JP2001239314A - 溶接管の製造方法及び装置 - Google Patents
溶接管の製造方法及び装置Info
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Abstract
(57)【要約】
【目的】 オープンパイプＰ0に成形した金属帯板Ｓを
シューガイド２０を経て溶接装置に送ることにより、板
幅方向両端部の突合せを高精度に維持し、安定した溶接
条件下で良好な形状をもつ溶接管Ｐ1を製造する。 【構成】 円弧溝が内側に形成された一対の分割型２
１，２２を合わせたシューガイド２０を溶接装置（高周
波誘導加熱コイル５，スクイズロール６）の入側に配置
し、円弧溝で区画される円柱状空間部にオープンパイプ
Ｐ0形状に成形された金属帯板を送り込み、オープンパ
イプ形状を拘束した状態で金属帯板を溶接装置に送り出
す。 【効果】 オープンパイプＰ0の形状がシューガイド２
０で拘束されるため、板幅方向端部Ｅがぶれなく高精度
に付き合わされる。
シューガイド２０を経て溶接装置に送ることにより、板
幅方向両端部の突合せを高精度に維持し、安定した溶接
条件下で良好な形状をもつ溶接管Ｐ1を製造する。 【構成】 円弧溝が内側に形成された一対の分割型２
１，２２を合わせたシューガイド２０を溶接装置（高周
波誘導加熱コイル５，スクイズロール６）の入側に配置
し、円弧溝で区画される円柱状空間部にオープンパイプ
Ｐ0形状に成形された金属帯板を送り込み、オープンパ
イプ形状を拘束した状態で金属帯板を溶接装置に送り出
す。 【効果】 オープンパイプＰ0の形状がシューガイド２
０で拘束されるため、板幅方向端部Ｅがぶれなく高精度
に付き合わされる。
Description
【０００１】
【産業上の利用分野】本発明は、板幅方向両端部の突合
せ精度を向上させ、良好な形状の溶接管を製造する方法
に関する。
せ精度を向上させ、良好な形状の溶接管を製造する方法
に関する。
【０００２】
【従来の技術】溶接鋼管は、所定幅にスリットされた金
属帯板を多段配置された成形スタンドで板幅方向に順次
折り曲げてオープンパイプにロール成形し、板幅方向両
端部を溶接することにより製造されている。成形スタン
ド１は、上ロール１Ｕ及び下ロール１Ｄを対として多段
配置されており、ペイオフリール２から払い出された金
属帯板Ｓを幅方向に曲げ加工する（図１）。金属帯板Ｓ
の曲げ形状がある程度進行した段階では、サイドロール
群３で金属帯板Ｓを左右方向から狭持して更に曲げ加工
する。サイドロール群３は、同じ曲率の凹クラウンを付
けた右ロール３Ｒ及び左ロール３Ｌを複数対備えてい
る。鋼帯Ｓは、右ロール３Ｒ及び左ロール３Ｌのロール
周面で規制され、オープンパイプＰ0に順次成形され
る。
属帯板を多段配置された成形スタンドで板幅方向に順次
折り曲げてオープンパイプにロール成形し、板幅方向両
端部を溶接することにより製造されている。成形スタン
ド１は、上ロール１Ｕ及び下ロール１Ｄを対として多段
配置されており、ペイオフリール２から払い出された金
属帯板Ｓを幅方向に曲げ加工する（図１）。金属帯板Ｓ
の曲げ形状がある程度進行した段階では、サイドロール
群３で金属帯板Ｓを左右方向から狭持して更に曲げ加工
する。サイドロール群３は、同じ曲率の凹クラウンを付
けた右ロール３Ｒ及び左ロール３Ｌを複数対備えてい
る。鋼帯Ｓは、右ロール３Ｒ及び左ロール３Ｌのロール
周面で規制され、オープンパイプＰ0に順次成形され
る。
【０００３】オープンパイプＰ0は、次いでフィンパス
ロール群４に送り込まれる。フィンパスロール群４は、
凹クラウンを付けたロール周面の胴長方向中央部にフィ
ン（図示せず）を付けた上ロール４Ｕ及びオープンパイ
プＰ0をバックアップする下ロール４Ｄを複数対備えて
いる。オープンパイプＰ0に成形された金属帯板Ｓの幅
方向両端部の間に上ロール４Ｕのフィンを挿し込んで金
属帯板Ｓを送ることにより、エッジ面が所定位置に維持
され、オープンパイプＰ0がセンタリングされる。高周
波誘導加熱コイル５による加熱で鋼帯Ｓの幅方向両端部
が溶融接合され、スクイズロール６の圧縮力により所定
の溶接部が形成される。溶接管Ｐ1は、外面ビード及び
内面ビードが適宜ビードカットされて製品鋼管となる。
ロール群４に送り込まれる。フィンパスロール群４は、
凹クラウンを付けたロール周面の胴長方向中央部にフィ
ン（図示せず）を付けた上ロール４Ｕ及びオープンパイ
プＰ0をバックアップする下ロール４Ｄを複数対備えて
いる。オープンパイプＰ0に成形された金属帯板Ｓの幅
方向両端部の間に上ロール４Ｕのフィンを挿し込んで金
属帯板Ｓを送ることにより、エッジ面が所定位置に維持
され、オープンパイプＰ0がセンタリングされる。高周
波誘導加熱コイル５による加熱で鋼帯Ｓの幅方向両端部
が溶融接合され、スクイズロール６の圧縮力により所定
の溶接部が形成される。溶接管Ｐ1は、外面ビード及び
内面ビードが適宜ビードカットされて製品鋼管となる。
【０００４】製造しようとする鋼管のサイズに応じ、異
なる板幅の金属帯板Ｓが使用され、異なるクラウンを付
けた各種ロールに組み替えられる。ロール組換えの煩わ
しさを緩和するため、フレキシブル・フォーミング方式
の成形ロールを特に初期成形スタンド（ブレークダウン
スタンド）で使用することがある。フレキシブル・フォ
ーミング方式の成形スタンドでは、成形部１１Ｒ，１１
Ｌの開き角度αが変更可能でロール軸方向に移動可能な
上ロール１１及び成形部１２Ｒ，１２Ｌが支持部１２Ｃ
を中心としてロール軸方向に移動可能な下ロール１２を
組み合わせている（図２）。上ロール１１，下ロール１
２の間に金属帯板Ｓを通すと、成形部１１Ｒ，１１Ｌ及
び成形部１２Ｒ，１２Ｌで金属帯板Ｓの板幅方向端部近
傍が曲げ成形される。
なる板幅の金属帯板Ｓが使用され、異なるクラウンを付
けた各種ロールに組み替えられる。ロール組換えの煩わ
しさを緩和するため、フレキシブル・フォーミング方式
の成形ロールを特に初期成形スタンド（ブレークダウン
スタンド）で使用することがある。フレキシブル・フォ
ーミング方式の成形スタンドでは、成形部１１Ｒ，１１
Ｌの開き角度αが変更可能でロール軸方向に移動可能な
上ロール１１及び成形部１２Ｒ，１２Ｌが支持部１２Ｃ
を中心としてロール軸方向に移動可能な下ロール１２を
組み合わせている（図２）。上ロール１１，下ロール１
２の間に金属帯板Ｓを通すと、成形部１１Ｒ，１１Ｌ及
び成形部１２Ｒ，１２Ｌで金属帯板Ｓの板幅方向端部近
傍が曲げ成形される。
【０００５】
【発明が解決しようとする課題】フレキシブル・フォー
ミング方式の成形スタンドでは、上ロール１１及び支持
部１２Ｃで金属帯板Ｓが曲げられる部分は、金属帯板Ｓ
に上ロール１１，支持部１２Ｃが点接触することから板
幅方向端部Ｅよりも若干板幅方向内側に位置する。曲げ
部分から板幅方向端部Ｅまでは、ロールが非接触である
ため曲げ量が不足し、直線状になりやすい。金属帯板Ｓ
をフレキシブルフォーミング法で成形するとき、板幅方
向中央部に比較して局部的にロールが接触して加工を受
ける板幅方向端部近傍の伸び量が大きく、エッジウエー
ブが発生しやすくなる。エッジウエーブが生じると、板
幅方向端部Ｅの突合せが悪く、溶接条件が不安定にな
る。
ミング方式の成形スタンドでは、上ロール１１及び支持
部１２Ｃで金属帯板Ｓが曲げられる部分は、金属帯板Ｓ
に上ロール１１，支持部１２Ｃが点接触することから板
幅方向端部Ｅよりも若干板幅方向内側に位置する。曲げ
部分から板幅方向端部Ｅまでは、ロールが非接触である
ため曲げ量が不足し、直線状になりやすい。金属帯板Ｓ
をフレキシブルフォーミング法で成形するとき、板幅方
向中央部に比較して局部的にロールが接触して加工を受
ける板幅方向端部近傍の伸び量が大きく、エッジウエー
ブが発生しやすくなる。エッジウエーブが生じると、板
幅方向端部Ｅの突合せが悪く、溶接条件が不安定にな
る。
【０００６】そこで、本発明者等は、フレキシブル・フ
ォーミング方式で金属帯板Ｓの板幅方向端部Ｅを曲げ成
形する前に、予備成形スタンドで金属帯板Ｓの板幅方向
端部Ｅを予め曲げ成形する方法を開発し、別途出願し
た。予備成形スタンド（図３ａ）は、金属帯板Ｓの板幅
に応じた隆起部１３Ｐ，凹部１４Ｄが周面に形成された
上ロール１３，下ロール１４を備えており、隆起部３１
及び凹部４１は、ロール軸方向に関して中央部がフラッ
ト、ロール周面との境界部分が同じ曲率の曲面になって
いる。予備成形スタンドで金属帯板Ｓの最端部Ｅ1を曲
げ成形した後、フレキシブル・フォーミング方式の成形
スタンド（図３ｂ）に金属帯板Ｓを送り、板幅方向に関
して最端部Ｅ1よりも若干内側の端部Ｅ2を曲げ成形す
る。
ォーミング方式で金属帯板Ｓの板幅方向端部Ｅを曲げ成
形する前に、予備成形スタンドで金属帯板Ｓの板幅方向
端部Ｅを予め曲げ成形する方法を開発し、別途出願し
た。予備成形スタンド（図３ａ）は、金属帯板Ｓの板幅
に応じた隆起部１３Ｐ，凹部１４Ｄが周面に形成された
上ロール１３，下ロール１４を備えており、隆起部３１
及び凹部４１は、ロール軸方向に関して中央部がフラッ
ト、ロール周面との境界部分が同じ曲率の曲面になって
いる。予備成形スタンドで金属帯板Ｓの最端部Ｅ1を曲
げ成形した後、フレキシブル・フォーミング方式の成形
スタンド（図３ｂ）に金属帯板Ｓを送り、板幅方向に関
して最端部Ｅ1よりも若干内側の端部Ｅ2を曲げ成形す
る。
【０００７】予備成形スタンドの採用により、金属帯板
Ｓは、最端部Ｅ1を含め板幅方向全体がほぼ均一に加圧
成形されるため、エッジウエーブの発生が抑制される。
ところが、予備成形スタンドを用いてエッジウェーブの
発生を抑えると共に板幅方向端部近傍が十分に曲げ加工
された金属帯板Ｓであっても、突合せ溶接時に溶接条件
が不安定化し、溶接強度にバラツキが発生することが散
見される。
Ｓは、最端部Ｅ1を含め板幅方向全体がほぼ均一に加圧
成形されるため、エッジウエーブの発生が抑制される。
ところが、予備成形スタンドを用いてエッジウェーブの
発生を抑えると共に板幅方向端部近傍が十分に曲げ加工
された金属帯板Ｓであっても、突合せ溶接時に溶接条件
が不安定化し、溶接強度にバラツキが発生することが散
見される。
【０００８】
【課題を解決するための手段】本発明は、溶接条件の不
安定化が突合せ精度の低下によるものであるとの知見を
基に、予備成形スタンドを用いてエッジウェーブの発生
を抑えると共に板幅方向端部までも十分に曲げ加工され
た金属帯板であっても更に突合せ精度を良好に維持し、
安定した条件下での溶接を可能とし、溶接強度が一定し
た溶接管を製造することを目的とする。
安定化が突合せ精度の低下によるものであるとの知見を
基に、予備成形スタンドを用いてエッジウェーブの発生
を抑えると共に板幅方向端部までも十分に曲げ加工され
た金属帯板であっても更に突合せ精度を良好に維持し、
安定した条件下での溶接を可能とし、溶接強度が一定し
た溶接管を製造することを目的とする。
【０００９】本発明の溶接方法は、その目的を達成する
ため、円弧溝が内側に形成された一対の分割型を合わせ
たシューガイドを溶接装置の入側に配置し、円弧溝で区
画される円柱状空間部にオープンパイプ形状に成形され
た金属帯板を送り込み、オープンパイプ形状を拘束した
状態で金属帯板を溶接装置に送り出すことを特徴とす
る。溶接管製造装置は、金属帯板の板幅方向両端部の突
合せ間隙の閉じ角度と同じ角度をもって対向するよう
に、内側に円弧溝が形成された一対の分割型を開き角度
変更可能に配置したシューガイドを、前記金属帯板をオ
ープンパイプに成形する成形スタンド及びサイドロール
群と溶接装置との間に配置していることを特徴とする。
ため、円弧溝が内側に形成された一対の分割型を合わせ
たシューガイドを溶接装置の入側に配置し、円弧溝で区
画される円柱状空間部にオープンパイプ形状に成形され
た金属帯板を送り込み、オープンパイプ形状を拘束した
状態で金属帯板を溶接装置に送り出すことを特徴とす
る。溶接管製造装置は、金属帯板の板幅方向両端部の突
合せ間隙の閉じ角度と同じ角度をもって対向するよう
に、内側に円弧溝が形成された一対の分割型を開き角度
変更可能に配置したシューガイドを、前記金属帯板をオ
ープンパイプに成形する成形スタンド及びサイドロール
群と溶接装置との間に配置していることを特徴とする。
【００１０】
【実施の形態】予備成形スタンドを用いて板幅方向端部
が十分に曲げ加工された金属帯板ＳをオープンパイプＰ
0に成形し、板幅方向両端部を突き合わせると、突合せ
部がＩ形状（図４ａ）になる。Ｉ形状の突合せ部は、厚
み方向に関する接合幅ＷIが金属帯板Ｓの板厚ｔに実質
的に等しい。他方、従来のフレキシブル・フォーミング
方式で曲げ加工された金属帯板Ｓの板幅方向端部Ｅでは
曲げ不足による直線部があるため、Ｖ形状の突合せ部
（図４ｂ）となる。Ｖ形状の突合せ部では、接合幅ＷV
がＷV＝ｔ／cosθと算出される。すなわち、Ｉ形状の突
合せ部は、ΔＷ〔（１／cosθ−１）×ｔ〕だけ接合幅
がＶ形状の突合せ部よりも小さいため、突き合わせた板
幅方向両端部の僅かなズレ（ラップ感受性）が溶接条
件、ひいては溶接強度等に大きな影響を及ぼすことにな
る。
が十分に曲げ加工された金属帯板ＳをオープンパイプＰ
0に成形し、板幅方向両端部を突き合わせると、突合せ
部がＩ形状（図４ａ）になる。Ｉ形状の突合せ部は、厚
み方向に関する接合幅ＷIが金属帯板Ｓの板厚ｔに実質
的に等しい。他方、従来のフレキシブル・フォーミング
方式で曲げ加工された金属帯板Ｓの板幅方向端部Ｅでは
曲げ不足による直線部があるため、Ｖ形状の突合せ部
（図４ｂ）となる。Ｖ形状の突合せ部では、接合幅ＷV
がＷV＝ｔ／cosθと算出される。すなわち、Ｉ形状の突
合せ部は、ΔＷ〔（１／cosθ−１）×ｔ〕だけ接合幅
がＶ形状の突合せ部よりも小さいため、突き合わせた板
幅方向両端部の僅かなズレ（ラップ感受性）が溶接条
件、ひいては溶接強度等に大きな影響を及ぼすことにな
る。
【００１１】そこで、本発明においては、板幅方向端部
Ｅの突合せに関する高精度の要求を満足させるため、溶
接装置の入側にシューガイドを配置することにより、オ
ープンパイプＰ0の形状を固定し、高精度に板幅方向端
部Ｅを突き合わせた様態で溶接装置に導いている。シュ
ーガイドは、溶接装置での突合せ精度が維持される限
り、サイドロール群３とフィンパスロール群４との間，
フィンパスロール群４と高周波誘導加熱コイル５との間
の何れに配置しても良い。また、フィンパスロール群４
をシューガイド２０で置き換えることも可能である。シ
ューガイド２０は、オープンパイプＰ0を両側から挟む
分割型２１，２２をそれぞれの軸２１ａ，２２ａを中心
として回転可能に配置している。分割型２１，２２の回
転量を調節して開き角度γをオープンパイプＰ0の閉じ
角度βに一致させるとき、オープンパイプＰ0が円滑に
スクイズロール６方向に案内される。
Ｅの突合せに関する高精度の要求を満足させるため、溶
接装置の入側にシューガイドを配置することにより、オ
ープンパイプＰ0の形状を固定し、高精度に板幅方向端
部Ｅを突き合わせた様態で溶接装置に導いている。シュ
ーガイドは、溶接装置での突合せ精度が維持される限
り、サイドロール群３とフィンパスロール群４との間，
フィンパスロール群４と高周波誘導加熱コイル５との間
の何れに配置しても良い。また、フィンパスロール群４
をシューガイド２０で置き換えることも可能である。シ
ューガイド２０は、オープンパイプＰ0を両側から挟む
分割型２１，２２をそれぞれの軸２１ａ，２２ａを中心
として回転可能に配置している。分割型２１，２２の回
転量を調節して開き角度γをオープンパイプＰ0の閉じ
角度βに一致させるとき、オープンパイプＰ0が円滑に
スクイズロール６方向に案内される。
【００１２】各分割型２１，２２には、オープンパイプ
Ｐ0の外径に合った円弧溝２１ｇ，２２ｇが形成されて
いる。また、フィンロールのガイド機能をシューガイド
２０にもたせるため、中心に向かって突出するガイド突
起２１ｐ，２２ｐが円弧溝２１ｇ，２２ｇの上縁に形成
されている。ガイド突起２１ｐ，２２ｐは、フィンパス
ロール群４やシームガイドロール等を別途使用する場合
には省略できる。オープンパイプＰ0は、サイドロール
群３からシューガイド２０に送り込まれ、円弧溝２１
ｇ，２２ｇで外径が拘束され、ガイド突起２１ｐ，２２
ｐで円周方向の変位が規制されながら、高周波誘導加熱
コイル５に送り出され、スクイズロール６で板幅方向端
部Ｅの突合せ部が接合される。したがって、板厚方向に
関する板幅方向端部Ｅのブレが防止され、スクイズロー
ル６に達した時点でも高精度の突合せ状態が維持されて
いる。その結果、溶接条件が安定化し、溶接強度が一定
した溶接管Ｐ1が得られる。
Ｐ0の外径に合った円弧溝２１ｇ，２２ｇが形成されて
いる。また、フィンロールのガイド機能をシューガイド
２０にもたせるため、中心に向かって突出するガイド突
起２１ｐ，２２ｐが円弧溝２１ｇ，２２ｇの上縁に形成
されている。ガイド突起２１ｐ，２２ｐは、フィンパス
ロール群４やシームガイドロール等を別途使用する場合
には省略できる。オープンパイプＰ0は、サイドロール
群３からシューガイド２０に送り込まれ、円弧溝２１
ｇ，２２ｇで外径が拘束され、ガイド突起２１ｐ，２２
ｐで円周方向の変位が規制されながら、高周波誘導加熱
コイル５に送り出され、スクイズロール６で板幅方向端
部Ｅの突合せ部が接合される。したがって、板厚方向に
関する板幅方向端部Ｅのブレが防止され、スクイズロー
ル６に達した時点でも高精度の突合せ状態が維持されて
いる。その結果、溶接条件が安定化し、溶接強度が一定
した溶接管Ｐ1が得られる。
【００１３】シューガイド２０の出側（図５で右側）で
は、円弧溝２１ｇ，２２ｇで形成される円を絞り、リダ
クション量を大きくすることも可能である。この場合、
製造しようとする溶接管Ｐ1から計算される値よりも若
干大きな板幅にスリットした金属帯板Ｓを使用する。リ
ダクション量の増加によって、成形中の金属帯板Ｓに残
存するスプリングバックが解消され、板幅方向端部Ｅの
振れが極力抑えられ、溶接直前での突合せ精度が一層向
上する。以上の説明では、生産性に優れた高周波溶接法
を例にとって説明したが、本発明は溶接方法や成形方法
に制約を受けるものではなく、板幅方向端部Ｅを突き合
わせた同様なＩ開先を狭い接合幅で溶接するレーザ溶
接，ＴＩＧ溶接，ＭＩＧ溶接等に対しても、更にはフレ
キシブル・フォーミング方式によらない通常のロール成
形に対しても同様に適用される。
は、円弧溝２１ｇ，２２ｇで形成される円を絞り、リダ
クション量を大きくすることも可能である。この場合、
製造しようとする溶接管Ｐ1から計算される値よりも若
干大きな板幅にスリットした金属帯板Ｓを使用する。リ
ダクション量の増加によって、成形中の金属帯板Ｓに残
存するスプリングバックが解消され、板幅方向端部Ｅの
振れが極力抑えられ、溶接直前での突合せ精度が一層向
上する。以上の説明では、生産性に優れた高周波溶接法
を例にとって説明したが、本発明は溶接方法や成形方法
に制約を受けるものではなく、板幅方向端部Ｅを突き合
わせた同様なＩ開先を狭い接合幅で溶接するレーザ溶
接，ＴＩＧ溶接，ＭＩＧ溶接等に対しても、更にはフレ
キシブル・フォーミング方式によらない通常のロール成
形に対しても同様に適用される。
【００１４】
【実施例】板幅３２１．６ｍｍにスリットした板厚１．
２ｍｍの金属帯板Ｓをオープンパイプにロール成形し、
板幅方向両端部を高周波突合せ溶接し、外径１０１．６
ｍｍの電縫管を製造した。ロール成形では、板幅方向両
端部を曲げ成形する予備成形スタンド（図３ａ）に金属
帯板Ｓを通板した後で、フレキシブル・フォーミング方
式の成形スタンド（図３ｂ）により金属帯板Ｓを曲げ成
形した。成形スタンド１から送り出された金属帯板Ｓを
サイドロール群３で更に幅方向に曲げ加工してオープン
パイプＰ0とし、フィンパスロール群４で成形した後、
シューガイド２０（図５）に導いた。シューガイド２０
としては、金属帯板Ｓに対して滑り性の良好な合成樹脂
製で、ライン方向Ｄに沿った長さが５００ｍｍの分割型
２１，２２を突合せ間隙の閉じ角度β（２．０度）と同
じ開き角度γで対向配置させた。フィンパスロール群４
の出側では、リダクション量がオープンパイプＰ0の外
周基準で約０．８％増加するように上下ロール間のクリ
アランスを設定した。
２ｍｍの金属帯板Ｓをオープンパイプにロール成形し、
板幅方向両端部を高周波突合せ溶接し、外径１０１．６
ｍｍの電縫管を製造した。ロール成形では、板幅方向両
端部を曲げ成形する予備成形スタンド（図３ａ）に金属
帯板Ｓを通板した後で、フレキシブル・フォーミング方
式の成形スタンド（図３ｂ）により金属帯板Ｓを曲げ成
形した。成形スタンド１から送り出された金属帯板Ｓを
サイドロール群３で更に幅方向に曲げ加工してオープン
パイプＰ0とし、フィンパスロール群４で成形した後、
シューガイド２０（図５）に導いた。シューガイド２０
としては、金属帯板Ｓに対して滑り性の良好な合成樹脂
製で、ライン方向Ｄに沿った長さが５００ｍｍの分割型
２１，２２を突合せ間隙の閉じ角度β（２．０度）と同
じ開き角度γで対向配置させた。フィンパスロール群４
の出側では、リダクション量がオープンパイプＰ0の外
周基準で約０．８％増加するように上下ロール間のクリ
アランスを設定した。
【００１５】シューガイド２０から送り出されたオープ
ンパイプＰ0を、スパッタが飛散する程度の低入熱及び
アプセット量１．０ｍｍで高周波溶接した。形成された
溶接部を観察すると、溶接管Ｐ1の全長にわたって板厚
方向に沿った接合幅ＷIが目標板厚の＋０〜−０．０５
ｍｍの範囲に収まっており、板幅方向端部Ｅの突合せ不
良に起因して狭くなった接合幅ＷIが検出されなかっ
た。また、接合部に臨む板幅方向端部Ｅが所定の曲率で
曲げ加工されているため、真円度の高い溶接管Ｐ1であ
った。
ンパイプＰ0を、スパッタが飛散する程度の低入熱及び
アプセット量１．０ｍｍで高周波溶接した。形成された
溶接部を観察すると、溶接管Ｐ1の全長にわたって板厚
方向に沿った接合幅ＷIが目標板厚の＋０〜−０．０５
ｍｍの範囲に収まっており、板幅方向端部Ｅの突合せ不
良に起因して狭くなった接合幅ＷIが検出されなかっ
た。また、接合部に臨む板幅方向端部Ｅが所定の曲率で
曲げ加工されているため、真円度の高い溶接管Ｐ1であ
った。
【００１６】
【発明の効果】以上に説明したように、本発明において
は、ロール成形した金属帯板をシューガイドに送り込ん
でオープンパイプ形状を拘束し、溶接装置に導いて板幅
方向端部を突合せ溶接している。シューガイドでオープ
ンパイプの全周が拘束されるため板幅方向端部のブレが
なく、板幅方向両端部を高精度で突き合わせることが可
能になる。したがって、溶接条件が安定化し、溶接強度
が一定した形状も良好な溶接管が製造される。
は、ロール成形した金属帯板をシューガイドに送り込ん
でオープンパイプ形状を拘束し、溶接装置に導いて板幅
方向端部を突合せ溶接している。シューガイドでオープ
ンパイプの全周が拘束されるため板幅方向端部のブレが
なく、板幅方向両端部を高精度で突き合わせることが可
能になる。したがって、溶接条件が安定化し、溶接強度
が一定した形状も良好な溶接管が製造される。
【図１】 造管ラインの概略図
【図２】 従来のフレキシブル・フォーミング方式の成
形ロール
形ロール
【図３】 予備成形ロール（ａ）で板幅方向両端部を予
め曲げた後で、フレキシブル・フォーミング方式の成形
ロール（ｂ）により金属帯板Ｓを曲げ成形する成形法の
説明図
め曲げた後で、フレキシブル・フォーミング方式の成形
ロール（ｂ）により金属帯板Ｓを曲げ成形する成形法の
説明図
【図４】 Ｉ形状の突合せ（ａ）がＶ形状の突合せ
（ｂ）に比較してラップ感受性が高いことを示す説明図
（ｂ）に比較してラップ感受性が高いことを示す説明図
【図５】 フィンパスロール群の後にシューガイドを組
み込んだ造管ラインの要部平面図
み込んだ造管ラインの要部平面図
【図６】 シューガイドを管軸方向にみた断面図
１：初期成形スタンド ３：サイドロール群 ５：
高周波誘導加熱コイルス６：クイズロール ２０：シューガイド ２１，２２：分割型 ２１
ｇ，２２ｇ：円弧溝 ２１ｐ，２２ｐ：ガイド突起 Ｓ：金属帯板 Ｐ0：オープンパイプ Ｐ1：溶接管
Ｅ：板幅方向端部 Ｄ：ライン方向 β：突合せ間隙の閉じ角度 γ：分割型２１，２２の
開き角度
高周波誘導加熱コイルス６：クイズロール ２０：シューガイド ２１，２２：分割型 ２１
ｇ，２２ｇ：円弧溝 ２１ｐ，２２ｐ：ガイド突起 Ｓ：金属帯板 Ｐ0：オープンパイプ Ｐ1：溶接管
Ｅ：板幅方向端部 Ｄ：ライン方向 β：突合せ間隙の閉じ角度 γ：分割型２１，２２の
開き角度
Claims (2)
- 【請求項１】 円弧溝が内側に形成された一対の分割型
を合わせたシューガイドを溶接装置の入側に配置し、前
記円弧溝で区画される円柱状空間部にオープンパイプ形
状に成形された金属帯板を送り込み、オープンパイプ形
状を拘束した状態で前記金属帯板を溶接装置に送り出す
ことを特徴とする溶接管の製造方法。 - 【請求項２】 金属帯板の板幅方向両端部の突合せ間隙
の閉じ角度と同じ角度をもって対向するように、内側に
円弧溝が形成された一対の分割型を開き角度変更可能に
配置したシューガイドを、前記金属帯板をオープンパイ
プに成形する成形スタンド及びサイドロール群と溶接装
置との間に配置している溶接管製造装置。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP2000052887A JP2001239314A (ja) | 2000-02-29 | 2000-02-29 | 溶接管の製造方法及び装置 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP2000052887A JP2001239314A (ja) | 2000-02-29 | 2000-02-29 | 溶接管の製造方法及び装置 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JP2001239314A true JP2001239314A (ja) | 2001-09-04 |
Family
ID=18574338
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP2000052887A Withdrawn JP2001239314A (ja) | 2000-02-29 | 2000-02-29 | 溶接管の製造方法及び装置 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JP2001239314A (ja) |
Cited By (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2009056487A (ja) * | 2007-08-31 | 2009-03-19 | Nisshin Steel Co Ltd | 異形断面材の製造方法及びその装置 |
| KR101536519B1 (ko) * | 2014-04-22 | 2015-07-14 | 주식회사 포스코 | 파이프 제조방법 및 장치 |
-
2000
- 2000-02-29 JP JP2000052887A patent/JP2001239314A/ja not_active Withdrawn
Cited By (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2009056487A (ja) * | 2007-08-31 | 2009-03-19 | Nisshin Steel Co Ltd | 異形断面材の製造方法及びその装置 |
| KR101536519B1 (ko) * | 2014-04-22 | 2015-07-14 | 주식회사 포스코 | 파이프 제조방법 및 장치 |
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Legal Events
| Date | Code | Title | Description |
|---|---|---|---|
| A300 | Withdrawal of application because of no request for examination |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A300 Effective date: 20070501 |