JP2904996B2 - 金属溶接管の製造法 - Google Patents
金属溶接管の製造法Info
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- JP2904996B2 JP2904996B2 JP10400792A JP10400792A JP2904996B2 JP 2904996 B2 JP2904996 B2 JP 2904996B2 JP 10400792 A JP10400792 A JP 10400792A JP 10400792 A JP10400792 A JP 10400792A JP 2904996 B2 JP2904996 B2 JP 2904996B2
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Description
【0001】
【産業上の利用分野】本発明は、入側から出側に行くに
従って直径を小さくするテーパを付した部分を入側に有
する断面円形の貫通穴が穿設されているダイスに金属帯
を貫通させることによって平板状の金属帯を一挙にその
両側縁を突き合わせた状態の管状に成形した後にこの突
き合わせ部を溶接して主として肉厚tと外径Dとの比
(t/D)が3〜20%程度の金属溶接管を製造するに際
し、製造される金属溶接管に表面疵が発生することを防
止すると共に長時間ダイスの手入れを不要とし、しかも
ダイスの寿命を延長できる金属溶接管の製造法に関する
ものである。
従って直径を小さくするテーパを付した部分を入側に有
する断面円形の貫通穴が穿設されているダイスに金属帯
を貫通させることによって平板状の金属帯を一挙にその
両側縁を突き合わせた状態の管状に成形した後にこの突
き合わせ部を溶接して主として肉厚tと外径Dとの比
(t/D)が3〜20%程度の金属溶接管を製造するに際
し、製造される金属溶接管に表面疵が発生することを防
止すると共に長時間ダイスの手入れを不要とし、しかも
ダイスの寿命を延長できる金属溶接管の製造法に関する
ものである。
【0002】
【従来の技術】金属帯を幅方向に製品曲率に曲げて管状
に成形し溶接して金属溶接管を製造するには、従来は図
5に示す斜視図の如く多数のタンデムに配置されたカリ
バーを有するフォーミングロール又はケージロール10を
備えたロール成形機を用いて金属帯1を幅方向に順次曲
げ加工し、管状に成形された金属帯1をシームガイドロ
ール5及びスクイズロール6により保持した状態で金属
帯1の両側縁1aの突き合わせ部1bを溶接トーチなどの溶
接手段7によって突き合わせ溶接するロールフォーミン
グ法が一般に実施されていた。
に成形し溶接して金属溶接管を製造するには、従来は図
5に示す斜視図の如く多数のタンデムに配置されたカリ
バーを有するフォーミングロール又はケージロール10を
備えたロール成形機を用いて金属帯1を幅方向に順次曲
げ加工し、管状に成形された金属帯1をシームガイドロ
ール5及びスクイズロール6により保持した状態で金属
帯1の両側縁1aの突き合わせ部1bを溶接トーチなどの溶
接手段7によって突き合わせ溶接するロールフォーミン
グ法が一般に実施されていた。
【0003】しかしながらこのようなロールフォーミン
グ法においては、製造すべき金属溶接管の外径を変更す
る場合には前記フォーミングロール又はケージロール1
0,更にはシームガイドロール5及びスクイズロール6
等の各ロール総てを製造すべき金属溶接管の外径に対応
したものに交換しなければならないため、1種類の外径
に対し交換すべきロール組は少なくとも20個以上存在
することからロール交換に多大の労力と長時間とを要す
るため設備の生産効率が低下し、また製造すべき金属溶
接管の外径に対応した多数組のロールを準備しなければ
ならないので経済的でないという欠点があった。
グ法においては、製造すべき金属溶接管の外径を変更す
る場合には前記フォーミングロール又はケージロール1
0,更にはシームガイドロール5及びスクイズロール6
等の各ロール総てを製造すべき金属溶接管の外径に対応
したものに交換しなければならないため、1種類の外径
に対し交換すべきロール組は少なくとも20個以上存在
することからロール交換に多大の労力と長時間とを要す
るため設備の生産効率が低下し、また製造すべき金属溶
接管の外径に対応した多数組のロールを準備しなければ
ならないので経済的でないという欠点があった。
【0004】更にこのようなロールフォーミング法にお
いては、外径が10mm以下のような細い金属溶接管を製
造しようとすると前記各ロール組の設定位置等に高い精
度が要求されるのであり、各ロール組のうち何組かのロ
ール位置に設定誤差がある場合には成形中に金属溶接管
の捩れや突き合わせ部1bに段差が生じ易いという欠点も
あった。
いては、外径が10mm以下のような細い金属溶接管を製
造しようとすると前記各ロール組の設定位置等に高い精
度が要求されるのであり、各ロール組のうち何組かのロ
ール位置に設定誤差がある場合には成形中に金属溶接管
の捩れや突き合わせ部1bに段差が生じ易いという欠点も
あった。
【0005】このような欠点を解決して簡単な設備で金
属溶接管の製造を行う方法として、本出願人は先に特開
平3−207523号公報において、『入側から出側に
行くに従って直径を小さくするテーパを付した部分を有
する断面円形の貫通穴が穿設されているダイスに金属帯
を貫通させることによって平板状の金属帯を一挙にその
両側縁を突き合わせた状態の管状に成形し、この突き合
わせ部を溶接することを特徴とする金属溶接管の製造方
法』を提案した。
属溶接管の製造を行う方法として、本出願人は先に特開
平3−207523号公報において、『入側から出側に
行くに従って直径を小さくするテーパを付した部分を有
する断面円形の貫通穴が穿設されているダイスに金属帯
を貫通させることによって平板状の金属帯を一挙にその
両側縁を突き合わせた状態の管状に成形し、この突き合
わせ部を溶接することを特徴とする金属溶接管の製造方
法』を提案した。
【0006】この本出願人が提案した金属溶接管の製造
方法は、入側から出側に行くに従って直径を小さくする
テーパを付した部分を入側に有する断面円形の貫通穴が
穿設されているダイスに素材コイルより引き出した金属
帯を貫通させることによって平板状の金属帯を一挙にそ
の両側縁を突き合わせた状態の管状に成形し、この突き
合わせ部を連続的に溶接することにより金属溶接管を製
造する方法である。
方法は、入側から出側に行くに従って直径を小さくする
テーパを付した部分を入側に有する断面円形の貫通穴が
穿設されているダイスに素材コイルより引き出した金属
帯を貫通させることによって平板状の金属帯を一挙にそ
の両側縁を突き合わせた状態の管状に成形し、この突き
合わせ部を連続的に溶接することにより金属溶接管を製
造する方法である。
【0007】かかる金属溶接管の製造方法は、平板状の
金属帯をその両側縁を突き合わせた状態の管状に成形す
るのに要する工具が成形ダイスとシームガイドロール及
びスクイズロールだけであるため、設備が簡単且つ安価
でしかも製造する金属溶接管の外径の変更が容易であ
り、更に高精度の位置設定を要求されるロールが殆どな
いため外径が10mm以下のような細い金属溶接管を製造す
る場合においてもロールの設定位置の誤差に起因する金
属溶接管の捩れや突き合わせ部の段違いを防止すること
ができる優れた利点を有している。
金属帯をその両側縁を突き合わせた状態の管状に成形す
るのに要する工具が成形ダイスとシームガイドロール及
びスクイズロールだけであるため、設備が簡単且つ安価
でしかも製造する金属溶接管の外径の変更が容易であ
り、更に高精度の位置設定を要求されるロールが殆どな
いため外径が10mm以下のような細い金属溶接管を製造す
る場合においてもロールの設定位置の誤差に起因する金
属溶接管の捩れや突き合わせ部の段違いを防止すること
ができる優れた利点を有している。
【0008】しかしながら、この金属溶接管の製造方法
は平板状の金属帯を直接ダイスの入側のテーパを有する
貫通穴で引き抜いて管状に成形を行う方法であるので、
金属帯の両側縁部の角がダイスの貫通穴のテーパ面に最
初に接触し、更にダイスの貫通穴内で成形が進行する間
においては成形中に受ける幅方向の曲げモーメントが金
属帯の両側縁部において最小であるので金属帯の両側縁
部はダイスの貫通穴の平行部(最小直径部)の直前で成
形されるまで殆ど曲げ加工を受けないことになる。従っ
て、金属帯の両側縁部は殆ど曲げ加工が行われない状態
でダイスの貫通穴入側のテーパ部に引き込まれて行くた
め、金属帯の両側縁部の角はダイスの貫通穴入側のテー
パ面に高い面圧で接触した状態でダイスの貫通穴入側の
テーパ面上を滑ることから長時間成形を行った場合に金
属帯の両側縁部に疵が生じると共にダイスの貫通穴入側
のテーパ面の金属帯の両側縁部の角が接触する部位が損
傷してダイスの寿命が短くなり、更には金属帯の両側縁
部に発生した疵から脱落した金属粉末がダイス内に蓄積
し金属帯に表面疵を発生させる原因となることから成形
を中断してダイスの手入れを行う必要があるという欠点
があった。
は平板状の金属帯を直接ダイスの入側のテーパを有する
貫通穴で引き抜いて管状に成形を行う方法であるので、
金属帯の両側縁部の角がダイスの貫通穴のテーパ面に最
初に接触し、更にダイスの貫通穴内で成形が進行する間
においては成形中に受ける幅方向の曲げモーメントが金
属帯の両側縁部において最小であるので金属帯の両側縁
部はダイスの貫通穴の平行部(最小直径部)の直前で成
形されるまで殆ど曲げ加工を受けないことになる。従っ
て、金属帯の両側縁部は殆ど曲げ加工が行われない状態
でダイスの貫通穴入側のテーパ部に引き込まれて行くた
め、金属帯の両側縁部の角はダイスの貫通穴入側のテー
パ面に高い面圧で接触した状態でダイスの貫通穴入側の
テーパ面上を滑ることから長時間成形を行った場合に金
属帯の両側縁部に疵が生じると共にダイスの貫通穴入側
のテーパ面の金属帯の両側縁部の角が接触する部位が損
傷してダイスの寿命が短くなり、更には金属帯の両側縁
部に発生した疵から脱落した金属粉末がダイス内に蓄積
し金属帯に表面疵を発生させる原因となることから成形
を中断してダイスの手入れを行う必要があるという欠点
があった。
【0009】
【発明が解決しようとする課題】本発明は前記した本出
願人が提案した金属溶接管の製造方法の欠点を解消し、
製造する金属溶接管に発生する表面疵を防止すると共
に、長時間ダイスの手入れが不要で、しかもダイスの寿
命を延長できる金属溶接管の製造法を提供することを課
題とする。
願人が提案した金属溶接管の製造方法の欠点を解消し、
製造する金属溶接管に発生する表面疵を防止すると共
に、長時間ダイスの手入れが不要で、しかもダイスの寿
命を延長できる金属溶接管の製造法を提供することを課
題とする。
【0010】
【課題を解決するための手段】本発明者らは前記課題を
解決すべく種々検討の結果、入側から出側に行くに従っ
て直径を小さくするテーパを付した部分を入側に有する
断面円形の貫通穴が穿設されているダイスに金属帯を貫
通させることによって平板状の金属帯を一挙にその両側
縁を突き合わせた状態の管状に成形した後にこの突き合
わせ部を溶接する金属溶接管の製造法において、金属帯
の両側縁からそれぞれ板幅の1/10〜1/3の範囲の両
部分に挟まれた中央部分をフラットな状態にするか又は
金属溶接管の内面となる側に突出させるように円弧状に
曲げると同時に、前記中央部分をフラットな状態にした
場合には前記両部分における曲げ角度が、また前記中央
部分を金属溶接管の内面となる側に突出させるように円
弧状に曲げる場合にはその中央部分の曲げ角度の半分を
差し引いた前記両部分における曲げ角度が、それぞれ金
属溶接管の内面となる側に30度以上85度以下の角度
になるようにエッジベンドロールによって金属帯をその
全幅に亘って拘束することにより曲げ加工を行って後、
ダイスを通過させれば良く、更に金属帯の両側縁からそ
れぞれ板幅の1/10〜1/3の範囲の両部分の曲げ角度
が所定の曲げ角度になるように曲げ加工を行う前に、金
属溶接管の外面となる側に潤滑剤を塗布すればより金属
溶接管に生ずる表面疵の防止及びダイスの損傷を抑える
ことができることを究明して本発明を完成したのであ
る。
解決すべく種々検討の結果、入側から出側に行くに従っ
て直径を小さくするテーパを付した部分を入側に有する
断面円形の貫通穴が穿設されているダイスに金属帯を貫
通させることによって平板状の金属帯を一挙にその両側
縁を突き合わせた状態の管状に成形した後にこの突き合
わせ部を溶接する金属溶接管の製造法において、金属帯
の両側縁からそれぞれ板幅の1/10〜1/3の範囲の両
部分に挟まれた中央部分をフラットな状態にするか又は
金属溶接管の内面となる側に突出させるように円弧状に
曲げると同時に、前記中央部分をフラットな状態にした
場合には前記両部分における曲げ角度が、また前記中央
部分を金属溶接管の内面となる側に突出させるように円
弧状に曲げる場合にはその中央部分の曲げ角度の半分を
差し引いた前記両部分における曲げ角度が、それぞれ金
属溶接管の内面となる側に30度以上85度以下の角度
になるようにエッジベンドロールによって金属帯をその
全幅に亘って拘束することにより曲げ加工を行って後、
ダイスを通過させれば良く、更に金属帯の両側縁からそ
れぞれ板幅の1/10〜1/3の範囲の両部分の曲げ角度
が所定の曲げ角度になるように曲げ加工を行う前に、金
属溶接管の外面となる側に潤滑剤を塗布すればより金属
溶接管に生ずる表面疵の防止及びダイスの損傷を抑える
ことができることを究明して本発明を完成したのであ
る。
【0011】以下、図面により本発明に係る金属溶接管
の製造法について詳細に説明する。図1は本発明法によ
って金属溶接管を製造している状態の1例を示す側面説
明図、図2は図1におけるA−A線断面説明図、図3は
図2における金属帯の形状を示す断面説明図、図4は図
3に相当する他の実施例の金属帯の形状を示す断面説明
図である。
の製造法について詳細に説明する。図1は本発明法によ
って金属溶接管を製造している状態の1例を示す側面説
明図、図2は図1におけるA−A線断面説明図、図3は
図2における金属帯の形状を示す断面説明図、図4は図
3に相当する他の実施例の金属帯の形状を示す断面説明
図である。
【0012】本発明に係る金属溶接管の製造法の概略に
ついて図1により説明すると、アンコイラーより巻き出
された平板状の金属帯1はパスライン調整ロール9を通
ってから潤滑剤塗布装置2によりダイス4と接触する面
(金属溶接管の外面となる側)に潤滑剤を塗布され、更
に本発明の特徴とする部分である金属帯1をその全幅に
亘って拘束するエッジベンドロール3a,3bによって両側
縁1aから所定幅の部分までに曲げ加工を受けた後に、入
側から出側に行くに従って直径を小さくするテーパを付
した部分を入側に有する断面円形の貫通穴が穿設されて
いるダイス4によって一挙にその両側縁1aを突き合わせ
た状態の管状に成形され、シームガイドロール5によっ
てエッジ位置をガイドされながらスクイズロール6及び
溶接手段7によって突き合わせ部1bを突合わせ溶接され
て金属溶接管8が製造されるのである。
ついて図1により説明すると、アンコイラーより巻き出
された平板状の金属帯1はパスライン調整ロール9を通
ってから潤滑剤塗布装置2によりダイス4と接触する面
(金属溶接管の外面となる側)に潤滑剤を塗布され、更
に本発明の特徴とする部分である金属帯1をその全幅に
亘って拘束するエッジベンドロール3a,3bによって両側
縁1aから所定幅の部分までに曲げ加工を受けた後に、入
側から出側に行くに従って直径を小さくするテーパを付
した部分を入側に有する断面円形の貫通穴が穿設されて
いるダイス4によって一挙にその両側縁1aを突き合わせ
た状態の管状に成形され、シームガイドロール5によっ
てエッジ位置をガイドされながらスクイズロール6及び
溶接手段7によって突き合わせ部1bを突合わせ溶接され
て金属溶接管8が製造されるのである。
【0013】このような工程において、前記エッジベン
ドロール3a,3bによって曲げ加工される金属帯1の両側
縁1aからそれぞれ板幅の1/10〜1/3の範囲の両部分
に挟まれた中央部分は、エッジベンドロール3a,3bによ
って拘束することによりフラットな状態(図3参照)に
するか又は金属溶接管の内面となる側に突出させるよう
に円弧状に曲げる(図4参照)と同時に、前記両部分に
挟まれた中央部分をフラットな状態にした場合には前記
両部分における曲げ角度αが、また前記両部分に挟まれ
た中央部分を金属溶接管の内面となる側に突出させるよ
うに円弧状に曲げる場合にはその中央部分の曲げ角度2
θの半分を差し引いた前記両部分における曲げ角度(α
−θ)が、それぞれ金属溶接管の内面となる側に30度
以上85度以下の角度になるように曲げ加工を行うこと
が必要なのである。
ドロール3a,3bによって曲げ加工される金属帯1の両側
縁1aからそれぞれ板幅の1/10〜1/3の範囲の両部分
に挟まれた中央部分は、エッジベンドロール3a,3bによ
って拘束することによりフラットな状態(図3参照)に
するか又は金属溶接管の内面となる側に突出させるよう
に円弧状に曲げる(図4参照)と同時に、前記両部分に
挟まれた中央部分をフラットな状態にした場合には前記
両部分における曲げ角度αが、また前記両部分に挟まれ
た中央部分を金属溶接管の内面となる側に突出させるよ
うに円弧状に曲げる場合にはその中央部分の曲げ角度2
θの半分を差し引いた前記両部分における曲げ角度(α
−θ)が、それぞれ金属溶接管の内面となる側に30度
以上85度以下の角度になるように曲げ加工を行うこと
が必要なのである。
【0014】ここで、金属帯1の両側に曲げ加工を行う
範囲を金属帯1の両側縁1aからそれぞれ板幅の1/10〜
1/3の範囲に限定したのは、曲げ加工を行う範囲が金
属帯1の両側縁1aから板幅の1/10未満であると金属帯
1の両側縁1aが曲がり過ぎて金属帯1の両側縁1aの突き
合わせが良好に行われず突き合わせ部1bにラップ(エッ
ジの重なり)が発生し易いからであり、また金属帯1の
両側縁1aから板幅の1/3を超えると言わば金属帯1全
体に曲げ加工を行ったのと同様になって金属帯1の両側
縁1aがダイス4のテーパ面に強く接触して曲げ加工を行
った効果が殆ど得られないからである。また、エッジベ
ンドロール3a,3bによって上記金属帯1の両側縁1aから
それぞれ板幅の1/10〜1/3の範囲の両部分に挟まれ
た中央部分をフラットな状態にした場合には前記両部分
における曲げ角度αが、また前記中央部分を金属溶接管
の内面となる側に突出させるように円弧状に曲げる場合
にはその中央部分の曲げ角度2θの半分θを差し引いた
前記両部分における曲げ角度(α−θ)が、それぞれ金
属溶接管の内面となる側に30度以上85度以下の角度
になるように曲げ加工を行わなければならないのは、こ
れらの角度が30度未満であると金属帯1の両側を顕著
に曲げ加工を行ったことにならないために金属帯1の両
側縁1aがダイス4の貫通穴のテーパ面に強く接触して曲
げ加工を行った効果が殆ど得られないからであり、また
85度を超えると1段のエッジベンドロール3a,3bによ
って曲げ加工を行う場合に成形量が過大となって金属帯
1の両側の部分でのエッジベンドロール3a,3bとの面圧
が大きくなりしかもロール周速と金属帯1との速度差に
起因してエッジベンドロール3a,3bに疵が発生したり摩
耗が生じて好ましくないからである。
範囲を金属帯1の両側縁1aからそれぞれ板幅の1/10〜
1/3の範囲に限定したのは、曲げ加工を行う範囲が金
属帯1の両側縁1aから板幅の1/10未満であると金属帯
1の両側縁1aが曲がり過ぎて金属帯1の両側縁1aの突き
合わせが良好に行われず突き合わせ部1bにラップ(エッ
ジの重なり)が発生し易いからであり、また金属帯1の
両側縁1aから板幅の1/3を超えると言わば金属帯1全
体に曲げ加工を行ったのと同様になって金属帯1の両側
縁1aがダイス4のテーパ面に強く接触して曲げ加工を行
った効果が殆ど得られないからである。また、エッジベ
ンドロール3a,3bによって上記金属帯1の両側縁1aから
それぞれ板幅の1/10〜1/3の範囲の両部分に挟まれ
た中央部分をフラットな状態にした場合には前記両部分
における曲げ角度αが、また前記中央部分を金属溶接管
の内面となる側に突出させるように円弧状に曲げる場合
にはその中央部分の曲げ角度2θの半分θを差し引いた
前記両部分における曲げ角度(α−θ)が、それぞれ金
属溶接管の内面となる側に30度以上85度以下の角度
になるように曲げ加工を行わなければならないのは、こ
れらの角度が30度未満であると金属帯1の両側を顕著
に曲げ加工を行ったことにならないために金属帯1の両
側縁1aがダイス4の貫通穴のテーパ面に強く接触して曲
げ加工を行った効果が殆ど得られないからであり、また
85度を超えると1段のエッジベンドロール3a,3bによ
って曲げ加工を行う場合に成形量が過大となって金属帯
1の両側の部分でのエッジベンドロール3a,3bとの面圧
が大きくなりしかもロール周速と金属帯1との速度差に
起因してエッジベンドロール3a,3bに疵が発生したり摩
耗が生じて好ましくないからである。
【0015】
【作用】上述したように、入側から出側に行くに従って
直径を小さくするテーパを付した部分を入側に有する断
面円形の貫通穴が穿設されているダイス4に金属帯1を
貫通させることによって平板状の金属帯1を一挙にその
両側縁1aを突き合わせた状態の管状に成形した後にこの
突き合わせ部1bを溶接する金属溶接管8の製造法におい
て、エッジベンドロール3a,3bによって金属帯1をその
全幅に亘って拘束することにより金属帯1の両側縁1aか
らそれぞれ板幅の1/10〜1/3の範囲の両部分に挟ま
れた中央部分をフラットな状態にするか又は金属溶接管
の内面となる側に突出させるように円弧状に曲げると同
時に、前記中央部分をフラットな状態にした場合には前
記両部分における曲げ角度αが、また前記中央部分を金
属溶接管の内面となる側に突出させるように円弧状に曲
げる場合にはその中央部分の曲げ角度2θの半分θを差
し引いた前記両部分における曲げ角度(α−θ)が、そ
れぞれ金属溶接管の内面となる側に30度以上85度以
下の角度になるように曲げ加工を行って後、ダイス4の
貫通穴を通過させることにより、特に金属帯1をダイス
4内に通過させる最初の段階においてダイス4の貫通穴
内面と金属帯1の両側の接触面積が増加して接触面圧を
下げることができるので、製造された製品としての金属
溶接管8の表面疵の発生を軽減できるのみならず、ダイ
ス4の貫通穴のテーパ面が損傷してダイス4の寿命が短
くなることもなく、更には発生した金属帯1の両側縁1a
の疵から脱落した金属粉末がダイス4の貫通穴内に蓄積
する現象が発生して成形を中断してダイス4の手入れを
行わねばならないという状況の発生も生じなくなるので
ある。
直径を小さくするテーパを付した部分を入側に有する断
面円形の貫通穴が穿設されているダイス4に金属帯1を
貫通させることによって平板状の金属帯1を一挙にその
両側縁1aを突き合わせた状態の管状に成形した後にこの
突き合わせ部1bを溶接する金属溶接管8の製造法におい
て、エッジベンドロール3a,3bによって金属帯1をその
全幅に亘って拘束することにより金属帯1の両側縁1aか
らそれぞれ板幅の1/10〜1/3の範囲の両部分に挟ま
れた中央部分をフラットな状態にするか又は金属溶接管
の内面となる側に突出させるように円弧状に曲げると同
時に、前記中央部分をフラットな状態にした場合には前
記両部分における曲げ角度αが、また前記中央部分を金
属溶接管の内面となる側に突出させるように円弧状に曲
げる場合にはその中央部分の曲げ角度2θの半分θを差
し引いた前記両部分における曲げ角度(α−θ)が、そ
れぞれ金属溶接管の内面となる側に30度以上85度以
下の角度になるように曲げ加工を行って後、ダイス4の
貫通穴を通過させることにより、特に金属帯1をダイス
4内に通過させる最初の段階においてダイス4の貫通穴
内面と金属帯1の両側の接触面積が増加して接触面圧を
下げることができるので、製造された製品としての金属
溶接管8の表面疵の発生を軽減できるのみならず、ダイ
ス4の貫通穴のテーパ面が損傷してダイス4の寿命が短
くなることもなく、更には発生した金属帯1の両側縁1a
の疵から脱落した金属粉末がダイス4の貫通穴内に蓄積
する現象が発生して成形を中断してダイス4の手入れを
行わねばならないという状況の発生も生じなくなるので
ある。
【0016】また、引抜き加工ではダイスの入側より素
材に後方張力を付与することがダイスの負荷を軽減する
のに有効な手段であることが知られている。しかしなが
らダイスを通過させられる素材に安定した後方張力を付
与するためにはテンションリール等の張力付与手段が必
要であるが、設備が高価であるため実施困難な場合が多
い。しかるに本発明法では、ダイス4の入側でエッジベ
ンドロール3a,3bによって金属帯1をその全幅に亘って
拘束することにより金属帯1の両側縁1aからそれぞれ板
幅の1/10〜1/3の範囲の両部分の曲げ加工を行うの
で、この曲げ加工を行うことが後方張力を付与するのと
同様の効果を有する。すなわち、曲げ加工を行っている
ためエッジベンドロール3a,3bでは摩擦のみによるテン
ションパット等よりも安定して大きな制動力を得ること
が可能であり、この後方張力による副次的な効果と接触
面積の増大によりダイス4の寿命の延長に大きな効果が
得られるのである。
材に後方張力を付与することがダイスの負荷を軽減する
のに有効な手段であることが知られている。しかしなが
らダイスを通過させられる素材に安定した後方張力を付
与するためにはテンションリール等の張力付与手段が必
要であるが、設備が高価であるため実施困難な場合が多
い。しかるに本発明法では、ダイス4の入側でエッジベ
ンドロール3a,3bによって金属帯1をその全幅に亘って
拘束することにより金属帯1の両側縁1aからそれぞれ板
幅の1/10〜1/3の範囲の両部分の曲げ加工を行うの
で、この曲げ加工を行うことが後方張力を付与するのと
同様の効果を有する。すなわち、曲げ加工を行っている
ためエッジベンドロール3a,3bでは摩擦のみによるテン
ションパット等よりも安定して大きな制動力を得ること
が可能であり、この後方張力による副次的な効果と接触
面積の増大によりダイス4の寿命の延長に大きな効果が
得られるのである。
【0017】
【実施例】フッ素樹脂微粉末から成る潤滑剤を塗布した
板厚0.7mm,板幅30.7mmのステンレス鋼鋼帯(SUS3
04)の両側縁からそれぞれ約4mmの範囲(板幅の約1
/7.7)の両部分に挟まれた中央部分をフラットな状態
にし且つ前記両部分を4mmの半径でそれぞれ金属溶接管
の内面となる側に約57.3度の角度になるように無駆
動のエッジベンドロールによって曲げ加工を行って後、
入側(直径:約30mm)から出側(最小直径部の直径:10mm)
に行くに従って直径を小さくするテーパ(テーパ角度:
22度)を付した部分を入側に有する断面円形の貫通穴
が穿設されておりその貫通穴内面に炭化チタン皮膜と窒
化チタン皮膜とを化学蒸着法によりコーティングした炭
化タングステン製のダイスに前記ステンレス鋼鋼帯を貫
通させることによってそのステンレス鋼鋼帯を一挙にそ
の両側縁を突き合わせた状態の管状に成形した後にこの
突き合わせ部を溶接トーチを用いてTIG溶接したとこ
ろ、エッジベンドロールによってステンレス鋼鋼帯の両
側縁からそれぞれ所定の範囲の両部分を金属溶接管の内
面となる側に所定の角度になるように曲げ加工を行わな
い従来法に比べて、ステンレス鋼鋼帯の両側縁部が損傷
を受けることによりダイスの貫通穴内に蓄積するステン
レス鋼鋼帯より脱落したステンレス鋼粉の量が著しく減
少し、更にステンレス鋼鋼帯をダイスの貫通穴を貫通さ
せて引き抜くのに要する引抜力も3.66kNから3.0
4kNに減少した。
板厚0.7mm,板幅30.7mmのステンレス鋼鋼帯(SUS3
04)の両側縁からそれぞれ約4mmの範囲(板幅の約1
/7.7)の両部分に挟まれた中央部分をフラットな状態
にし且つ前記両部分を4mmの半径でそれぞれ金属溶接管
の内面となる側に約57.3度の角度になるように無駆
動のエッジベンドロールによって曲げ加工を行って後、
入側(直径:約30mm)から出側(最小直径部の直径:10mm)
に行くに従って直径を小さくするテーパ(テーパ角度:
22度)を付した部分を入側に有する断面円形の貫通穴
が穿設されておりその貫通穴内面に炭化チタン皮膜と窒
化チタン皮膜とを化学蒸着法によりコーティングした炭
化タングステン製のダイスに前記ステンレス鋼鋼帯を貫
通させることによってそのステンレス鋼鋼帯を一挙にそ
の両側縁を突き合わせた状態の管状に成形した後にこの
突き合わせ部を溶接トーチを用いてTIG溶接したとこ
ろ、エッジベンドロールによってステンレス鋼鋼帯の両
側縁からそれぞれ所定の範囲の両部分を金属溶接管の内
面となる側に所定の角度になるように曲げ加工を行わな
い従来法に比べて、ステンレス鋼鋼帯の両側縁部が損傷
を受けることによりダイスの貫通穴内に蓄積するステン
レス鋼鋼帯より脱落したステンレス鋼粉の量が著しく減
少し、更にステンレス鋼鋼帯をダイスの貫通穴を貫通さ
せて引き抜くのに要する引抜力も3.66kNから3.0
4kNに減少した。
【0018】
【発明の効果】以上に詳述した如く本発明に係る金属溶
接管の製造法は、入側から出側に行くに従って直径を小
さくするテーパを付した部分を入側に有する断面円形の
貫通穴が穿設されているダイスに金属帯を貫通させるこ
とによって平板状の金属帯を一挙にその両側縁を突き合
わせた状態の管状に成形した後にこの突き合わせ部を溶
接する金属溶接管の製造法において、金属帯の両側縁か
らそれぞれ板幅の所定の割合の両部分に挟まれた中央部
分をフラットな状態にするか又は金属溶接管の内面とな
る側に突出させるように円弧状に曲げると同時に、前記
中央部分をフラットな状態にした場合には前記両部分に
おける曲げ角度が、また前記中央部分を金属溶接管の内
面となる側に突出させるように円弧状に曲げる場合には
その中央部分の曲げ角度の半分を差し引いた前記両部分
における曲げ角度がそれぞれ金属溶接管の内面となる側
に所定の曲げ角度になるようにエッジベンドロールによ
って金属帯をその全幅に亘って拘束することにより曲げ
加工を行って後、ダイスの貫通穴を通過させるという簡
単な方法であるにも拘らず、製造する金属溶接管に発生
する表面疵を防止できると共に、長時間ダイスの手入れ
が不要で、しかもダイスの寿命を延長できるという著し
い効果を有しており、更に金属帯の両側縁からそれぞれ
板幅の所定の割合の両部分をその曲げ角度が所定の曲げ
角度になるように曲げ加工を行う前に金属溶接管の外面
となる側に潤滑剤を塗布すれば、より金属溶接管に生ず
る表面疵の防止及びダイスの損傷を抑えることができる
のであり、その工業的価値の非常に大きなものである。
接管の製造法は、入側から出側に行くに従って直径を小
さくするテーパを付した部分を入側に有する断面円形の
貫通穴が穿設されているダイスに金属帯を貫通させるこ
とによって平板状の金属帯を一挙にその両側縁を突き合
わせた状態の管状に成形した後にこの突き合わせ部を溶
接する金属溶接管の製造法において、金属帯の両側縁か
らそれぞれ板幅の所定の割合の両部分に挟まれた中央部
分をフラットな状態にするか又は金属溶接管の内面とな
る側に突出させるように円弧状に曲げると同時に、前記
中央部分をフラットな状態にした場合には前記両部分に
おける曲げ角度が、また前記中央部分を金属溶接管の内
面となる側に突出させるように円弧状に曲げる場合には
その中央部分の曲げ角度の半分を差し引いた前記両部分
における曲げ角度がそれぞれ金属溶接管の内面となる側
に所定の曲げ角度になるようにエッジベンドロールによ
って金属帯をその全幅に亘って拘束することにより曲げ
加工を行って後、ダイスの貫通穴を通過させるという簡
単な方法であるにも拘らず、製造する金属溶接管に発生
する表面疵を防止できると共に、長時間ダイスの手入れ
が不要で、しかもダイスの寿命を延長できるという著し
い効果を有しており、更に金属帯の両側縁からそれぞれ
板幅の所定の割合の両部分をその曲げ角度が所定の曲げ
角度になるように曲げ加工を行う前に金属溶接管の外面
となる側に潤滑剤を塗布すれば、より金属溶接管に生ず
る表面疵の防止及びダイスの損傷を抑えることができる
のであり、その工業的価値の非常に大きなものである。
【図1】本発明法によって金属溶接管を製造している状
態の1例を示す側面説明図である。
態の1例を示す側面説明図である。
【図2】図1におけるA−A線断面説明図である。
【図3】図2における金属帯の形状を示す断面説明図で
ある。
ある。
【図4】図3に相当する他の実施例の金属帯の形状を示
す断面説明図である。
す断面説明図である。
【図5】従来の金属溶接管を製造している状態の例を示
す斜視図である。
す斜視図である。
1 金属帯 1a 両側縁 1b 突き合わせ部 2 潤滑剤塗布装置 3a,3b エッジベンドロール 4 ダイス 5 シームガイドロール 6 スクイズロール 7 溶接手段 8 金属溶接管 9 パスライン調整ロール 10 フォーミングロール又はケージロール
Claims (2)
- 【請求項1】 入側から出側に行くに従って直径を小さ
くするテーパを付した部分を入側に有する断面円形の貫
通穴が穿設されているダイスに金属帯を貫通させること
によって平板状の金属帯を一挙にその両側縁を突き合わ
せた状態の管状に成形した後にこの突き合わせ部を溶接
する金属溶接管の製造法において、金属帯の両側縁から
それぞれ板幅の1/10〜1/3の範囲の両部分に挟まれ
た中央部分をフラットな状態にするか又は金属溶接管の
内面となる側に突出させるように円弧状に曲げると同時
に、前記中央部分をフラットな状態にした場合には前記
両部分における曲げ角度が、また前記中央部分を金属溶
接管の内面となる側に突出させるように円弧状に曲げる
場合にはその中央部分の曲げ角度の半分を差し引いた前
記両部分における曲げ角度が、それぞれ金属溶接管の内
面となる側に30度以上85度以下の角度になるように
エッジベンドロールによって金属帯をその全幅に亘って
拘束することにより曲げ加工を行って後、ダイスを通過
させることを特徴とする金属溶接管の製造法。 - 【請求項2】 金属帯の両側縁からそれぞれ板幅の1/
10〜1/3の範囲の両部分の曲げ角度が所定の曲げ角度
になるように曲げ加工を行う前に、金属溶接管の外面と
なる側に潤滑剤を塗布する請求項1に記載の金属溶接管
の製造法。
Priority Applications (1)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
JP10400792A JP2904996B2 (ja) | 1992-03-31 | 1992-03-31 | 金属溶接管の製造法 |
Applications Claiming Priority (1)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
JP10400792A JP2904996B2 (ja) | 1992-03-31 | 1992-03-31 | 金属溶接管の製造法 |
Publications (2)
Publication Number | Publication Date |
---|---|
JPH05277551A JPH05277551A (ja) | 1993-10-26 |
JP2904996B2 true JP2904996B2 (ja) | 1999-06-14 |
Family
ID=14369214
Family Applications (1)
Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
---|---|---|---|
JP10400792A Expired - Lifetime JP2904996B2 (ja) | 1992-03-31 | 1992-03-31 | 金属溶接管の製造法 |
Country Status (1)
Country | Link |
---|---|
JP (1) | JP2904996B2 (ja) |
-
1992
- 1992-03-31 JP JP10400792A patent/JP2904996B2/ja not_active Expired - Lifetime
Also Published As
Publication number | Publication date |
---|---|
JPH05277551A (ja) | 1993-10-26 |
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Legal Events
Date | Code | Title | Description |
---|---|---|---|
A01 | Written decision to grant a patent or to grant a registration (utility model) |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A01 Effective date: 19990316 |