットに統合される。

代替的実施形態に従えば、カーカス構造組立ラインは、前記少なくとも１つの曲げ返されたプライの両端に重ねて外側プライを取り付けるための機器を備えた外側プライ取付け用ワークステーションを含み、これは環状固定構造取付けワークステーションの下流に配置される。

好ましくは、前記外側プライ取付け用ワークステーションは、カーカス構造組立ラインの前記統合ユニットに統合される。

有利には、カーカス構造組立ラインの前記環状固定構造取付けワークステーションはまた、前記少なくとも１つのカーカスプライの端部を折り返して前記少なくとも１つのプライに重ね、それにより前記環状固定構造を包み込むフラップを形成するための機器も備える。

好ましくは、本タイヤ製造プラントは、被加工タイヤの環状固定構造を形成するのに好適なビードコア保管ワークステーションをさらに含み、これは環状固定構造取付けワークステーションと動作上連係している。

好ましい実施形態に従えば、第２の耐摩耗材取付けワークステーションと第１のサイドウォール組立ワークステーションとは、カーカス構造仕上げユニットに含まれる。

好ましくは、前記カーカス構造仕上げユニットは、第１の形成ドラムをカーカス構造組立ラインから仕上げユニットそれ自体に移送するための機器を含む。

好ましくは、第１の形成ドラムをカーカス構造仕上げユニットに移送するための前記機器は、ロボットアームを含む。

好ましくは、クラウン構造組立ラインは、第２の形成ドラムにベルト下層を取り付けるための機器を備えたベルト下層取付け用ワークステーションを含む。

さらにより好ましくは、前記クラウン構造組立ラインは、動作上インラインに配置された以下のワークステーション：
−前記第２の形成ドラムの半径方向外側の位置に少なくとも１つの第１のベルトストリップを取り付けるための機器を備えた第１のベルト取付けワークステーションと、
−前記第１のベルトストリップの半径方向外側の位置に第２のベルトストリップを取り付けるための機器を備えた第２のベルト取付けワークステーションと、
−半径方向外側のベルトストリップ上に円周方向に配置され、少なくともその軸方向外側の位置に取り付けられる、少なくとも１つの第１のコード層を取り付けるための機器を備えたコード取付けワークステーションと、
−前記コード層の半径方向外側の位置に少なくとも１つのトレッドバンドを取り付けるための機器を備えた少なくとも１つのトレッドバンド組付けワークステーションと、
を含む。

好ましい解決法では、前記クラウン構造組立ラインは、第１のベルト構造上に少なくとも１つの第２の中間要素を重層する（laying）ための機器を備えた第２の中間要素重層ワークステーションを含む。

さらに好ましい解決法では、前記クラウン構造組立ラインは、トレッドバンドの軸方向外側の位置にサイドウォールの少なくとも１つの第２の部分を組み立てるための機器を備えた第２のサイドウォール組立ワークステーションを含む。

好ましい実施形態に従えば、クラウン構造組立ラインは、
−第２の形成ドラム上に部分的に組み立てられるクラウン構造の一部組立て用の第１のユニットであって、少なくとも１つのベルト下層取付けワークステーションと、第１のベルト取付けワークステーションと、第２のベルト取付けワークステーションとを含む第１のユニットと、
−第２の形成ドラムと形状の異なる第３の形成ドラム上に仕上げられるクラウン構造の一部組立て用の第２のユニットであって、少なくとも１つのコード取付けワークステーションと、少なくとも２つのトレッドバンド組立ワークステーションと、第２のサイドウォール組立ワークステーションとを含む第２のユニットと、
−クラウン構造の一部組立て用の第１のユニットの第２の形成ドラムから、クラウン構造の一部組立て用の第２のユニットの第３の形成ドラムへのクラウン構造移送ワークステーションと、
を含む。

好ましくは、前記クラウン構造の一部組立て用の第１のユニットは、中間要素取付け用ワークステーションを含む。

第２のベルト取付けワークステーションはまた、前記第２のベルトストリップの半径方向外側の位置に第３のベルトストリップを取り付けるための機器を備え得る。

好ましくは、クラウン構造移送ワークステーションはまた、第１のベルトストリップの端部を曲げ返して第２のベルトストリップに重ねるための機器を含み得る。

異なる実施形態において、クラウン構造移送ワークステーションはまた、第１のベルトストリップの端部を曲げ返して第２のストリップ及び第３のベルトストリップに重ねるための機器を含み得る。

好ましくは、クラウン構造組立ラインは、コード取付けワークステーションの下流に、コード層の半径方向外側の位置に少なくとも１つの補助層を取り付けるための機器を備えた補助層取付けワークステーションを含む。

有利には、本プラントは、組付け及び成形ワークステーションと動作上連係しているグリーンタイヤ保管ワークステーションを含む。

好ましくは、前記グリーンタイヤ保管ワークステーションは、タイヤ成形及び加硫ラインとも動作上連係している。

好ましい実施形態に従えば、前記グリーンタイヤ保管ワークステーションは、グリーンタイヤを成形及び加硫ラインに移送するための機器を備える。

有利には、本製造プラントは、グリーンタイヤを組付け及び成形ワークステーションからグリーンタイヤ保管ワークステーションに移送するための機器を備える。

好ましくは、グリーンタイヤを組付け及び成形ワークステーションからグリーンタイヤ保管ワークステーションに移送するための前記機器は、ロボットアームを含む。

好ましくは、グリーンタイヤ組付け及び成形ワークステーションは、
−第２の形成ドラム又は第３の形成ドラムの少なくとも１つの待機位置と、
−第１の形成ドラムと結合したカーカス構造の半径方向外側の位置にクラウン構造を移送するためのクラウン構造移送用機器と、
を含む。

本プラントは、カーカス構造組立ラインの外側に配置されたカーカス構造集積ワークステーションを含み得る。

代替例として、カーカス構造保管ワークステーションは、カーカス構造組立ラインのドラム集積ワークステーションと同じものであってもよい。

代替例として、又はそれに加えて、本プラントは、クラウン構造保管ワークステーションを含んでもよい。

有利には、プライ取付けワークステーションと、第１のベルト取付けワークステーションと、第２のベルト取付けワークステーションと、コード取付けワークステーションとのなかの少なくとも１つが、基本半製品をそれぞれのワークステーションに供給するための少なくとも１つのユニットと動作上連係している。

一実施形態に従えば、本プラントは、カーカス構造組立ラインとクラウン構造組立ラインとの間の少なくとも一方に供給されるのに好適な基本半製品の予備作製用ライン（a line for preparing）を含む。

有利には、本製造プラントは、第１の形成ドラムと、第２の形成ドラムと、第３の形成ドラムとのなかの少なくとも１つの寸法を調整するための機器を含む。このようにすると、事実上、僅かな種類のドラムを使用して多様な種類のタイヤを製造することが可能となる。

好ましい実施形態に従えば、第１の形成ドラムは軸方向に調整可能である。従ってその軸方向寸法は、タイヤが加硫されると、ビードコア間の１つ／複数のプライの展開（development）に基づき変化し得る。

好ましくは、第２の形成ドラムは半径方向に調整可能である。従ってその半径方向寸法は、製造されるタイヤに求められるリム直径に基づき変わり得る。

好ましくは、第３の形成ドラムは凸面状の形成表面を含む。このようにすると、クラウン構造をカーカス構造と結合する前に形成することが可能となる。

カーカス構造組立ラインは好ましくは、第１の形成ドラムを同じカーカス構造組立ラインのワークステーションから次のワークステーションに移送するための機器を備える。

好ましくは、第１の形成ドラムをカーカス構造組立ラインのワークステーションから次のワークステーションに移送するための前記機器は、進行ライン上を動くキャリッジを含む。

同様に、クラウン構造組立ラインは好ましくは、第２の形成ドラムを同じクラウン構造組立ラインのワークステーションから次のワークステーションに移送するための機器を備える。

好ましくは、第２の形成ドラムをクラウン構造組立ラインのワークステーションから次のワークステーションまで移送するための前記機器は、少なくとも１本のロボットアームを含む。

好ましい解決法では、クラウン構造組立ラインは有利には、第３の形成ドラムをクラウン構造の一部組立て用の第２のユニットのワークステーションから次のワークステーションに移送するための機器を備える。

有利には、成形されたグリーンタイヤの成形及び加硫ラインは、少なくとも２つの加硫ユニットを含み、各々が、少なくとも１つの加硫金型を備える。

好ましい解決法では、前記加硫ユニットは１０台であり、各々が２個の加硫金型を含む。

別の好ましい解決法では、前記加硫ユニットは５台であり、各々が２個の加硫金型を含む。

本発明のさらなる特徴及び利点は、以下の、例示的な非限定例として添付の図面を参照する、本発明に係る製造プラント及び方法のいくつかの好ましい例の詳細な説明からさらに明らかとなるであろう。

車両車輪用タイヤの製造プラントの配置図を示し、ここでは本発明の第１の実施形態に係る方法が実行される。 車両車輪用タイヤの製造プラントの配置図を示し、ここでは本発明の第２の実施形態に係る方法が実行される。

図１を参照すると、参照符号１は、概して、本発明の第１の実施形態に係る車両車輪用タイヤの製造プラントを示す。

図２を参照すると、参照符号１’は、概して、本発明の第２の実施形態に係る車両車輪用タイヤを製造するためのプラントを示す。

プラント１、１’は少なくとも１つのカーカス構造組立ライン２、２’を含み、ここで少なくとも１つのカーカスプライと一対の環状固定構造とを含むカーカス構造が、少なくとも１つの第１の形成ドラム６上に組み立てられる。

かかるプラント１、１’は、少なくとも１つのクラウン構造組立ライン３、３’をさらに含み、ここで少なくとも１つのベルト構造とトレッドバンドとを含むクラウン構造が、少なくとも１つの第２の形成ドラム７上に組み立てられる。

プラント１、１’は、前記カーカス構造組立ライン２、２’及び前記クラウン構造組立ライン３、３’と動作上連係した、被加工タイヤの少なくとも１つの組付け及び成形ワークステーション４をさらに備える。かかる組付け及び成形ワークステーション４は、カーカス構造をクラウン構造に組み付けることによって成形し、それによりグリーンタイヤを得るのに好適である。

本発明の好ましい実施形態に従えば、カーカス構造組立ライン２、２’は、カーカス構造及びそれが上に組み立てられた第１の形成ドラム６を、前記カーカス構造組立ライン２、２’から前記組付け及び成形ライン４に移送するための移動システムを備える。好ましくは、かかる移動システムは、少なくとも１本のロボットアーム５０を含む。

本発明の好ましい実施形態に従えば、クラウン構造組立ライン３、３’は、クラウン構造及び第２／第３の形成ドラム７／２７を、前記クラウン構造組立ライン３、３’から前記組付け及び成形ライン４に移送するための移動システムを備える。好ましくは、かかる移動システムは、少なくとも１本のロボットアーム６０を含む。

組付け及び成形ワークステーション４は、前記第１の形成ドラム６と連係可能なシェーピング機器を備え、これは、第１の形成ドラム６上でカーカス構造の成形を実施するのに好適である。

かかるシェーピング機器は、好ましくは空気圧式又は機械式機器である。

プラント１、１’は、組み付けられて成形されたタイヤの少なくとも１つの成形及び加硫ライン５をさらに含み、そこから完成品が得られる。

組付け及び成形ワークステーション４は、第２の形成ドラム７又は第３の形成ドラム２７（これは以下でより詳しく説明される）を、そこからカーカス構造と結合されることになるクラウン構造が取り除かれた後、かかるワークステーションからクラウン構造組立ライン３又は３’に移送するための移送機器を備える。

製造プラント１、１’は、ドラム集積ワークステーション０をさらに含み、そこには種々のタイプであり得るドラムが保管されている。かかるワークステーションは、第１の形成ドラム６をカーカス構造組立ライン２、２’に移送するための機器を備える。

カーカス構造組立ライン２、２’は、被加工タイヤのサイドウォールの少なくとも１つの第１の部分を取り付けるための機器を備えた第１のサイドウォール組立ワークステーション１９を含む。

被加工タイヤのサイドウォールの少なくとも１つの第２の部分の取付けは、クラウン構造組立ライン３、３’の第２のサイドウォール組立ワークステーション２６において、特殊な機器によって提供される。

カーカス構造組立ライン２、２’は、以下のワークステーションのうちの少なくとも２つを含む：
−第１の形成ドラム６上に少なくとも１つのビード補強織布を取り付けるための機器を備えた補強織布の取付け用ワークステーション８；
−前記第１の形成ドラム６の半径方向外側の位置に耐摩耗性要素の少なくとも１つの第１の部分を取り付けるための機器を備えた第１の耐摩耗材取付けワークステーション９；
−前記第１の形成ドラム６の半径方向外側の位置にライナー層を取り付けるための機器を備えたライナー取付けワークステーション１１；
−前記ライナーの半径方向外側の位置に補助ライナー層を取り付けるための機器を備えた補助ライナー取付けワークステーション１２；
−補助ライナー層の半径方向外側の位置に少なくとも１つの第１のカーカスプライを取り付けるための機器を備えたプライ取付けワークステーション１３；
−カーカスプライに複数の第１の中間要素を取り付けるための機器を備えた、第１の中間要素取付け用ワークステーション１４；
−前記第１の中間要素に複数の内側補強要素を取り付けるための機器を備えた内側補強要素取付けワークステーション１５；
−前記少なくとも１つのカーカスプライの軸方向反対側の両端に、少なくとも一対の環状固定構造を取り付けるための機器を備えた環状固定構造取付けワークステーション１６；
−耐摩耗性要素の少なくとも１つの第２の部分を取り付けるための機器を備えた第２の耐摩耗材取付けワークステーション１８；
−被加工タイヤのサイドウォールの少なくとも１つの第１の部分を取り付けるための機器を備えた第１のサイドウォール組立ワークステーション１９。

有利には、上記の第１の中間要素は、エラストマー材料の連続した細長要素の並列に並べた、及び／又は重ね合わせたコイルを巻回することによって取り付けられる。１つ／複数のカーカスプライの繊維コードと金属コード（その配される角度に起因して鋭角を有する）を呈する上記の内側補強要素との間にエラストマー材料が存在すると、内側補強要素とカーカスプライそれ自体との間の接触が防止され、タイヤ使用中に起こり得る亀裂の発生が防止される。

図に示される本発明の実施形態の双方とも、カーカス構造組立ライン２、２’は、上記のワークステーションの各々を含む。ワークステーションは、第１の形成ドラム６を通って逆方向に走る２本の平行な進行路に沿って順番に配置される。

特に、図２に示される第２の実施形態において、中間要素取付け用ワークステーション１４と、内側補強要素取付け用ワークステーション１５と、環状固定構造取付けワークステーション１６とは、統合ユニット３６に統合される。

製造プラント１のカーカス構造組立ライン２は、本発明の第１の実施形態に従えば、上記のワークステーションの他に、前記補助ライナー層の半径方向外側の位置にセルフシール材料層を取り付けるための機器を備えたセルフシール材料取付け用ワークステーション１０も含む。図１で見て分かるとおり、前記セルフシール材料取付け用ワークステーション１０は、第１の補助ライナー取付けワークステーション１２の下流に配置される。

カーカス構造組立ライン２、２’はまた、カーカスプライに複数の外側補強要素を取り付けるための機器を備えた外側補強要素取付けワークステーション１７も含み得る。かかる外側補強要素取付けワークステーション１７は、環状固定構造取付けワークステーション１６の下流に配置される。

第２の実施形態において、前記外側補強要素取付けワークステーション１７は、カーカス構造組立ライン２’の統合ユニット３６に統合される。

図示されないが、代替的実施形態に従えば、カーカス構造組立ライン２、２’は、前記外側補強要素取付けワークステーション１７の代わりに、１つ／複数のカーカスプライに外側プライを取り付けるための機器を備えた外側プライ取付け用ワークステーションを含む。かかる外側プライ取付け用ワークステーションは、環状固定構造取付けワークステーション１６の下流に配置される。

外側補強要素取付けワークステーション１７と同様に、かかるワークステーションは、カーカス構造組立ライン２’の前記統合ユニット３６に統合され得る。

カーカス構造組立ライン２、２’の環状固定構造取付けワークステーション１６はまた、カーカスプライの端部を折り返してプライそれ自体に重ね、それにより前記環状固定構造を包み込むフラップを形成するための機器も備える。

第１の実施形態に従えば、製造プラント１は、被加工タイヤの環状固定構造を形成するのに好適なビードコア保管ワークステーション３２をさらに含む。かかるビードコア保管ワークステーション３２は、環状固定構造取付けワークステーション１６と動作上連係し、それに近接して配置されている。

図２に示されるとおり、前記第２の耐摩耗材取付けワークステーション１８及び前記第１のサイドウォール組立ワークステーション１９は、カーカス構造仕上げユニット３３に含まれる。

カーカス構造仕上げユニット３３はまた、第１の形成ドラム６をカーカス構造組立ライン２’から仕上げユニット３３それ自体に移送するための機器も含む。換言すれば、かかる移送機器は、第１の形成ドラム６を、それを移送するための上記の進行ラインの１つから抜き取って仕上げユニット３３に移送し、そこでカーカス構造が仕上げられる。

第１の形成ドラム６をカーカス構造仕上げユニット３３に移送するための前記機器は、ロボットアーム４４を含む。

ロボットアーム３４はまた、カーカス構造が仕上がった時点で、第１の形成ドラム６を進行ラインに移送するのにも好適である。

本発明に係るクラウン構造組立ライン３、３’は、第２の形成ドラム７上にベルト下層を取り付けるための機器を備えたベルト下層取付け用ワークステーション２０を含む。

前記クラウン構造組立ライン３、３’は、動作上インラインに配置された以下のワークステーションをさらに含み得る：
−前記第２の形成ドラムの半径方向外側の位置に少なくとも１つの第１のベルトストリップを取り付けるための機器を備えた第１のベルト取付けワークステーション２１；
−第１のベルト構造上に少なくとも１つの第２の中間要素を重層するための機器を備えた第２の中間要素重層ワークステーション２２；
−前記第１のベルトストリップの半径方向外側の位置に第２のベルトストリップを取り付けるための機器を備えた第２のベルト取付けワークステーション２３；
−半径方向外側のベルトストリップ上に円周方向に配置され、少なくともその軸方向外側の位置に取り付けられる、少なくとも１つの第１のコード層を取り付けるための機器を備えたコード取付けワークステーション２４；
−前記コード層の半径方向外側の位置に少なくとも１つのトレッドバンドを取り付けるための機器を備えた少なくとも１つのトレッドバンド組付けワークステーション２５；
−トレッドバンドの軸方向外側の位置にサイドウォールの少なくとも１つの第２の部分を組み立てるための機器を備えた第２のサイドウォール組立ワークステーション２６。

有利には、上記の第２の中間要素は、エラストマー材料の連続した細長要素の並列に並べた、及び／又は重ね合わせたコイルを巻回することによって取り付けられる。非常に高性能の車両用タイヤにおいては、少なくとも２つの重なり合ったベルトストリップの軸方向端部を被覆するエラストマー材料が存在すると、このタイプのタイヤが受ける大きい作用力に起因して生じ得るベルトの軸方向端部における亀裂の発生が防止されるため、有用であり得る。

図１に示される本発明の実施形態において、クラウン構造組立ライン３はワークステーションの各々を含み、それらは第２の形成ドラム７が通過するループを形成するように、好ましくは時計回りの方向で順番に配置される。

図２に示される実施形態に従えば、クラウン構造組立ライン３’は、
−第２の形成ドラム７上に部分的に組み立てられるクラウン構造の一部組立て用の第１のユニット３４であって、ベルト下層取付けワークステーション２０と、第１のベルト取付けワークステーション２１と、中間要素重層ワークステーション２２と、第２のベルト取付けワークステーション２３とを含む第１のユニット３４と、
−第２の形成ドラム７と形状の異なる第３の形成ドラム２７上で仕上げられるクラウン構造の一部組立て用の第２のユニット３５であって、コード取付けワークステーション２４と、少なくとも２つのトレッドバンド組付けワークステーション２５と、第２のサイドウォール組立ワークステーション２６とを含む第２のユニット３５と、
−クラウン構造の一部組立て用の第１のユニット３４の第２の形成ドラム７から、クラウン構造の一部組立て用の第２のユニット３５の第３の形成ドラム２７へのクラウン構造移送ワークステーション２８と、
を含む。

クラウン構造移送ワークステーション２８は、クラウン構造の一部組立て用の第１のユニット３４とクラウン構造の一部組立て用の第２のユニット３５との間に配置される。

第３の形成ドラム２７は凸面状の形成表面を含む。換言すれば、この形成表面は平坦ではなく、クラウン構造を成形するよう湾曲している。

クラウン構造組立ライン３、３’の第２のベルト取付けワークステーション２３はまた、前記第２のベルトストリップの半径方向外側の位置に第３のベルトストリップを取り付けるための機器も備える。

クラウン構造移送ワークステーション２８はまた、第１のベルトストリップの端部を曲げ返して第２のベルトストリップに重ねるか、又は第１のベルトストリップの端部を曲げ返して第２及び第３のベルトストリップに重ねるための機器も備える。

クラウン構造組立ライン３、３’は、コード層の半径方向外側の位置にトレッドバンドの少なくとも１つの補助層を取り付けるための機器を備えた補助層取付けワークステーションを、コード取付けワークステーション２４の下流に含む。

クラウン構造組立ライン３は、図１に示される一実施形態に従えば、好ましくは６個のトレッドバンド組立て用ワークステーション２５を含む。

製造プラント１、１’は、本発明に従えば、タイヤの組付け及び成形ワークステーション４と、そして成形及び加硫ライン５に対し、動作上連係しているグリーンタイヤ保管ワークステーション３０を含む。

前記グリーンタイヤ保管ワークステーション３０は、組付け及び成形ワークステーション４と成形及び加硫ライン５との間に配置され、グリーンタイヤを成形及び加硫ライン５に移送するための機器を備える。

プラント１、１’は、グリーンタイヤを組付け及び成形ワークステーション４からグリーンタイヤ保管ワークステーション３０に移送するための機器を含み、好ましくは上記の機器はロボットアーム２９を含む。

グリーンタイヤ組付け及び成形ワークステーション４は、
−第２の形成ドラム７又は第３の形成ドラム２７の少なくとも１つの待機位置と、
−第１の形成ドラム６と結合したカーカス構造の半径方向外側の位置にクラウン構造を移送するためのクラウン構造移送用機器と、
を含む。

プラント１、１’は、図示されない本発明の一実施形態に従えば、カーカス構造組立ラインの外側に位置するカーカス構造保管用ワークステーションを含む。

代替例として、カーカス構造保管ワークステーションは、カーカス構造組立ライン２、２’のドラム集積ワークステーション０と同じものであってもよい。

同様に、プラント１、１’は、クラウン構造保管ワークステーション４１を含む。

プライ取付けワークステーション１３と、第１のベルト取付けワークステーション２１と、第２のベルト取付けワークステーション２３と、コード取付けワークステーション２４とのなかの少なくとも１つは、基本半製品をそれぞれのワークステーションに供給するための少なくとも１つのユニット３７と動作上連係している。

図示される双方の実施形態において、上記のワークステーションは全て、基本半製品を供給するためのそれぞれのユニット３７と動作上連係し、且つそれに近接して配置される。

基本半製品は、好ましくはエラストマー材料の連続した細長要素を含み、概して「ストリップ状要素」と称されるエラストマー材料のストリップは、そのなかに２本以上の繊維コード又は金属コード、１本のゴム−金属コードを含む。

上記に例示されるワークステーションにおいて、上記の基本半製品は、例えば、ビード領域、サイドウォール、トレッドバンドにおける、ライナー、補助ライナー、補助層、フィラーの形成に寄与する連続した細長要素の場合、又はビードコア若しくはベルト構造におけるゼロ度のコード層の形成に寄与する１本のゴム−金属コードの場合には、並列に並べた、及び／又は重ね合わせたコイルによって巻回され得る。代替例として、かかる半製品は、特に、例えばカーカスプライ、ベルトストリップ、及び何らかのタイプの補強要素の形成に寄与する、ストリップ状要素の場合、逆方向に並べて重層され得る（be laid reciprocally）。

図１に示されるとおり、本発明に係るプラントは、カーカス構造組立ライン２とクラウン構造組立ライン３との間の少なくとも一方に供給されるのに好適な基本半製品を予備作製するためのライン３１を含み得る。

タイヤを製造するためのプラント１、１’は、第１の形成ドラム６と、第２の形成ドラム７と、第３の形成ドラム２７とのなかの少なくとも１つの形状及び／又は寸法を調整するための機器を含む。

好ましい実施形態に従えば、第１の形成ドラム６は軸方向に調整可能であり、第２の形成ドラム７は半径方向に調整可能である。

カーカス構造組立ライン２、２’は、好ましくは、第１の形成ドラム６を同じカーカス構造組立ライン２、２’のワークステーションから次のワークステーションに移送するための機器を備え、好ましくは進行ライン上を動くキャリッジを含む。かかるキャリッジは進行ライン上を動き、タイヤが加工されるべきワークステーションで停止する。

同様に、クラウン構造組立ライン３、３’は、第２の形成ドラム７を同じクラウン構造組立ライン３、３’のワークステーションから次のワークステーションに移送するための機器を備える。これらの機器は、好ましくは少なくとも１本のロボットアーム３８を含む。ロボットアーム３８はワークステーションからドラムを抜き取り、それを次のワークステーションに運ぶ。

第２の実施形態に従えば、クラウン構造組立ライン３’は、第３の形成ドラム２７を、クラウン構造の一部組立て用の第２のユニット３５のワークステーションから次のワークステーションに移送するための機器を備え、該機器は、好ましくは少なくとも１本のロボットアーム３８を含む。

本発明に従えば、成形されたグリーンタイヤの成形及び加硫ライン５は、少なくとも２つの加硫ユニット３９を含む。前記加硫ユニット３９の各々は、少なくとも１個の加硫金型４０を含み、ここでタイヤが、公知の方法で成形及び加硫される。

製造プラント１において、本発明の一実施形態に従えば、前記加硫ユニット３９は１０台である。各加硫ユニット３９は２個の加硫金型４０を含む。

製造プラント１’において、本発明の別の実施形態に従えば、前記加硫ユニット３９は５台である。各加硫ユニット３９は２個の加硫金型４０を含む。

ここで、図１及び図２に例示される製造プラント１、１’を参照して、本発明に係る製造方法の２つの好ましい実施形態が説明される。

ステップａ）に従えば、少なくとも１つのカーカスプライと一対の環状固定構造とを含むグリーンタイヤのカーカス構造が、少なくとも１つのカーカス構造組立ライン２において第１の形成ドラム６上に組み立てられる。ロボットアーム５０が、組み立てられてその形成ドラム６と結合したカーカス構造を組付け及び成形ライン４に運ぶ。前記カーカス構造組立ライン２は、本発明に従えば、ｔ１に等しい製造速度で稼動する。

ステップｂ）に従えば、少なくとも１つのベルト構造とトレッドバンドとを含むグリーンタイヤのクラウン構造が、少なくとも１つのクラウン構造組立ライン３において少なくとも１つの第２の形成ドラム７上に組み立てられる。ロボットアーム６０が、組み立てられてその形成ドラム７と結合したクラウン構造を組付け及び成形ライン４に運ぶ。前記クラウン構造組立ライン３は、本発明に従えば、ｔ２に等しい製造速度で稼動する。

本発明に係る方法は、ステップｃ）に従えば、被加工タイヤの少なくとも１つの組付け及び成形ライン４において、前記カーカス構造を前記クラウン構造と組み立てるためトロイダル状に成形することを提供し、組付け及び成形ライン４は、前記カーカス構造組立ライン２と、そして前記クラウン構造組立ライン３に対し、動作上連係している。前記組付け及び成形ワークステーション４は、本発明に従えば、

に等しい製造速度で稼動する。

本製造方法は、最後に、少なくとも１つのタイヤ成形及び加硫ライン５において、成形されたグリーンタイヤを成形及び加硫するステップｄ）を提供する。

本発明に従えば、各カーカス構造はそれぞれの第１の形成ドラム６と結合され、被加工タイヤが成形されて組み付けられるステップｃ）の終わりまで、その上で組み上げられ、そして定常運転では、ｔ１及びｔ２は

の範囲に含まれる。

本発明の好ましい実施形態に従えば、ｔ１及びｔ２は

の範囲に含まれる。

さらにより好ましくは、ｔ１及びｔ２は

の範囲に含まれる。

とｔ１とｔ２とが実質的に等しい場合、すなわち、ｔ１及びｔ２が

の範囲に含まれるときが、特に好ましい。

好ましい実施形態に従えば、

は６０〜８０秒に含まれ、より好ましくは、

は６５〜７５秒に含まれる。

例えば、

＝７０ならば、ｔ１及びｔ２は６３〜９１秒に含まれる。より好ましくは、ｔ１及びｔ２は６５．１〜８０．５秒に含まれ、さらにより好ましくはｔ１及びｔ２は６７．９〜７７秒に含まれ、それにより本発明に係るタイヤの製造方法の最適な管理が可能となる。このようにすると、事実上、製造の観点からみて大幅な待機時間がもたらされることはない。

好ましい実施形態に従えば、本方法はまた、第１の形成ドラム６をドラム集積ワークステーション０から抜き取って前記カーカス構造組立ライン２に置くステップｚ）も含む。

カーカス構造を組み立てるステップａ）は、カーカス構造組立ライン２の第１のサイドウォール組立ワークステーション１９において、被加工タイヤのサイドウォールの少なくとも１つの第１の部分を取り付けるサブステップａ１０）を含む。

ステップｂ）は、クラウン構造組立ライン３の第２のサイドウォール組立ワークステーション２６において、被加工タイヤのサイドウォールの少なくとも１つの第２の部分を取り付けるサブステップｂ７）を含む。

好ましくは、ステップａ）はまた、第１の形成ドラム６の半径方向外側の位置に少なくとも１つのビード補強織布を取り付けるサブステップａ１）も含む。

好ましい実施形態に従えば、カーカス構造を組み立てる前記ステップａ）は、以下の連続的なサブステップをさらに含み得る：
ａ２）前記第１の形成ドラム６の半径方向外側の位置に耐摩耗性要素の少なくとも１つの第１の部分を取り付けるサブステップ；
ａ３）前記第１の形成ドラム６の半径方向外側の位置にライナー層を取り付けるサブステップ；
ａ４）前記ライナーの半径方向外側の位置に補助ライナー層を取り付けるサブステップ；
ａ５）補助ライナー層の半径方向外側の位置に少なくとも１つの第１のカーカスプライを取り付けるサブステップ；
ａ６）１つ／複数のカーカスプライに複数の第１の中間要素を取り付けるサブステップ。

ステップａ）は、サブステップａ６）の後に、前記中間要素に複数の内側補強要素を取り付けるさらなるサブステップａ７）を含む。

その後、さらなる連続的なサブステップが提供され得る：
ａ８）１つ／複数のカーカスプライの軸方向反対側の両端に、少なくとも一対の環状固定構造を取り付けるサブステップ；
ａ９）耐摩耗性要素の少なくとも１つの第２の部分を取り付けるサブステップ；
ａ１０）被加工タイヤのサイドウォールの少なくとも１つの第１の部分を取り付けるサブステップ。

図１のプラント１において実行される本発明の実施形態に従えば、カーカス構造を組み立てるステップａ）は、サブステップａ４）とサブステップａ５）との間に、
−セルフシール材料層を取り付けるサブステップ
を含む。

本発明の方法の好ましい実施形態に従えば、カーカス構造を組み立てるステップａ）は、サブステップａ８）とサブステップａ９）との間に、１つ／複数のカーカスプライに複数の外側補強要素を取り付けるサブステップを含む。

かかるサブステップは、１つ／複数のカーカスプライに外側プライを取り付けるサブステップに置き換えられてもよい。

環状補強構造を取り付けるサブステップａ８）は、以下のサブステップを含む：
ａ８’）１つ／複数のカーカスプライの軸方向反対側の両端に環状補強構造を設置するサブステップ；
ａ８”）１つ／複数のカーカスプライの端部を折り返してプライそれ自体に重ね、それにより前記環状固定構造を包み込むフラップを形成するサブステップ。

同じサブステップａ８）の好ましくは前に、前記環状固定構造を形成するのに好適なビードコアを、カーカス構造組立ライン２の環状固定構造取付けワークステーション１６と動作上連係しているビードコア保管ワークステーション３２から移送するステップｊ）を含む。

カーカス構造を組み立てるステップａ）は、耐摩耗性要素の第２の部分を取り付けるサブステップａ９）の前に、第１の形成ドラム６を、図２に示されるとおりの、第２の耐摩耗材取付けワークステーション１８と第１のサイドウォール組立ワークステーション１９とを含むカーカス構造仕上げユニット３３に移送するサブステップａ９’）を含み得る。

第１の形成ドラム６をカーカス構造仕上げユニット３３に移送する前記サブステップａ９’）は、好ましくはロボットアーム４４によって実行される。

本発明の方法の好ましい実施形態に従えば、クラウン構造を組み立てるステップｂ）は、第２の形成ドラム７の半径方向外側の位置にベルト下層を取り付けるサブステップｂ１）を含む。

ステップｂ）はまた、以下のさらなる連続的なサブステップ：
ｂ２）前記第２の形成ドラムの半径方向外側の位置に少なくとも１つの第１のベルトストリップを取り付けるサブステップと、
ｂ３）少なくとも１つの第２の中間要素を第１のベルト構造に重層するサブステップと、
ｂ４）前記第１のベルトストリップの半径方向外側の位置に第２のベルトストリップを取り付けるサブステップと、
ｂ５）少なくとも１つの第１の繊維コード層又は金属コード層を取り付けるサブステップであって、このコード層が、半径方向外側のベルトストリップの半径方向外側の位置に円周方向に配置され、且つ少なくともその軸方向外側の位置に取り付けられる、サブステップと、
ｂ６）前記コード層の半径方向外側の位置に少なくとも１つのトレッドバンドを取り付けるサブステップと、
ｂ７）前記トレッドバンドの軸方向外側の位置に被加工タイヤのサイドウォールの少なくとも１つの第２の部分を取り付けるサブステップと、
も含む。

サブステップｂ６）は、好ましくは少なくとも２つのトレッドバンド組付けワークステーション２５において実行される。特に、図１のプラント１で実行される本発明の方法の実施形態では、かかるサブステップｂ６）は６つのトレッドバンド組付けワークステーション２５において実行され、一方、図２のプラント１’で実行される異なる実施形態では、かかるサブステップｂ６）は２つのトレッドバンド組付けワークステーション２５において実行される。

図２に示される前記異なる実施形態に従えば、クラウン構造を組み立てるステップｂ）は、サブステップｂ４）の後に、部分的に組み立てられたクラウン構造を、クラウン構造の第３の形成ドラム２７までの部分的な組立てがその上に行われる前記第２の形成ドラム７から、クラウン構造組立ライン３’のクラウン構造移送ワークステーション２８に移送するサブステップを含む。

サブステップｂ４）は、好ましい実施形態に従えば、第２のベルトストリップの半径方向外側の位置に第３のベルトストリップを取り付けることを含む。この場合、クラウン構造を組み立てる前記ステップｂ）は、部分的に組み立てられたクラウン構造を移送するサブステップの前に、第１のベルトストリップの端部を曲げ返して第２のベルトストリップに重ねるか、又は第１のベルトストリップの端部を曲げ返して第２及び第３のベルトストリップに重ねるサブステップを含む。

クラウン構造を組み立てるステップｂ）は、トレッドバンドを組み立てるサブステップｂ６）の前に、既に取り付けられたコード層上にトレッドバンドの少なくとも１つの補助層を取り付けるサブステップを含む。

かかる解決法では、前記サブステップｂ６）は、トレッドバンドの２つの層を取り付けることを含む。

ステップｄ）の前に、好ましい実施形態に従えば、本方法は、成形されたグリーンタイヤを、組付け及び成形ワークステーション４と動作上連係しているグリーンタイヤ保管ワークステーション３０に移送するステップｅ）を含む。

かかるステップｅ）の後に、成形されたグリーンタイヤをタイヤ成形及び加硫ライン５に移送するステップｆ）が提供される。

グリーンタイヤを成形して組み付けるステップｃ）は、クラウン構造を、クラウン構造の組立てがその上に行われた第２／第３の形成ドラム７／２７から、第１の形成ドラム６と結合したカーカス構造の半径方向外側の位置に移送するサブステップｃ１）を含む。

グリーンタイヤのカーカス構造を組み立てるステップａ）の後、組み立てられたカーカス構造を、カーカス構造組立ライン２の外側に配置されたカーカス構造保管用ワークステーションに移送して保管するステップａ’）、又は組み立てられたカーカス構造をドラム集積ワークステーション０に移送して保管するステップａ”）が提供される。

同様に、グリーンタイヤのクラウン構造を組み立てるステップｂ）の後、組み立てられたクラウン構造をクラウン構造保管ワークステーション４１に移送して保管するステップｂ’）が提供され得る。

好ましい実施形態に従えば、タイヤを製造するための本方法は、サブステップａ５）、ｂ２）、ｂ４）及びｂ５）のなかの少なくとも１つが、基本半製品をそれぞれのワークステーションに供給する予備ステップｇ）を含むことを提供する。

本方法は、半製品予備作製ライン３１において基本半製品を予め作製する追加ステップｈ）をさらに含む。

さらに、第１の形成ドラム６と、第２の形成ドラム７と、第３の形成ドラム２７とのなかの少なくとも１つの寸法を調整するステップｉ）が提供される。

好ましい実施形態において、前記ステップｉ）は、第１の形成ドラム６の軸方向調整及び第２の形成ドラム７の半径方向調整を含む。

第１の形成ドラム６は、好ましくは、カーカス構造組立ライン２のワークステーションから次のワークステーションまで、進行ライン上を動くキャリッジによって移送される。

好ましくは、第２／第３の形成ドラム７／２７は、クラウン構造組立ライン３／３’のワークステーションから次のワークステーションまで、少なくとも１本のロボットアーム３８によって移送される。

最後に、本方法は、サブステップａ１）〜ａ１０）のうちの少なくとも１つの前に、いかなる故障又は製造要件の変更に対処するための、第１の形成ドラム６をドラム集積ワークステーション０に移送するためのステップを含むことを提供する。

上記及び以下の特許請求の範囲のこの記載の範囲内において、量、パラメータ、割合などを示す数値は全て、特に明記されない限り、常に用語「約」が前に付くものと見なされる。さらに、数値範囲は全て、文書中に具体的に指定されるものを除き、最大の数値と最小の数値との考え得るあらゆる組み合わせと、考え得るあらゆる中間範囲とを含む。

Claims (102)

1. 車両車輪用タイヤを製造するための方法であって、
   ａ）少なくとも１つのカーカス構造組立ライン（２、２’）において第１の形成ドラム（６）上にグリーンタイヤのカーカス構造を組み立てるステップであって、前記カーカス構造が、少なくとも１つのカーカスプライと一対の環状固定構造とを含む、ステップと、
   ｂ）少なくとも１つのクラウン構造組立ライン（３、３’）において少なくとも１つの第２の形成ドラム（７）上にグリーンタイヤのクラウン構造を組み立てるステップであって、前記クラウン構造が、少なくとも１つのベルト構造とトレッドバンドとを含む、ステップと、
   ｃ）被加工タイヤのための少なくとも１つの組付け及び成形ワークステーション（４）において、前記カーカス構造を前記クラウン構造に組み付けてトロイダル状に成形するステップであって、前記組付け及び成形ワークステーション（４）が、前記カーカス構造組立ライン（２、２’）及び前記クラウン構造組立ライン（３、３’）と同期され、ここで、各カーカス構造はそれぞれの第１の形成ドラム（６）と結合され、被加工タイヤを成形して組み付けるステップｃ）の終わりまで、その上で組み上げられる、ステップと
   ｄ）前記組付け及び成形ワークステーション（４）とは別個の少なくとも１つのタイヤ成形及び加硫ライン（５）において、前記成形されたグリーンタイヤを成形及び加硫するステップと、
   を含む、車両車輪用タイヤを製造するための方法。
2. 前記カーカス構造組立ライン（２、２’）がｔ１に等しい製造速度で運転され、前記クラウン構造組立ライン（３、３’）がｔ２に等しい製造速度で運転され、且つ前記組付け及び成形ライン（４）が
   

   

   
   に等しい製造速度で運転され、定常運転においては、ｔ１及びｔ２は
   

   

   
   の範囲に含まれる、請求項１に記載の車両車輪用タイヤを製造するための方法。
3. ｔ１及びｔ２が
   

   

   
   の範囲に含まれる、請求項２に記載の車両車輪用タイヤを製造するための方法。
4. ｔ１及びｔ２が
   

   

   
   の範囲に含まれる、請求項２又は３に記載の車両車輪用タイヤを製造するための方法。
5. 

   
   とｔ１とｔ２とが実質的に等しい、請求項１〜４のいずれか一項に記載のタイヤを製造するための方法。
6. 

   
   が５０〜９０秒に含まれる、請求項１〜５のいずれか一項に記載のタイヤを製造するための方法。
7. 

   
   が６５〜７５秒に含まれる、請求項６に記載のタイヤを製造するための方法。
8. ドラム集積ワークステーション（０）から第１の形成ドラム（６）を抜き取って前記カーカス構造組立ライン（２、２’）に置くステップｚ）をさらに含む、請求項１〜７のいずれか一項に記載のタイヤを製造するための方法。
9. 前記カーカス構造を組み立てる前記ステップａ）が、前記カーカス構造組立ライン（２、２’）の第１のサイドウォール組立ワークステーション（１９）において、被加工タイヤのサイドウォールの少なくとも１つの第１の部分を取り付けるサブステップａ１０）を含む、請求項１〜８のいずれか一項に記載のタイヤを製造するための方法。
10. 前記ステップｂ）が、前記クラウン構造組立ライン（３、３’）の第２のサイドウォール組立ワークステーション（２６）において、被加工タイヤのサイドウォールの第２の部分を取り付けるサブステップｂ７）を少なくとも含む、請求項１〜９のいずれか一項に記載のタイヤを製造するための方法。
11. 前記カーカス構造を組み立てる前記ステップａ）が、
    ａ１）前記第１の形成ドラム（６）の半径方向外側の位置に少なくとも１つのビード補強織布を取り付けるサブステップ
    を含む、請求項１〜１０のいずれか一項に記載のタイヤを製造するための方法。
12. 前記カーカス構造を組み立てる前記ステップａ）が、以下の連続的なサブステップ：
    ａ２）前記第１の形成ドラム（６）の半径方向外側の位置に耐摩耗性要素の少なくとも１つの第１の部分を取り付けるサブステップと、
    ａ３）前記第１の形成ドラム（６）の半径方向外側の位置にライナー層を取り付けるサブステップと、
    ａ４）前記ライナーの半径方向外側の位置に補助ライナー層を取り付けるサブステップと、
    ａ５）前記補助ライナー層の半径方向外側の位置に少なくとも１つの第１のカーカスプライを取り付けるサブステップと、
    ａ６）前記少なくとも１つのカーカスプライに複数の第１の中間要素を取り付けるサブステップと、
    を含む、請求項１〜１１のいずれか一項に記載のタイヤを製造するための方法。
13. 前記カーカス構造を組み立てる前記ステップａ）が、サブステップａ６）の後に、さらなるサブステップ：
    ａ７）前記第１の中間要素に複数の内側補強要素を取り付けるサブステップ
    を含む、請求項１２に記載のタイヤを製造するための方法。
14. 前記カーカス構造を組み立てる前記ステップａ）が、サブステップａ７）の後に、さらなる連続的なサブステップ：
    ａ８）前記少なくとも１つのカーカスプライの軸方向反対側の両端に少なくとも一対の環状固定構造を取り付けるサブステップと、
    ａ９）前記耐摩耗性要素の少なくとも１つの第２の部分を取り付けるサブステップと、
    ａ１０）被加工タイヤのサイドウォールの少なくとも１つの第１の部分を取り付けるサブステップと、
    を含む、請求項１３に記載のタイヤを製造するための方法。
15. 前記カーカス構造を組み立てる前記ステップａ）が、サブステップａ４）とサブステップａ５）との間に、
    −セルフシール材料層を取り付けるサブステップ
    を含む、請求項１２〜１４のいずれか一項に記載のタイヤを製造するための方法。
16. 前記カーカス構造を組み立てる前記ステップａ）が、サブステップａ８）とサブステップａ９）との間に、
    −前記少なくとも１つのカーカスプライに複数の外側補強要素を取り付けるサブステップ
    を含む、請求項１４又は１５に記載のタイヤを製造するための方法。
17. 前記カーカス構造を組み立てる前記ステップａ）が、サブステップａ８）とサブステップａ９）との間に、
    −前記少なくとも１つのカーカスプライに外側プライを取り付けるサブステップ
    を含む、請求項１４又は１５に記載のタイヤを製造するための方法。
18. 環状補強構造を取り付ける前記サブステップａ８）が、以下のサブステップ：
    ａ８’）前記少なくとも１つのカーカスプライの軸方向反対側の両端に前記環状補強構造を設置するサブステップと、
    ａ８”）前記少なくとも１つのカーカスプライの前記端部を折り返して前記少なくとも１つのカーカスプライに重ね、それにより前記環状固定構造を包み込むフラップを形成するサブステップと、
    を含む、請求項１４〜１７のいずれか一項に記載のタイヤを製造するための方法。
19. 環状補強構造を取り付ける前記サブステップａ８）の前に、前記環状固定構造を形成するのに好適なビードコアを、前記カーカス構造組立ライン（２）の前記環状固定構造取付けワークステーション（１６）と動作上連係しているビードコア保管ワークステーション（３２）から移送するステップｊ）を含む、請求項１４〜１８のいずれか一項に記載のタイヤを製造するための方法。
20. 前記カーカス構造を組み立てる前記ステップａ）が、前記耐摩耗性要素の前記第２の部分を取り付けるサブステップａ９）の前に、
    ａ９’）前記第１の形成ドラム（６）を、第２の耐摩耗材取付けワークステーション（１８）と第１のサイドウォール組立ワークステーション（１９）とを含むカーカス構造仕上げユニット（３３）に移送するサブステップ
    を含む、請求項１４〜１９のいずれか一項に記載のタイヤを製造するための方法。
21. 前記第１の形成ドラム（６）を前記カーカス構造仕上げユニット（３３）に移送する前記サブステップａ９’）が、ロボットアーム（４４）によって実行される、請求項２０に記載のタイヤを製造するための方法。
22. 前記クラウン構造を組み立てる前記ステップｂ）が、
    ｂ１）前記第２の形成ドラム（７）の半径方向外側の位置にベルト下層を取り付けるサブステップ
    を含む、請求項１〜２１のいずれか一項に記載のタイヤを製造するための方法。
23. 前記クラウン構造を組み立てる前記ステップｂ）が、以下のさらなる連続的なサブステップ：
    ｂ２）前記第２の形成ドラム（７）の半径方向外側の位置に少なくとも１つの第１のベルトストリップを取り付けるサブステップと、
    ｂ４）前記第１のベルトストリップの半径方向外側の位置に第２のベルトストリップを取り付けるサブステップと、
    ｂ５）前記半径方向外側のベルトストリップの半径方向外側の位置に円周方向に配置され、且つ少なくともその軸方向外側の位置に取り付けられる、少なくとも１つの第１の繊維又は金属コード層を取り付けるサブステップと、
    ｂ６）前記コード層の半径方向外側の位置に少なくとも１つのトレッドバンドを取り付けるサブステップと、
    を含む、請求項１〜２２のいずれか一項に記載のタイヤを製造するための方法。
24. 前記クラウン構造を組み立てる前記ステップｂ）が、以下のさらなるサブステップ：
    ｂ３）少なくとも１つの第２の中間要素を前記第１のベルトストリップに重層するサブステップ
    を含む、請求項２３に記載のタイヤを製造するための方法。
25. 前記クラウン構造を組み立てる前記ステップｂ）が、以下のさらなるサブステップ：
    ｂ７）前記トレッドバンドの軸方向外側の位置に被加工タイヤのサイドウォールの少なくとも１つの第２の部分を取り付けるサブステップ
    を含む、請求項１〜２４のいずれか一項に記載のタイヤを製造するための方法。
26. 前記サブステップｂ６）が、少なくとも２つのトレッドバンド組付けワークステーション（２５）において実行される、請求項２３に記載のタイヤを製造するための方法。
27. 前記クラウン構造を組み立てる前記ステップｂ）が、サブステップｂ４）の後に、前記部分的に組み立てられたクラウン構造を、クラウン構造の第３の形成ドラム（２７）までの部分的な組立てがその上に行われる前記第２の形成ドラム（７）から、前記クラウン構造組立ライン（３’）のクラウン構造移送ワークステーション（２８）に移送するサブステップを含む、請求項２３に記載のタイヤを製造するための方法。
28. 前記少なくとも１つの第２のベルトストリップを取り付ける前記サブステップｂ４）が、前記第２のベルトストリップの半径方向外側の位置に第３のベルトストリップを取り付けることを含む、請求項２３に記載のタイヤを製造するための方法。
29. 前記クラウン構造を組み立てる前記ステップｂ）が、前記部分的に組み立てられたクラウン構造を移送する前記サブステップの前に、前記第１のベルトストリップの端部を曲げ返して前記第２のベルトストリップに重ねるサブステップを含む、請求項２７及び２８に記載のタイヤを製造するための方法。
30. 前記クラウン構造を組み立てる前記ステップｂ）が、前記部分的に組み立てられたクラウン構造を移送する前記サブステップの前に、前記第１のベルトストリップの端部を曲げ返して前記第２ベルトストリップ及び前記第３のベルトストリップに重ねるサブステップを含む、請求項２７及び２８に記載のタイヤを製造するための方法。
31. 前記クラウン構造を組み立てる前記ステップｂ）が、前記トレッドバンドを組み立てる前記サブステップｂ６）の前に、ステップｂ５）において取り付けられる前記コード層上に少なくとも１つの補助層を取り付けるサブステップを含む、請求項２３〜３０のいずれか一項に記載のタイヤを製造するための方法。
32. 前記サブステップｂ６）が、２つのトレッドバンド層を取り付けることを含む、請求項３１に記載のタイヤを製造するための方法。
33. ステップｄ）の前に、前記成形されたグリーンタイヤを、前記組付け及び成形ワークステーション（４）と動作上連係しているグリーンタイヤ保管ワークステーション（３０）に移送するステップｅ）を含む、請求項１〜３２のいずれか一項に記載のタイヤを製造するための方法。
34. 前記タイヤを前記保管ワークステーション（３０）に移送する前記ステップｅ）の後に、前記グリーンタイヤを前記タイヤの前記成形及び加硫ライン（５）に移送するステップｆ）を含む、請求項３３に記載のタイヤを製造するための方法。
35. 前記グリーンタイヤを成形して組み付けるステップｃ）が、以下のサブステップ：
    ｃ１）前記クラウン構造を、前記クラウン構造の組立てがその上に行われた前記第２の形成ドラム（７）から、前記第１の形成ドラム（６）と結合した前記カーカス構造の半径方向外側の位置に移送するサブステップ
    を含む、請求項１〜３４のいずれか一項に記載のタイヤを製造するための方法。
36. 前記グリーンタイヤを成形して組み付けるステップｃ）が、以下のサブステップ：
    ｃ１’）前記クラウン構造を、前記クラウン構造の組立てがその上に行われた前記第３の形成ドラム（２７）から、前記第１の形成ドラム（６）と結合した前記カーカス構造の半径方向外側の位置に移送するサブステップ
    を含む、請求項２７に記載のタイヤを製造するための方法。
37. 前記グリーンタイヤの前記カーカス構造を組み立てる前記ステップａ）の後に、前記組み立てられたカーカス構造を、前記カーカス構造組立ライン（２）の外側に配置されたカーカス構造保管用ワークステーションに移送して保管するステップａ’）を含む、請求項１〜３６のいずれか一項に記載のタイヤを製造するための方法。
38. 前記グリーンタイヤの前記カーカス構造を組み立てる前記ステップａ）の後に、前記組み立てられたカーカス構造を前記ドラム集積ワークステーション（０）に移送して保管するステップａ”）を含む、請求項１〜３６のいずれか一項に記載のタイヤを製造するための方法。
39. 前記グリーンタイヤの前記クラウン構造を組み立てる前記ステップｂ）の後に、前記組み立てられたクラウン構造をクラウン構造保管ワークステーション（４１）に移送して保管するステップｂ’）を含む、請求項１〜３８のいずれか一項に記載のタイヤを製造するための方法。
40. サブステップａ５）、ｂ２）、ｂ４）及びｂ５）のなかの少なくとも１つが、基本半製品をそれぞれのワークステーションに供給する予備ステップｇ）を含む、請求項１２又は２３に記載のタイヤを製造するための方法。
41. 半製品予備作製ライン（３１）において基本半製品を予め作製する追加ステップｈ）を含む、請求項４０に記載のタイヤを製造するための方法。
42. 前記第１の形成ドラム（６）と、前記第２の形成ドラム（７）と、前記第３の形成ドラム（２７）とのなかの少なくとも１つの寸法を調整するステップｉ）をさらに含む、請求項１〜４１のいずれか一項に記載のタイヤを製造するための方法。
43. 前記ステップｉ）が、前記第１の形成ドラム（６）の軸方向調整を含む、請求項４２に記載のタイヤを製造するための方法。
44. 前記ステップｉ）が、前記第２の形成ドラム（７）の半径方向調整を含む、請求項４２又は４３に記載のタイヤを製造するための方法。
45. 前記第１の形成ドラム（６）が、前記カーカス構造組立ライン（２、２’）のワークステーションから次のワークステーションまで、進行ライン上を動くキャリッジによって移送される、請求項１〜４４のいずれか一項に記載のタイヤを製造するための方法。
46. 前記第２の形成ドラム（７）が、前記クラウン構造組立ライン（３、３’）のワークステーションから次のワークステーションまで、少なくとも１本のロボットアーム（３８）によって移送される、請求項１〜４５のいずれか一項に記載のタイヤを製造するための方法。
47. 前記第３の形成ドラム（２７）が、前記クラウン構造組立ライン（３’）のワークステーションから次のワークステーションまで、少なくとも１本のロボットアーム（３８）によって移送される、請求項２７に記載のタイヤを製造するための方法。
48. サブステップａ１）〜ａ１０）のなかの少なくとも１つの前に、前記第１の形成ドラム（６）を前記ドラム集積ワークステーション（０）に移送するためのステップを含む、請求項１〜４７のいずれか一項に記載のタイヤを製造するための方法。
49. 車両車輪用タイヤを製造するためのプラント（１、１’）であって、
    −第１の形成ドラム（６）上の少なくとも１つのカーカス構造組立ライン（２、２’）であって、前記カーカス構造が、少なくとも１つのカーカスプライと一対の環状固定構造とを含む、カーカス構造組立ライン（２、２’）と、
    −少なくとも１つの第２の形成ドラム（７）上の少なくとも１つのクラウン構造組立ライン（３、３’）であって、前記クラウン構造が、少なくとも１つのベルト構造とトレッドバンドとを含む、クラウン構造組立ライン（３、３’）と、
    −カーカス構造を前記クラウン構造と組み付けることによって成形し、それによりグリーンタイヤを得るのに好適な、被加工タイヤのための少なくとも１つの組付け及び成形ワークステーション（４）であって、前記カーカス構造組立ライン（２、２’）及び前記クラウン構造組立ライン（３、３’）と動作上連係している組付け及び成形ワークステーション（４）と、
    −前記組付け及び成形ワークステーション（４）とは別個の、前記組み付けられて成形されたタイヤの少なくとも１つの成形及び加硫ライン（５）と、
    を含み、前記組付け及び成形ワークステーション（４）が、シェーピング機器であって、前記第１の形成ドラム（６）と連係可能で、前記第１の形成ドラム（６）上で前記カーカス構造の成形を実施するのに好適なシェーピング機器を備える、車両車輪用タイヤを製造するためのプラント（１、１’）。
50. 前記組付け及び成形ワークステーション（４）が、前記第２の形成ドラム（７）から前記クラウン構造が取り除かれた後、前記第２の形成ドラム（７）を前記クラウン構造組立ライン（３）に移送するのに好適な移送機器をさらに備える、請求項４９に記載の車両車輪用タイヤを製造するためのプラント（１）。
51. 前記組付け及び成形ワークステーション（４）が、第３の形成ドラム（２７）からクラウン構造が取り除かれた後、前記第３の形成ドラム（２７）を前記クラウン構造組立ライン（３’）に移送するのに好適な移送機器をさらに備える、請求項４９に記載の車両車輪用タイヤを製造するためのプラント（１’）。
52. 前記シェーピング機器が空気圧式の機器である、請求項４９〜５１のいずれか一項に記載の車両車輪用タイヤを製造するためのプラント（１、１’）。
53. 前記シェーピング機器が機械式の機器である、請求項４９〜５１のいずれか一項に記載の車両車輪用タイヤを製造するためのプラント（１、１’）。
54. 第１の形成ドラム（６）を前記カーカス構造組立ライン（２、２’）に移送するための機器を備えたドラム集積ワークステーション（０）をさらに含む、請求項４９〜５３のいずれか一項に記載の車両車輪用タイヤを製造するためのプラント（１、１’）。
55. カーカス構造組立ライン（２、２’）が、被加工タイヤのサイドウォールの少なくとも１つの第１の部分を取り付けるための機器を備えた第１のサイドウォール組立ワークステーション（１９）を含む、請求項４９〜５４のいずれか一項に記載のタイヤを製造するためのプラント（１、１’）。
56. 前記クラウン構造組立ライン（３、３’）が、被加工タイヤのサイドウォールの少なくとも１つの第２の部分を取り付けるための機器を備えた第２のサイドウォール組立ワークステーション（２６）を含む、請求項４９〜５５のいずれか一項に記載のタイヤを製造するためのプラント（１、１’）。
57. 前記カーカス構造組立ライン（２、２’）が、動作上インラインに配置された以下のワークステーション：
    −第１の形成ドラム（６）上に少なくとも１つのビード補強織布を取り付けるための機器を備えた補強織布取付けワークステーション（８）と、
    −前記第１の形成ドラム（６）の半径方向外側の位置に耐摩耗性要素の少なくとも１つの第１の部分を取り付けるための機器を備えた第１の耐摩耗材取付けワークステーション（９）と、
    −前記第１の形成ドラム（６）の半径方向外側の位置にライナー層を取り付けるための機器を備えたライナー取付けワークステーション（１１）と、
    −前記ライナーの半径方向外側の位置に補助ライナー層を取り付けるための機器を備えた補助ライナー取付けワークステーション（１２）と、
    −前記補助ライナー層の半径方向外側の位置に少なくとも１つの第１のカーカスプライを取り付けるための機器を備えたプライ取付けワークステーション（１３）と、
    −前記少なくとも１つのカーカスプライに複数の第１の中間要素を取り付けるための機器を備えた第１の中間要素取付けワークステーション（１４）と、
    −前記第１の中間要素に複数の内側補強要素を取り付けるための機器を備えた内側補強要素取付けワークステーション（１５）と、
    −前記少なくとも１つのカーカスプライの軸方向反対側の両端に少なくとも一対の環状固定構造を取り付けるための機器を備えた環状固定構造取付けワークステーション（１６）と、
    −前記耐摩耗性要素の少なくとも１つの第２の部分を取り付けるための機器を備えた第２の耐摩耗材取付けワークステーション（１８）と、
    −被加工タイヤのサイドウォールの少なくとも１つの第１の部分を取り付けるための機器を備えた第１のサイドウォール組立ワークステーション（１９）と、
    のうちの少なくとも２つを含む、請求項４９〜５６のいずれか一項に記載のタイヤを製造するためのプラント（１、１’）。
58. 前記カーカス構造組立ライン（２）が、前記補助ライナー層の半径方向外側の位置にセルフシール材料層を取り付けるための機器を備えたセルフシール材料取付けワークステーション（１０）であって、前記補助ライナー取付けワークステーション（１２）の下流に配置されたセルフシール材料取付けワークステーション（１０）も含む、請求項５７に記載のタイヤを製造するためのプラント（１）。
59. 前記中間要素取付けワークステーション（１４）と、前記内側補強要素取付けワークステーション（１５）と、前記環状固定構造取付けワークステーション（１６）とが、前記カーカス構造組立ライン（２’）の統合ユニット（３６）に統合される、請求項５７又は５８に記載のタイヤを製造するためのプラント（１’）。
60. 前記カーカス構造組立ライン（２、２’）が、前記少なくとも１つのカーカスプライに複数の外側補強要素を取り付けるための機器を備えた外側補強要素取付けワークステーション（１７）であって、前記環状固定構造取付けワークステーション（１６）の下流に配置された外側補強要素取付けワークステーション（１７）も含む、請求項５７〜５９のいずれか一項に記載のタイヤを製造するためのプラント（１、１’）。
61. 前記外側補強要素取付けワークステーション（１７）が、前記カーカス構造組立ライン（２’）の前記統合ユニット（３６）に統合される、請求項５９に従属するときの、請求項６０に記載のタイヤを製造するためのプラント（１、１’）。
62. 前記カーカス構造組立ライン（２、２’）が、前記少なくとも１つのカーカスプライに外側プライを取り付けるための機器を備えた外側プライ取付け用ワークステーションであって、前記環状固定構造取付けワークステーション（１６）の下流に配置された外側プライ取付け用ワークステーションも含む、請求項５７〜５９のいずれか一項に記載のタイヤを製造するためのプラント（１、１’）。
63. 前記外側プライ取付け用ワークステーションが、前記カーカス構造組立ライン（２’）の前記統合ユニット（３６）に統合される、請求項５９に従属するときの、請求項６２に記載のタイヤを製造するためのプラント（１、１’）。
64. 前記カーカス構造組立ライン（２、２’）の前記環状固定構造取付けワークステーション（１６）が、前記少なくとも１つのカーカスプライの端部を折り返して前記少なくとも１つのプライに重ね、それにより前記環状固定構造を包み込むフラップを形成するための機器も備える、請求項５７〜６３のいずれか一項に記載のタイヤを製造するためのプラント（１、１’）。
65. 被加工タイヤの前記環状固定構造を形成するのに好適なビードコア保管ワークステーション（３２）であって、前記環状固定構造取付けワークステーション（１６）と動作上連係しているビードコア保管ワークステーション（３２）をさらに含む、請求項５７〜６４のいずれか一項に記載のタイヤを製造するためのプラント（１）。
66. 前記第２の耐摩耗材取付けワークステーション（１８）及び前記第１のサイドウォール組立ワークステーション（１９）が、カーカス構造仕上げユニット（３３）に含まれる、請求項５７〜６５のいずれか一項に記載のタイヤを製造するためのプラント（１’）。
67. 前記カーカス構造仕上げユニット（３３）が、前記第１の形成ドラム（６）を前記カーカス構造組立ライン（２’）から仕上げユニット（３３）それ自体に移送するための機器を含む、請求項６６に記載のタイヤを製造するためのプラント（１’）。
68. 前記第１の形成ドラム（６）を前記カーカス構造仕上げユニット（３３）に移送するための前記機器が、ロボットアーム（４４）を含む、請求項６７に記載のタイヤを製造するためのプラント（１’）。
69. 前記クラウン構造組立ライン（３、３’）が、
    −第２の形成ドラム（７）上にベルト下層を取り付けるための機器を備えたベルト下層取付けワークステーション（２０）
    を含む、請求項４９〜６８のいずれか一項に記載のタイヤを製造するためのプラント（１、１’）。
70. 前記クラウン構造組立ライン（３、３’）が、動作上インラインに配置された以下のワークステーション：
    −前記第２の形成ドラムの半径方向外側の位置に少なくとも１つの第１のベルトストリップを取り付けるための機器を備えた第１のベルト取付けワークステーション（２１）と、
    −前記第１のベルトストリップの半径方向外側の位置に第２のベルトストリップを取り付けるための機器を備えた第２のベルト取付けワークステーション（２３）と、
    −前記半径方向外側のベルトストリップ上に円周方向に配置され、少なくともその軸方向外側の位置に取り付けられる、少なくとも１つの第１のコード層を取り付けるための機器を備えたコード取付けワークステーション（２４）と、
    −前記コード層の半径方向外側の位置に少なくとも１つのトレッドバンドを取り付けるための機器を備えた少なくとも１つのトレッドバンド組付けワークステーション（２５）と、
    を含む、請求項４９〜６９のいずれか一項に記載のタイヤを製造するためのプラント（１、１’）。
71. 前記クラウン構造組立ライン（３、３’）が、少なくとも１つの第２の中間要素を前記第１のベルトストリップに重層するための機器を備えた第２の中間要素重層ワークステーション（２２）を含む、請求項４９〜７０のいずれか一項に記載のタイヤを製造するためのプラント（１、１’）。
72. 前記クラウン構造組立ライン（３、３’）が、前記トレッドバンドの軸方向外側の位置にサイドウォールの少なくとも１つの第２の部分を組み立てるための機器を備えた第２のサイドウォール組立ワークステーション（２６）を含む、請求項４９〜７１のいずれか一項に記載のタイヤを製造するためのプラント（１、１’）。
73. 前記クラウン構造組立ライン（３’）が、
    −前記第２の形成ドラム上に部分的に組み立てられる前記クラウン構造の一部組立て用の第１のユニット（３４）であって、少なくとも１つのベルト下層取付けワークステーション（２０）と、第１のベルト取付けワークステーション（２１）と、第２のベルト取付けワークステーション（２３）とを含む第１のユニット（３４）と、
    −前記第２の形成ドラム（７）と形状の異なる第３の形成ドラム（２７）上に仕上げられる前記クラウン構造の一部組立て用の第２のユニット（３５）であって、少なくとも１つのコード取付けワークステーション（２４）と、少なくとも２つのトレッドバンド組付けワークステーション（２５）と、第２のサイドウォール組立ワークステーション（２６）とを含む第２のユニット（３５）と、
    −前記クラウン構造の一部組立て用の前記第１のユニット（３４）の前記第２の形成ドラム（７）から、前記クラウン構造の一部組立て用の前記第２のユニット（３５）の前記第３の形成ドラム（２７）へのクラウン構造移送ワークステーション（２８）と、
    を含む、請求項４９〜７２のいずれか一項に記載のタイヤを製造するためのプラント（１’）。
74. 前記クラウン構造の一部組立て用の前記第１のユニット（３４）が、第２の中間要素重層ワークステーション（２２）を含む、請求項７３に記載のタイヤを製造するためのプラント（１’）。
75. 前記クラウン構造組立ライン（３、３’）の前記第２のベルト取付けワークステーション（２３）が、前記第２のベルトストリップの半径方向外側の位置に第３のベルトストリップを取り付けるための機器も備える、請求項７０、又は請求項７０に従属するときの、請求項７１〜７４のいずれか一項に記載のタイヤを製造するためのプラント（１、１’）。
76. 前記クラウン構造移送ワークステーション（２８）が、前記第１のベルトストリップの端部を曲げ返して前記第２のベルトストリップに重ねるための機器も含む、請求項７３に従属する請求項７５に記載のタイヤを製造するためのプラント（１’）。
77. 前記クラウン構造移送ワークステーション（２８）が、前記第１のベルトストリップの端部を曲げ返して前記第２のベルトストリップ及び前記第３のベルトストリップに重ねるための機器も含む、請求項７３に従属する請求項７５に記載のタイヤを製造するためのプラント（１’）。
78. 前記クラウン構造組立ライン（３、３’）が、前記コード取付けワークステーション（２４）の下流に、前記コード層の半径方向外側の位置に少なくとも１つの補助層を取り付けるための機器を備えた補助層取付けワークステーションを含む、請求項７０〜７７のいずれか一項に記載のタイヤを製造するためのプラント（１、１’）。
79. 前記組付け及び成形ワークステーション（４）と動作上連係しているグリーンタイヤ保管ワークステーション（３０）を含む、請求項４９〜７８のいずれか一項に記載のタイヤを製造するためのプラント（１、１’）。
80. 前記グリーンタイヤ保管ワークステーション（３０）が、前記タイヤ成形及び加硫ライン（５）とも動作上連係している、請求項７９に記載のタイヤを製造するためのプラント（１、１’）。
81. 前記グリーンタイヤ保管ワークステーション（３０）が、前記グリーンタイヤを前記成形及び加硫ライン（５）に移送するための機器を備える、請求項７９又は８０に記載のタイヤを製造するためのプラント（１、１’）。
82. 前記グリーンタイヤを前記組付け及び成形ワークステーション（４）から前記グリーンタイヤ保管ワークステーション（３０）に移送するための機器を含む、請求項７９〜８１のいずれか一項に記載のタイヤを製造するためのプラント（１、１’）。
83. 前記グリーンタイヤを前記組付け及び成形ワークステーション（４）から前記グリーンタイヤ保管ワークステーション（３０）に移送するための前記機器が、ロボットアーム（２９）を含む、請求項８２に記載のタイヤを製造するためのプラント（１、１’）。
84. 前記グリーンタイヤの前記組付け及び成形ワークステーション（４）が、
    −前記第２の形成ドラム（７）又は前記第３の形成ドラム（２７）の少なくとも１つの待機位置と、
    −前記第１の形成ドラム（６）と結合した前記カーカス構造の半径方向外側の位置に前記クラウン構造を移送するための、前記クラウン構造の移送用機器と、
    を含む、請求項４９〜８３のいずれか一項に記載のタイヤを製造するためのプラント（１、１’）。
85. 前記カーカス構造組立ライン（２、２’）の外側に位置するカーカス構造の保管用ワークステーションを含む、請求項４９〜８４のいずれか一項に記載のタイヤを製造するためのプラント（１、１’）。
86. 前記カーカス構造組立ライン（２、２’）の前記ドラム集積ワークステーション（０）と同じものであるカーカス構造の保管用ワークステーションを含む、請求項４９〜８４のいずれか一項に記載のタイヤを製造するためのプラント（１、１’）。
87. クラウン構造保管ワークステーション（４１）をさらに含む、請求項４９〜８６のいずれか一項に記載のタイヤを製造するためのプラント（１、１’）。
88. 前記プライ取付けワークステーション（１３）と、前記第１のベルト取付けワークステーション（２１）と、前記第２のベルト取付けワークステーション（２３）と、前記コード取付けワークステーション（２４）とのなかの少なくとも１つが、基本半製品（３７）をそれぞれのワークステーションに供給するための少なくとも１つのユニットと動作上連係している、請求項５７又は７０に記載のタイヤを製造するためのプラント（１、１’）。
89. 前記カーカス構造組立ライン（２、２’）及び前記クラウン構造組立ライン（３、３’）のうちの少なくとも１つに供給されるのに好適な、基本半製品の予備作製用ライン（３１）を含む、請求項４９〜８８のいずれか一項に記載のタイヤを製造するためのプラント（１、１’）。
90. 前記第１の形成ドラム（６）と、前記第２の形成ドラム（７）と、前記第３の形成ドラム（２７）とのなかの少なくとも１つの寸法を調整するための機器を含む、請求項４９〜８９のいずれか一項に記載のタイヤを製造するためのプラント（１、１’）。
91. 前記第１の形成ドラム（６）が軸方向に調整可能である、請求項４９〜９０のいずれか一項に記載のタイヤを製造するためのプラント（１、１’）。
92. 前記第２の形成ドラム（７）が半径方向に調整可能である、請求項４９〜９１のいずれか一項に記載のタイヤを製造するためのプラント（１、１’）。
93. 前記カーカス構造組立ライン（２、２’）が、前記第１の形成ドラム（６）を同じカーカス構造組立ライン（２、２’）のワークステーションから次のワークステーションに移送するための機器を備える、請求項４９〜９２のいずれか一項に記載のタイヤを製造するためのプラント（１、１’）。
94. 前記第１の形成ドラム（６）を前記カーカス構造組立ライン（２、２’）のワークステーションから次のワークステーションに移送するための前記機器が、進行ライン上を動くことのできるキャリッジを含む、請求項９３に記載のタイヤを製造するためのプラント（１、１’）。
95. 前記クラウン構造組立ライン（３、３’）が、前記第２の形成ドラム（７）を同じクラウン構造組立ライン（３、３’）のワークステーションから次のワークステーションに移送するための機器を備える、請求項４９〜９４のいずれか一項に記載のタイヤを製造するためのプラント（１、１’）。
96. 前記第２の形成ドラム（７）を前記クラウン構造組立ライン（３、３’）のワークステーションから次のワークステーションに移送するための前記機器が、少なくとも１本のロボットアーム（３８）を含む、請求項９５に記載のタイヤを製造するためのプラント（１、１’）。
97. 前記クラウン構造組立ライン（３’）が、前記第３の形成ドラム（２７）を、前記クラウン構造の一部組立て用の前記第２のユニット（３５）のワークステーションから次のワークステーションに移送するための機器を備える、請求項７３に記載のタイヤを製造するためのプラント（１、１’）。
98. 前記第３の形成ドラム（２７）を、前記クラウン構造の一部組立て用の前記第２のユニット（３５）のワークステーションから次のワークステーションに移送するための前記機器が、少なくとも１本のロボットアーム（３８）を含む、請求項９７に記載のタイヤを製造するためのプラント（１、１’）。
99. 前記第３の形成ドラム（２７）が凸面状の形成表面を含む、請求項７３、又は請求項７３に従属するときの請求項７４〜９８のいずれか一項に記載のタイヤを製造するためのプラント（１、１’）。
100. 前記成形されたグリーンタイヤの前記成形及び加硫ライン（５）が、少なくとも２つの加硫ユニット（３９）を含み、各加硫ユニット（３９）が少なくとも１つの加硫金型（４０）を含む、請求項４９〜９９のいずれか一項に記載のタイヤを製造するためのプラント（１、１’）。
101. 前記加硫ユニット（３９）が１０台あり、各々が２個の加硫金型（４０）を含む、請求項１００に記載のタイヤを製造するためのプラント（１）。
102. 前記加硫ユニット（３９）が５台あり、各々が２個の加硫金型（４０）を含む、請求項１００に記載のタイヤを製造するためのプラント（１）。

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