JPH0364216B2 - - Google Patents
Info
- Publication number
- JPH0364216B2 JPH0364216B2 JP20227381A JP20227381A JPH0364216B2 JP H0364216 B2 JPH0364216 B2 JP H0364216B2 JP 20227381 A JP20227381 A JP 20227381A JP 20227381 A JP20227381 A JP 20227381A JP H0364216 B2 JPH0364216 B2 JP H0364216B2
- Authority
- JP
- Japan
- Prior art keywords
- wire
- core wire
- cladding tube
- die
- fitting
- Prior art date
- Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
- Expired
Links
- 238000000034 method Methods 0.000 claims description 56
- 238000005253 cladding Methods 0.000 claims description 37
- 238000005491 wire drawing Methods 0.000 claims description 24
- 239000002131 composite material Substances 0.000 claims description 17
- 238000004519 manufacturing process Methods 0.000 claims description 14
- 239000002184 metal Substances 0.000 claims description 7
- 229910052751 metal Inorganic materials 0.000 claims description 7
- 239000011248 coating agent Substances 0.000 claims description 5
- 238000000576 coating method Methods 0.000 claims description 5
- 238000005259 measurement Methods 0.000 claims description 4
- 238000012545 processing Methods 0.000 claims description 3
- 238000005520 cutting process Methods 0.000 claims description 2
- 238000011946 reduction process Methods 0.000 claims 1
- 230000013011 mating Effects 0.000 description 6
- 238000010586 diagram Methods 0.000 description 5
- 238000003466 welding Methods 0.000 description 5
- RYGMFSIKBFXOCR-UHFFFAOYSA-N Copper Chemical compound [Cu] RYGMFSIKBFXOCR-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 4
- 229910052802 copper Inorganic materials 0.000 description 4
- 239000010949 copper Substances 0.000 description 4
- 238000007747 plating Methods 0.000 description 4
- 230000007547 defect Effects 0.000 description 3
- 238000010438 heat treatment Methods 0.000 description 3
- 238000004804 winding Methods 0.000 description 3
- 229910000831 Steel Inorganic materials 0.000 description 2
- 238000000137 annealing Methods 0.000 description 2
- 238000013459 approach Methods 0.000 description 2
- 238000004140 cleaning Methods 0.000 description 2
- 230000000694 effects Effects 0.000 description 2
- 239000000463 material Substances 0.000 description 2
- 150000002739 metals Chemical class 0.000 description 2
- 238000003908 quality control method Methods 0.000 description 2
- 239000010959 steel Substances 0.000 description 2
- 238000012360 testing method Methods 0.000 description 2
- 229910001030 Iron–nickel alloy Inorganic materials 0.000 description 1
- 230000002159 abnormal effect Effects 0.000 description 1
- 230000003749 cleanliness Effects 0.000 description 1
- 238000007796 conventional method Methods 0.000 description 1
- 230000007423 decrease Effects 0.000 description 1
- 230000002950 deficient Effects 0.000 description 1
- 238000011161 development Methods 0.000 description 1
- 239000000428 dust Substances 0.000 description 1
- 230000001747 exhibiting effect Effects 0.000 description 1
- UGKDIUIOSMUOAW-UHFFFAOYSA-N iron nickel Chemical compound [Fe].[Ni] UGKDIUIOSMUOAW-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 1
- 239000000203 mixture Substances 0.000 description 1
- 239000003566 sealing material Substances 0.000 description 1
- 230000001131 transforming effect Effects 0.000 description 1
- 239000002699 waste material Substances 0.000 description 1
Classifications
-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B21—MECHANICAL METAL-WORKING WITHOUT ESSENTIALLY REMOVING MATERIAL; PUNCHING METAL
- B21C—MANUFACTURE OF METAL SHEETS, WIRE, RODS, TUBES OR PROFILES, OTHERWISE THAN BY ROLLING; AUXILIARY OPERATIONS USED IN CONNECTION WITH METAL-WORKING WITHOUT ESSENTIALLY REMOVING MATERIAL
- B21C37/00—Manufacture of metal sheets, bars, wire, tubes or like semi-manufactured products, not otherwise provided for; Manufacture of tubes of special shape
- B21C37/04—Manufacture of metal sheets, bars, wire, tubes or like semi-manufactured products, not otherwise provided for; Manufacture of tubes of special shape of bars or wire
- B21C37/042—Manufacture of coated wire or bars
Landscapes
- Engineering & Computer Science (AREA)
- Mechanical Engineering (AREA)
- Wire Processing (AREA)
- Metal Extraction Processes (AREA)
Description
産業上の利用分野
本発明は複合線の製造方法に関するものであ
り、特に、芯線を継ぎ目の無い被覆管に嵌合せる
ことによつて空気性に優れた複合線を製造する方
法に関するものである。 従来の技術 公知の複合線には、例えば、銅被覆鉄ニツケル
合金線（ジユメツト線）、銅被覆鋼線あるいは各
種の溶接棒等がある。これら複合線の製造法は
種々開発されているが、一般には、芯線にテープ
を連続的に被覆した後、テープの継目を溶接する
方法と、連続メツキ法とが用いられている。 しかし、前者の方法は、テープの溶接継目部の
強度が弱いため被覆テープ材が破断したり、気密
度が分安定であるという欠点がある。一方、後者
の方法は、メツキに起因して表面が突起するとい
う欠点の他に、厚メツキをする必要があるため製
造コストが非常に高くなるという問題がある。 また、ジユメツト線またはダイオード用の銅被
覆鋼線では、例えばJIS規格H4531で規定するよ
うな厳しい空気漏れ試験（リークテスト）に合格
する必要がある。従来法のテープ溶接法で作られ
た複合線は、溶接部とその他の部分とで組成が異
なるため、TIG溶接等の高級な溶接を行つたとし
ても、溶接部および熱影響部でのピンホールまた
は異常組織の発生を完全に回避するのが困難であ
る。その結果、溶接部のピンホール欠陥部での気
密性が低いため、上記のJIS規格H4531の空気漏
れ試験を満足する複合線を従来法で作るのは極め
て困難である。 発明が解決しようとする課題 本発明の目的は、テープ被覆による複合線の製
造方法の欠点である溶接継目部の欠陥を無くすた
めに、テープ被覆ではなく、継目溶接が全く不要
な継目の無い被覆管を用いる方法を提供すること
にある。 本発明の他の目的は、この継目の無い被覆管中
への芯線の供給すなわち嵌合線製造工程を人手に
よる方法から連続自動化に代えることによつて、
大きな単位重量の複合線を低コストで製造できる
ようにすることにある。 問題を解決するための手段 本発明の提供する気密性に優れた複合線の製造
方法は、内面を清浄化した継目の無い金属の被覆
管中に、表面を研磨および脱脂した金属の芯線を
連続的に供給し、ダイス半角が20〜40°の絞りダ
イスを用いて芯線を変形させることなく被覆管の
みに30〜70％の減面加工を施して芯線と被覆管と
が互いに嵌合した嵌合線を作り、その後、さら
に、ダイス半角が３〜10°の伸線ダイスを用いて
上記嵌合線に70％以上の減面加工を行うことを特
徴としている。 作 用 上記の嵌合線は作る工程は、芯線と被覆管との
間に形成されるギヤツプを機械的に密着させて取
除き、しかも、芯線は変形させずに被覆管のみを
所定の肉厚に変形させる工程である。 本発明では、この嵌合工程に使用する絞りダイ
スとして、ダイス半角が20〜40°の範囲にあるも
のを使用する。この条件の絞りダイスを用いるこ
とによつて、芯線に加工を加えずに外側の被覆管
のみを30％以上の減面率で加工することが可能に
なり、しかも、リーク量が1.0×10-8c.c.／sec以下
の気密度を有する嵌合線とすることができる。ダ
イス半角15°以下のダイスを用いた場合には被覆
管の変形と同時に芯線にまで変形が及び、引抜応
力も急激に大きな値となる傾向がある。また、ダ
イス半角が60°以上のダイスを用いた場合には、
嵌合時にデツドゾーンが形成されて被覆管に欠陥
が生ずる。従つて、これらの影響が少なく、引抜
応力の少ない最適ダイス半角範囲は20〜40°であ
り、特に最小の引抜応力を示すダイス半角が25°
のダイスを用いるのが望ましい。このようなダイ
ス半角に設定することによつて次の伸線工程で最
大70％の減面加工を容易に行うことができるよに
なる。 本発明では、上記リーク量の気密度をさらに上
げるために、上記嵌合工程で被覆管のみを最大限
減面加工した後に、嵌合線をダイス半角が３〜
10°の伸線ダイスで減面率70％以上に伸線加工す
る。この伸線工程をその前に実施される嵌合工程
の後に実施することは必須であるが、嵌合工程直
後に伸線工程を実施する必要はなく、嵌合線を一
旦巻取つてから伸線工程に送ることもできる。こ
の伸線工程後のリーク量は上記の値よりさらに低
い10-9c.c.／secオーダー以下となる。 以下、本発明方法を本発明の一実施例を示す添
付図面を用いて説明する。 実施例 第１図は本発明方法の嵌合工程を自動的に実施
する際に用いる装置の概念図である。なお、第１
図には嵌合工程の後に行われる伸線工程は図示し
ていない。 第１図に示すように、先ず、内面を清浄にした
一定長さの継目の無い金属の被覆管ａを供給装置
１から一定速度でクリーンゾーン２へ繰り出し、
一定長さの被覆管ａが供給装置１から繰り出され
た後に、被覆管ａを図示していない切断機で切断
する。 このクリーンゾーン２はクリーン度が１万個／
ft3の雰囲気に保たれており、その内部にはスト
レーナ３が設置されている。被覆管ａはストレー
ナ３で伸直されながらこのクリーンゾーン２内を
走行する。 被覆管ａがクリーンゾーン２内を走行し、その
後端がクリーンゾーン２に近づいた時点で、芯線
ｂを供給装置５から一定速度で繰出す。 この芯線ｂは、予め、ストレーナ６で伸直さ
れ、表面清浄装置７を通つて芯線ｂの表面が研
磨、脱脂されている。こうして清浄化された芯線
ｂが、クリーンゾーン２内に供給された被覆管ａ
の内部に挿入されて嵌合線ｃとなる。 次いで、この嵌合線ｃを前進させ、その先端を
クリーンゾーン２から出してスエージング加工４
する。こうして先端をスエージング加工４した嵌
合線ｃを絞りダイス８で伸線する。この絞りダイ
ス８は、ダイス半角が20〜40°の絞りダイスで、
芯線ｂを変形させることなしに被覆管ａのみを30
〜70％の減面率で加工する。これによつて芯線ｂ
と被覆管ａとが互いに嵌合した嵌合線ｃが作られ
る。 本発明では、リーク量の気密度をさらに上げる
ために、上記のようにして得られた嵌合線ｃをダ
イス半角が３〜10°の伸線ダイスで減面率70％以
上に伸線加工する。この程度は第１図には示され
ていない。 第１図に示した実施例では、嵌合線ｃを巻取装
置９に一旦巻取つた後に、図示していない別の伸
線装置で上記の伸線加工を行う。このように嵌合
線ｃを一旦巻取つてから伸線工程に送るメリツト
は、本発明方法では嵌合線ｃの製造工程が非連続
的な操作であるため、生産効率の面、品質管理の
面および製造コストの面で連続操作をするのが好
ましい伸線加工を別工程にできる点にある。この
場合には、一旦巻取つた各嵌合線ｃの端部を互い
に突合せ溶接して長尺体としてから伸線加工を行
う。そうすることによつて、品質管理が容易にな
り、製造コストを下げることができる。 しかし、絞りダイス８の直後に伸線工程を実施
するための伸線ダストを配置して、嵌合工程と伸
線工程とを連続して行うこともできる。 次に、被覆管ａと芯線ｂの供給方法について説
明する。 被覆管Ａの内部に供給する芯線ｂは長尺である
ので、被覆管ａの長さに合わせて芯線ｂを切断す
る必要がある。この芯線ｂの切断を行うために、
クリーンゾーン２内のほぼ中央部に伸線の速度測
定基準点Ｍに設け、この速度測定基準点Ｍを芯線
ｂが通過する時の速度を速度センサー１０で読取
る一方、この時の被覆管ａの速度を被覆線速度セ
ンサー１１で読取り、両者の速度に基づいて、芯
線ｂの所要長さ（この長さは最終的な被覆厚さに
よつて異なる）が自動制御装置（図示せず）によ
つて計算される。その結果、この自動制御装置装
置と連動したカツター１２が所定のタイミングで
作動されて、芯線ｂが切断される。そうすること
によつて、伸線加工された複合線ｄの巻取り最終
端末で被覆管ａが芯線ｂ上に無駄なく嵌合され、
歩留りを99％以上にすることができる。 以下、本発明方法の機能と効果について説明す
る。 既に述べたように、本発明の嵌合工程は、芯線
ｂと被覆管ａとの間に形成されるギヤツプは機械
的に密着させて取除き、しかも、芯線ｂは変形さ
せずに被覆管ａのみを所定の肉厚に変形させる工
程である。本発明では、この嵌合工程に使用する
絞りダイスとして、ダイス半角が20〜40°の範囲
にあるものを使用する。この条件の絞りダイスを
用いることによつて、芯線に加工を加えずに外側
の被覆管のみを30％以上の減面率で加工すること
が可能になり、しかも、リーク量が1.0×10-8
c.c.／sec以下の気密度を有する嵌合線とすること
ができる。 第２図は銅被覆鉄−ニツケル線の場合のダイス
半角と引抜応力との関係を実測した線図である。
この線図から分かるように、ダイス半角15°以下
のダイスを用いた場合には被覆管ａの変形と同時
に芯線ｂにまで変形が及び、引抜応力も急激に大
きな値となる傾向がある。逆に、ダイス半角が
60°以上のダイスを用いた場合には、嵌合時にデ
ツドゾーンが形成されて被覆管ａに欠陥が生ず
る。従つて、これらの影響が少なく、引抜応力の
少ない最適ダイス半角範囲は20〜40°であり、特
に最小の引抜応力を示すダイス半角が25°のダイ
スを用いるのが望ましい。 このようなダイス半角に設定することによつて
次工程の伸線加工で最大70％の減面加工を容易に
行うことができ、リーク量を10-9c.c.／sec以下に
することができる。 第１表には上記ダイス半角のダイスを使用した
際の減面率に対するリーク量の測定結果が示され
ている。
り、特に、芯線を継ぎ目の無い被覆管に嵌合せる
ことによつて空気性に優れた複合線を製造する方
法に関するものである。 従来の技術 公知の複合線には、例えば、銅被覆鉄ニツケル
合金線（ジユメツト線）、銅被覆鋼線あるいは各
種の溶接棒等がある。これら複合線の製造法は
種々開発されているが、一般には、芯線にテープ
を連続的に被覆した後、テープの継目を溶接する
方法と、連続メツキ法とが用いられている。 しかし、前者の方法は、テープの溶接継目部の
強度が弱いため被覆テープ材が破断したり、気密
度が分安定であるという欠点がある。一方、後者
の方法は、メツキに起因して表面が突起するとい
う欠点の他に、厚メツキをする必要があるため製
造コストが非常に高くなるという問題がある。 また、ジユメツト線またはダイオード用の銅被
覆鋼線では、例えばJIS規格H4531で規定するよ
うな厳しい空気漏れ試験（リークテスト）に合格
する必要がある。従来法のテープ溶接法で作られ
た複合線は、溶接部とその他の部分とで組成が異
なるため、TIG溶接等の高級な溶接を行つたとし
ても、溶接部および熱影響部でのピンホールまた
は異常組織の発生を完全に回避するのが困難であ
る。その結果、溶接部のピンホール欠陥部での気
密性が低いため、上記のJIS規格H4531の空気漏
れ試験を満足する複合線を従来法で作るのは極め
て困難である。 発明が解決しようとする課題 本発明の目的は、テープ被覆による複合線の製
造方法の欠点である溶接継目部の欠陥を無くすた
めに、テープ被覆ではなく、継目溶接が全く不要
な継目の無い被覆管を用いる方法を提供すること
にある。 本発明の他の目的は、この継目の無い被覆管中
への芯線の供給すなわち嵌合線製造工程を人手に
よる方法から連続自動化に代えることによつて、
大きな単位重量の複合線を低コストで製造できる
ようにすることにある。 問題を解決するための手段 本発明の提供する気密性に優れた複合線の製造
方法は、内面を清浄化した継目の無い金属の被覆
管中に、表面を研磨および脱脂した金属の芯線を
連続的に供給し、ダイス半角が20〜40°の絞りダ
イスを用いて芯線を変形させることなく被覆管の
みに30〜70％の減面加工を施して芯線と被覆管と
が互いに嵌合した嵌合線を作り、その後、さら
に、ダイス半角が３〜10°の伸線ダイスを用いて
上記嵌合線に70％以上の減面加工を行うことを特
徴としている。 作 用 上記の嵌合線は作る工程は、芯線と被覆管との
間に形成されるギヤツプを機械的に密着させて取
除き、しかも、芯線は変形させずに被覆管のみを
所定の肉厚に変形させる工程である。 本発明では、この嵌合工程に使用する絞りダイ
スとして、ダイス半角が20〜40°の範囲にあるも
のを使用する。この条件の絞りダイスを用いるこ
とによつて、芯線に加工を加えずに外側の被覆管
のみを30％以上の減面率で加工することが可能に
なり、しかも、リーク量が1.0×10-8c.c.／sec以下
の気密度を有する嵌合線とすることができる。ダ
イス半角15°以下のダイスを用いた場合には被覆
管の変形と同時に芯線にまで変形が及び、引抜応
力も急激に大きな値となる傾向がある。また、ダ
イス半角が60°以上のダイスを用いた場合には、
嵌合時にデツドゾーンが形成されて被覆管に欠陥
が生ずる。従つて、これらの影響が少なく、引抜
応力の少ない最適ダイス半角範囲は20〜40°であ
り、特に最小の引抜応力を示すダイス半角が25°
のダイスを用いるのが望ましい。このようなダイ
ス半角に設定することによつて次の伸線工程で最
大70％の減面加工を容易に行うことができるよに
なる。 本発明では、上記リーク量の気密度をさらに上
げるために、上記嵌合工程で被覆管のみを最大限
減面加工した後に、嵌合線をダイス半角が３〜
10°の伸線ダイスで減面率70％以上に伸線加工す
る。この伸線工程をその前に実施される嵌合工程
の後に実施することは必須であるが、嵌合工程直
後に伸線工程を実施する必要はなく、嵌合線を一
旦巻取つてから伸線工程に送ることもできる。こ
の伸線工程後のリーク量は上記の値よりさらに低
い10-9c.c.／secオーダー以下となる。 以下、本発明方法を本発明の一実施例を示す添
付図面を用いて説明する。 実施例 第１図は本発明方法の嵌合工程を自動的に実施
する際に用いる装置の概念図である。なお、第１
図には嵌合工程の後に行われる伸線工程は図示し
ていない。 第１図に示すように、先ず、内面を清浄にした
一定長さの継目の無い金属の被覆管ａを供給装置
１から一定速度でクリーンゾーン２へ繰り出し、
一定長さの被覆管ａが供給装置１から繰り出され
た後に、被覆管ａを図示していない切断機で切断
する。 このクリーンゾーン２はクリーン度が１万個／
ft3の雰囲気に保たれており、その内部にはスト
レーナ３が設置されている。被覆管ａはストレー
ナ３で伸直されながらこのクリーンゾーン２内を
走行する。 被覆管ａがクリーンゾーン２内を走行し、その
後端がクリーンゾーン２に近づいた時点で、芯線
ｂを供給装置５から一定速度で繰出す。 この芯線ｂは、予め、ストレーナ６で伸直さ
れ、表面清浄装置７を通つて芯線ｂの表面が研
磨、脱脂されている。こうして清浄化された芯線
ｂが、クリーンゾーン２内に供給された被覆管ａ
の内部に挿入されて嵌合線ｃとなる。 次いで、この嵌合線ｃを前進させ、その先端を
クリーンゾーン２から出してスエージング加工４
する。こうして先端をスエージング加工４した嵌
合線ｃを絞りダイス８で伸線する。この絞りダイ
ス８は、ダイス半角が20〜40°の絞りダイスで、
芯線ｂを変形させることなしに被覆管ａのみを30
〜70％の減面率で加工する。これによつて芯線ｂ
と被覆管ａとが互いに嵌合した嵌合線ｃが作られ
る。 本発明では、リーク量の気密度をさらに上げる
ために、上記のようにして得られた嵌合線ｃをダ
イス半角が３〜10°の伸線ダイスで減面率70％以
上に伸線加工する。この程度は第１図には示され
ていない。 第１図に示した実施例では、嵌合線ｃを巻取装
置９に一旦巻取つた後に、図示していない別の伸
線装置で上記の伸線加工を行う。このように嵌合
線ｃを一旦巻取つてから伸線工程に送るメリツト
は、本発明方法では嵌合線ｃの製造工程が非連続
的な操作であるため、生産効率の面、品質管理の
面および製造コストの面で連続操作をするのが好
ましい伸線加工を別工程にできる点にある。この
場合には、一旦巻取つた各嵌合線ｃの端部を互い
に突合せ溶接して長尺体としてから伸線加工を行
う。そうすることによつて、品質管理が容易にな
り、製造コストを下げることができる。 しかし、絞りダイス８の直後に伸線工程を実施
するための伸線ダストを配置して、嵌合工程と伸
線工程とを連続して行うこともできる。 次に、被覆管ａと芯線ｂの供給方法について説
明する。 被覆管Ａの内部に供給する芯線ｂは長尺である
ので、被覆管ａの長さに合わせて芯線ｂを切断す
る必要がある。この芯線ｂの切断を行うために、
クリーンゾーン２内のほぼ中央部に伸線の速度測
定基準点Ｍに設け、この速度測定基準点Ｍを芯線
ｂが通過する時の速度を速度センサー１０で読取
る一方、この時の被覆管ａの速度を被覆線速度セ
ンサー１１で読取り、両者の速度に基づいて、芯
線ｂの所要長さ（この長さは最終的な被覆厚さに
よつて異なる）が自動制御装置（図示せず）によ
つて計算される。その結果、この自動制御装置装
置と連動したカツター１２が所定のタイミングで
作動されて、芯線ｂが切断される。そうすること
によつて、伸線加工された複合線ｄの巻取り最終
端末で被覆管ａが芯線ｂ上に無駄なく嵌合され、
歩留りを99％以上にすることができる。 以下、本発明方法の機能と効果について説明す
る。 既に述べたように、本発明の嵌合工程は、芯線
ｂと被覆管ａとの間に形成されるギヤツプは機械
的に密着させて取除き、しかも、芯線ｂは変形さ
せずに被覆管ａのみを所定の肉厚に変形させる工
程である。本発明では、この嵌合工程に使用する
絞りダイスとして、ダイス半角が20〜40°の範囲
にあるものを使用する。この条件の絞りダイスを
用いることによつて、芯線に加工を加えずに外側
の被覆管のみを30％以上の減面率で加工すること
が可能になり、しかも、リーク量が1.0×10-8
c.c.／sec以下の気密度を有する嵌合線とすること
ができる。 第２図は銅被覆鉄−ニツケル線の場合のダイス
半角と引抜応力との関係を実測した線図である。
この線図から分かるように、ダイス半角15°以下
のダイスを用いた場合には被覆管ａの変形と同時
に芯線ｂにまで変形が及び、引抜応力も急激に大
きな値となる傾向がある。逆に、ダイス半角が
60°以上のダイスを用いた場合には、嵌合時にデ
ツドゾーンが形成されて被覆管ａに欠陥が生ず
る。従つて、これらの影響が少なく、引抜応力の
少ない最適ダイス半角範囲は20〜40°であり、特
に最小の引抜応力を示すダイス半角が25°のダイ
スを用いるのが望ましい。 このようなダイス半角に設定することによつて
次工程の伸線加工で最大70％の減面加工を容易に
行うことができ、リーク量を10-9c.c.／sec以下に
することができる。 第１表には上記ダイス半角のダイスを使用した
際の減面率に対するリーク量の測定結果が示され
ている。
【表】
本発明では、気密度をさらに上げるために、被
覆管ａのみを最大限減面加工した後に、嵌合線ｃ
をダイス半角が３〜10°の伸線ダイスで減面率70
％以上に伸線加工する。 一般には、伸線加工で得られた伸線を600℃以
上の温度に加熱する。この加熱操作によつて金属
の相互拡散を促進して気密性をさらに向上させる
ことができる。この加熱工程によつてリーク量は
1.0×10-10c.c.／sec以下になるが、加熱をしない場
合でも、本発明による70％の減面率で伸線した場
合には10-9c.c.／secオーダーの極めて高い気密性
が得られることは、第１表の70％の減面率のリー
ク量から理解できる。 第２表は、前記の嵌合工程後に、上記の伸線加
工を行い、その後、一定温度で１時間焼鈍した後
に測定した複合線のリーク量である。
覆管ａのみを最大限減面加工した後に、嵌合線ｃ
をダイス半角が３〜10°の伸線ダイスで減面率70
％以上に伸線加工する。 一般には、伸線加工で得られた伸線を600℃以
上の温度に加熱する。この加熱操作によつて金属
の相互拡散を促進して気密性をさらに向上させる
ことができる。この加熱工程によつてリーク量は
1.0×10-10c.c.／sec以下になるが、加熱をしない場
合でも、本発明による70％の減面率で伸線した場
合には10-9c.c.／secオーダーの極めて高い気密性
が得られることは、第１表の70％の減面率のリー
ク量から理解できる。 第２表は、前記の嵌合工程後に、上記の伸線加
工を行い、その後、一定温度で１時間焼鈍した後
に測定した複合線のリーク量である。
【表】
第２表から分かるように、減面加工率50％まで
は加熱による熱膨張差によつて被覆管ａと芯線ｂ
との間にギヤツプが発生するため、絞りダイスに
よる伸線加工を終えると気密度が低下するが、減
面加工率を75％以上にすることによつて、リーク
量が1.0×10-10c.c.／sec以下という高い気密度の複
合線が得られることを示している。これは、第３
図に示すように、この条件下では、芯線ｂと被覆
管ａとの界面の異種金属の原子間距離が数原子間
距離にまで近づいて原子間に引力が生じ、しか
も、伸線加工で転位密度が大きくなり且つ原子空
孔が増加して、次工程の焼鈍の際に原子の相互拡
散を容易にさせるためと考えられる。 発明の効果 以上のように、本発明方法によれば気密度の高
い複合線を連続的に効率よく製造することができ
るので、本発明方法は経済的コストの高い高銅比
の銅被覆鋼線の製造に適しており、特に気密度の
要求が高い封着材料であるジユメツト線の製造に
も適用することができる。 また、本発明方法を用いることによつて、コス
トの高いメツキ法の欠点も解消できる。
は加熱による熱膨張差によつて被覆管ａと芯線ｂ
との間にギヤツプが発生するため、絞りダイスに
よる伸線加工を終えると気密度が低下するが、減
面加工率を75％以上にすることによつて、リーク
量が1.0×10-10c.c.／sec以下という高い気密度の複
合線が得られることを示している。これは、第３
図に示すように、この条件下では、芯線ｂと被覆
管ａとの界面の異種金属の原子間距離が数原子間
距離にまで近づいて原子間に引力が生じ、しか
も、伸線加工で転位密度が大きくなり且つ原子空
孔が増加して、次工程の焼鈍の際に原子の相互拡
散を容易にさせるためと考えられる。 発明の効果 以上のように、本発明方法によれば気密度の高
い複合線を連続的に効率よく製造することができ
るので、本発明方法は経済的コストの高い高銅比
の銅被覆鋼線の製造に適しており、特に気密度の
要求が高い封着材料であるジユメツト線の製造に
も適用することができる。 また、本発明方法を用いることによつて、コス
トの高いメツキ法の欠点も解消できる。
第１図は本発明方法の嵌合工程を自動的に実施
する際に用いる一実施例の装置の概念図である。
第２図は本発明方法のダイス半角と引抜応力との
関係を示す線図である。第３図は原子間距離と原
子間力との関係を示す説明図である。 （主な参照番号）、１……被覆管供給装置、２
……クリーンゾーン、３，６……ストレーナ、４
……スウエージング、５……芯線供給装置、７…
…表面清浄装置、８……絞りダイス、９……巻取
機、１０……芯線速度センサー、１１……被覆管
速度センサー、１２……カツター、ａ……被覆
管、ｂ……芯線、ｃ……嵌合線、ｄ……複合線。
する際に用いる一実施例の装置の概念図である。
第２図は本発明方法のダイス半角と引抜応力との
関係を示す線図である。第３図は原子間距離と原
子間力との関係を示す説明図である。 （主な参照番号）、１……被覆管供給装置、２
……クリーンゾーン、３，６……ストレーナ、４
……スウエージング、５……芯線供給装置、７…
…表面清浄装置、８……絞りダイス、９……巻取
機、１０……芯線速度センサー、１１……被覆管
速度センサー、１２……カツター、ａ……被覆
管、ｂ……芯線、ｃ……嵌合線、ｄ……複合線。
Claims (1)
- 【特許請求の範囲】 １ 内面を清浄化した継目の無い金属の被覆管ａ
中に、表面を研磨および脱脂した金属の芯線ｂを
連続的に供給し、ダイス半角が20〜40°の絞りダ
イスを用いて、芯線ｂを変形させることなく被覆
管ａのみに30〜70％の減面加工を施すことによつ
て芯線ｂと被覆管ａとが互いに嵌合した嵌合線ｃ
を作り、その後、さらに、ダイス半角が３〜10°
の伸線ダイスを用いて上記嵌合線ｃに70％以上の
減面加工を行うことを特徴とする気密性に優れた
複合線ｄの製造方法。 ２ 被覆管ａ内に芯線ｂを供給する際に、被覆管
ａ内に供給される芯線ｂがクリーンゾーン２内の
速度測定基準点Ｍを通過する時の芯線の走行速度
と同時点での被覆管ａの走行速度とを測定し、こ
れらの走行速度の値から芯線ｂの所要長さを自動
的に算出し、この所要長さとなるように芯線ｂを
切断する特許請求の範囲第１項に記載の方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP20227381A JPS58103928A (ja) | 1981-12-14 | 1981-12-14 | 複合線の製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP20227381A JPS58103928A (ja) | 1981-12-14 | 1981-12-14 | 複合線の製造方法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPS58103928A JPS58103928A (ja) | 1983-06-21 |
| JPH0364216B2 true JPH0364216B2 (ja) | 1991-10-04 |
Family
ID=16454802
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP20227381A Granted JPS58103928A (ja) | 1981-12-14 | 1981-12-14 | 複合線の製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPS58103928A (ja) |
Families Citing this family (4)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| US5004143A (en) * | 1986-07-31 | 1991-04-02 | Sumitomo Metal Industries, Ltd. | Method of manufacturing clad bar |
| JPH02165834A (ja) * | 1988-12-16 | 1990-06-26 | Fujikura Ltd | クラッド線の製造方法 |
| CN106540984A (zh) * | 2016-12-07 | 2017-03-29 | 安徽理工大学 | 一种微调捶打式钢筋调直机及使用方法 |
| CN108927414A (zh) * | 2017-05-22 | 2018-12-04 | 太仓澄天机械有限公司 | 一种线材拉伸机 |
-
1981
- 1981-12-14 JP JP20227381A patent/JPS58103928A/ja active Granted
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JPS58103928A (ja) | 1983-06-21 |
Similar Documents
| Publication | Publication Date | Title |
|---|---|---|
| US3800405A (en) | Method for producing copper-clad aluminum wire | |
| US3460235A (en) | Welding of transition pieces | |
| JPH0364216B2 (ja) | ||
| US3499211A (en) | Metal inlay and method for making the same | |
| USRE28526E (en) | Method for producing copper-clad aluminum wire | |
| US1978235A (en) | Method of making butt-welded tubes | |
| JPS58145381A (ja) | クラツド鋼管の製造方法 | |
| CN113084452A (zh) | 一种大口径厚壁钢管生产方法 | |
| JP3604720B2 (ja) | 粉粒体充填管の製造方法 | |
| US3030482A (en) | Method of producing a stock tube of weldable metal | |
| JPH01245913A (ja) | 複合線の製造方法 | |
| JPH0615485A (ja) | 巻締型フラックス入りワイヤの製造方法 | |
| JPH08174051A (ja) | 界面接合性の優れた二重管の製造方法 | |
| US20230045091A1 (en) | Method for welding half coil of reactor | |
| JPH07108383A (ja) | アルミホィール用溶接素管の製造方法 | |
| US3270413A (en) | Process for producing a diffusionless bond between metals | |
| JPS589788A (ja) | 金属細径管の連続造管方法 | |
| JPH06328125A (ja) | ２相ステンレス鋼継目無鋼管の製造方法 | |
| JPS62282784A (ja) | 電縫管の製造方法 | |
| JP3839315B2 (ja) | ガスシールドアーク溶接用鋼ワイヤ | |
| JP2732935B2 (ja) | 粉粒体充填管の製造方法 | |
| JPH0586320B2 (ja) | ||
| JPS6165157A (ja) | 金属管の欠陥検出方法 | |
| JPS593414B2 (ja) | 金属被覆光フアイバの製造方法 | |
| JPH1177145A (ja) | 加工性に優れた鍛接鋼管の製造方法 |