JPS5985317A - 金属管製造方法 - Google Patents
金属管製造方法Info
- Publication number
- JPS5985317A JPS5985317A JP19421082A JP19421082A JPS5985317A JP S5985317 A JPS5985317 A JP S5985317A JP 19421082 A JP19421082 A JP 19421082A JP 19421082 A JP19421082 A JP 19421082A JP S5985317 A JPS5985317 A JP S5985317A
- Authority
- JP
- Japan
- Prior art keywords
- forming
- tape
- metal
- die
- roll
- Prior art date
- Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
- Pending
Links
Classifications
-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B21—MECHANICAL METAL-WORKING WITHOUT ESSENTIALLY REMOVING MATERIAL; PUNCHING METAL
- B21C—MANUFACTURE OF METAL SHEETS, WIRE, RODS, TUBES OR PROFILES, OTHERWISE THAN BY ROLLING; AUXILIARY OPERATIONS USED IN CONNECTION WITH METAL-WORKING WITHOUT ESSENTIALLY REMOVING MATERIAL
- B21C37/00—Manufacture of metal sheets, bars, wire, tubes or like semi-manufactured products, not otherwise provided for; Manufacture of tubes of special shape
- B21C37/06—Manufacture of metal sheets, bars, wire, tubes or like semi-manufactured products, not otherwise provided for; Manufacture of tubes of special shape of tubes or metal hoses; Combined procedures for making tubes, e.g. for making multi-wall tubes
- B21C37/08—Making tubes with welded or soldered seams
- B21C37/0822—Guiding or aligning the edges of the bent sheet
Landscapes
- Engineering & Computer Science (AREA)
- Mechanical Engineering (AREA)
Abstract
(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。
め要約のデータは記録されません。
Description
【発明の詳細な説明】
本発明は金属テープをフォーミングしつつその合せ目を
逐次溶接して金属管を製造する金属Ｖ製造方法に関する
ものである。
逐次溶接して金属管を製造する金属Ｖ製造方法に関する
ものである。
従来、溶接金属管を製造するには、第１図に示すように
多段に配設された上下成形ロール１，２゜３．４，５と
その間に配設された左右成形ロール６．７，８．９とに
よって金属テープ１ｏを成形した後、その成形された金
属チーブ１ｏの合せ目が離れないようにスクイズロール
１１で押えた状態で溶接機１２で合せ目を溶接して金属
管１３を連続的に製造していた。
多段に配設された上下成形ロール１，２゜３．４，５と
その間に配設された左右成形ロール６．７，８．９とに
よって金属テープ１ｏを成形した後、その成形された金
属チーブ１ｏの合せ目が離れないようにスクイズロール
１１で押えた状態で溶接機１２で合せ目を溶接して金属
管１３を連続的に製造していた。
このような製造工程にあっては、金属テープ１０の合せ
目が常に溶接機１２に対して一定方向を向いている必要
がある。このためには、ロール成形では各成形ロールで
金属テープ１ｏが安定して成形される必要がある。
目が常に溶接機１２に対して一定方向を向いている必要
がある。このためには、ロール成形では各成形ロールで
金属テープ１ｏが安定して成形される必要がある。
しかるに、例えば第２図に示すような４段目に存在する
左右成形ロール７では、これら成形ロール７と金属テー
プ１０との当シ面が、ロール表面に金属粉が伺着するた
めに安定しなくなシ、このため溶接機１２の箇所で金属
テープ１ｏがローリングを起こし、金属テープ１ｏの合
せ目が溶接機１２に指向しなくなシ、溶接が安定して行
えなくなって溶接不良が発生する欠点があった。また、
ロールフォーミングでは、成形ロールの段数が多くなシ
、その調整に非常に手間と時間がかかる欠点があった。
左右成形ロール７では、これら成形ロール７と金属テー
プ１０との当シ面が、ロール表面に金属粉が伺着するた
めに安定しなくなシ、このため溶接機１２の箇所で金属
テープ１ｏがローリングを起こし、金属テープ１ｏの合
せ目が溶接機１２に指向しなくなシ、溶接が安定して行
えなくなって溶接不良が発生する欠点があった。また、
ロールフォーミングでは、成形ロールの段数が多くなシ
、その調整に非常に手間と時間がかかる欠点があった。
更に、ロールフォーミングでは、成形ロールの段数が多
くなる関係で構造が複雑化する欠点があった。
くなる関係で構造が複雑化する欠点があった。
このような、構造の複雑化や調整のめんどうさを解決で
きるフォーミング法として、成形ダイスを用いたダイス
フォーミング法がある。このようなダイスフォーミング
法による金属管製造装置によれば、構造が簡単になシ、
調整が容易になる利点はあるが、反面、成形ダイスから
成形された金属チーブを引き出すために引取機等で牽引
しなければならず、この牽引は溶接機を間にしてその先
で行われるので、溶接で加熱溶融を受けている金属テー
プに大きな張力が作用し１％に細径金属管の製造時には
金属テープが伸びた多切断されたシする欠点があった。
きるフォーミング法として、成形ダイスを用いたダイス
フォーミング法がある。このようなダイスフォーミング
法による金属管製造装置によれば、構造が簡単になシ、
調整が容易になる利点はあるが、反面、成形ダイスから
成形された金属チーブを引き出すために引取機等で牽引
しなければならず、この牽引は溶接機を間にしてその先
で行われるので、溶接で加熱溶融を受けている金属テー
プに大きな張力が作用し１％に細径金属管の製造時には
金属テープが伸びた多切断されたシする欠点があった。
また、ダイスフォーミング法でも、ダイスに金属粉によ
る目詰シが起こると、やは多金属テープの合せ目がロー
リングを起こし、溶接が安定して行えなくなる欠点があ
った。
る目詰シが起こると、やは多金属テープの合せ目がロー
リングを起こし、溶接が安定して行えなくなる欠点があ
った。
本発明の目的は、金属テープの合せ目のローリングを防
止でき、且つ溶接機の箇所で金属テープを提供するにあ
る。
止でき、且つ溶接機の箇所で金属テープを提供するにあ
る。
本発明は、金属チーｆｌ（成形しつつその合せ目を溶接
機で逐次溶接して金属管を製造する金属管製造装置にお
いて、前記金属テープを数段の成形ロールによって半円
形状に成形した後に成形ダイスによってほぼ円形に成形
し、次に成形されたこの金属テープをその合せ目にフィ
ン部が挿入されるフィン付成形ロールに通して牽引しつ
つ合せ目の位置が一定するように成形した後に溶接機で
該金属テープの合せ目を逐次溶接することを特徴とする
ものである。
機で逐次溶接して金属管を製造する金属管製造装置にお
いて、前記金属テープを数段の成形ロールによって半円
形状に成形した後に成形ダイスによってほぼ円形に成形
し、次に成形されたこの金属テープをその合せ目にフィ
ン部が挿入されるフィン付成形ロールに通して牽引しつ
つ合せ目の位置が一定するように成形した後に溶接機で
該金属テープの合せ目を逐次溶接することを特徴とする
ものである。
以下本発明の実施例を図面を参照して詳細に説明する。
第３図に示すように本実施例の金属管製造方法は、金属
チーブ１０ｆ：テープサグライ１４から供給し、これを
ガイド装置１５を経て成形ロール１６．１７に通し、円
弧状に成形する。成形ロール１６は第４図に示すように
外周に円弧状突部１８を有するロール１６Ａと、外周に
この円弧状突部１８が嵌）合う円弧状溝１９を有するロ
ール１６Ｂとから成っていて、金属チーブ１ｏを円弧状
に成形するようになっている。円弧状に成形された金属
チー７’ＩＯは、次に第５図に示すような成形ダイス２
０に通して１１ ＃１円形に成形する。
チーブ１０ｆ：テープサグライ１４から供給し、これを
ガイド装置１５を経て成形ロール１６．１７に通し、円
弧状に成形する。成形ロール１６は第４図に示すように
外周に円弧状突部１８を有するロール１６Ａと、外周に
この円弧状突部１８が嵌）合う円弧状溝１９を有するロ
ール１６Ｂとから成っていて、金属チーブ１ｏを円弧状
に成形するようになっている。円弧状に成形された金属
チー７’ＩＯは、次に第５図に示すような成形ダイス２
０に通して１１ ＃１円形に成形する。
次イテ、金属−ｙ−−ｆｌｏ を成形ロール２１ ｔ
２２ ｔ２３に通し、更に円形の成形を行うと共に成形
ダイス２０からの引取如を駆動タイプの成形ロール２１
．２３で行わせる。成形ロール２１は第６図に示すよう
に外周の円弧状溝２５の底部にフィン２６を突設したフ
ィン付ロール２１Ａと、外周に円弧状溝２７を有するロ
ール２１Ｂとがらなっている。フィン２６は円形に成形
された金属テープ】０の合せ目に挿入する。これにょシ
成形された金属テープ１０のローリングを防止でき、金
属チーｆ１０の合せ目を常に一定方向に向けることがで
きる。駆動タイプの成形ロール２１，２３が存在するこ
とによシ、次のスクイズロール２８の箇所では金属チー
ｆｌｏに引張力は働がない。スクイズロール２８によ多
金属テープ１０の合せ目を接触させた状態で溶接機２９
にょ多金属テープ１０の合せ目を溶接し、金属管１３を
得る。得られた金属管１３は冷却器３０で冷却した後、
圧延ロール３１，３２，３３，３４で縮径し、更にダイ
ス３５で縮径する。ダイス３５による縮径では通張力が
金属管１３に働くので、これを補償するために引取機３
６で引取る。このようにして製造された金属管１３は次
段の図示しない巻取機で巻取る。
２２ ｔ２３に通し、更に円形の成形を行うと共に成形
ダイス２０からの引取如を駆動タイプの成形ロール２１
．２３で行わせる。成形ロール２１は第６図に示すよう
に外周の円弧状溝２５の底部にフィン２６を突設したフ
ィン付ロール２１Ａと、外周に円弧状溝２７を有するロ
ール２１Ｂとがらなっている。フィン２６は円形に成形
された金属テープ】０の合せ目に挿入する。これにょシ
成形された金属テープ１０のローリングを防止でき、金
属チーｆ１０の合せ目を常に一定方向に向けることがで
きる。駆動タイプの成形ロール２１，２３が存在するこ
とによシ、次のスクイズロール２８の箇所では金属チー
ｆｌｏに引張力は働がない。スクイズロール２８によ多
金属テープ１０の合せ目を接触させた状態で溶接機２９
にょ多金属テープ１０の合せ目を溶接し、金属管１３を
得る。得られた金属管１３は冷却器３０で冷却した後、
圧延ロール３１，３２，３３，３４で縮径し、更にダイ
ス３５で縮径する。ダイス３５による縮径では通張力が
金属管１３に働くので、これを補償するために引取機３
６で引取る。このようにして製造された金属管１３は次
段の図示しない巻取機で巻取る。
実施例
アルミチーブをロール成形、ダイス成形、フィン付ロー
ル成形の各工程を経て外径６． Ｏｔｍφ、肉厚０．６
ｍのアルミ管に成形し、その合せ目をＴＩＧ溶接した
後、圧延ロールによって外径５．６ ｔｍφに圧延し、
次に縮径ダイスによって外径５．０ ｍｌＩφに縮径し
た。溶接不良のない良好なアルミ管を連続製造すること
ができた。
ル成形の各工程を経て外径６． Ｏｔｍφ、肉厚０．６
ｍのアルミ管に成形し、その合せ目をＴＩＧ溶接した
後、圧延ロールによって外径５．６ ｔｍφに圧延し、
次に縮径ダイスによって外径５．０ ｍｌＩφに縮径し
た。溶接不良のない良好なアルミ管を連続製造すること
ができた。
以上説明したように本発明に係る金属管製造方法では、
日−ルフォーミング法とダイスフォーミング法とを組合
せたので、成形ロールの段数を減すことができ、従って
構造が簡単になシ、めんどうな調整箇所数が減少し、調
整が容易になる利点がある。また、成形ダイスと溶接機
との間で成形ロールによって金属チーブを牽引している
ので、成形ダイスを用いても溶接機の箇所で金属テープ
に大きな張力がかからず、金属テープの伸びや切断を防
止することができる。更に、本発明ではこの成形ダイス
と溶接機の間の成形ロールとして特にフィン付成形ロー
ルを用い、フィンを金属テープの合せ目に挿入して成形
を行うので、金属デージの合せ目のローリングを防止で
き、従って金属テープの合せ目の位置が一定し、溶接を
安定して行うことができ、溶接不良の発生を防止するこ
とができる。
日−ルフォーミング法とダイスフォーミング法とを組合
せたので、成形ロールの段数を減すことができ、従って
構造が簡単になシ、めんどうな調整箇所数が減少し、調
整が容易になる利点がある。また、成形ダイスと溶接機
との間で成形ロールによって金属チーブを牽引している
ので、成形ダイスを用いても溶接機の箇所で金属テープ
に大きな張力がかからず、金属テープの伸びや切断を防
止することができる。更に、本発明ではこの成形ダイス
と溶接機の間の成形ロールとして特にフィン付成形ロー
ルを用い、フィンを金属テープの合せ目に挿入して成形
を行うので、金属デージの合せ目のローリングを防止で
き、従って金属テープの合せ目の位置が一定し、溶接を
安定して行うことができ、溶接不良の発生を防止するこ
とができる。
第１図は従来の金属管製造方法を実施する装置の配列状
態を示す概略側面図、第２図は従来の成形ロールの正面
図、第３図は本発明に係る金属管製造方法を実施する装
置の配列状態の一例を示す概略側面図、第４図は第３図
で用いている成形ロールの要部断面図、第５図は本実施
例で用いている成形ダイスの一例を示す断面図、第６図
は本実施例で用いているフィン付成形ロールの一例を示
す要部断面図である。 ｌＯ・・・金属テープ、１２・・・溶接機、１３・・・
金属管、１４・・・チーブサグライ、１６．１７・・・
成形ロール、２０・・・成形ダイス、２１・・・フィン
付成形ロール、２２．２３・・・成形ロール、２５・・
・円弧状溝、２６・・・フィン、２７・・・円弧状溝、
２８・・・スクイズロール、２９・・・溶接機。
態を示す概略側面図、第２図は従来の成形ロールの正面
図、第３図は本発明に係る金属管製造方法を実施する装
置の配列状態の一例を示す概略側面図、第４図は第３図
で用いている成形ロールの要部断面図、第５図は本実施
例で用いている成形ダイスの一例を示す断面図、第６図
は本実施例で用いているフィン付成形ロールの一例を示
す要部断面図である。 ｌＯ・・・金属テープ、１２・・・溶接機、１３・・・
金属管、１４・・・チーブサグライ、１６．１７・・・
成形ロール、２０・・・成形ダイス、２１・・・フィン
付成形ロール、２２．２３・・・成形ロール、２５・・
・円弧状溝、２６・・・フィン、２７・・・円弧状溝、
２８・・・スクイズロール、２９・・・溶接機。
Claims (1)
- 金屑テープを成形しつつその合せ目を溶接機で逐次溶接
して金属管を製造する金属管製造方法において、前記金
属テープを数段の成形ロールによって半円形状に成形し
た後に成形ダイスによってほぼ円形に成形し、次に成形
されたこの金属チーブをその合せ目にフィン部が挿入さ
れるフィン伺成形ロールに通し 引しつつ合せ目の位置
が一定するように成形した後に溶接機で該金属テープの
合せ目を逐次溶接することを特徴とする金属管製造方法
。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP19421082A JPS5985317A (ja) | 1982-11-05 | 1982-11-05 | 金属管製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP19421082A JPS5985317A (ja) | 1982-11-05 | 1982-11-05 | 金属管製造方法 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPS5985317A true JPS5985317A (ja) | 1984-05-17 |
Family
ID=16320777
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP19421082A Pending JPS5985317A (ja) | 1982-11-05 | 1982-11-05 | 金属管製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPS5985317A (ja) |
Cited By (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| US8709550B2 (en) | 2002-01-28 | 2014-04-29 | Jfe Steel Corporation | Method for producing coated steel sheet |
Citations (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS54145361A (en) * | 1978-05-02 | 1979-11-13 | Nippon Steel Corp | Roller forming cylindrical pipe |
-
1982
- 1982-11-05 JP JP19421082A patent/JPS5985317A/ja active Pending
Patent Citations (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS54145361A (en) * | 1978-05-02 | 1979-11-13 | Nippon Steel Corp | Roller forming cylindrical pipe |
Cited By (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| US8709550B2 (en) | 2002-01-28 | 2014-04-29 | Jfe Steel Corporation | Method for producing coated steel sheet |
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