CN100354050C - 涂装钢板的制造方法 - Google Patents

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Abstract

在使用含有有机树脂的水系涂敷液制造带涂膜的电磁钢板等涂装钢板时，不发生涂装不匀等外观缺陷并能实现高速化·自退火开始的连续化。另外，本发明提供带绝缘涂膜的电磁钢板，该电磁钢板改善了带绝缘涂膜的电磁钢板的涂膜特性，不必损害空间系数就可同时具有高水平的焊接性和冲裁性，并且，即使在绝缘涂膜形成后进行调质轧制也能够维持优异的涂膜性能。作为本发明的解决手段，在坯材钢板上涂敷涂敷液，使从涂敷终了到钢板温度达到100℃的时间为10秒以内，通过从钢板侧的加热干燥该涂敷液后，升温到规定的温度，烘烤，从而形成涂装涂膜。在电磁钢板的绝缘涂膜的情况下，优选使涂敷液进一步含有无机水系成分。

Description

涂装钢板的制造方法
技术领域
本发明涉及涂装钢板，特别涉及在钢板上涂敷含有树脂的水系涂料，干燥后烘烤制造涂装钢板时，能够得到高效且外观良好等的优异的涂膜特性的制造方法。
本发明还涉及应用了上述方法的、具有有优异的涂膜特性的绝缘涂膜的各向同性(nonoriented)电磁钢板的制造方法。
背景技术
冷轧钢板和电磁钢板等轧制成最终板厚后，一般在还原气氛中实施高温的最终退火，其后根据需要涂装，制成最终制品。涂装的种类有很多种，但一般广泛进行含有有机树脂的水系涂料涂装。另外，涂装方法也有种种的形式，但辊涂机方式在产率上优异，并且能够严格地控制薄膜的涂膜厚度，因此被广泛采用。水系涂料的情况下，在钢板上涂敷涂敷液后，加热，进行涂敷液的干燥和烘烤，过去，作为加热装置，使用设备成本和作业成本比较低的热风炉和电炉等。
近年，从产率等观点出发，要求涂装工艺的高速化。例如特开平11-262710号公报中提出了例如作为涂装设备，能够以生产线速度为150m/分或该值以上的速度作业的涂装设备。可是，过去的加热方法存在在作业上难以急热、或发生显著的涂装不匀的问题。
针对这样的问题，例如特公昭53-4528号公报中公开了一种涂装钢板的制造方法，该方法是给予钢板涂敷液后，通过红外线辐射加热实施1-5秒钟的加热处理，构成干燥工序，在其后的烘烤工序中，采用高频感应加热(introduction heating)高速地烘烤。
另一方面，特开平3-56679号公报认为，对于利用辐射热的加热方法而言，涂敷液中的水分的蒸发不充分，发生桔皮等外观不良和附着性不良等的涂膜特性不良，而且作为涂装钢板的制造方法，提出了这样的方案：采用高频感应加热以20℃/s以下的加热速度至少实施干燥工序(130-150℃左右的加热)。此外，在特开昭62-133083号公报和特开昭62-133083号公报中也公开了采用高频感应加热进行干燥工序、其后的加热通过热风炉进行的技术。
可是，即使使用上述的方法也会发生比较细小的涂装不匀，以充分的工业水准抑制涂装不匀是困难的。另外，根据涂敷液组成不同有时发生被称为闪锈(flash rust)的涂膜外观不良，这在上述方法中未得到充分改善。
根据以上叙述的事实，眼下，一般干燥·烘烤生产线的作业速度为60-80m/分左右，即使最新的快的生产线，也不过在150m/分左右。
而且，近年，涂装工序是与最终退火炉直接连结涂装线而进行，为此，为了避免钢板制造线的过长和大型化，涂装线也需要小型化。出于这种目的，过去的横型涂装线(钢板大致在水平方向，一边移动一边接受涂敷·干燥·烘烤等处理)耗费场地，因此优选构成为竖型(钢板大致在垂直方向，一般向上升方向一边移动一边接受涂敷·干燥·烘烤等处理)，但本发明人在研究过程中发现竖型涂装线的情况下，上述涂装不匀特别显著。
作为现在的涂装方法具有的其他问题，在与最终退火炉直接连结的辊涂机式涂敷装置中，若长时间持续涂敷含有树脂的水系涂敷液，长时间持续地进行涂敷作业时，由于钢板保持的热的作用，树脂缠绕在辊涂机上，以该处为起点往往容易发生涂膜外观不良。
为了解决这种问题，在特开平4-154972号公报中公开了电磁钢板涂膜的形成方法，该方法是在经过了最终退火工序的电磁钢板的表面涂敷铬化合物-有机树脂系的处理液，接着烘烤从而形成绝缘涂膜的方法，在该方法中，使该处理液的温度为25℃以下的状态，并在保持在25℃以下的该电磁钢板表面涂敷。
按照该方法，通过使处理液的温度和钢板的温度为25℃以下，能够减少树脂在辊涂机上的缠绕。可是，其效果有限，根据树脂种类不同，即使采用上述方法，经过长时间涂敷也会发生树脂在辊涂机上的缠绕。
作为涂装钢板的一种，可例举出通过涂装绝缘涂膜获得各向同性的电磁钢板。用上述的制造方法制造各向同性电磁钢板时，存在下述的问题。
有绝缘涂膜的各向同性电磁钢板，大多情况是冲裁成规定的形状并层叠，制成马达和变压器用的铁心，为此，要求冲裁性和(端面焊接的)焊接性。为了提高冲裁性，作为绝缘涂膜中的成分(涂膜成分)添加树脂是有效的，但添加树脂在焊接时导致出现焊道气孔，因此同时具有冲裁性和焊接性是个课题。
作为各向同性电磁钢板同时具有冲裁性和焊接性的方法，提出了下述种种方法。
(1)增加钢板或绝缘涂膜粗糙度的方法(例如特开昭60-190572号公报)。
(2)使绝缘涂膜中含有A1的方法(例如特开平9-291368号公报)。
(3)提高树脂的耐热性的方法(例如特开平6-235070号公报)。
(4)形成2层涂膜的方法(上层为有机层、下层为无机层等)(例如特公昭49-6743号公报)。
(5)在混合铬酸系无机涂膜成分和树脂成分并涂敷于钢板表面时，使用特殊的树脂使树脂在表层稠化的方法(例如特公平4-43715号公报)。
可是，(1)的方法虽然同时良好地具有冲裁性和焊接性，但是由于层叠时的空间系数降低，因此得到的芯材的磁特性受损。(2)、(3)的方法还不至于达到同时具有比得上无机涂膜的优异的TIG焊接性和比得上有机涂膜的优异的冲裁性，需要进一步的改善。(4)的方法进行2次涂敷涂膜用涂敷液之后烘烤的一系列工序，为所谓的2涂2烤，因此有制造成本等提高的问题。(5)的方法限定了可适用的树脂和无机成分，因此仍然不能避免成本提高。
即，以往的涂装方法未产生其他的重要优点，不能同时具有优异的冲裁性和优异的焊接性。
而且，部分半加工各向同性电磁钢板的场合，有下述的问题。
即，半加工各向同性电磁钢板在下述的电磁钢板制造工序：
(a)调整成分制成板坯等钢锭之后、
(b)通常实施热轧，接着根据需要实施热轧板退火后、
(c)根据需要进行1次或几次冷轧(或中温轧制)和退火后、
(d)根据需要赋予绝缘涂膜(绝缘涂膜处理)中，通常在工序(c)之后插入通过调质轧制(temper-rolling)等赋予应变的工序。然后，根据需要实施其后(d)的绝缘涂膜赋予工序。
可是，(c)工序最后的退火设备(通常为最终退火)和绝缘涂膜处理设备直接连结、其中间不能设置平整轧机的场合，为了避免操作的繁杂化，有时在绝缘涂膜处理(d)之后进行调质轧制。该情况下，涂膜因引入应变处理一部分被破坏，有涂膜性能劣化的问题。
发明内容
本发明的目的是要解决上述现有技术的问题点，即提供在钢板上涂敷含有有机树脂的水系涂敷液，将其干燥·烘烤，制造涂装钢板的方法，该方法包括：
(1)防止涂装不匀和闪锈的发生，同时能高速烘烤，特别是也可适用于容易发生涂装不匀的竖型涂装线的、涂装钢板的制造方法；
(2)即使用辊涂机高速长时间持续地进行涂敷作业也不发生树脂在辊涂机上缠绕的现象的、涂装钢板的制造方法；
(3)能够以高的水准同时具有冲裁性和焊接性的、具有绝缘涂膜的各向同性电磁钢板的制造方法；
(4)即使在绝缘涂膜形成后进行调质轧制也能够维持优异的涂膜性能的、半加工各向同性电磁钢板的制造方法。
本发明人通过为达到(1)的目的的研究发现，作为影响到涂装不匀的因素，只研讨干燥手段和干燥时间是不充分的。
即，根据本发明人的见解，由于钢板在生产线上一边连续地被输送一边被处理，因此从涂敷后到干燥的期间，即使是弱的也不间断地受到振动、冲击或液体垂落的影响，这成为涂装不匀的主要因素。据本发明人的见解，该振动等的影响在在钢板纵向施加重力的竖型生产线上变得显著，因此竖型的涂装线更容易发生涂装不匀。
因此，在防止涂装不匀上重要的是尽可能缩短从涂敷液涂敷到干燥事实上结束(钢板温度达到100℃)的时间。
另外，本发明人发现：闪锈特别是在最终退火线和涂装线直接连结的场合是显著的；以及，在通过最终退火表面被活化的钢板上涂敷涂敷液时，在涂敷液干燥前Fe溶解出到涂敷液中是闪锈的主因。
基于该见解，本发明人发现：与涂装不匀的对策同样，控制从涂敷液的涂敷到干燥的时间；进一步优选水洗退火板，降低钢板的表面活性度后，再将钢板供给涂装工序对防止上述闪锈有效。
另外，本发明人通过为达到(2)的目的的研究发现，含有热塑性树脂的场合，根据其玻璃化转变点控制涂敷前的钢板温度，这在高速长时间持续作业中抑制树脂在辊涂机上的缠绕方面为优选。
进一步地，本发明人通过为达到(3)的目的的研究发现：如果不是如历来大多使用的热风炉或电炉那样从涂膜表面烘烤，而从涂膜的下层侧，即，使用感应加热之类的手段从钢板侧加热，则在绝缘涂膜的表层树脂偏析，冲裁性格外提高。另外还同时知道：当从钢板侧加热时，成为气孔的原因的低沸点成分从涂膜中被有效果地去除，从而提高焊接性。
而且，本发明人发现，通过从钢板侧的加热在绝缘涂膜的表层析出树脂对解决课题(4)也有效，即使对实施了这样的对策的涂膜形成后的钢板实施压下率为8％左右的调质轧制，在涂膜表面也不会出现导致涂膜特性劣化的裂纹。
本发明是以上述的各见解为基础完成的。
即，本发明的要旨构成如下。
第1本发明是具有良好的外观的涂装钢板的制造方法，其特征在于，对退火了的钢板优选实施了用水洗涤的洗涤工序后，包括涂敷含有树脂的水系涂敷液的涂敷工序、使从涂敷终了到钢板温度达到100℃的时间为10秒以内，通过从钢板侧的加热干燥该涂敷液，形成涂敷层的干燥工序、其后，将该干燥的涂敷层升温到规定温度，烘烤形成涂装涂膜的烘烤工序。
采用水的洗涤也可以兼有酸洗涤。
本发明不仅适用于在过去大多使用的横型涂装线的，特别适用竖型的涂装线的场合，即，利用配置在竖型上的涂敷装置和加热装置进行涂敷工序、干燥工序和烘烤工序的场合，可确保高外观效果。
本发明可以只对钢板的一面使用本发明的涂装工序，也可以对两面适用。对两面适用的场合，为了以短时间完成从涂敷到干燥，涂敷工序优选使用能够同时涂敷钢板两面的涂敷设备。特别是该涂敷设备优选竖型的。
第2本发明是具有良好的外观的涂装钢板的制造方法，其特征在于，在第1本发明中，在用辊涂机涂敷含有树脂的水系涂敷液时，使涂敷前的钢板温度为60℃以下且水系涂料中所含的树脂的玻璃化转变点(Tg)+20℃为以下。
第3本发明是焊接性和冲裁性优异的带绝缘涂膜的电磁钢板的制造方法，其特征在于，在电磁钢板表面涂敷含有树脂和无机成分的绝缘涂膜用的水系涂敷液之后，使钢板温度达到100℃的时间为10秒以内，通过从钢板侧的加热干燥该涂敷液制成涂敷层，其后，将该干燥的涂敷层升温到规定温度，烘烤。
优选在涂敷液中的树脂中，全部树脂量的50质量％以上是粒径为30nm以上的乳化树脂、分散树脂、悬浮树脂和粉末树脂的任一种。
第4本发明是磁特性和涂膜特性优异的半加工各向同性电磁钢板的制造方法，其特征在于，在第3本发明，对电磁钢板用坯材(一般为扁锭等钢锭)反复进行1次或多次轧制处理和到达板温为600-1000℃的退火处理使板厚为0.1-0.9mm之后，将钢板温度冷却到60℃以下，接着在得到的电磁钢板表面涂敷含有树脂和无机成分的水系涂敷液，干燥·烘烤之后，进行压下率为10％以下的调质轧制。
在上述的任一发明中，优选从涂敷终了到钢板温度达到100℃的时间为8秒以内，更优选为6秒以内。
另外，作为从钢板侧(钢板内)的加热手段，采用感应加热、特别是高频感应加热为好。这特别优选适用于干燥工序，而且在确保生产线速度方面和在涂膜特性上，干燥工序·烘烤工序都使用感应加热(高频感应加热)特别有利。
附图的简单说明
图1是按钢板温度不同分组表示树脂在辊涂机上的缠锟现象的发生状况、和使用的树脂的玻璃化转变点温度的关系的曲线图。
图2是表示树脂在辊涂机上的缠锟现象的发生状况、和钢板温度的关系的曲线图。
图3是表示从水系涂敷液的涂敷终了到钢板温度达到100℃的时间、和闪锈的发生状况的关系的曲线图。
图4A是表示实施例2中的烘烤时的升温速度、和直到达到毛刺高为50μm为止的冲裁次数的关系的曲线图。
图4B是表示实施例2中的烘烤时的升温速度、和临界焊接速度的关系的曲线图。
图5A是表示实施例3中的烘烤时的升温速度、和直到达到毛刺高为50μm为止的冲裁次数的关系的曲线图。
图5B是表示实施例3中的烘烤时的升温速度、和临界焊接速度的关系的曲线图。
图6A是表示实施例4中的烘烤时的升温速度、和直到达到毛刺高为50μm为止的冲裁次数的关系的曲线图。
图6B是表示实施例4中的烘烤时的升温速度、和临界焊接速度的关系的曲线图。
图7A是表示实施例5中的全部树脂中的乳液树脂比率、和直到达到毛刺高为50μm为止的冲裁次数的关系的曲线图。
图7B是表示实施例5中的全部树脂中的乳液树脂比率、和临界焊接速度的关系的曲线图。
图8A是表示实施例6中的烘烤时的升温速度、和直到达到毛刺高为50μm为止的冲裁次数的关系的曲线图。
图8B是表示实施例6中的烘烤时的升温速度、和临界焊接速度的关系的曲线图。
图8C是表示实施例6中的烘烤时的升温速度、和红锈发生面积率的关系的曲线图。
图9是表示实施例6中的最终退火后且涂敷前的板温、和绝缘涂膜的外观的关系的曲线图。
图10A是表示实施例7中的烘烤时的升温速度、和直到达到毛刺高为50μm为止的冲裁次数的关系的曲线图。
图10B是表示实施例7中的烘烤时的升温速度、和临界焊接速度的关系的曲线图。
图10C是表示实施例7中的烘烤时的升温速度、和红锈发生面积率的关系的曲线图。
图11A是表示实施例8中的烘烤时的升温速度、和直到达到毛刺高为50μm为止的冲裁次数的关系的曲线图。
图11B是表示实施例8中的烘烤时的升温速度、和临界焊接速度的关系的曲线图。
图11C是表示实施例8中的烘烤时的升温速度、和红锈发生面积率的关系的曲线图。
图12A是表示实施例9中的烘烤时的升温速度、和直到达到毛刺高为50μm为止的冲裁次数的关系的曲线图。
图12B是表示实施例9中的烘烤时的升温速度、和临界焊接速度的关系的曲线图。
图12C是表示实施例9中的烘烤时的升温速度、和红锈发生面积率的关系的曲线图。
图13A是表示实施例10中的全部树脂中的乳液树脂比率、和直到达到毛刺高为50μm为止的冲裁次数的关系的曲线图。
图13B是表示实施例10中的全部树脂中的乳液树脂比率、和临界焊接速度的关系的曲线图。
图13C是表示实施例10中的全部树脂中的乳液树脂比率、和红锈发生面积率的关系的曲线图。
图14A是表示实施例11中的调质轧制时的延伸率、和直到达到毛刺高为50μm为止的冲裁次数的关系的曲线图。
图14B是表示实施例11中的调质轧制时的延伸率、和临界焊接速度的关系的曲线图。
图14C是表示实施例11中的调质轧制时的延伸率、和红锈发生面积率的关系的曲线图。
图15是表示实施例11中的调质轧制时的延伸率、和消应变退火后的铁损的关系的曲线图。
发明的具体实施方式
首先说明供本发明的涂装工序用的钢板。
本发明适用于退火了的钢板。作为坯材的钢板的成分和材质没有特别限制，特别优选适用于种种的冷轧钢板、例如电磁钢板等。
以各向同性电磁钢板为坯材的场合，除了以铁为主成分以外，没有特别限制，但优选根据作为使用目的的磁芯等所要求的特性进行适宜地成分调整。
例如要提高铁损，使比电阻上升是有效的，因此优选根据需要添加提高比电阻的成分Si、Al、Mn、Cr、P、Ni、Cu等。这些成分的比率根据所要求的磁特性决定即可，但一般分别含有：Si：约5质量％以下、Al：约3质量％以下、Mn：约1.0质量％以下、Cr：约5质量％以下、P：约0.5质量％以下、Ni：约5质量％以下、Cu：约5质量％以下(记载为“质量％以下”时，也包括实质上的未添加。以下相同)。
另外，Sb、Sn等偏析元素等也不限制，添加0.5质量％以下也可以。在其他的微量成分(C、S、N、O等)之中，C、S是对焊接性不利的元素，另外，从磁特性方面考虑也希望降低含量，因此优选C为约0.02质量％以下、S为约0.01质量％以下。从磁特性的观点出发，其他的N、O、Ti、Nb、V、Zr等不可避免的杂质也尽量少为好。
以上成分是作为原始材板坯的扁锭等钢锭中的，但在最终制品中，通常将C降低到约0.005质量％以下。
在本发明中，在利用磁特性的目的下使用的钢板全部称为电磁钢板。
关于成为坯材的冷轧钢板·各向同性电磁钢板等的制造方法，没有任何限制，可适用迄今公知的种种的方法。
作为各向同性电磁钢板的制造工序(在涂装工序之前)，例如列举出下述方法：对如上述那样进行了成分调整的板坯反复进行1次或多次轧制处理和退火处理，使板厚为规定的板厚。在此，轧制处理是指热轧和冷轧(包括中温轧制)，退火处理是指热轧板退火和中间退火、最终退火。
代表性的工序是：
·热轧→热轧板退火→冷轧→最终退火(所说的1次冷轧法)或者
·热轧→热轧板退火→冷轧→中间退火→冷轧→最终退火(所说的2次冷轧法)。在此，热轧板退火有时被省略。另外，一般也采用中温轧制来代替冷轧。如果可能，将热轧替换成中温轧制或省略也可以。冷轧后的退火不只限定于最终退火，也有插入其他目的的退火的情况。
上述的各退火的方式没有特别限制，大多使用间歇退火和连续退火。特别是在本发明中，从生产效率和成本的观点出发也优选最后的退火(一般为最终退火)为连续退火，并采用连续地赋予涂膜的工序。
在各退火中，优选将退火温度、即钢板的到达板温规定为约600-约1100℃的范围内。即，为了充分促进退火处理时的粒长大，优选到达板温是约600℃以上。另一方面，即使进行过剩的高温加热，铁损的改善效果也饱和，因此优选为1100℃以下。对于半加工各向同性电磁钢板，希望将退火温度的上限定为1000℃。
一般的冷轧钢板的制法也大致同样，但多数情况下采用1次冷轧法，热轧板退火也被省略的情况较多。对退火气氛、退火温度也没有特别限制，除了氮/氢混合气氛以外，还使用氮、氩等惰性气氛，例如对于在再结晶温度以上的高温下退火的钢板可适用于本发明。
对钢板的板通过速度也没有必要特别设置限制，但板通过速度为150m/分以上的高速时，容易由辊涂机对树脂施加剪切力，树脂容易缠绕在辊上，因此有显著地显现本发明效果的优点。
在不实施调质轧制的电磁钢板的情况下，通过上述工序制成最终板厚。钢板的最终板厚也没有特别限制，能适用种种板厚，但从磁特性的观点出发优选为约0.8mm厚以下。
另一方面，进一步实施了调质轧制的电磁钢板、例如半加工各向同性电磁钢板的场合，上述的“规定的板厚”不是最终板厚，考虑从磁特性的观点出发的最终板厚和经调质轧制时的板厚减少部分，希望将板厚控制在约0.1-约0.9mm的范围。
此外的一般的冷轧钢板的场合，也没有必要特别限定板厚，当板厚厚时，担心涂敷水性涂敷液后，用于迅速干燥钢板的升温速度不能够足够大，因此将板厚规定为约0.9mm以下是合适的。
对于赋予涂装涂膜前的钢板的表面粗糙度也并不特别限制，但重视空间系数时，优选将表面粗糙度Ra(在JIS B0601中规定)规定为约0.5μm以下。
退火了的钢板在涂敷涂敷液之前，优选首先用水洗涤。如后述的那样，进行了水洗的场合，更能抑制起因于Fe溶出到涂敷液中的闪锈的发生，使之良好地维持涂装钢板的外观。
含有足够量的有钝化效果的成分(例如铬酸等铬化合物)的涂敷液的场合，由于钝化效果，Fe溶出所致的闪锈不易发生。可是，从避免表面活性离散所致的表面缺陷(凹坑等)的观点出发，这时也优选实施水洗。
水洗的方法不特别限定，可采用浸渍方式、喷涂方式、刷洗方式等任意的手段。
水洗与酸洗兼用也可以。该情况下特别优选用水进行冲洗。
对被退火、优选水洗了的钢板接着涂敷含有树脂的水系涂敷液。
树脂的种类根据涂装钢板的性质选择即可，例如可利用丙烯酸类树脂、环氧树脂、氨基甲酸酯树脂、酚醛树脂、苯乙烯树脂、酰胺树脂、酰亚胺树脂、尿素树脂、醋酸乙烯酯树脂、醇酸树脂、聚烯烃树脂、聚酯树脂、氟树脂、硅树脂等树脂。另外，除了能够以单体形式利用这些种类的树脂以外，还能够以它们的共聚物或者混合物等的形式利用。
如果是可溶解或分散于水中的所谓的水系树脂，则溶解或分散的形态怎样都可以，可以为溶解状态、乳化状态、分散状态、悬浮状态和粉末状态等种种的形态。乳化等各状态基于在处理水系树脂的技术领域中使用的一般的分类，分别定义。
特别是作为电磁钢板的绝缘涂膜使用涂膜的场合，只有不具有粒径的、完全溶解的水溶性树脂时，冲裁性的改善效果小，因此优选全部树脂量的约50质量％以上为具有粒径的树脂(乳化树脂、分散树脂、悬浮树脂、粉末树脂等所谓的可分散树脂)。
上述的粒径某种程度地大时，冲裁性改善效果更显著地体现，因此树脂粒径优选为约30nm以上。从焊接性的观点出发，粒径大是有利的，树脂粒径的上限并不特别限制，但重视空间系数的场合，优选为约1μm以下。在此，乳化树脂、分散树脂、悬浮树脂等的粒径定义为根据光散射法测定的平均粒径。
在含有上述树脂作为水系涂敷液的成分的涂敷液中，除了树脂以外还能够混合无机成分(可溶解或分散于水中的物质)。特别是作为电磁钢板的绝缘涂膜使用涂膜，供消应变退火用的场合，无机成分是必需的。即使不进行消应变退火的场合，在进行焊接时，也希望含有无机成分。
作为无机成分的主剂(是以造膜为目的而使用的，占涂膜成分中的无机成分的约50质量％以上)，例如根据目的可利用铬酸系(铬酸盐、重铬酸盐等)、磷酸系(磷酸盐等)、无机胶体系、或者它们的混合物系的物质等。可在与上述树脂成分相溶的范围内选择这些无机成分。作为铬酸系，例如列举出铬酸酐、含有1-3价的金属离子的铬酸盐；作为磷酸系，例如列举出含有1-3价的金属离子的磷酸盐；作为无机胶体系，列举出二氧化硅、氧化铝、氧化钛、五氧化锑、氧化锡等的单一·混合物等，但并不限定于此，无机胶体系有在作业环境方面有利、也适于在低温下的烘烤的优点。
含有无机成分的场合，水系涂敷液中的无机物和有机物的比率优选为5∶95～95∶5左右，但不会特别限制，根据重视的性能决定即可。例如重视冲裁性的场合，有机物优选为10％以上，在进行消应变退火的用途中无机成分20％以上为优选。
另外，涂敷时的液体浓度，为了得到目标面积重量(目標目付け量)，在溶解极限或分散极限以下的范围内适宜调节即可，但从产率的观点出发优选溶质成分·分散质成分的合计量为0.1质量％以上。
除了上述成分以外，为了确保树脂成分相互间或者与上述无机成分的相溶性，根据需要在水系涂敷液中添加稳定剂、表面活性剂等也可以，另外，以提高各种性能为目的，也可添加种种的成分。而且，添加促进造膜反应的成分也可。另外，添加有机溶剂也无妨。
作为稳定剂，根据胶体的稳定化和pH调整(酸·碱)等、涂膜成分，可利用种种的稳定剂。作为表面活性剂，从防止树脂凝集的观点出发，非离子系效果高，但添加合成所必需的成分也无妨。作为用于提高各种性能的成分，例如为了提高耐热性考虑可添加硼酸，或为了提高耐蚀性可添加防锈剂。另外，为了促进造膜反应，也可列举出添加氧化剂、还原剂(例如醇、二醇、羧酸)等。但并不限定于这些。
这些添加成分的添加量，优选合计是涂敷液中的溶质·分散质的约30质量％以下。
含有上述树脂成分等的水系涂敷液，在水洗了的钢板上例如采用辊涂机涂敷，以得到规定厚度的涂膜层。作为水系涂敷液的涂敷方法，如果能够在钢板上涂敷涂敷液，则怎样的方法都可以，例如可适用辊涂机法、棒涂机法、气刀法和喷雾涂机法等各种方法。涂敷液通常对两面实施，但也不妨只对一面赋予本发明的涂敷液。
辊涂机方式如上述那样，从产率和管理涂膜厚的容易性考虑被广泛采用，但其中，使用所谓的两面同时涂敷型的辊涂机为优选。这时，为了确保接触角，也可以将正反面的涂机的位置错开一些。使用单面涂敷型的辊涂机对正面反面分别涂敷时，最初涂敷的面在涂敷另一面之前不能够开始干燥工序，为此，有发生后述的涂装不匀和闪锈的危险。作为两面同时涂敷型的辊涂机，无论是横型还是竖型都可以，但从设备空间的观点出发，竖型有利。
当对退火后尚温度高的钢板进行水系涂敷液的涂敷时，根据涂敷液的不同，在来自钢板面的热的影响下，在涂机盘(pan)内水系树脂容易凝集，或发生针眼、凹坑、斑点状的外观不良等外观上的问题。因此，优选根据涂敷液充分降低绝缘涂膜涂敷前的钢板温度后实施涂敷，作为标准，优选冷却到约60℃以下后涂敷。在绝缘涂膜处理后实施调质轧制的半加工各向同性电磁钢板的场合，从确保涂膜质量的观点出发，特别希望在约60℃以下涂敷。
使用辊涂机方式、并且涂敷含有热塑性的树脂的涂敷液的场合，优选在上述条件基础上，将涂敷前(即将涂敷前)的钢板温度规定为水系涂料中所含的树脂的玻璃化转变点(Tg)+20℃以下。特别是在长时间持续地进行涂敷作业时，在防止树脂在辊涂机上的缠绕上是有效果的。
以下表示出了证明上述见解的实验结果。
图1是将在水中以5质量％的浓度溶解了涂膜成分和添加剂(按溶质·分散质成分换算，树脂30质量％、重铬酸镁55质量％、乙二醇15质量％)的水系涂敷液涂敷在厚度0.5mm、板宽1300mm的钢板100t(吨，下同)时，以钢板温度为参数表示树脂在辊涂机上的缠锟现象的发生状况、和使用的树脂的玻璃化转变点Tg(℃)的关系的曲线图。使用的树脂是丙烯酸/苯乙烯共聚树脂，其玻璃化转变点通过变更单体组成来调整。这些树脂都是乳化状态，分散质树脂的平均粒径为80-200nm。另外，在放入涂敷装置侧测定钢板温度。在上述图1中，树脂缠绕状况的评价基准见表1。
在此，辊涂机使用在特开平11-262710号公报中列举的、竖型·两面同时涂敷型的辊涂机，板通过速度为300m/分，敷涂辊的圆周速度为300m/分。
表1
  评价     树脂缠绕状况
    1     看到大量的缠绕
    2     看到缠绕
    3     看到少量的缠绕
    4     几乎看不到缠绕
    5     完全没有缠绕
从图1知道，在长时间持续地进行涂敷作业时，树脂在辊涂机上的缠锟现象与热塑性树脂的玻璃化转变点(Tg)和钢板温度有关，当钢板温度超过使用的热塑性树脂的玻璃化转变点(Tg)+20℃时，树脂在辊涂机上的缠锟现象容易发生。
图2是将在水中以5质量％的浓度溶解了涂膜成分和添加剂(按溶质·分散质成分换算，树脂30质量％、重铬酸镁55质量％、乙二醇15质量％)的水系涂敷液涂敷在厚度0.5mm、板宽1300mm的钢板100t上时，表示树脂在辊涂机上的缠锟现象的发生状况、和钢板温度的关系的曲线图。这时使用的树脂是①玻璃化转变点为25℃的丙烯酸/苯乙烯共聚树脂、②玻璃化转变点为25℃的丙烯酸/苯乙烯共聚树脂(50质量％)与环氧树脂(50质量％)的掺混树脂、③环氧树脂(热固性树脂)。这些树脂都是乳化状态，分散质的树脂的平均粒径为80-500nm。涂敷工序的作业条件与图1的场合相同，树脂缠绕的评价基准也按照表1所述。
由图2知道，钢板温度越低，树脂在辊涂机上的缠锟现象越减轻，以及，如果钢板温度为使用的热塑性树脂的玻璃化转变点(Tg)+20℃以下，则不发生树脂的凝集所致的在辊涂机上的缠绕的问题。另外知道，在使用热固性树脂的场合，在钢板温度达到60℃以前不发生在辊涂机上的缠绕的问题。
一般可认为这些在图1、图2中表示出的关系不依赖于热塑性树脂的种类、配比、浓度或者钢板的生产线速度等，因此本发明优选的条件是使钢板温度达到60℃以下，与此同时，在涂敷液中含有热塑性的树脂的场合，使钢板温度为水系涂敷液中所含的树脂的玻璃化转变点(Tg)+20℃以下。
根据上述显示的条件涂敷了水系涂敷液的钢板，接着付诸于涂料的干燥·烘烤工序。在该涂料的干燥·烘烤工序中，使从水系涂敷液的涂敷终了到钢板温度达到100℃的时间为10秒以内而干燥，这对防止涂装不匀和生成闪锈这是重要的。在此，上述时间更希望定为8秒以内，进一步优选为6秒以内。
以下显示证明上述见解的实验结果。
对达到C：0.002质量％、Si：0.3质量％、Mn：0.2质量％、Al：0.001质量％、余量的铁和不可避免的杂质的组成的钢板坯实施热轧和冷轧，在H2∶N2为30∶70(体积比。以下气氛也相同)的气氛中在800℃退火，制成板厚0.5mm的退火板。退火板不水洗就涂敷了水系涂敷液。在此，水系涂敷液使用了在水中以5质量％的浓度溶解·分散了具有表2所示的无机∶有机(∶乙二醇)成分比的溶质成分·分散质成分的涂敷液。作为树脂成分使用了丙烯酸/苯乙烯共聚树脂。其后，以表2中记载的条件实施干燥·烘烤处理。涂装涂膜厚(平均一面的干燥面积重量)为1.0g/m2。
丙烯酸/苯乙烯共聚树脂是乳化状态，使用了分散质树脂的平均粒径为150nm、玻璃化转变点为30℃的树脂。另外在放置了涂敷装置一侧的钢板温度为30℃。
另外，作为涂敷装置，竖型线的场合，使用特开平11-262710号公报中列举的、竖型·两面同时涂敷型的涂敷装置。横型线的场合，使用特开昭62-133087号公报中列举的正反面分别定时地涂敷的涂敷装置，只评价了涂机接近干燥设备一侧那面。
涂敷后的干燥和烘烤采用干燥·烘烤工序一体型的高频感应加热(80kHz)进行，钢板温度达到100℃以后的加热速度与直到100℃为止的加热速度相同。在竖型线上，干燥·烘烤也配置在竖型(上述涂敷装置的正上)上，在横型线上，配置在横型(上述涂敷装置的下游)上。
干燥时间用板通过速度和在干燥装置上的电力投入量来控制，根据需要也变更轧制线和装置的位置。从涂敷终了到进入干燥装置(炉)的所需时间，未采取有意地使设备间接近或高速化的对应措施的现有设备为3-20秒左右、或该值以上。
得到的结果表示在表2中。评价基准见表3所示。
表2
No. 无机成分     无机∶树脂∶乙二醇比 涂装线     干燥时间(s)   烘烤温度(℃) 涂装不匀评价*2
    详情*1    合计
  1     重铬酸铝     60∶20∶20     竖型     4/8，6/6，9/3     12    250     2
  2     ″     ″     ″     3/7，5/5，8/2     10    200     3～4
  3     ″     ″     ″     2/6，4/4，6/2     8    200     4
  4     ″     ″     ″     2/4，3/3，5/1     6    180     5
  5     ″     ″     4/8，6/6，9/3     12    250     2
  6     ″     ″     ″     3/7，5/5，8/2     10    200     4
  7     ″     ″     ″     2/6，4/4，6/2     8    200     5
  8     ″     ″     ″     2/4，3/3，5/1     6    180     5
9     磷酸二氢铝，铬酸酐(70∶30) 70∶30∶0 竖型 4/8，6/6，9/3 12 300 1
  10     ″     ″     ″     3/7，5/5，8/2     10    300     3
  11     ″     ″     ″     2/6，4/4，6/2     8    300     4
  12     ″     ″     ″     2/4，3/3，5/1     6    300     5
  13     ″     ″     横型     4/8，6/6，9/3     12    300     2
  14     ″     ″     ″     3/7，5/5，8/2     10    300     4
  15     ″     ″     ″     2/6，4/4，6/2     8    300     4～5
  16     ″     ″     ″     2/4，3/3，5/1     6    300     5
17     含氧化铝的二氧化硅(胶体状) 50∶50∶0 竖型 4/8，6/6，9/3 12 200 1
  18     ″     ″     ″     3/7，5/5，8/2     10    150     3
  19     ″     ″     ″     2/6，4/4，6/2     8    150     4
  20     ″     ″     ″     2/4，3/3，5/1     6    150     5
  21     ″     ″     横型     4/8，6/6，9/3     12    200     2
  22     ″     ″     ″     3/7，5/5，8/2     10    150     4
  23     ″     ″     ″     2/6，4/4，6/2     8    150     4～5
  24     ″     ″     ″     2/4，3/3，5/1     6    150     5
  25     ″     ″     竖型     2/2，3.5/0.5     4    150     5
  26     ″     ″     横型     2/2，3.5/0.5     4    150     5
(*1)涂布后至入炉的时间(s)/开始加热后至升温至100℃的时间(s)(对于各2～3条件进行了考察)
(*2)参照表3
表3
评价 涂装不匀的状况
1 不匀非常大
2 不匀大
3 有少许不匀
4 几乎没有不匀，良好
5 完全没有不匀，非常良好
由表2知道，对现有涂膜的表面性状的影响，所说的干燥时的升温时间是次要因素，控制包括直到升温开始为止的时间在内的直到水蒸发为止的干燥时间是更重要的。具体讲，虽然因无机成分而有少许的差别(例如铬酸系涂敷液比其他涂敷液难于发生涂装不匀)，但是通过将上述干燥时间规定为10秒以下，无论那种涂敷液都显著地改善了涂装不匀。其次，通过将干燥时间规定为8秒以下，即使使用更容易发生涂装不匀的竖型涂装线，也能够与无机成分无关地稳定地得到评价为4的优异的涂装涂膜表面性状，得到上述这一更加格外优异的效果。其次，通过进一步将干燥时间规定为6秒以下，即使使用竖型涂装线，也能够与无机成分无关地稳定地得到最高质量的涂装涂膜表面性状(评价5)，能够得到这一进一步显著的效果。
下面是关于闪锈和干燥时间的关系的实验结果。
对在H2∶N2＝30∶70(体积比)的气氛中在900℃退火了的、厚0.5mm的冷轧板100t实施水洗、或者不实施水洗就直接地用辊涂机涂敷水系涂敷液，所述水系溶液是在水中以5质量％的浓度溶解了涂膜成分(按溶质成分·分散质成分换算，树脂40质量％、氧化铝复合二氧化硅60质量％)的涂敷液。将从涂敷终了到钢板温度达到100℃的时间(其中，从涂敷到开始加热的时间为2s)和闪锈的发生状况的关系，按退火后有无水洗分情况表示在图3中。作为树脂，使用丙烯酸/苯乙烯共聚树脂(Tg：25℃)，涂敷时的钢板温度(涂敷装置放置侧的板温)为30℃。另外，从100℃到200℃以10℃/秒进行烘烤。涂装涂膜厚(平均一面的干燥面积重量)规定为1.5g/m2。上述图3中的闪锈的发生状况的评价见表4所示。
在此，钢坯材的板坯成分组成是：C：0.003质量％、Si：1.2质量％、Mn：0.15质量％、Al：0.5质量％、余量的铁和不可避免的杂质。另外，涂敷液中的上述树脂为乳化状态，分散质树脂的平均粒径为300nm。另外，作为涂敷装置，使用了特开平11-262710号公报中列举的、竖型·两面同时涂敷型的涂敷装置。涂敷后的干燥和烘烤采用干燥·烘烤工序一体型的高频感应加热(80kHz)进行。
表4
评价 闪锈发生状况
1 在表面的50％以上发生闪锈
2 在表面的10-50％发生闪锈
3 在少量的表面(表面的10％以下)发生闪锈
4 几乎没有发生闪锈
5 没有发生闪锈
由图3知道，水系涂敷液涂敷终了后直到钢板温度达到100℃为止的干燥时间为10s以下时，几乎没有闪锈发生，特别是钢板受到退火后水洗处理时，实质上完全没有发生闪锈。另外，即使没有水洗，在上述干燥时间为6秒以下的场合，闪锈也显著降低，在上述干燥时间为5秒以下时完全没有闪锈。
由此缩短水系涂料涂敷终了后直到钢板温度达到100℃为止的干燥时间，并优选通过水洗，能够抑制闪锈发生，关于该机理，未必清楚。可是推测是因为：缩短水系涂敷液涂敷后的干燥时间，减少了来自因退火而活化的钢板表面的Fe的溶出量，另外，水洗使被活化的钢板表面通过生成少量的氢氧化物而惰性化，由此，妨碍了Fe在涂敷液中的移动。使用了在涂敷液中含有足够量的铬等钝化剂的水系涂敷液的场合，闪锈本质上不发生。
关于涂敷液的干燥方法，规定为从钢板侧(涂覆底层侧、意思与内面侧相同)加热、即利用钢板的发热来加热的方式是重要的。
例如当干燥工序使用热风炉时，为了急速加热，对涂膜层吹强热风，显著地发生风纹等外观不良。相反，如果例如采用感应加热钢板等、利用钢板的内部发热来进行的手段，则不发生上述的问题，可进行所希望的急速加热的干燥。
另外，对于电炉等、从外部施加辐射热等而加热的方式，当升温速度过快时(例如超过约20℃/s时)，最表层先干燥，内部残留低沸点物质(溶剂和反应产物)，成为膨胀等外观不良的原因。对此，按照本发明，从钢板侧加热时，由于从涂覆底层进行干燥，因此从涂膜有效果地去除了低沸点成分，在证实了的范围，即使升温速度达到150℃/s左右的超高速干燥(或者烘烤)，也完全不发生外观不良。另外，适用于电磁钢板的绝缘涂膜的场合，由于上述低沸点成分被去除，因此焊接性得到改善。
作为相对于本发明的比较，在与表2同样的条件下只干燥工序改变了加热方法，将实验结果表示在表5中。评价基准采用表3。
表5
No. 无机成分(s) 涂装线 干燥时间(s) 干燥装置 烘烤温度(℃) 涂装不匀评价*2
    详情*1   合计
    27     重铬酸镁     竖型     2/4     6 红外炉 280     2
    28     ″     ″     2/6     8 热风炉 280     1
    29     ″     横型     2/4     6 红外炉 280     3
    30     ″     ″     2/6     8 热风炉 280     1
31     含氧化铝的二氧化硅(胶体状) 竖型 2/4 6 红外炉 200 1
    32     ″     ″     2/6     8 热风炉 200     1
    33     ″     横型     2/4     6 红外炉 200     2
    34     ″     ″     2/6     8 热风炉 200     1
(*1)涂布后至入炉的时间(s)/开始加热后至升温至100℃的时间(s)(对于各2～3条件进行了考察)
(*2)参照表3
由表5知道，在从钢板侧加热的方式以外，即使缩短干燥时间，涂装不匀也未被改善，有时还会因急热的坏影响而恶化。
通过从钢板侧加热、干燥，与从涂敷液表面加热的情况相比，冲裁性和调质轧制后的耐蚀性得到格外改善(焊接性也通过干燥期间的钢板侧加热而同时被改善)。该原因不明确，但发明人认为如下。
1)从涂敷液底层加热的场合，在未凝固的涂膜内引起对流，未溶解在涂敷液中的树脂粒子在表层附近浓缩。结果，由于涂膜中的最表层树脂量多，因此冲裁性提高。
2)当从钢板面加热时，树脂在表层稠化，因此在那之后，即使进行约10％以下的调质轧制，在表面也不发生裂纹，因此不发生涂膜的耐蚀性劣化。
关于干燥后的烘烤工序，可使用以往公知的手段，但从确保生产线速度的观点出发，烘烤工序也优选采用从钢板侧的加热来实施。也可以在一体的加热设备中进行干燥和烘烤，这自不必说。
作为从钢板侧加热的加热方式，利用在钢板中流动感应电流时发生的涡流而加热的、感应加热方式特别有利地适合。此时，感应加热的频率和升温速度等没有特别限制，根据受设备方面制约的加热时间和效率、电磁钢板的性质(板厚、导磁率等)等适宜选择即可。从加热速度的观点出发，高频加热特别有利。
此外，也有对钢板直接通电而加热等的方法，但在现有技术之中，感应加热方式最容易均匀地加热。
关于烘烤工序中的升温速度、最高加热温度，根据涂敷液的种类、使用目的适宜选择即可。在这里，将加热温度即最高到达板温设为例如在涂覆的造膜中所必需的温度即可，但由于使用含水系树脂的涂敷液，因此优选规定为100-350℃左右。这是因为，不足约100℃时，水易残留，涂敷液的水含量被限制，另一方面，当超过约350℃时，根据树脂的种类，该树脂有可能开始热分解。特别优选为约150-约350℃的范围。
电磁钢板等的场合，优选为了均匀地赋予形成的绝缘涂膜进行涂敷，使得涂膜的面积重量按干燥重量计达到约0.05g/m2以上。另一方面，当涂膜的面积重量多时，涂膜的附着性有降低的倾向，因此优选按面积重量达到约7.0g/m2以下的方式涂敷。即，优选绝缘涂膜的面积重量按干燥重量计规定为约0.05-约7.0g/m2左右为好。面积重量，通过将利用碱等剥离涂膜后的重量与剥离前的重量比较来测定，如果能得到相同程度的精度，则用其他方法测定也没有问题。
半加工各向同性电磁钢板等部分的电磁钢板，在上述的涂装处理(赋予绝缘涂膜)之前或之后，进行压下率为约10％以下的调质轧制。一般大多、同时也所希望在赋予绝缘涂膜前进行，但近年，涂装前的最后的退火工序、和其后的工序，大多使用连成一体的设备列连续地实施。在此，成为连续退火→调质轧制→绝缘涂膜处理→这一设备构成的场合，虽然没有问题，但是在为调质轧制设备未设置在上述设备列之中的、所谓的另外生产线的场合，在实施连续退火→绝缘涂膜处理的连续工序后，用另外的生产线实施调质轧制时担心涂膜性能劣化，故不优选。为了避免这个问题，连续退火后，用另外的生产线实施调质轧制后，出现了是返回到最初的生产线、还是需要再用另外的生产线实施绝缘涂膜处理的问题，但在这样的情况下，无论哪种情况都不能避免制造成本上升。
可是，在本发明中，通过从钢板侧加热、烘烤树脂和无机成分的水系涂敷液，树脂在表层附近偏析，冲裁性提高，因此在绝缘涂膜处理后，即使实施调质轧制，耐蚀性的劣化也被抑制，没有质量上的问题。
即，在由连续退火→辊涂机涂敷→热风炉干燥·烘烤的各工序组成的连续线中，历来型的形成有机-无机混合绝缘涂膜后进行了压下率为8％左右的调质轧制的场合，耐蚀性劣化，用显微镜观察了发生耐蚀性劣化的钢板表面，观察到在表面发生了裂纹。因此认为，在调质轧制时绝缘涂膜未跟随钢板的延伸，发生裂纹，因此发生了耐蚀性等的劣化。
关于该点，进一步考察，用无机绝缘涂膜和有机绝缘涂膜进行了同样的处理的场合，无机绝缘涂膜耐蚀性显著地劣化，但有机绝缘涂膜几乎看不到耐蚀性的劣化。即使通过钢板表面的显微镜观察，有机绝缘涂膜在外观上边未见变化，与此相对，无机绝缘涂膜显著地发生了裂纹。
由以上结果可认为，为了使绝缘涂膜耐受调质轧制，提高树脂比率即可，但从TIG焊接等的焊接性的观点出发，提高树脂比率为非优选。另外，由于树脂在消应变退火后热分解，因此绝缘涂膜中的树脂比率增大也给消应变退火时的涂膜性能造成坏影响。从该观点出发，提高树脂比率也为非优选。
可是，根据在涂膜烘烤时从钢板侧加热这一本发明的方法，通过使树脂在表层偏析，不会造成焊接性和空间系数降低、和消应变退火后的涂膜性能的劣化，并能够防止由调质轧制引起的耐蚀性和冲裁性等的劣化。
通过调质轧制，其后在需要侧进行的消应变退火中，晶粒长大被促进，磁特性进一步提高，但调质轧制的压下率超过约10％时，磁特性的提高效果有饱和的倾向，另外，过剩地实施调质轧制的场合，即使从钢板侧进行绝缘涂膜的烘烤，也担心耐蚀性劣化。因此，调质轧制的上限限定在约10％以下。为了得到调质轧制的效果，优选以约1％以上的压下率实施。
(实施例)
以下基于实施例具体说明本发明效果，但本发明并不被这些实施例限定。
实施例1
冶炼冷轧钢板的原料钢，将它实施热轧后，根据需要实施热轧板退火。其后实施冷轧，制成板厚0.5mm、宽1m、Ra 0.3μm的冷轧钢带，再在H2∶N2＝30∶70的气氛中在900℃退火。对退火了的各坯材钢板涂敷了具有表6所示的组成的水系涂敷液。涂敷和干燥·烘烤的条件与得到的制品的评价一起表示于表7中。涂装涂膜厚(平均一面的干燥面积重量)规定为0.1-6g/m2。面积重量通过涂敷液浓度的变更(从0.5质量％到30质量％)来调整。
在此，钢板组成为：C：0.012质量％、Si：0.009质量％、Mn：0.14质量％、Al：0.032质量％、其他次要元素、余量的铁。
在辊涂机上有无树脂缠绕，在涂装处理各钢板100t后判定。另外，作为涂敷装置，使用特开平11-262710号公报中列举的、竖型·两面同时涂敷型的涂敷装置。干燥·烘烤设备也使用了配置在竖型上的一体型的高频感应加热(80kHz)。钢板温度达到100℃以后的加热速度与直到100℃为止的加热速度相同。
闪锈和涂装不匀的判定分别根据表4和表3。
表6
No. 树脂种类 树脂形态 树脂粒径(μm) 玻璃化转变点Tg(℃) 溶质·分散质成分组成(质量％)   溶质·分散质浓度(质量％)
1 丙烯酸/苯乙烯 乳液 0.1 40 树脂：15、重铬酸铝：55、磷酸二氢铝：15、乙二醇：15 20
2 丙烯酸/苯乙烯 ″ 0.1 0 树脂：20、重铬酸镁：50、硼酸：15、乙二醇：15 10
3   丙烯酸/环氧树脂 ″ 0.4 90 树脂：100 30
4 环氧树脂 ″ 0.5 - 含氧化铝的二氧化硅：50、树脂：50 5
5 丙烯酸/苯乙烯 ″ 0.1 25 树脂：10、磷酸二氧铝：60、硼酸：15、铬酸酐：15 0.5
6 丙烯酸/苯乙烯 ″ 0.1 40 树脂：15、重铬酸铝：55、磷酸二氢铝：15、乙二醇：15 3
  7   环氧树脂     ″     0.5     - 树脂：100     20
8 环氧树脂 ″ 0.5 - 含氧化铝的二氧化硅：50树脂：50 15
9 丙烯酸/苯乙烯 ″ 0.1 10 树脂：20、重铬酸镁：50、硼酸：15、乙二醇：15 7
10 环氧树脂 ″ 0.5 - 含氧化铝的二氧化硅：50、树脂：50 10
11 环氧树脂 分散 0.5 - 树脂：40、含氧化铝的二氧化硅：60 8
12   丙烯酸/聚乙烯 粉末 1 - 树脂：30、铬酸镁：50、乙二醇：20 15
表7
No 水洗 钢板温度(℃) Tg+20℃(℃) 树脂包襄粘连状态 直到100℃为止的升温时间 烘烤温度(℃) 闪锈发生状况*2   涂装不匀状况发生*3 备注
内容*1     合计
1 有 40  60  5  3/2     5     200     5   5 发明例
2 有 20  20  4  2/6     8     300     5   4 发明例
3 有 60  110  5  3/3     6     250     5   5 发明例
4 有 50  -  5  5/5     10     150     4   3 发明例
5 有 40  45  4  3/4     7     300     5   4 发明例
6 有 80  60  2  3/4     7     200     5   4 发明例
7 有 90  -  2  3/4     7     280     5   4 发明例
8 有 50  -  5  5/7     12     150     3   1 比较例
9 有 40  30  3  3/2     5     300     5   5 发明例
10 无 50  -  5  5/7     12     150     2   1 比较例
11 有 40  -  5  3/2     5     180     5   5 发明例
12 有 40  80  5  3/2     5     300     5   5 发明例
(*1)涂布后至入炉的时间(s)/开始加热后至升温至100℃的时间(s)
(*2)参照表4
(*3)参照表3
由表7知道，按照本发明，在退火了的钢板上涂敷水系涂料后在10秒以内使之干燥的场合，涂装不匀显著减轻，随着将干燥时间缩短至8s以内、6s以内，涂装不匀更显著地改善。另外，退火后进行水洗，并且将涂敷水系涂敷液后的干燥时间缩短为10s以内的场合，没有闪锈发生。而且，在使钢板温度为水系涂料中所含的树脂的玻璃化转变点(Tg)+20℃以下的场合，能够防止涂装时的树脂在辊涂机上的缠绕。
实施例2
按照常规方法，即按所述顺序对规定的成分的钢板坯实施热轧-热轧板退火-冷轧-中间退火-冷轧-最终退火的工序，得到含有Si：0.35质量％、Al：0.001质量％和Mn：0.1质量％、余量为Fe和不可避免的杂质的组成的、板厚0.5mm、Ra 0.4μm的各向同性电磁钢板(坯材钢板)。在此，热轧板退火、中间退火、最终退火中的到达温度分别定为1000℃、900℃、1000℃。
在冷却到30℃的上述电磁钢板的表面(两面)用辊涂机涂敷水系涂敷液，该水系涂敷液按溶质成分·分散质成分换算混合了重铬酸镁：50质量％、丙烯酸/苯乙烯树脂乳液(粒径200nm、Tg20℃)：20质量％、硼酸：15质量％、乙二醇：15质量％(用质量比表示，水∶上述溶质·分散质成分＝95∶5)。其后，采用感应加热方式或者热风炉加热方式，分别实施加热到到达板温为300℃的干燥·烘烤处理，按干燥面积重量计，被覆了平均一面为1.0g/m2的绝缘涂膜。省略了退火后涂装前的水洗。另外，涂敷装置使用特开平11-262710号公报中列举的、竖型·两面同时涂敷型的涂敷装置，用竖型生产线进行了涂装处理。涂敷后，将直到放入到干燥装置中所需时间调整为3s。
对于感应加热方式，以30kHz的频率，通过改变输入电流，使升温速度种种地改变，升温到最高到达板温为300℃。另外，在热风炉加热时，经30秒升温到300℃(平均：9℃/s)。采用热风炉加热提高加热速度时，外观不良显著。
对于这样得到的带绝缘涂膜的电磁钢板的冲裁性和焊接性进行了考察，结果分别如图4A、图4B所示。
下面评价了冲裁性和焊接性。
焊接性
将钢板层叠至厚度为3cm，在下述的条件下对钢板端面进行TIG焊接，用不发生焊道气孔的最大焊接速度评价。
电极：Th-WΦ2.6mm(钍-钨)
加压压力：10N/mm2
电流：120A
保护气体：Ar(6升/min)
冲裁性
在下述的条件下，调整金属模使初始毛刺高达到10μm，进行连续冲裁试验，用直到毛刺高达到50μm为止的冲裁次数进行了评价。
金属模：使用Φ15mm钢模
间隙：5％
冲裁速度：500次/分
冲裁油：使用硅钢板用冲裁油(出光兴产株式会社制，商品名：Daphne New Punch Oil，代表值：动力粘度(40℃)1.3mm2/s、密度(15℃)0.77g/cm3、摩擦系数(室温)0.13)
按照图4A、图4B所示，从钢板侧(采用感应加热)实施干燥·烘烤的发明例的电磁钢板，与比较例相比，与升温速度无关，由此得到更优异的冲裁性和焊接性。
实施例3
采用与实施例1同样的工序得到含有Si：3.0质量％、Al：0.001质量％和Mn：0.1质量％、余量为Fe和不可避免的杂质的组成的、板厚0.35mm、Ra 0.3μm的电磁钢板(坯材钢板)。
在冷却到40℃的上述电磁钢板的表面(两面)用辊涂机涂敷水系涂敷液，该水系涂敷液按溶质成分·分散质成分换算混合了胶体状二氧化硅：60质量％、分散性环氧树脂(粒径500nm)：40质量％(用质量比表示，水∶上述溶质·分散质成分＝95∶5)。其后，采用感应加热方式或者热风炉加热方式，分别实施加热到到达板温为200℃的干燥·烘烤处理，按干燥面积重量计，被覆了平均一面为0.8g/m2的绝缘涂膜。其他的涂装条件与实施例2相同。
在热风炉加热时，经30秒升温到200℃(平均：6℃/s)。另外，对于感应加热方式，以80kHz的频率，通过改变输入电流，使升温速度种种地改变，升温到最高到达板温为200℃。
对于这样得到的带绝缘涂膜的电磁钢板的冲裁性和焊接性进行了考察，将结果分别比较地显示在图5A、图5B中。
按照图5A、图5B所示，从钢板侧(采用感应加热)实施干燥·烘烤的发明例的电磁钢板，与比较例比，与升温速度无关，由此得到更优异的冲裁性和焊接性。
实施例4
采用与实施例1同样的工序得到含有Si：1.2质量％、Al：0.2质量％和Mn：0.1质量％、余量为Fe和不可避免的杂质的组成的、板厚0.5mm、Ra 0.3μm的电磁钢板(坯材钢板)。
在冷却到20℃的上述电磁钢板的表面(两面)用辊涂机涂敷水系涂敷液，该水系涂敷液按溶质成分·分散质成分换算混合了磷酸二氢铝：50质量％、重铬酸钾：15质量％、丙烯酸/醋酸乙烯酯树脂乳液(粒径100nm、Tg20℃)：30质量％、硼酸：5质量％(用质量比表示，水∶上述溶质·分散质成分＝95∶5)。其后，采用感应加热方式或者热风炉加热方式，分别实施加热到到达板温为300℃的干燥·烘烤处理，按干燥面积重量计，被覆了平均一面为1.2g/m2的绝缘涂膜。其他的涂装条件与实施例2相同。
在热风炉加热时，经30秒升温到300℃(平均：9℃/s)。另外，对于感应加热方式，以80kHz的频率，通过改变输入电流，使升温速度种种地改变，升温到最高到达板温为300℃。
对于这样得到的带绝缘涂膜的电磁钢板的冲裁性和焊接性进行了考察，将结果分别比较地显示在图6A、图6B中。
按照图6A、图6B所示，从钢板侧(采用感应加热)实施干燥·烘烤的发明例的电磁钢板，与比较例比，与升温速度无关，由此得到更优异的冲裁性和焊接性。
实施例5
采用与实施例1同样的工序得到含有Si：0.35质量％、Al：0.003质量％和Mn：0.1质量％、余量为Fe和不可避免的杂质的组成的、板厚0.35mm、Ra0.4μm的电磁钢板(坯材钢板)。
在冷却到30℃的上述电磁钢板的表面(两面)用辊涂机涂敷水系涂敷液，该水系涂敷液按溶质成分·分散质成分换算，为磷酸铬：90质量％、树脂：10质量％，并且关于树脂组成，将丙烯酸树脂(水溶性)/丙烯酸树脂乳液(粒径70nm)的混合比率进行了种种改变(该水系涂敷液用质量比表示，水∶上述溶质·分散质成分＝95∶5)。其后，采用感应加热方式或者电炉加热方式，分别实施加热到到达板温为300℃的干燥·烘烤处理，按干燥面积重量计，被覆了平均一面为0.5g/m2的绝缘涂膜。其他的涂装条件与实施例2相同。
在电炉加热时，经30秒升温到300℃(平均：9℃/s)。另外，对于感应加热方式，以30kHz的频率、100℃/s的速度升温到300℃。
对于这样得到的带绝缘涂膜的电磁钢板的冲裁性和焊接性进行了考察，将结果与全部树脂中的乳化树脂比率的关系表示在图7A、图7B中。
按照图7A、图7B所示，对于从钢板侧(采用感应加热)实施干燥·烘烤的本发明例的电磁钢板，通过提高全部树脂中的乳化树脂比率，不必使焊接性劣化就能够有效果地提高冲裁性。其中，涂敷液的树脂成分中所占的具有粒径的树脂(未水溶的树脂)的比率为约50质量％的场合，冲裁性的改善效果显著。
实施例6
将含有Si：0.35质量％、Al：0.001质量％和Mn：0.1质量％、余量为Fe和不可避免的杂质的组成的板坯通过热轧制成板厚为2.8mm的热轧板后，采用1次冷轧法最终加工成0.5mm的最终板厚之后，在N2：70vol％、H2：30vol％的气氛中进行了700℃、15秒的最终退火。得到的钢板的板宽为1300mm，Ra为0.5μm。
接着，冷却为30℃后，在得到的各向同性电磁钢板的表面(两面)用辊涂机涂敷水系涂敷液，该水系涂敷液按溶质成分·分散质成分换算，混合了重铬酸镁：50质量％、丙烯酸/苯乙烯树脂乳液：20质量％(粒径100nm、Tg30℃)、硼酸：15质量％、乙二醇：15质量％(用质量比表示，水∶上述溶质·分散质成分＝95∶5)。采用感应加热方式或者热风炉加热方式，分别实施加热到到达板温为300℃的干燥·烘烤处理，按干燥面积重量计，被覆了平均一面为0.5g/m2的绝缘涂膜。其他的涂装条件与实施例2相同。
其后，对于钢板的一部分进一步进行了压下率为4％的调质轧制。
在热风炉加热时，经30秒升温到300℃(平均：9℃/s)。另外，对于感应加热方式，以30kHz的频率，通过改变输入电流，使升温速度进行种种改变，升温到最高到达板温为300℃。
对于这样得到的带绝缘涂膜的电磁钢板的冲裁性、焊接性和耐蚀性进行了考察，将结果分别比较地显示在图8A、图8B、图8C中。
另外，将最终退火后的钢板冷却温度(即涂敷前的板温)变化至30～100℃时的外观进行了考察，结果如图9所示。图9中将感应加热引起的加热速度固定在100℃/s。
将不进行辊涂机的更换和保养连续地涂敷100t以上后的涂敷板干燥·烘烤，对于该干燥·烘烤了的涂敷板，进行基于JIS Z2371的盐水喷雾试验(35℃)，用5小时后的红锈发生面积率评价了耐蚀性。
按照图8A、图8B、图8C所示，从钢板侧(采用感应加热)实施了干燥·烘烤的本发明例的电磁钢板，与比较例比，不必使焊接性劣化就能够谋求提高冲裁性和耐蚀性。
另外，见图9所示，最终退火后，在超过60℃的钢板温度下涂敷水系涂料的场合，发生了针眼等外观不良，与此相比，在冷却到60℃以下之后涂敷水系涂料的场合，外观都良好。
实施例7
将含有Si：3.0质量％、Al：0.3质量％和Mn：0.2质量％、余量为Fe和不可避免的杂质的组成的板坯通过热轧制成板厚为2.2mm的热轧板后，采用1次冷轧法最终加工成0.35mm的最终板厚之后，在N2：70vol％、H2：30vol％的气氛中进行了900℃、10秒的最终退火。得到的钢板的板宽为1200mm，Ra为0.3μm。
接着，冷却为60℃后，在得到的各向同性电磁钢板的表面(两面)用辊涂机涂敷水系涂敷液，该水系涂敷液按溶质成分·分散质成分换算，混合了胶体状氧化铝复合二氧化硅：60质量％、分散性环氧树脂：40质量％(粒径500nm)·(该水系涂敷液用质量比表示，水∶上述溶质·分散质成分＝95∶5)。采用感应加热方式或者热风炉加热方式，分别实施加热到到达板温为250℃的干燥·烘烤处理，按干燥面积重量计，被覆了平均一面为0.8g/m2的绝缘涂膜。其他的涂装条件与实施例2相同。
其后，对于钢板的一部分进一步进行了压下率为8％的调质轧制。
在热风炉加热时，经30秒升温到250℃(平均：7.7℃/s)。另外，对于感应加热方式，以80kHz的频率，通过改变输入电流，使升温速度进行种种改变，升温到最高到达板温为250℃。
对于这样得到的带绝缘涂膜的电磁钢板的冲裁性、焊接性和耐蚀性进行了考察，将结果分别比较地显示在图10A、图10B、图10C中。
按照图10A、图10B、图10C所示，从钢板侧(采用感应加热)实施了干燥·烘烤的本发明例的电磁钢板，与比较例比，与升温速度没有关系，冲裁性、焊接性和耐蚀性都能够大幅度改善。
实施例8
将含有Si：1.2质量％、Al：0.2质量％和Mn：0.1质量％、余量为Fe和不可避免的杂质的组成的板坯通过热轧制成板厚为1.6mm的热轧板后，采用1次冷轧法最终加工成0.35mm的最终板厚之后，在N2：70vol％、H2：30vol％的气氛中进行了800℃、10秒的最终退火。得到的钢板的板宽为1300mm，Ra为0.4μm。
接着，冷却为30℃后，在得到的各向同性电磁钢板的表面(两面)用辊涂机涂敷水系涂敷液，该水系涂敷液按溶质成分·分散质成分换算，混合了磷酸二氢铝：50质量％、重铬酸钾：15质量％、丙烯酸/醋酸乙烯酯树脂乳液：30质量％(粒径100nm、Tg20℃)、硼酸：5质量％(该水系涂敷液用质量比表示，水∶上述溶质·分散质成分＝95∶5)。采用感应加热方式或者电炉加热方式，分别实施加热到到达板温为300℃的干燥·烘烤处理，按干燥面积重量计，被覆了平均一面为1.2g/m2的绝缘涂膜。其他的涂装条件与实施例2相同。
其后，对于钢板的一部分进一步进行了压下率为8％的调质轧制。
在电炉加热时，经30秒升温到300℃(平均：9℃/s)。另外，对于感应加热方式，以30kHz的频率，通过改变输入电流，使升温速度进行种种改变，升温到最高到达板温为300℃。
对于这样得到的带绝缘涂膜的电磁钢板的冲裁性、焊接性和耐蚀性进行了考察，将结果分别比较地显示在图11A、图11B、图11C中。
按照图11A、图11B、图11C所示，从钢板侧(采用感应加热)实施了干燥·烘烤的本发明例的电磁钢板，与比较例比，与升温速度没有关系，冲裁性、焊接性和耐蚀性都能够得到优异的特性值。
实施例9
将含有Si：0.1质量％、Al：0.001质量％和Mn：0.1质量％、余量为Fe和不可避免的杂质的组成的板坯通过热轧制成板厚为2.8mm的热轧板后，采用1次冷轧法最终加工成0.70mm的最终板厚之后，在N2：70vol％、H2：30vol％的气氛中进行了700℃、15秒的最终退火。得到的钢板的板宽为1000mm，Ra为0.4μm。
接着，冷却为30℃后，在得到的各向同性电磁钢板的表面(两面)用辊涂机涂敷水系涂敷液，该水系涂敷液按溶质成分·分散质成分换算，混合了重铬酸铝：50质量％、聚乙烯树脂乳液：15质量％、磷酸二氢铝：20质量％、乙二醇：15质量％(用质量比表示，水∶上述溶质·分散质成分＝95∶5)。采用感应加热方式或者热风炉加热方式，分别实施加热到到达板温为200℃的烘烤处理，按干燥面积重量计，被覆了平均一面为1.5g/m2的绝缘涂膜。其他的涂装条件与实施例2相同。
其后，对于钢板的一部分进一步进行了压下率为3％的调质轧制。
在热风炉加热时，经30秒升温到200℃(平均：6℃/s)。另外，对于感应加热方式，以10kHz的频率，通过改变输入电流，使升温速度进行种种改变，升温到最高到达板温为200℃。
对于这样得到的带绝缘涂膜的电磁钢板的冲裁性、焊接性和耐蚀性进行了考察，将结果分别比较地显示在图12A、图12B、图12C中。
按照图12A、图12B、图12C所示，从钢板侧(采用感应加热)实施了干燥·烘烤的本发明例的电磁钢板，与比较例比，不必使焊接性劣化就能够谋求提高冲裁性和耐蚀性。
实施例10
将含有Si：0.35质量％、Al：0.003质量％和Mn：0.1质量％、余量为Fe和不可避免的杂质的组成的板坯通过热轧制成板厚为2.6mm的热轧板后，采用1次冷轧法最终加工成0.50mm的最终板厚之后，在N2：70vol％、H2：30vol％的气氛中进行了750℃、30秒的最终退火。得到的钢板的板宽为1200mm，Ra为0.4μm。
接着，冷却为30℃后，在得到的各向同性电磁钢板的表面(两面)用辊涂机涂敷水系涂敷液，该水系涂敷液按溶质成分·分散质成分换算，为磷酸铬：90质量％、树脂：10质量％，关于树脂组成，将丙烯酸树脂(水溶性)/丙烯酸树脂乳液(粒径：100nm)的混合比率进行了种种改变，此外，将水系涂敷液配制为溶质成分·分散质成分为3质量％。采用感应加热方式或者电炉加热方式，分别实施加热到到达板温为300℃的烘烤处理，按干燥面积重量计，被覆了平均一面为1.0g/m2的绝缘涂膜。其他的涂装条件与实施例2相同。
其后，对于钢板的一部分进一步进行了压下率为2％的调质轧制。
在电炉加热时，经30秒升温到300℃(平均：9℃/s)。另外，对于感应加热方式，以30kHz的频率，以100℃/s的速度升温到300℃。
对于这样得到的带绝缘涂膜的电磁钢板的冲裁性、焊接性和耐蚀性进行了考察，将结果按与全部树脂中的乳化树脂比率的关系分别比较地表示在图13A、图13B、图13C中。
按照图13A、图13B、图13C所示的那样，对于从钢板侧(采用感应加热)实施干燥·烘烤的本发明例的电磁钢板，通过提高全部树脂中的乳化树脂比率，不必使焊接性劣化就能够有效果地提高冲裁性和耐蚀性。其中，涂敷液的树脂成分中所占的具有粒径的树脂的比率为约50质量％以上的场合，冲裁性的改善效果显著。
实施例11
将含有Si：0.2质量％、Al：0.2质量％和Mn：0.2质量％、余量为Fe和不可避免的杂质的组成的板坯通过热轧制成板厚为2.2mm的热轧板后，采用1次冷轧法最终加工成0.50mm的最终板厚之后，在N2：70vol％、H2：30vol％的气氛中进行了800℃、10秒的最终退火。得到的钢板的板宽为1000mm，Ra为0.3μm。
接着，冷却为30℃后，在得到的钢板的表面用辊涂机涂敷水系涂敷液，该水系涂敷液按溶质成分·分散质成分换算，混合了胶体状氧化铝复合二氧化硅：60质量％、分散性环氧树脂：40质量％(该水系涂敷液用质量比表示，水∶上述溶质·分散质成分＝95∶5)。采用感应加热方式或者热风炉加热方式，分别实施加热到到达板温为250℃的烘烤处理，按干燥面积重量计，被覆了平均一面为0.8g/m2的绝缘涂膜。其他的涂装条件与实施例2相同。
其后，对于钢板在各种的压下率下实施了调质轧制。
在热风炉加热时，经30秒升温到250℃(平均：7.7℃/s)。另外，对于感应加热方式，以80kHz的频率，通过改变输入电流，使升温速度进行种种改变，升温到最高到达板温为250℃。
对于这样得到的带绝缘涂膜的电磁钢板的冲裁性、焊接性和耐蚀性进行了考察，将结果分别比较地表示在图14A、图14B、图14C中。
另外，对于在氮气氛中实施了750℃、2小时的消应变退火之后的铁损特性进行了考察，结果表示在图15中。
按照图14A、图14B、图14C所示的那样，对于从钢板侧(采用感应加热)实施干燥·烘烤的本发明例的电磁钢板，即使进行压下率为约10％以下的调质轧制，与比较例比，与升温速度没有关系，冲裁性、焊接性和耐蚀性都能够得到优异的特性值。
另外由图15明确，发明例与比较例比，未发生铁损特性的劣化。
工业实用性
根据本发明，在使用与最终退火炉直接连结的涂装线，在钢板上涂敷含有有机树脂的水系涂敷液，将它干燥·烘烤，制造涂装钢板的场合，也能够不发生涂装不匀和闪锈就能够制造具有良好的外观的涂装钢板。
另外，长时间持续地进行涂敷作业时，能够避免涂料在辊涂机上的缠绕，大幅度削减辊涂机的洗涤次数。
进而，将本发明适用于带有绝缘涂膜的电磁钢板的场合，采用例如不会降低空间系数，可采用1次涂敷和1次烘烤处理(1涂1烤)实施、且能够广泛地选择树脂等的方法，能够容易且稳定地得到焊接性和冲裁性优异的电磁钢板，这对供马达和变压器等的用途是极为有用的。
另外，对于电磁钢板，在实施了绝缘涂膜处理后，也能够在不使涂膜特性劣化的情况下进行调质轧制，这是极为有用的。

Claims (22)

1.一种涂装钢板的制造方法，其特征在于，包括：对退火了的钢板涂敷含有树脂的水系涂敷液的涂敷工序；使从涂敷终了到钢板温度达到100℃的时间为10秒以内，通过从钢板侧的加热干燥该涂敷液从而形成涂敷层的干燥工序；其后，将该干燥的涂敷层升温到100-350℃，烘烤从而形成涂装涂膜的烘烤工序。
2.根据权利要求1所述的涂装钢板的制造方法，其特征在于，在上述干燥工序中，使从涂敷终了到钢板温度达到100℃的时间为8秒以内。
3.根据权利要求1所述的涂装钢板的制造方法，其特征在于，在上述干燥工序中，使从涂敷终了到钢板温度达到100℃的时间为6秒以内。
4.根据权利要求1所述的涂装钢板的制造方法，其特征在于，上述退火了的钢板是各向同性电磁钢板或代替它的冷轧钢板，上述水系涂敷液还含有无机成分，上述涂装涂膜是绝缘涂膜。
5.根据权利要求2所述的涂装钢板的制造方法，其特征在于，上述退火了的钢板是各向同性电磁钢板或代替它的冷轧钢板，上述水系涂敷液还含有无机成分，上述涂装涂膜是绝缘涂膜。
6.根据权利要求3所述的涂装钢板的制造方法，其特征在于，上述退火了的钢板是各向同性电磁钢板或代替它的冷轧钢板，上述水系涂敷液还含有无机成分，上述涂装涂膜是绝缘涂膜。
7.根据权利要求4所述的涂装钢板的制造方法，其中，在上述涂敷工序之前，具有坯材钢板制造工序，该工序是对作为上述各向同性电磁钢板的坯材的钢锭进行1次或反复进行多次轧制处理和到达板温600-1100℃的退火处理，使板厚为0.1-0.9mm之后，将钢板温度冷却到60℃以下，制成上述各向同性电磁钢板。
8.根据权利要求5所述的涂装钢板的制造方法，其中，在上述涂敷工序之前，具有坯材钢板制造工序，该工序是对作为上述各向同性电磁钢板的坯材的钢锭进行1次或反复进行多次轧制处理和到达板温600-1100℃的退火处理，使板厚为0.1-0.9mm之后，将钢板温度冷却到60℃以下，制成上述各向同性电磁钢板。
9.根据权利要求6所述的涂装钢板的制造方法，其中，在上述涂敷工序之前，具有坯材钢板制造工序，该工序是对作为上述各向同性电磁钢板的坯材的钢锭进行1次或反复进行多次轧制处理和到达板温600-1100℃的退火处理，使板厚为0.1-0.9mm之后，将钢板温度冷却到60℃以下，制成上述各向同性电磁钢板。
10.根据权利要求4所述的涂装钢板的制造方法，其特征在于，在上述涂敷工序之前，具有坯材钢板制造工序，该工序是对作为上述各向同性电磁钢板的坯材的钢锭进行1次或反复进行多次轧制处理和到达板温600-1000℃的退火处理，使板厚为0.1-0.9mm之后，将钢板温度冷却到60℃以下，制成上述各向同性电磁钢板；在上述烘烤工序之后，具有调质轧制工序，该工序是进行压下率为10％以下的调质轧制，制成半加工各向同性电磁钢板。
11.根据权利要求5所述的涂装钢板的制造方法，其特征在于，在上述涂敷工序之前，具有坯材钢板制造工序，该工序是对作为上述各向同性电磁钢板的坯材的钢锭进行1次或反复进行多次轧制处理和到达板温600-1000℃的退火处理，使板厚为0.1-0.9mm之后，将钢板温度冷却到60℃以下，制成上述各向同性电磁钢板；在上述烘烤工序之后，具有调质轧制工序，该工序是进行压下率为10％以下的调质轧制，制成半加工各向同性电磁钢板。
12.根据权利要求6所述的涂装钢板的制造方法，其特征在于，在上述涂敷工序之前，具有坯材钢板制造工序，该工序是对作为上述各向同性电磁钢板的坯材的钢锭进行1次或反复进行多次轧制处理和到达板温600-1000℃的退火处理，使板厚为0.1-0.9mm之后，将钢板温度冷却到60℃以下，制成上述各向同性电磁钢板；在上述烘烤工序之后，具有调质轧制工序，该工序是进行压下率为10％以下的调质轧制，制成半加工各向同性电磁钢板。
13.根据权利要求1-12的任1项所述的涂装钢板的制造方法，其特征在于，作为上述干燥工序中的从钢板侧的加热手段，采用感应加热。
14.根据权利要求1-12的任1项所述的涂装钢板的制造方法，其特征在于，在上述烘烤工序中，通过从钢板侧的加热，将该干燥了的涂敷层升温到规定的温度。
15.根据权利要求14所述的涂装钢板的制造方法，其特征在于，作为上述烘烤工序中的从钢板侧的加热手段，采用感应加热。
16.根据权利要求14所述的涂装钢板的制造方法，其特征在于，作为上述干燥工序和上述烘烤工序中的从钢板侧的加热手段，采用感应加热。
17.根据权利要求1-12的任1项所述的涂装钢板的制造方法，其特征在于，在上述涂敷工序之前，具有利用水洗涤前期退火了的钢板的洗涤工序。
18.根据权利要求1-12的任1项所述的涂装钢板的制造方法，其特征在于，用辊涂机涂敷进行上述涂敷工序，同时，在涂敷上述的含有树脂的水系涂敷液时，使涂敷前的钢板温度为60℃以下且为水系涂敷液中所含的树脂的玻璃化转变点(Tg)+20℃以下。
19.根据权利要求1-12的任1项所述的涂装钢板的制造方法，其特征在于，在上述树脂中，全部树脂量的50质量％以上是粒径为30nm以上的乳化树脂、分散树脂、悬浮树脂和粉末树脂的任一种。
20.根据权利要求1-12的任1项所述的涂装钢板的制造方法，其特征在于，在上述退火了的钢板的两面形成上述涂装涂膜。
21.根据权利要求20所述的涂装钢板的制造方法，其特征在于，在上述涂敷工序中，在上述退火了的钢板的两面同时涂敷上述涂敷液。
22.根据权利要求1-12的任1项所述的涂装钢板的制造方法，其特征在于，利用配置成竖型的涂敷装置和加热装置进行上述涂敷工序、干燥工序以及烘烤工序。
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