JPWO2006048924A1 - タイヤの成型方法及び成型設備 - Google Patents

Abstract

本発明は、タイヤ成型設備の設置スペースの増大を抑え、しかも各成型ステージ毎の成型サイクルをほぼ合わせることで成型効率を高め、段替えも容易に行えるようにする。その手段として、円筒状のカーカスバンドを成型する工程、円筒状のグリーンケースを成型する工程、円筒状のベルト／トレッドバンドを成型する工程、グリーンケースとベルト／トレッドバンドとを合体させ最終形状に成型する工程を、それぞれ各別の成型用ドラム（Ｄ１）〜（Ｄ４）を備える第１〜第４の成型ステージ（Ｓ１）〜（Ｓ４）として区分設定し、第１の成型ステージ（Ｓ１）から第２の成型ステージ（Ｓ２）にカーカスバンドを、第２の成型ステージ（Ｓ２）から第４の成型ステージ（Ｓ４）にグリーンケースを、第３の成型ステージ（Ｓ３）から第４の成型ステージ（Ｓ４）にベルト／トレッドバンドをそれぞれ移送しながら、各成型ステージ（Ｓ１）〜（Ｓ４）の成型を並行して行う。

Description

本発明は、多数のタイヤ構成部材を積層して構成されるタイヤ、特に未加硫のグリーンタイヤを成型するためのタイヤの成型方法と成型設備に関するものである。

一般に、タイヤは、複数のゴム部材とコードを主材とする複数の補強部材を含んで構成されている。代表的には、図９に示すように、インナーライナー１、トレッド２、サイドウオール３、リムストリップまたはチェーファ−４、さらにベルト下パッド５等の各部が各々要求される特性に応じたゴム部材により形成され、これらのゴム部材がコ−ドを含む補強部材である力−カス層６やベルト層７等と組み合されてタイヤＴが構成されている。図８にタイヤの各構成部材の１例を分解して示している。

図８において、１はインナーライナー、２ａ及び２ｂはトレッド２を構成するトレッドベ−ス及びトレッドキャップ、３はサイドウオール、４はチェーファー、５はベルトの両側端部の下に積層されるベルト下パッドであり、それぞれ所定の特性を有するゴム部材よりなる。カーカス層６は、第１と第２のカーカスプライ６ａ，６ｂよりなり、またベルト層７は複数のベルト７ａ，７ｂよりなる。８はビ−ド体であり、ワイヤ等のビードコア８ａと、その外周に付設したゴムよりなるビードフィラ−８ｂとよりなる。１０はインナープライの上に積層されるスキージと称するゴム層、６ｃはプライ間テープ、７ｃはベルトエッジテープであり、いずれもゴム部材よりなる。９は繊維コード入りのスパイラルテープである。

従来より、前記のタイヤの成型法としては、拡縮可能なバンドドラム上でインナーライナーやカーカスプライ等を貼り付け、一次成型ドラムでビードやサイドを成型してグリーンケースとし、次に、このグリーンケースをシェーピング変形可能な二次成型ドラムに移送して、該グリーンケースをトロイダル状に変形させ、かつその上にベルトやトレッドゴム等を貼り付けてグリーンタイヤを成型する二段階成型法が知られている。さらに、バンド及び一次成型を合わせて行う位置と二次成型位置との間で揺動する１個の成型ドラムを用いて一段成型（シングルステージ成型）を実施する方法も知られている。

ところで、二段階成型における一次成型工程および二次成型工程において、それぞれ一個所の成型ポジションで、各工程のタイヤ構成部材を貼り付けて成型するのは、成型サイクル時間が長くなり、生産性向上の障害となる。

そこで、複数の移動式の成型ドラムを使用し、これを所定の成型ポジションに移送して所定の構成部材、例えば、一時成型工程ではインナーライナー等のゴム部材あるいはカーカスプライを供給してグリーンケースを成型し、二次成型工程ではベルトあるいはトレッド等のゴム部材を供給してグリーンタイヤを成型する方式も提案されている。

ところで、２段階成型法の実施において、前記の成型ドラムを移動させるのは、装置が複雑でかつ大掛かりになり、大きな設置スペース、作業スペースを必要とする。また、インナーライナー及びトレッド等のゴム部材あるいはカーカスやベルト等の補強部材について、いずれも前記の成型に供するための準備工程を必要とするばかりか、成型するタイヤのサイズ変更に伴う段替えを容易にするため、多品種の構成部材を大量にストックしておく必要があり、そのため多大なスペースを必要とする。

そのため、近年においては、リボン状に押出し成形した未加硫のゴムストリップを、成型ドラム上で螺旋状に重ねて巻きつけることにより、所定の断面形状のゴム部材を形成する提案がなされている（例えば、下記の特許文献１−４）。

ところが、前記のようにタイヤを構成するゴム部材をゴムストリップの巻き付けにより成型するとした場合においても、ゴム部材によってはゴム量にかなり大きい開きがあり、例えばトレッドやサイドウオール等のゴム部材はゴムボリュームが比較的大きく、またベルト下パッドやチェーファー等はゴムボリュームが比較的小さく、ゴムボリュームの大きいゴム部材ほど巻き付けに要する時間が長くなる。

したがって、タイヤの成型においては、前記各ゴム部材の成型位置の配置がそれぞれの巻き付け成型に要する時間との関連で重要な要素になり、成型時間を一次及び二次成型の各工程に均等に配置しないと、成型サイクル時間にロスが生じる。

例えば、下記の特許文献１に開示の方法では、ベルトに相当するブレーカー及びトレッドを最終形状に成型する二次成型工程の位置でそれぞれ順次積層して成型することから、サイドウォールについてはグリーンケースを成型する一次成型工程の位置においてゴムストリップの巻き付けにより成型することとしている。しかし、グリーンケースを成型する工程位置ではベルト下パッドもゴムストリップの巻き付けにより成型することもあることから、サイドウォールのゴムボリュームが大きくなればなるほど、前記一次成型工程位置での成型サイクル時間が長くなり、全体として成型サイクル時間が長くなる虞があった。
日本国特公平６−５１３６７号公報 日本国特開平９−２９８５８号公報 日本国特開２００２−１７８４１５号公報 日本国特開２００２一２０５５１２号公報

本発明は、タイヤを成型するための成型設備全体の設置スペ−スの増大を抑え、しかも各成型ステージでの成型サイクルを均等化できて、タイヤの成型効率を高めることができ、また段替えも容易に行える、タイヤ成型方法と成型設備を提供するものである。

本発明のタイヤ成型方法は、インナーライナーを含むゴム層の上にカーカスプライを積層して円筒状のカーカスバンドを成型した後、このカーカスバンドに対してビードセット、ターンアップを行なって円筒状のグリーンケースを成型し、このグリーンケースの外周に、ベルト及びトレッド等を積層した円筒状のベルト／トレッドバンドを組付け合体させて最終形状に成型し、未加硫のグリーンタイヤを得るタイヤの成型方法において、前記円筒状のカーカスバンドを成型する工程、その後続において円筒状のグリーンケースを成型する工程、前記円筒状のベルト／トレッドバンドを成型する工程、前記グリーンケースとベルト／トレッドバンドとを合体させ最終形状に成型する工程を、それぞれ、各工程の成型に対応する各別の成型用のドラムを備える第１〜第４の成型ステージとして区分設定し、第１の成型ステ−ジで成型されるカーカスバンドを第２の成型ステ−ジに移送し、第２の成型ステージで成型されるグリーンケースを第４の成型ステージに移送し、さらに第３の成型ステージで成型されるベルト／トレッドバンドを第４の成型ステージに移送して前記グリーンケースに組合わせることとし、各成型ステージにおけるそれぞれの成型を並行して行うようにしたことを特徴とする。

本発明は、前記のように、タイヤ成型の工程を、それぞれの成型に対応した成型用のドラムを備える第１〜第４の４つの成型ステ−ジに分けて、各成型ステージで各段階の成型を並行して行うことにより、それぞれのゴム部材毎に異なる成型サイクル時間を各成型ステージに分散できることになり、各成型ステージの成型サイクル時間を略均等化させることができる。

特に、トレッドについては、第３の成型ステージにおいて、ベルト層とともにベルト／トレッドバンドとして円筒状に成型しておいて、これを第４の成型ステージにおいてグリーンケースと組合せて合体させることとしたので、前記サイドウォールを最終形状に成型する第４の成型ステ−ジにおいて成型することが問題なく可能になり、ひいては各成型ステージでの成型サイクル時間をほぼ合わせることができる。そのため、成型サイクルの時間ロスを低減でき、タイヤの成型効率を高めることができる。

前記カーカスバンドを構成するインナーライナーやチェーファー及びスキージ、並びに前記ベルト／トレッドバンドを構成するベルト層間のゴム層やトレッドゴム等の各ゴム部材を、それぞれ押出機から押し出される帯状のゴムストリップの巻き付けにより成型することとした場合、特にゴム部材については押出機に投入できる長尺のゴム部材を供給するだけでよく、その準備工程を簡略化できる。また、タイヤのサイズ変更の際の段替えにも容易に対応できる。

前記第２の成型ステージにおいて、グリーンケースのカーカス外周に、ベルト層の両側端部の下に積層されるベルト下パッドを、押出機から押し出されるゴムストリップの巻き付けにより成型することができる。これにより、任意の断面形状をなすベルト下パッドを成型することができ、成型対象のタイヤサイズの変更にも容易に対応できる。

前記第４の成型ステージにおいて、サイドウォールの少なくとも一部を、押出機から押し出されるゴムストリップの巻き付けにより成型することができる。これにより、サイドウォ−ルを最終形状に近い形で成型でき、シェーピングによるゴム部材の伸びによる肉厚の変化や重量のばらつきを抑えることができるばかりか、グリーンケースを成型する一次成型の工程での成型時間が長くなるのを防止できる。

前記第２の成型ステージの後続のエリアに、前記グリーンケースを別の成型用ドラムにより支持するサイドウォールの別貼り成型ステージを設けておき、前記グリーンケースを前記成型用ドラムで支持した状態で、サイドウォールの一部を押出機から押し出されるゴムストリップの巻き付けにより成型することができる。

これにより、サイドウォールのゴム量が多い場合に、そのゴムストリップの巻き付け成型を２つの成型ステージに分けることができ、成型サイクル時間が部分的に長くなるのを防ぎ、各成型ステージの成型サイクル時間をほぼ合わせることができ、以てタイヤ成型効率を高めることができる。

前記第２の成型ステージの後続のエリアに、前記グリーンケースを別の成型用ドラムにより支持するサイドウォールの別貼り成型ステージを設けておき、前記グリーンケースを前記成型用ドラムで支持した状態で、サイドウォールの一部を帯板状のゴム部材の貼り付けにより成型することもできる。この場合も、サイドウォールの成型を２つの成型ステージに分けることができ、各成型ステージの成型サイクル時間をほぼ合わせることができ、また、タイヤサイドにホワイトラインを形成する場合のホワイトゴムを含む帯板状のゴム部材を使用することができ、ホワイトラインを形成するタイヤを問題なく成型できる。

本発明の他の一つは、前記のタイヤ成型方法によりグリーンタイヤを成型するためのタイヤの成型設備であり、前記円筒状のカーカスバンドを成型する工程、その後続において円筒状のグリーンケースを成型する工程、前記円筒状のベルト／トレッドバンドを成型する工程、前記グリーンケースとベルト／トレッドバンドとを合体させ最終形状に成型する工程が、それぞれ、各工程の成型に対応する各別の成型用のドラムを備える第１〜第４の成型ステージとして区分設定され、前記第１の成型ステージで成型されるカーカスバンドを第２の成型ステージに移送する第１の移送手段と、第２の成型ステージで成型されるグリーンケースを第４の成型ステージに移送する第２の移送手段と、第３の成型ステージで成型されるベルト／トレッドバンドを第４の成型ステージに移送する第３の移送手段とを備え、各成型ステージにおけるそれぞれの成型を並行して行えるように構成されてなることを特徴とする。この成型設備により、各成型ステージでの各工程毎の成型を並行して行えることになり、上記した成型方法を問題なく実施できることになる。

また、本発明は、前記第１の成型ステージの成型用ドラム、前記第２の成型ステージの成型用ドラム、前記第３の成型ステージの成型用ドラム、及び前記第４の成型ステージの成型用ドラムは、各ドラムの軸心を平行方向にしてそれぞれの成型ステージ内で軸方向に移動可能に配置されてなるものとすることができる。これにより、第１、第２及び第３の各成型ステージから、第２あるいは第４の成型ステージへのカーカスバンド、グリーンケース及びベルト／トレッドバンド等の移送の際に、方向変換を伴わず、移送手段を簡略化でき、また、各成型ステージの成型用ドラムに対する脱着も容易になる。

前記カーカスバンドを構成するインナーライナー、チェーファー及びスキージ、並びに前記ベルト／トレッドバンドを構成するベルト層間のゴム層及びトレッドゴム等の各ゴム部材を形成するための帯状のゴムストリップを押し出す押出機が、前記第１の成型ステージ及び第３の成型ステージにおいて前記各ゴム部材毎に設定される成型ポジションに設置されてなるものとすることができる。これにより、各ゴム部材についての準備工程を簡略化でき、また段替えにも容易に対応できる。

前記第２の成型ステージには、グリーンケースのカーカス外周に巻き付けるベルト層の両側端部の下に積層されるベルト下パッドを形成するためのゴムストリップを押し出す押出機が所定の成型ポジションに設置されてなるものとすることもできる。これにより、任意の断面形状をなすベルト下パッドを成型することができる。

前記の成型設備において、前記第４の成型ステージには、サイドウォールの少なくとも一部を形成するゴムストリップを押し出す押出機が、所定の成型ポジションに設置されてなるものが特に好ましい。これにより、グリーンケースを成型する一次成型の工程での成型時間が長くなるのを防止できる。

また、前記の成型設備において、前記第２の成型ステージの後続のエリアに、前記グリーンケースを別の成型用ドラムにより支持するサイドウォールの別貼り成型ステージが設定され、該別貼り成型ステージにはサイドウォールの一部を形成するゴムストリップを押し出す押出機が設置されてなるものとすることができる。これにより、サイドウォールのゴム量が多い場合にも、そのゴムストリップの巻き付け成型を、２つの成型ステージに分けることができ、各成型ステージの成型サイクル時間をほぼ合わせることができる。

また、前記第２の成型ステージの後続のエリアに、前記グリーンケースを別の成型用ドラムにより支持するサイドウォールの別貼り成型ステージが設定され、該別貼り成型ステージにはサイドウォールの一部を形成する帯板状のゴム部材を供給し貼り付けるサービサーが設けられてなるものとすることができる。この場合も、各成型ステージの成型サイクル時間をほぼ合わせることができる上、ホワイトゴムを含む帯板状のゴム部材を使用することで、ホワイトラインを形成するタイヤを容易に成型できる。

上記したように、本発明のタイヤ成型方法および成型設備によれば、タイヤ成型工程全体のスペースを過度に増大させずに、一連の工程の各設備を配置できる。そればかりか、カーカスバンドを成型する工程、カーカスバンドに対しビードセット、ターンアップ等を行なってグリーンケースを成型する工程、ベルト／トレッドバンドを成型する工程、グリーンケースとベルト／トレッドバンドを合体させ最終形状に成型する工程を、少なくとも４つの成型ステージに分散して、各成型ステージでの成型を並行して行うことにより、タイヤ構成用の各ゴム部材をゴムストリップの巻き付けにより成型する場合においても、成型サイクル時間を各成型ステージに分散し均等化させることができ、全体として効率よく成型できることになる。

次に本発明の実施の形態を図面に示す実施例に基づいて説明する。

本発明において、成型対象になるタイヤＴは、図９に例示する構成の未加硫のグリーンタイヤであり、具体的には、図８に分解して示す各構成部材を有するものよりなる。ここではその詳しい説明を省略するが、カーカス層６を構成する第１と第２のカーカスプライ６ａ，６ｂ、及びベルト層７を構成する複数のベルト７ａ，７ｂは、それぞれ補強用のコードを芯材としてゴム材により被覆したものよりなり、これらとビード体８のビードコア８ａを除く他の構成部材、すなわちインナーライナー１、トレッド２、サイドウォール３、チェーファー４、さらにベルト下パッド５等を含む他の部材はゴム部材よりなる。

なお、サイドウォールについては、図８において実線のサイドウォール３のように、ゴムストリップのみにより巻き付け成型する場合と、同図に鎖線で囲って示すように、帯板状のゴム部材３ａと、ゴムストリップ３ｂとを併用して構成する場合がある。図１及び図２の第１の実施例では、前記サイドウォール３を後述するようにシェーピング後のゴムストリップの巻き付けにより成型する場合を示している。

［第１の実施例］
図１は本発明の第１の実施例に使用する成型設備全体の概略図であり、図２は同上の成型設備による第１の実施例の成型方法のステップを示すブロック図である。

本発明は、前記のタイヤの製造上における加硫前の工程の成型方法であって、基本的には、前記インナーライナー１を含むゴム層の上にカーカスプライ６ａ，６ｂを積層して円筒状のカーカスバンドを成型した後、このカーカスバンドに対してビードセット、夕−ンアップを含む工程を経て円筒状のグリーンケースを成型し、このグリーンケースの外周に、ベルト層及びトレッドゴム等を積層した円筒状のベルト／トレッドバンドを組付け合体させて最終形状に成型し、未加硫のグリーンタイヤを得る成型方法である。

特に、本発明の成型方法においては、図１の成型設備の概略図に示すように、円筒状のカーカスバンド１を成型するためのバンド成型工程と、その後続において前記カーカスバンドに対しビ−ドセット、ターンアップ等を行なってシェーピング前の円筒状のグリーンケースを組み立て成型する工程と、前記円筒状のベルト／トレッドバンドを成型するためのベルト成型工程と、前記ベルト／トレッドバンドと前記グリーンケースとを合体させ最終形状に成型する工程とを、それぞれ、前記各工程の成型に対応する各別の成型用のドラムＤ１〜Ｄ４を備える第１〜第４の成型ステージＳ１〜Ｓ４として区分設定している。

そして、前記第１の成型ステージＳ１で成型されるカーカスバンドを第２の成型ステージＳ２に移送し、第２の成型ステージＳ２で成型されるグリーンケースを第４の成型ステージＳ４に移送し、第３の成型ステージＳ３で成型されるベルト／トレッドバンドを第４の成型ステージＳ４に移送して前記グリーンケースと組み合わせることとして、各成型ステージＳ１〜Ｓ４におけるそれぞれの成型を並行して行うこととしている。

そのため、前記第１〜第４の各成型ステージＳ１〜Ｓ４には、それぞれ、前記各工程を実施するための装置が配置され所定の機能を果たすように構成されている。

以下、図１に基づいて、第１の実施例の成型方法を実施する成型設備における第１〜第４の各成型ステージＳ１〜Ｓ４の各装置及び機能や作動状態について具体的に説明する。

バンド成型工程である第１の成型ステージＳ１には、カーカス層の幅よりも大きい幅の周面を有する拡縮可能な第１の成型用ドラムＤ１が台車上の支持台１０により回転駆動可能に支持されており、さらに前記成型用ドラムＤ１をインナーライナー、チェーファー、スキージ（図８中の符号１，４，１ｃ）の成型ポジションに移動させるための第１の移動部１１と、第１及び第２のカーカスプライ６ａ，６ｂの成型ポジションに移動させるための第２の移動部１２とが設けられている。この第１の移動部１１と第２の移動部１２とは、それぞれ前記支持台１０に載設した台車を走行移動させる軌道を設置してなる。

前記成型用ドラムＤ１は、その軸心が前記各移動部１１，１２の移動方向と平行をなすように前記支持台１０により支持されており、この支持状態を保持して移動できるようになっている。前記の第１の移動部１１と第２の移動部１２とは平行に配置されており、両移動部１１，１２の間には、前記成型用ドラムＤ１を支持台１０と共に相互に１８０°方向転回させる回転移動部（ターンテーブル）１３が設けられている。通常、図示するように、２台の成型用ドラムＤ１，Ｄ１がそれぞれ支持台１０，１０に支持されて、前記第１の移動部１１と第２の移動部１２とに交互に移動して、後述する所定の成型が順次行われるようになっている。

前記第１の移動部１１に沿って、ゴム部材である前記インナーライナー、チェーファー、スキージのそれぞれの成型ポジションが設定され、前記各部材を形成するゴムストリップを押し出すための押出機Ｅ１，Ｅ２，Ｅ３がそれぞれ配置されている。前記成型用ドラムＤ１がそれぞれの成型ポジションに移動してきたとき、該成型用ドラムＤ１に対して前記ゴムストリップを押し出し、該成型用ドラムＤ１と各押出機Ｅ１，Ｅ２，Ｅ３とを軸方向に相対移動させつつドラム回転によりゴムストリップを巻き付け、前記各部材を所定の厚みや幅に成型する。

前記第２の移動部１２に沿って、第１のカーカスプライのサービサー１５ａと第２のカーカスプライのサービサー１５ｂとが並列して設けられている。これらのサービサー１５ａ，１５ｂは、前記成型用ドラムＤ１が前記第１の移動部１１から回転移動部１３を介して前記各サービサー１５ａ，１５ｂと対応する各成型ポジションに移動してきたときに、該成型用ドラムＤ１に対して第１のカーカスプライ６ａ、及び第２のカーカスプライ６ｂをそれぞれ送り出して、ドラム回転により前記のインナーライナー１の上に貼り付け積層し、円筒状のカーカスバンドを成型する。

前記第１及び第２のサービサー１５ａ，１５ｂは、それぞれ第２の移動部１２と直交する方向の整列コンベア１６ａ，１６ｂと、この整列コンベアと直交する方向に供給される長尺のカーカスプライ用の帯状シート、すなわち並列する多数本の繊維コード（プライコード）をゴム層により被覆した所定幅の帯状シートを一定長さの短冊状にカットするカット装置１７ａ，１７ｂと、カットした短冊プライを前記整列コンベア１６ａ，１６ｂ上に移載し整列させる移載装置１８ａ，１８ｂとを有しており、カットされた短冊プライを前記整列コンベア１６ａ，１６ｂ上で整列して接続し、所定幅、所定長のカーカスプライ６ａ，６ｂを形成するように構成されている。さらに、形成されたカーカスプライ６ａ，６ｂの先端を保持して前記成型用ドラムＤ１上に送り出す送り出し手段１９ａ，１９ｂを備え、前記の貼り付けを開始できるようになっている。

前記第１及び第２のサービサー１５ａ，１５ｂの略中間位置と前記第２の移動部１２を挟んで対向する位置に、各カーカスプライ間に介設するプライ間テープ（図８中の６ｃ）を形成するゴムストリップの押出機Ｅ４が設けられている。第１のカーカスプライ６ａの貼り付け後に、前記プライ間テープを形成し、その後、前記第２のカーカスプライを貼り付ける。カーカス層が３層の場合は、前記第２のカーカスプライ６ｂの貼り付け後に、前記同様にプライ間テープを形成し、その後、前記第１のサービサー１５ａにより第３のカーカスプライを貼り付ける。

前記第２の移動部１２における前記カーカスプライ６ａ，６ｂの成型ポジションに並列して、前記のように貼り付け積層された前記カーカスプライを押圧しエア抜きするための環状のステッチャー装置２０が設けられている。このステッチャー装置２０は、環状フレームの内周に周方向２列に多数の押圧ローラが配設され（図示せず）、その内周を前記成型用ドラムＤ１上の前記カーカスプライが通過することにより、前記カーカスプライを全周に渡って押圧できるようになっている。

そして、前記第１の成型ステージＳ１において成型された円筒状のカーカスバンドは、バンド移送手段Ｃ１のトランスファ２１により、外周側から保持されて、前記成型用ドラムＤ１より抜き出され、後続の第２の成型ステージＳ２に移送される。

第２の成型ステージＳ２には、前記第１の成型ステージＳ１つまりバンド成型工程から移送されてくるカーカスバンドを保持する拡縮可能な第２の成型用ドラムＤ２を備えている。さらに、前記成型用ドラムＤ２を回転駆動可能に支持する一対の支持体２３，２４が、前記バンド移送手段Ｃ１の移動部と直交する移動部２２上において前記バンド移送手段Ｃ１を挟んで対向配置されており、それぞれ該移動部２２上を移動可能に設けられている。前記成型用ドラムＤ２は、一方の支持体２３より延びた支持軸２５上に設けられており、片持ち支持できるようになっている。他方の支持体２４に設けられけた支持軸２６は、前記一方の支持軸２５の先端部に対し係合連結可能である。

これにより、前記バンド移送手段Ｃ１により移送される円筒状のカーカスバンドに対し、前記一方の支持体２３の移動により前記成型用ドラムＤ２（片持ち状態）が縮径状態で挿入された後、拡径することにより嵌合し、該成型用ドラムＤ２の外周上に前記カーカスバンドを保持する。さらに、前記バンド移送手段Ｃ１のトランスファ２１が離脱した後、前記他方の支持体２４の移動により該支持体２４に有する支持軸２６が前記支持軸２５に係合連結する。これにより、前記カーカスバンドを保持する前記成型用ドラムＤ２が両持ち支持される。

前記両支持体２３，２４には、前記のように支持される前記第２の成型用ドラムＤ２の両端より軸方向外側方の外周部に、エアブラダ一等のターンアップ手段（図示せず）及びビードコア（図８中の８ａ）とビードフィラー（図８中の８ｂ）よりなる環状のビード体（図８中の８）のセット手段（図示せず）が設けられている。また、前記カーカスバンドを受け取り保持する部分の近傍に、ビード体を前記セット手段に自動供給するビード自動供給手段２９が設けられている。前記ビード体は、前記カーカスバンドを前記成型用ドラムＤ２により受け取るまでに、前記セット手段の部分に供給して保持させておき、前記成型用ドラムＤ２上にカーカスバンドを保持した後、前記セット手段によりカーカスバンド両側部の所定位置にセットする。この後、前記ターンアップ手段のブラダーによって前記ビード体を包むようにカーカスバンドの両側端部（カーカスプライの両側端部）を外側に折り返す。図の２８はビード用のステッチャー装置であり、前記ターンアップ後に前記折り返し部の上からビードフィラ一部分をステッチングする。

前記成型用ドラムＤ２を支持する前記支持体２３，２４の移動部２２に沿って、ベルト下パッド（図８中の５）を形成するためのゴムストリップを押し出す押出機Ｅ５が配設されている。

第２の成型ステージＳ２においては、前記成型用ドラムＤ２によりカーカスバンドを保持しターンアップした状態で、該成型用ドラムＤ２を前記ベルト下パッド用のゴムストリツプの押出機Ｅ５と対応する位置に移動させ、ここで前記成型用ドラムＤ２を回転させながら、前記押出機Ｅ５よりゴムストリップを押し出し供給して、前記カーカス表面の所定位置に巻き付け、例えば断面三角状をなす前記ベルト下パッドを形成する。このベルト下パッドの幅は、該成型用ドラムＤ２と押出機Ｅ５とを軸方向に相対移動させることで設定できる。また巻き付け状態を制御することにより断面形状を適宜変更できる。

こうして成型された円筒状のグリーンケースは、前記支持体２３，２４の移動部２２に対して直交する方向の第２のケース移送手段Ｃ２のトランスファ２７により外周より保持される。これと同時に、前記第２の成型用ドラムＤ２が縮径するとともに、前記両支持体２３，２４の支持軸２５ ，２６の連結が外れて、前記支持体２３の移動により該成型用ドラムＤ２が前記円筒状のグリーンケースから抜脱する。

前記第２のケース移送手段Ｃ２のトランスファ２７により保持された前記円筒状のグリーンケースは、最終形状に組み立て成型する工程をなす第４の成型ステージＳ４に移送されて、後述する第４の成型用ドラムとしてのビードロックドラムＤ４に保持される。図の４９はケース置き台であり、前記グリーンケースをストックしておくためのものである。

一方、ベルト成型工程である第３の成型ステージＳ３には、拡縮可能な第３の成型用ドラムであるベルトドラムＤ３が支持台３０により回転駆動可能に支持されており、さらに前記ベルトドラムＤ３をベルト７ａ，７ｂを貼り付ける成型ポジションに移動させる第１の移動部３１と、トレッドの成型位置に移動させる第２の移動部３２とを備えている。前記ベルトドラムＤ３は、その軸心が前記各移動部の移動方向と平行をなすように前記支持台３０により支持されている。前記第１の移動部３１と前記第２の移動部３２とは平行に配置され、両移動部３１，３２間には前記ベルトドラムＤ３を支持台３０と共に相互に１８０°方向転回させる回転移動部（ターンテ−ブル）３３が設けられている。

前記第１の移動部３１に沿って、第１のベルト形成装置３５ａと第２のベルト形成装置３５ｂとが並列して設けられており、前記ベルトドラムＤ３が前記各ベルト形成装置３５ａ，３５ｂと対応する成型ポジションに移動してきたときに、該ベルトドラムＤ３に対して第１のベルト７ａ、及び第２のベルト７ｂをそれぞれ送り出し、ドラム回転により前記ベルトドラムＤ３上に貼り付けるようになっている。

前記第１及び第２のベルト形成装置３５ａ，３５ｂは、それぞれ第１の移動部３１と直交する方向の整列コンベア３６ａ，３６ｂと、この整列コンベアと平行方向に供給されるベルト用帯状材料、すなわちベルト用コード（金属コ−ド）を並列してゴム層中に埋設してなる所定幅のベルト用帯状材料を、連続して引き出し供給しながら所定長で所定角度の斜めにカットするカット装置３７ａ，３７ｂと、カットした短冊ベルトを例えばマグネットを利用した吸着手段により保持して、カットされた斜めの端辺を前記整列コンベア３６ａ，３６ｂの長手方向をなすように回動させながら前記整列コンベア上に移載して整列させる移載装置３８ａ，３８ｂとを有してなり、斜めにカットされた短冊ベルトを前記整列コンベア３６ａ，３６ｂ上で前記斜めの端辺を揃えるように整列して接続し、所定幅、所定長でコードが斜め方向をなすベルト７ａ，７ｂを形成するように構成されている。さらに、形成されたベルト７ａ，７ｂの先端部を保持して前記ベルトドラムＤ３上に送り出す送り出し手段３４ａ，３４ｂを備え、前記の貼り付けを開始できるようになっている。

前記第１のベルト形成装置３５ａと、第２のベルト形成装置３５ｂとは、それぞれにおいて形成されるベルト７ａ，７ｂのコード方向が左右反対の傾斜をなすように、前記帯状材料からのカット方向及び整列方向が設定されている。例えば、前記第１のベルト形成装置３５ａで形成されるベルト７ａのコードが左上がりの傾斜をなす場合、前記第２のベルト形成装置３５ｂで形成されるベルト７ｂのコ−ドは右上がりの傾斜をなすように設定される。

前記第１及び第２のベルト形成装置３５ａ，３５ｂと前記第１の移動部３１を挟んで対向する位置には、移動方向に並列して、ベルトエッジ部分を保護するためのベルトエッジテープ（図８中の７ｃ）を形成するゴムストリップの押出機Ｅ９と、前記ベルト上に巻かれる繊維コード入りのスパイラルテープ（図８中の９）の供給手段３９とが設けられている。ベルトドラムＤ３上に前記第１のベルトを貼り付けた後、前記押出機Ｅ９と対応する位置に移動させて、該第１のベルト７ａの両側端部の上に前記ベルトエッジテープ用のゴムストリップを押し出してドラム回転により巻き付け成型し、この後、前記第２のベルト７ｂを貼り付け、さらにその上に、前記スパイラルテープをスパイラル状に巻回し貼り付ける。

また、前記第２の移動部３２に沿って、トレッドベース（図８中の２ａ）を形成するゴムストリップを押し出すための押出機Ｅ１０、トレッドキャップ（図８中の２ｂ）を形成するゴムストリップを押し出すための押出機Ｅ１１とが並列して設けられている。前記ベルトドラムＤ３が前記第１の移動部３１から回転移動部３３を介して、前記各押出機Ｅ１０，Ｅ１１と対応する成型ポジションに移動してきたときに、該ベルトドラムＤ３に対して前記トレッドベース用のゴムストリップ及びトレッドキャップ用のゴムストリップをそれぞれ押し出し、該ベルトドラムＤ３と押出機Ｅ１０，Ｅ１１とを軸方向に相対移動させつつ該ドラムＤ３を回転することにより、前記ゴムストリップを前記ベルト層のスパイラルテープの上に巻き付け、前記トレッドベース及びトレッドキャップの各層をトレッドの形状に応じた所定の厚みや幅に積層して、円筒状のベルト／トレッドバンドを成型する。

前記のように成型されたベルト／トレッドバンドは、第２の移動部３２に連なる後述する第４の成型ステージＳ４の移動部４２上に移動可能に設けられた第３の移送手段である環状のトランスファ６０に対して、該トランスファ６０と前記ベルトドラムＤ３との相対移動により内挿され、該トランスファ６０により外周部より保持されるとともに、前記ベルトドラムＤ３から抜脱され、最終形状に組み立て成型する第４の成型ステージＳ４に移送される。

前記第４の成型ステージＳ４には、前記第２のケース移送手段Ｃ２により移送されるグリーンケースを保持して最終形状にシェーピングさせ成型するための第４の成型用ドラムとしてのビードロックドラムＤ４が設けられている。このビードロックドラムＤ４は、前記グリーンケースの両側端のビード部を保持して、フォーマリングとしての作用をする２つのドラム部ｄ１，ｄ２を有し、両ドラム部ｄ１，ｄ２が、前記ケース移送手段Ｃ２と直交する移動部４２上において移動可能に配置された支持体４０の支持軸部４１により回転駆動可能に片持ちで支持されている。さらに、前記ビードロックドラムＤ４により保持した前記グリーンケースに対し圧縮エアーの充填により内圧を付与できるように構成されている。前記移動部４２は、前記第３の成型ステージＳ３における第２の移動部３２の延長上において同方向に設けられている。

この第４の成型ステージＳ４において、前記トランスファ６０により保持されたベルト／トレッドバンドと、前記ビードロックドラムＤ４に保持されているグリーンケースとが合体される。

すなわち、前記ベルト／トレッドバンドは、前記トランスファ６０と、前記支持体４０に支持されている前記ビードロックドラムＤ４（片持ち支持の状態）との相対移動により（ビードロックドラムＤ４は後述の取り出し装置部分を通り抜ける位置まで移動する）、該ビードロックドラムＤ４に保持されているグリーンケースの外周に嵌合する（このとき、ビードロックドラムＤ４に内圧を与えて、グリーンケースをある程度膨張させる）。この嵌合状態で、前記トランスファ６０を離脱させて、前記ビードロックドラムＤ４により前記グリーンケースとベルト／トレッドバンドを保持し、これを所定の成型ポジション（後述のサイドウォールの成型ポジション）に移動させる。この成型ポジションにおいて、前記グリーンケースのビード部を保持する前記ビードロックドラムＤ４の両ドラム部ｄ１，ｄ２を相互に接近方向に変位させてフォーマリングとしての作用を行わせるとともに、前記グリーンケースの内部に圧縮エア−を充填することにより内圧を付与して、あるいは機械的な拡張装置を用いて（図示せず）、前記グリーンケースを最終形状になるようにシェーピングさせる。

これにより、シェーピングしたグリーンケースの外周面が、前記トランスファ６０に保持されているベルト／トレッドバンドの内周面に圧接し、両部材が接合される。この後に、前記トレッドの外周部からステッチャー装置６２によりステッチングを行い、前記グリーンケースとベルト／トレッドバンドとを接着し一体的に組合わせ合体させる。

また、この第４の成型ステージＳ４には、例えば前記合体位置より移動方向にずれた位置で、前記組合せ体の両サイド部に対しサイドウォール（図８中の３）を形成するゴムストリップを押し出すための押出機Ｅ１２，Ｅ１２が設けられている。この押出機Ｅ１２，Ｅ１２により、前記組合せ体の両サイド部に対しサイドウォール用のゴムストリップを押し出し供給して、ドラム回転によりサイドウォールを貼り付け積層する。この貼り付け後、前記押出機Ｅ１２，Ｅ１２の部分に備えるステッチャー装置（図示せず）により外周面を押圧して所定形状に成型し図９のようなグリーンタイヤを完成する。

この後、前記グリーンタイヤは、前記ビードロックドラムＤ４により支持した状態で取り出し位置に移動させるとともに、内圧付与及びビードロックを解除して（機械的な拡張装置を用いている場合はその拡張を解除する）、取り出し装置６５により外周部より把持し、前記第４の成型ステージＳ４から置き台６６に取り出す。６７はグリーンタイヤの搬送手段である。

上記したように、本発明の成型方法においては、タイヤ成型の工程をそれぞれの成型に対応した成型用のドラムＤ１〜Ｄ４を備える第１〜第４の４つの成型ステージＳ１〜Ｓ４に分け、各成型ステージＳ１〜Ｓ４で各段階の成型を並行して行う。この各成型ステージ毎の成型工程をブロック図で示すと図２のとおりである。特に、この第１の実施例では、第３の成型ステージにおいて、トレッドとベルト層とをベルト／トレッドバンドとして円筒状に成型しておいて、これを第４の成型ステージにおいてグリーンケースと合体させることとし、しかもサイドウォールを最終形状に成型する工程の第４の成型ステージにおいて成型する。それゆえ、それぞれのゴム部材毎に異なる成型サイクル時間を各成型ステージに分散できて、各成型ステージの成型サイクル時間をほぼ合わせることができる。そのため、成型サイクルの時間ロスを低減でき、タイヤの成型効率を高めることができる。

［第２の実施例］
図３は本発明の第２の実施例に使用する成型設備全体の概略図であり、図４は同上の成型設備による第２の実施例の成型方法のステップを示すブロック図である。

この第２の実施例においても、図３に示すように、成型設備は、上記した第１の実施例の場合と同様に、円筒状のカーカスバンド１を成型するためのバンド成型工程である第１の成型ステージＳ１と、その後続において前記カーカスバンドに対しビードセット、ターンアップ等を行なってシェーピング前の円筒状のグリーンケースを組み立て成型する工程である第２の成型ステージＳ２と、円筒状のベルト／トレッドバンドを成型するためのベルト成型工程である第３の成型ステージＳ３と、前記ベルト／トレッドバンドと前記グリーンケースとを合体させ最終形状に成型する工程である第４の成型ステージＳ４とに区分設定され、前記各成型ステージＳ１〜Ｓ４において、それぞれ前記各工程の成型に対応する各別の成型用のドラムＤ１〜Ｄ４を備えてなり、上記と同様に、各成型ステージＳ１〜Ｓ４におけるそれぞれの成型を並行して行うように構成されている。

そして、この第２の実施例の場合は、前記第２の成型ステージＳ２の部分に、ビードフィラー（ビードパッド）の巻き付け機能を有し、さらに第２の成型ステージＳ２の後続のエリアにおいて、サイドウォールの別貼り成型ステージＳ５を設定した点で、上記の第１の実施例の場合とは相違している。この相違点について図３に基づいて説明する。なお、第１の実施例と共通ずる装置、構成の部位には同符号を付してその構造及び成型状態の説明を省略する。

図３において、前記第２の成型ステージＳ２には、ベルト下パッド用のゴムストリップの押出機Ｅ５と並列して、ビードフィラ−（ビードパッド）を形成するゴムストリップを押し出すための押出機Ｅ６が設けられている。

前記第２の成型ステージＳ２では、押出機Ｅ５より押し出されるゴムストリップを、第２の成型用ドラムＤ２上に保持されたカーカスバンド上に巻き付けてベルト下パッドを形成した後、前記成型用ドラムＤ２をビードフィラー用のゴムストリップの押出機Ｅ６と対応する位置に移動させ、該押出機Ｅ６より押し出されるゴムストリップを、ドラム回転によりビード部分に巻き付けてビードフィラーを形成する。そのため、この第２の実施例において、ビード自動供給手段２９により供給されるビード体は、ビードコアとビードフィラーの一部とよりなり、前記押出機Ｅ６より押し出されるゴムストリップは、ビード体に対してビードフィラーの追加分として巻き足されることになる。また、このビードフィフーの巻き付け後に、第１の実施例の場合と同様にターンアップ手段のブラダーにより前記ビードフィラーの全体を包むようにカーカスバンドの両側端部が外側に折り返されて、ステッチャー装置２８によりステッチングされる。

さらに、こうして成型された円筒状のグリーンケースは、第２のケース移送手段Ｃ２のトランスファ２７により外周より保持されて、第２の成型ステージＳ２の後続において、前記ケース移送手段Ｃ２による第４の成型ステージＳ４への移送方向とは反対側に設定されたサイドウォールの別貼り成型ステージＳ５に移送される。

すなわち、前記ケース移送手段Ｃ２のトランスファ２７により保持された前記円筒状のグリーンケースは、サイドウォールの一部（約半分）を成型する別貼り成型ステージＳ５に有する受け台５３に載置される。前記受け台５３は、前記円筒状グリーンケースを受支した状態で９０°回転する。これにより、前記グリーンケースの開口が前記移送方向と同方向に向くことになる。

前記別貼り成型ステージＳ５には、前記ケース移送手段Ｃ２の移送方向と同方向の移動部５４上に、拡縮可能な第５の成型用ドラムＤ５を回転駆動可能に支持する支持体５５が設けられており、該支持体５５が移動部５４上を移動可能に設けられている。前記受け台５３により受支された円筒状グリーンケースの開口が該移動部５４の移動方向に向いているときに、前記支持体５５の移動により、縮径状態の前記成型用ドラムＤ５が前記グリーンケースの内側に挿入され、この状態で該成型用ドラムＤ５が拡径することにより、前記グリーンケースを嵌合状態に保持する。

こうして、前記成型用ドラムＤ５がサイドウォールの成型ポジションに移動し、該成型ポジションに対応して設けられている押出機Ｅ７よりサイドウォールを形成するゴムストリップを押し出し供給し、前記円筒状のグリーンケースの両側端部（ターンアップされたカーカスプライ上）の所定位置にドラム回転により所定幅、厚みで巻き付け積層し、サイドウォールの一部（例えば約半分）を成型する。

このように成型された円筒状のグリーンケースは、前記支持体５５の移動により前記受け台５３上に戻し、前記成型用ドラムＤ５を抜脱した後、該受け台５３を元の方向に回転させて、再度、前記ケース移送手段Ｃ２のトランスファ２７により外周より保持し、第４の成型ステージＳ４に移送して、第１の実施例の場合と同様にビードロックドラムＤ４に保持させる。

そして、第４の成型ステージＳ４では、上記した第１の実施例の場合と同様にして、前記グリーンケースと、第３の成型ステージＳ３で成型されて移送されてくる円筒状のベルト／トレッドバンドとが合体され、さらに、サイドウォール用の押出機Ｅ１２，Ｅ１２よりゴムストリップを押し出し供給して、サイドウォールの残りの部分（約半分）を貼り付け積層して、所定形状のグリーンタイヤを完成する。

この第２の実施例の成型方法では、タイヤ成型の工程をそれぞれの成型に対応した成型用のドラムＤ１〜Ｄ４を備える第１〜第４の４つの成型ステージＳ１〜Ｓ４に分けたことに加えて、さらに第５の成型用ドラムＤ５を備えるサイドウォールの別貼り成型ステージＳ５を設けて、これらの各成型ステージＳ１〜Ｓ４及びＳ５において、図４のブロック図に示すように、各段階の成型を並行して行うようにしたものである。

そのため、この第２の実施例でも、ゴム部材毎に異なる成型サイクル時間を各成型ステージに分散できる。特に、サイドウォールのゴム量が多い場合にも、そのゴムストリップの巻き付け成型を２つの成型ステージに分けることができ、成型サイクル時間が部分的に長くなるのを防ぎ、各成型ステージの成型サイクル時間をほぼ合わせることができ、以てタイヤ成型効率を高めることができる。

［第３の実施例］
図５は本発明の第３の実施例に使用する成型設備全体の概略図であり、図６は同上の成型設備による第３の実施例の成型方法のステップを示すブロック図である。

図５に示すように、この第３の実施例の成型設備においても、上記した第２の実施例の場合と同様に、第１の実施例の構成における第２の成型ステージＳ２の部分に、ビードフィラー（ビードパッド）の巻き付け機能（押出機Ｅ６）を有し、さらに、第２の成型ステ−ジＳ１の後続のエリアに、第５の成型用ドラムＤ５を備えるサイドウォールの別貼り成型ステージＳ５を設定してある。これ以外の各成型ステージの装置、構成は上記した第２の実施例と同じであり、共通する部位には同符号を付してその構造及び成型状態の説明を省略する。

ただし、この第３の実施例の場合、上記の第２の実施例の場合とは違い、前記サイドウォールの別貼り成型ステージＳ５には、押出機Ｅ７に代えて、予め所定の断面形状に成型された帯板状のサイドウォール部材（サイドウォールの約半分に相当：図８の符号３ｂ）を供給するサービサー５８が設けられており、第５の成型用ドラムＤ５により保持された円筒状のグリーンケースの両側端部（ターンアップされたカーカスプライ上）の所定位置に、前記帯板状のサイドウォール部材を供給して貼り付けるようになっている。

そのため、この第３の実施例は、ホワイトサイドウォールの成型に適している。すなわち、タイヤ両サイドのうちの一方にホワイトサイドウォールを形成する場合、予め、ホワイトゴムを含む所定の断面形状に成形した帯板状のサイドウォール部材を用い、これを一方側のサイドウォール部に貼り付ける。他方のサイドウォール部にはブラックの帯板状のサイドウォール部材を貼り付ける。

必要により、カバーゴム用のストリップの押出機（図示せず）を併設しておき、前記サイドウォール部材の上にカバーゴムを貼り付ける場合がある。

このように成型された円筒状のグリーンケースは、上記同様に、ケース移送手段Ｃ２により第４の成型ステージＳ４に移送して、ビードロックドラムＤ４に保持させる。そして、該成型ステージＳ４において、第３の成型ステージＳ３で成型された円筒状のベルト／トレッドバンドと合体させ、さらに、押出機Ｅ１２，Ｅ１２より押し出されるゴムストリップを巻き付け積層してサイドウォールの残りの部分（約半分）を貼り付け成型し、グリーンタイヤを完成する。

この第３の実施例の成型方法のステップは、図４のブロック図に示すとおりである。この第３の実施例においても、サイドウォールのゴム量が多い場合に、そのゴムストリップの巻き付け成型を２つの成型ステージに分けることができ、ゴム部材毎に異なる成型サイクル時間を各成型ステージに分散でき、各成型ステージの成型サイクル時間をほぼ合わせることができる。その上、ホワイトゴムを含む帯板状のゴム部材を使用することで、ホワイトラインを形成するタイヤを容易に成型できる。

［第４の実施例］
図７は、上記の第１〜第３の実施例とは別タイプのタイヤ成形設備による第４の実施例を示している。第１〜第３の実施例と実質的に同じ機能を持つ装置や構成部分については、同符号を付して説明する。

この第４の実施例の成型設備においても、上記した第１〜第３の実施例の場合と同様に、円筒状のカーカスバンド１を成型するためのバンド成型工程である第１の成型ステージＳ１と、その後続において前記カーカスバンドに対しビードセット、ターンアップ等を行なってシェーピング前の円筒状のグリーンケースを組み立て成型する工程である第２の成型ステージＳ２と、円筒状のベルト／トレッドバンドを成型するためのベルト成型工程である第３の成型ステージＳ３と、前記ベルト／トレッドバンドと前記グリーンケースとを合体させ最終形状に成型する工程である第４の成型ステージＳ４とに区分設定されて、各成型ステージＳ１〜Ｓ４において、それぞれ前記各工程の成型に対応する各別の成型用のドラムＤ１〜Ｄ４を備えてなり、上記と同様に、各成型ステージＳ１〜Ｓ４におけるそれぞれの成型を並行して行うように構成されている。

そして、前記第１の成型ステージＳ１には、拡縮可能な第１の成型用ドラムＤ１（通常２つ）が、それぞれ台車上の支持台１０により回転駆動可能に支持されて、図面左右方向に延びる移動部７１の上を移動するように設けられている。７１ａは２つの成型用ドラムＤ１の位置を入れ替える移動の際に、一方の成型用ドラムＤ１を前記移動部７１から側方に退避させておくための退避部である。

前記移動部７１の一端側の部分に沿って、インナ−ライナー、チェーファー、スキージの各部材を形成するゴムストリップの押出機Ｅ１，Ｅ２，Ｅ３が配置されている。前記成型用ドラムＤ１がそれぞれの押出機Ｅ１，Ｅ２，Ｅ３と対応する成型ポジションに移動してきたとき、該成型用ドラムＤ１に対して前記ゴムストリップを押し出し供給し、該成型用ドラムＤ１と各押出機Ｅ１，Ｅ２，Ｅ３とを軸方向に相対移動させつつドラム回転によりゴムストリップを巻き付け、前記各部材を所定の厚みや幅に成型する。

また、前記移動部７１の他端側の部分に沿って、第１のカーカスプライのサービサー８５ａと第２のカーカスプライのサービサー８５ｂとが並列して設けられている。また、両サービサー８５ａ，８５ｂ間にステッチャー装置２０が設けられている。さらに、この第４の実施例では、ベルト下パッドを形成するゴムストリップの押出機Ｅ５についても第１の成型ステージＳ１に設けられている。

前記第１の成型用ドラムＤ１は、前記インナーライナー、チェーファー、スキージが巻き付けられた後、前記移動部７１の他端側の前記各サービサー８５ａ，８５ｂと対応する位置に移動する。先ず、前記成型用ドラムＤ１が前記第１のサービサー８５ａと対応する位置で、第１のカーカスプライ６ａがドラム回転により前記インナーライナーの上に貼り付け積層される。次に、第２のサービサー８５ｂと対応する位置で、第２のカーカスプライ６ｂが貼り付け積層され、その後、前記ステッチャー装置２０でステッチングされて、円筒状のカーカスバンドが成型される。

前記第１及び第２のサービサー８５ａ，８５ｂは、成型設備の前の準備工程において、並列する多数本の繊維コード（プライコード）をゴム層により被覆した長尺の帯状シートから所定幅にカットされ、カットされたシートがコードを横方向にして接続されてロール状に巻き取られたカーカスプライを、順次、前記成型用ドラムＤ１上に送り出して貼り付けるようになっている。前記第１のプライと第２のプライの少なくとも一方（例えば第１プライの側）には、準備工程において予めプライ間に介層するゴム層であるプライ間テープが重ね合わされており、該プライと共に貼り付け積層される。そのため、この第４の実施例では、プライ間テープを巻き付ける押出機は存在しない。

前記の円筒状のカーカスバンドは、ベルト下パッド用の押出機Ｅ５と対応する位置に移動し、ここで、前記押出機Ｅ５から押し出し供給されるゴムストリップが前記成型用ドラムＤ１の回転により前記カーカス表面の所定位置に巻き付けられ、ベルト下パッドが形成される。

すなわち、前記円筒状のカーカスバンドは、第１の成型ステージＳ１においてベルト下パッドが形成されてから、前記移動部７１と直交する方向の第１のバンド移送手段Ｃ１のトランスファ２１により外周側から保持されるとともに、前記成型用ドラムＤ１が抜き出されて、第２の成型ステージＳ２に移送される。

第２の成型ステージＳ２は、前記第１の成型ステージＳ１から移送されてくるカーカスバンドを保持する拡縮可能な第２の成型用ドラムＤ２を備えている。前記成型用ドラムＤ２は、前記バンド移送手段Ｃ１と直交する移動部２２上を移動可能な一対の支持体２３，２４により支持された２つのドラム部Ｄ２−１，Ｄ２−２よりなる。前記バンド移送手段Ｃ１により移送されるカーカスバンドに対し、前記ドラム部Ｄ２−１，Ｄ２−２が両側から縮径状態で挿入された後、拡径することにより嵌合して、該ドラム部Ｄ２−１，Ｄ２−２、つまり成型用ドラムＤ２の外周上に前記カーカスバンドを保持する。同時に、前記トランスファ２１が前記カーカスバンドから離脱する。

前記両支持体２３，２４には、前記のように支持される成型用ドラムＤ２の両端より軸方向外側方の外周部に、エアブラダー等のターンアップ手段及びビードコアとビードフィラーの一部とよりなる環状のビード体のセット手段が設けられている。前記ビード体は、カーカスバンドを成型用ドラムＤ２により受け取るまでに、前記セット手段に保持させておき、前記成型用ドラムＤ２上にカーカスバンドを保持した後、前記セット手段によりカーカスバンドの両側部の所定位置にセットする。

前記成型用ドラムＤ２の移動部２２に沿って、該移動部２２と平行な移動部７２の上を移動する台車７３に、ステッチャー装置２８と、ビードフィラー（ビードパッド）を形成するゴムストリップの押出機Ｅ６とが搭載され、さらに台車７４の上にサイドウォール用のゴムストリップの押出機Ｅ７が搭載されている。

前記第２の成型ステージＳ２においては、前記のように成型用ドラムＤ２によりカーカスバンドを保持し、ビード体を所定位置にセットした後、前記台車７３の移動によりその上の押出機Ｅ６を前記ビード体の部分に対応位置させて、前記押出機Ｅ６より押し出されるゴムストリップをドラム回転により巻き付けてビードフィラーを形成する。すなわち、前記押出機Ｅ６より押し出されるゴムストリップは、ビード体に対してビードフィラーの追加分として巻き足されることになる。また、このビードフィラーの巻き付け後に、前記ターンアップ手段のブラダーにより前記ビードフィラーの全体を包むようにカーカスバンドの両側端部を外側に折り返す。その後、台車７３の移動により前記ステッチャー装置２８を対応位置させ、ステッチャー装置２８によりターンアップされた部分のステッチングを行う。

次に、前記台車７３を前記成型用ドラムＤ２との対応位置から側方へ移動させるとともに、前記サイドウォール用の押出機Ｅ７を搭載した台車７４を前記成型用ドラムＤ２との対応位置に移動させ、該押出機Ｅ７よりサイドウォールを形成するゴムストリップを押し出し供給し、前記ターンアップされたカーカスプライ上の所定位置にドラム回転により巻き付け積層し、サイドウォールの一部（約半分）を成型する。

第２の成型ステージＳ２において前記のように組み立て成型された円筒状のグリーンケースは、次のようにして第４の成型ステージＳ４に移送される。

前記の成型後に、前記移動部２２と直行するケース受け台７６が、前記第２の成型用ドラムＤ２の下まで前進し、さらに上昇して、グリーンケースに接する。ここで前記成型用ドラムＤ２が収縮し離脱した後、ケース受け台７６はグリーンケースを載せたまま元の位置まで戻る。次いで、前記ケース移送手段Ｃ２のトランスファ２７の先端にあるケースハンド７５が前記ケース受け台７６上のグリーンケースの位置まで下降し、さらに該ケースハンド７５に有する一対のハンド爪がケース開口部より内側に向かって移動する。該ハンド爪が、ケース幅まで寄ったところで移動を止めて上昇することにより、該ハンド爪によりグリーンケースの両側開口端のビード部を内側から引っ掛けて保持して搬送する。搬送されるグリーンケースは、仮置き台７７に置かれた後、前記トランスファ２７のケースハンド７５を介して第４の成型ステージＳ４に備えるケース受け台７８に移送される。

第４の成型ステージＳ４には、グリーンケースのビード部を保持して最終形状にシェーピングし成型するための第４の成型用ドラムとしてのビードロックドラムＤ４が設けられている。前記グリーンケースがケース受け台７８に移送されてくると、前記ビードロックドラムＤ４が移動し、ケース受け台７８上のグリーンケースに挿入され、フォーマリングとしての作用をする２つのドラム部ｄ１，ｄ２によりビード部を保持する。前記ビードロックドラムＤ４のドラム部ｄ１，ｄ２は、前記ケース移送手段Ｃ２と直交する方向の移動部４２上において移動可能に配置された支持体４０により回転駆動可能に片持ちで支持されている。さらに、前記ビードロックドラムＤ４により保持したグリーンケースに対し圧縮エアーの充填により内圧を付与できるように構成されている。

一方、ベルト／トレッドバンドを成型する工程をなす第３の成型ステージＳ３には、前記第４の成型ステージＳ４の移動部４２に連続して、第３の成型用のドラムであるベルトドラムＤ３（通常２つ）を支持台３０により回転駆動可能に支持してベルトやトレッドゴムの成型ポジションに移動させる移動部３２が設けられている。そのため、この移動部３２に沿って、ベルト成型用のサービサー８０と、繊維コード入りのスパイラルテープの供給手段３９と、トレッドベース用のゴムストリップの押出機Ｅ１０と、トレッドキャップ用のゴムストリップの押出機Ｅ１１とが設置されている。

前記サービサー８０は、第１のベルトと第２のベルト等の複数のベルトの送り出し手段が上下に複数段に構成されており、前記ベルトドラムＤ３を該サービサー８０と対応位置させた状態において、第１ベルトと第２ベルト等の複数のベルトを順次ドラム回転により引き出しながら貼り付け積層する。この際、作業者が、ベルト始端の貼り付け、終端カット及び終端と始端の接続作業を行う。ここで使用されるベルトは、準備工程において、多数本のベルト用コード（金属コ−ド）を並列してゴム層中に埋設してなる所定幅のベルト用シ−トを所定長で所定角度の斜めにカットし、カットした斜めの端辺を整列させて順次突き合わせ接合し、両側端にベルトエッジテープを貼り付けた後、ロール状に巻き取ってなるもので、これが前記サービサー８０の供給部に引き出し可能にセットされる。３２ａは２つのベルトドラムＤ３の位置を入れ替える移動の際に、一方のベルトドラムＤ３を前記移動部３２から側方に退避させておくための退避部である。

前記ベルトドラムＤ３上に前記第１のベルト及び第２のベルトを貼り付けた後、前記スパイラルテープの供給手段３９との対応位置に移動させて、前記第２のベルトの上に、前記スパイラルテープをスパイラル状に巻き付ける。この後、トレッドベース用の押出機Ｅ１０と対応する成型ポジションにおいて、該ベルトドラムＤ３に対して前記トレッドベース用のゴムストリップを押し出しながら、該ベルトドラムＤ３と押出機Ｅ１０とを相対移動させつつドラムを回転し、前記ゴムストリップを前記ベルト層のスパイラルテープの上に巻き付けて前記トレッドベースを形成する。次いで、前記ベルトドラムＤ３をトレッドキャップの押出機Ｅ１１との対応位置に移動させて、前記同様に前記トレッドキャップ用のゴムストリップを押し出しながら、ベルトドラムＤ３と押出機Ｅ１０とを相対移動させつつドラムを回転して、トレッドキャップをトレッド形状に応じた所定の厚みや幅に積層し、円筒状のベルト／トレッドバンドを成型する。

前記のように成型されたベルト／トレッドバンドは、移動部３２に連なる移動部４２上に移動可能に設けられた第３の移送手段である環状のトランスファ６０に対して、該トランスファ６０と前記ベルトドラムＤ３との相対移動により内挿され、該トランスファ６０により外周部より保持されるとともに、前記ベルトドラムＤ３から抜脱されて、前記第４の成型ステージＳ４に移送される。

第４の成型ステージＳ４においては、前記トランスファ６０により保持されたベルト／トレッドバンドと、上述したビードロックドラムＤ４に保持されているグリーンケースとが合体され、合体された前記グリーンケースとベルト／トレッドバンドは、前記ビードロックドラムＤ４により保持される。この合体は、第１〜第３の実施例の場合と同様に行われる。

こうして、サイドウォールの成型ポジションに移動させて、前記ビードロックドラムＤ４の両ドラム部ｄ１，ｄ２にフォーマリングとしての作用を行わせるとともに、内圧を付与し、前記グリーンケースを最終形状にシェーピングし、ステッチャー装置６２によるステッチングにより、前記グリーンケースとベルト／トレッドバンドとを一体的に組み合わせる。

この後、サイドウォールを形成するゴムストリップの押出機Ｅ１２，Ｅ１２により、前記組合せ体の両サイド部に対しサイドウォール用のゴムストリップを押し出し供給して、ドラム回転によりサイドウォールの一部（約半分）を貼り付け積層し、ステッチャー装置により外周面を押圧して所定形状に成型しグリーンタイヤを完成する。

前記グリーンタイヤは、ビードロックドラムＤ４により支持された状態で取り出し位置に移動し、内圧付与及びビードロックが解除された後、取り出し装置６５により前記第４の成型ステージＳ４から置き台６６に取り出される。

したがって、この第４の実施例の成型方法においても、タイヤ成型の工程をそれぞれの成型に対応した成型用のドラムＤ１〜Ｄ４を備える第１〜第４の４つの成型ステージＳ１〜Ｓ４に分け、さらにサイドウォールを第２の成型ステージＳ２と第４の成型ステージＳ４とに分けて巻き付け成型することとし、各成型ステージでの成型を並行して行うようにしたことにより、ゴム部材毎に異なる成型サイクル時間を各成型ステージに分散できる。特に、サイドウォールのゴム量が多い場合にも、そのゴムストリップの巻き付け成型を２つの成型ステージに分けることができ、成型サイクル時間が部分的に長くなるのを防ぎ、各成型ステージの成型サイクル時間をほぼ合わせることができ、以てタイヤ成型効率を高めることができる。

本発明は、多数のタイヤ構成部材を積層して構成されるタイヤ、特に未加硫のグリーンタイヤを成型するためのタイヤの成型に好適に利用できる。

本発明の第１の実施例に使用する成型設備全体の概略図である。 同上の成型設備による第１の実施例の成型方法のステップを示すブロック図である。 本発明の第２の実施例に使用する成型設備全体の概略図である。 同上の成型設備による第２の実施例の成型方法のステップを示すブロック図である。 本発明の第３の実施例に使用する成型設備全体の概略図である。 同上の成型設備による第３の実施例の成型方法のステップを示ずブロック図である。 本発明の第４の実施例に使用する成型設備全体の概略図である。 タイヤの各構成部材の１例を分解して示す略示断面図である。 タイヤの断面図である。

符号の説明

Ｔ…タイヤ、１…インナーライナー、２…トレッド、３…サイドウォール、４…チェーファー、５…ベルト下パッド、６…カーカス層、７…ベルト層、Ｓ１…第１の成型ステージ、Ｓ２…第２の成型ステージ、Ｓ３…第３の成型ステージ、Ｓ４…第４の成型ステージ、Ｓ５…別貼り成型ステージ、Ｄ１…第１の成型用ドラム、Ｄ２…第２の成型用ドラム、Ｄ３…第３の成型用ドラムであるベルトドラム、Ｄ４…第４の成型用ドラムであるビードロックドラム、Ｄ５…第５の成型用ドラム、Ｅ１，Ｅ２，Ｅ３，Ｅ４，Ｅ５ ，Ｅ６ ，Ｅ７，Ｅ８，Ｅ９，Ｅ１０，Ｅ１１，Ｅ１２…押出機、Ｃ１…バンド移送手段、Ｃ２…ケース移送手段、１５ａ，１５ｂ…第１及び第２のカーカスプライのサービサー、３５ａ，３５ｂ…第１及び第２のベルト形成装置、６０…トランスファ。

Claims (13)

1. インナーライナーを含むゴム層の上にカーカスプライを積層して円筒状のカーカスバンドを成型した後、このカーカスバンドに対してビードセット、ターンアップを行なって円筒状のグリーンケースを成型し、このグリーンケースの外周に、ベルト及びトレッド等を積層した円筒状のベルト／トレッドバンドを組付け合体させて最終形状に成型し、未加硫のグリーンタイヤを得るタイヤの成型方法において、
   前記円筒状のカーカスバンドを成型する工程、その後続において円筒状のグリーンケースを成型する工程、前記円筒状のベルト／トレッドバンドを成型する工程、前記グリーンケースとベルト／トレッドバンドとを合体させ最終形状に成型する工程を、それぞれ、各工程の成型に対応する各別の成型用のドラムを備える第１〜第４の成型ステージとして区分設定し、
   第１の成型ステージで成型されるカーカスバンドを第２の成型ステージに移送し、第２の成型ステージで成型されるグリーンケースを第４の成型ステージに移送し、さらに第３の成型ステージで成型されるベルト／トレッドバンドを第４の成型ステージに移送して前記グリーンケースに組合わせることとし、各成型ステージにおけるそれぞれの成型を並行して行うようにしたことを特徴とするタイヤの成型方法。
2. 前記カーカスバンドを構成するインナーライナーやチェーファー及びスキージ、並びに前記ベルト／トレッドバンドを構成するベルト層間のゴム層やトレッドゴム等の各ゴム部材を、それぞれ押出機から押し出される帯状のゴムストリップの巻き付けにより成型する請求項１に記載のタイヤの成型方法。
3. 前記第２の成型ステージにおいて、グリーンケースのカーカス外周に、ベルト層の両側端部の下に積層されるベルト下パッドを、押出機から押し出されるゴムストリップの巻き付けにより成型する請求項２に記載のタイヤの成型方法。
4. 前記第４の成型ステージにおいて、サイドウォールの少なくとも一部を、押出機から押し出されるゴムストリップの巻き付けにより成型することを特徴とする請求項１〜３のいずれ１項に記載のタイヤの成型方法。
5. 前記第２の成型ステージの後続のエリアに、前記グリーンケースを別の成型用ドラムにより支持するサイドウォールの別貼り成型ステージを設けておき、前記グリーンケースを前記成型用ドラムで支持した状態で、サイドウォールの一部を押出機から押し出されるゴムストリップの巻き付けにより成型する請求項４に記載のタイヤの成型方法。
6. 前記第２の成型ステージの後続のエリアに、前記グリーンケースを別の成型用ドラムにより支持するサイドウォールの別貼り成型ステージを設けておき、前記グリーンケースを前記成型用ドラムで支持した状態で、サイドウォールの一部を帯板状のゴム部材の貼り付けにより成型する請求項４に記載のタイヤの成型方法。
7. インナーライナーを含むゴム層の上にカーカスプライを積層して円筒状のカーカスバンドを成型した後、このカーカスバンドに対してビードセット、ターンアップを行なって円筒状のグリーンケースを成型し、このグリーンケースの外周に、ベルト及びトレッド等を積層した円筒状のベルト／トレッドバンドを組付け合体させて最終形状に成型し、未加硫のグリーンタイヤを得るためのタイヤの成型設備であって、
   前記円筒状のカーカスバンドを成型する工程、その後続において円筒状のグリーンケースを成型する工程、前記円筒状のベルト／トレッドバンドを成型する工程、前記グリーンケースとベルト／トレッドバンドとを合体させ最終形状に成型する工程が、それぞれ、各工程の成型に対応する各別の成型用のドラムを備える第１〜第４の成型ステージとして区分設定され、
   前記第１の成型ステージで成型されるカーカスバンドを第２の成型ステージに移送する第１の移送手段と、第２の成型ステージで成型されるグリーンケースを第４の成型ステージに移送する第２の移送手段と、第３の成型ステージで成型されるベルト／トレッドバンドを第４の成型ステージに移送する第３の移送手段とを備え、各成型ステージにおけるそれぞれの成型を並行して行えるように構成されてなることを特徴とするタイヤの成型設備。
8. 前記第１の成型ステージの成型用ドラム、前記第２の成型ステージの成型用ドラム、前記第３の成型ステージの成型用ドラム、及び前記第４の成型ステージの成型用ドラムは、各ドラムの軸心を平行方向にしてそれぞれの成型ステージ内で軸方向に移動可能に配置されてなる請求項７に記載のタイヤの成型設備。
9. 前記カーカスバンドを構成するインナーライナー、チェーファー及びスキージ、並びに前記ベルト／トレッドバンドを構成するベルト層間のゴム層及びトレッドゴム等の各ゴム部材を形成するための帯状のゴムストリップを押し出す押出機が、前記第１の成型ステージ及び第３の成型ステージにおいて前記各ゴム部材毎に設定される成型ポジションに設置されてなる請求項７に記載のタイヤの成型設備。
10. 前記第２の成型ステージには、グリーンケースのカーカス外周に巻き付けるベルト層の両側端部の下に積層されるベルト下パッドを形成するためのゴムストリップを押し出す押出機が所定の成型ポジションに設置されてなる請求項９に記載のタイヤの成型設備。
11. 前記第４の成型ステージには、サイドウォールの少なくとも一部を形成するゴムストリップを押し出す押出機が、所定の成型ポジションに設置されてなる請求項７〜１０のいずれか１項に記載のタイヤの成型設備。
12. 前記第２の成型ステージの後続のエリアに、前記グリーンケースを別の成型用ドラムにより支持するサイドウォールの別貼り成型ステージが設定され、該別貼り成型ステージにはサイドウォールの一部を形成するゴムストリップを押し出す押出機が設置されてなる請求項１１に記載のタイヤの成型設備。
13. 前記第２の成型ステージの後続のエリアに、前記グリーンケースを別の成型用ドラムにより支持するサイドウォールの別貼り成型ステージが設定され、該別貼り成型ステージにはサイドウォールの一部を形成する帯板状のゴム部材を供給し貼り付けるサービサーが設けられてなる請求項１１に記載のタイヤの成型設備。

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