JPH05185140A - 制振鋼管の製造方法 - Google Patents
制振鋼管の製造方法Info
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- JPH05185140A JPH05185140A JP283992A JP283992A JPH05185140A JP H05185140 A JPH05185140 A JP H05185140A JP 283992 A JP283992 A JP 283992A JP 283992 A JP283992 A JP 283992A JP H05185140 A JPH05185140 A JP H05185140A
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Abstract
(57)【要約】
【目的】 制振鋼板を素材とした制振鋼管の製造方法を
提供する。 【構成】 電縫鋼管の製造プロセスを用いて２枚の鋼板
の間に制振樹脂を挟んで一体化した制振鋼板１の鋼帯７
から制振鋼管の製造する際に、ロール成形機11で円筒状
に成形する前段に３段のエッジ加工ロール21, 22, 23で
構成されたエッジ加工機20を設置して鋼帯７のエッジ部
を鋼管の内面側となる方向に直角曲げ加工しておくこと
により、両エッジ部の鋼板同士を突き合わせてその継目
部を溶接することができるから、継目部の溶接品質の向
上と制振性の劣化防止を図ることができる。
提供する。 【構成】 電縫鋼管の製造プロセスを用いて２枚の鋼板
の間に制振樹脂を挟んで一体化した制振鋼板１の鋼帯７
から制振鋼管の製造する際に、ロール成形機11で円筒状
に成形する前段に３段のエッジ加工ロール21, 22, 23で
構成されたエッジ加工機20を設置して鋼帯７のエッジ部
を鋼管の内面側となる方向に直角曲げ加工しておくこと
により、両エッジ部の鋼板同士を突き合わせてその継目
部を溶接することができるから、継目部の溶接品質の向
上と制振性の劣化防止を図ることができる。
Description
【０００１】
【産業上の利用分野】本発明は、制振鋼管の製造方法に
関する。
関する。
【０００２】
【従来の技術】従来の制振鋼管の製造方法としては、た
とえば特開平２−169121号公報に開示されているよう
に、２枚の鋼板間に制振樹脂を挟んで一体化した制振鋼
板を素材に用い、制振鋼板を円筒状にロール成形して両
エッジ部を突き合わせてその継目部を溶接して製造する
方法が知られている。
とえば特開平２−169121号公報に開示されているよう
に、２枚の鋼板間に制振樹脂を挟んで一体化した制振鋼
板を素材に用い、制振鋼板を円筒状にロール成形して両
エッジ部を突き合わせてその継目部を溶接して製造する
方法が知られている。
【０００３】すなわち、まず、図４に示すように、２枚
の鋼板２ａ，２ｂの間にたとえば熱可塑性ポリエチレン
系樹脂などの樹脂層３を挟んで加圧処理などを施すこと
により一体化して制振鋼板１を製造する。そして、図５
に示すように、コイル状にされた制振鋼板１はアンコイ
ラ４から巻き戻されてレベラ５で平滑され、スリッタ６
でスリットされて所要の幅の鋼帯７になり、コイラ８に
巻き取られる。このコイル状の鋼帯７は再びアンコイラ
９で巻き戻されてレベラ10で平滑された後、ロール成形
機11で円筒状に成形され、電気抵抗溶接などの電縫溶接
機12にて継目部が溶接されてビードカットが行われ、つ
いで定径機13での外径決め、走行切断機14での定尺切
断、矯正機15での真直化、精整ヤード16での各種検査な
どの工程を順次経ることによって所望の制振鋼管17とな
る。
の鋼板２ａ，２ｂの間にたとえば熱可塑性ポリエチレン
系樹脂などの樹脂層３を挟んで加圧処理などを施すこと
により一体化して制振鋼板１を製造する。そして、図５
に示すように、コイル状にされた制振鋼板１はアンコイ
ラ４から巻き戻されてレベラ５で平滑され、スリッタ６
でスリットされて所要の幅の鋼帯７になり、コイラ８に
巻き取られる。このコイル状の鋼帯７は再びアンコイラ
９で巻き戻されてレベラ10で平滑された後、ロール成形
機11で円筒状に成形され、電気抵抗溶接などの電縫溶接
機12にて継目部が溶接されてビードカットが行われ、つ
いで定径機13での外径決め、走行切断機14での定尺切
断、矯正機15での真直化、精整ヤード16での各種検査な
どの工程を順次経ることによって所望の制振鋼管17とな
る。
【０００４】なお、たとえば特開平２−253944号公報な
どには、金属管を素材としてその内面に樹脂を接着させ
て制振鋼管を製造する方法が開示されているが、この方
法は生産性が悪く製造コストが高くつくなどの欠点があ
るので、実用化する上では種々のさらなる改良が必要で
ある。
どには、金属管を素材としてその内面に樹脂を接着させ
て制振鋼管を製造する方法が開示されているが、この方
法は生産性が悪く製造コストが高くつくなどの欠点があ
るので、実用化する上では種々のさらなる改良が必要で
ある。
【０００５】
【発明が解決しようとする課題】ところで、上記した特
開平２−169121号の制振鋼板を素材に用いる場合は、電
縫鋼管の製造プロセスを用いて製造することができるか
ら、連続的にかつ高速で製造することができて生産性が
高い反面、突き合わせた継目部の溶接が非常に難しいた
め、溶接不良の発生率が高くて、製品歩留りの低下を招
くなどの欠点がある。
開平２−169121号の制振鋼板を素材に用いる場合は、電
縫鋼管の製造プロセスを用いて製造することができるか
ら、連続的にかつ高速で製造することができて生産性が
高い反面、突き合わせた継目部の溶接が非常に難しいた
め、溶接不良の発生率が高くて、製品歩留りの低下を招
くなどの欠点がある。
【０００６】すなわち、図６は溶接直前の継目部Ｓの状
態を示したものであり、外管２ａと内管２ｂとの間に挟
まれた樹脂層３はエッジの突き合わせ端部まで存在して
いるのである。しかし、たとえばＴＩＧ溶接を用い継目
部を溶接した場合は、図７(a) に示すように、突き合わ
せ端部の樹脂層３は溶接で生じた溶融鋼が直接当たって
燃焼し、煙が発生して溶接ビードが不連続になりやす
く、また焼けた樹脂が溶融鋼に入って溶接欠陥Ｄが発生
し、さらに樹脂層３は円周方向に燃え広がり幅ｗにわた
る燃焼部分が生じて制振性を劣化させる。同様に電気抵
抗溶接の場合は図７(b) に示すように、またレーザ溶接
の場合は図７(c) に示すように、それぞれアークやレー
ザ光によって樹脂層３が燃焼して溶接欠陥Ｄが発生する
のである。なお、このような樹脂層３の燃焼部分は、い
ずれの溶接法でも溶接入熱量を下げると軽減されるが、
しかし入熱の制御がかなり難しく、少しでも入熱が少な
過ぎると不完全接合が生じやすくなってやはり問題であ
る。
態を示したものであり、外管２ａと内管２ｂとの間に挟
まれた樹脂層３はエッジの突き合わせ端部まで存在して
いるのである。しかし、たとえばＴＩＧ溶接を用い継目
部を溶接した場合は、図７(a) に示すように、突き合わ
せ端部の樹脂層３は溶接で生じた溶融鋼が直接当たって
燃焼し、煙が発生して溶接ビードが不連続になりやす
く、また焼けた樹脂が溶融鋼に入って溶接欠陥Ｄが発生
し、さらに樹脂層３は円周方向に燃え広がり幅ｗにわた
る燃焼部分が生じて制振性を劣化させる。同様に電気抵
抗溶接の場合は図７(b) に示すように、またレーザ溶接
の場合は図７(c) に示すように、それぞれアークやレー
ザ光によって樹脂層３が燃焼して溶接欠陥Ｄが発生する
のである。なお、このような樹脂層３の燃焼部分は、い
ずれの溶接法でも溶接入熱量を下げると軽減されるが、
しかし入熱の制御がかなり難しく、少しでも入熱が少な
過ぎると不完全接合が生じやすくなってやはり問題であ
る。
【０００７】本発明は、上記のような従来技術の有する
課題を解決すべくしてなされたものであって、制振鋼板
を素材とした場合であっても制振性の劣化を防止し得る
とともに継目部の溶接品質を高め得る制振鋼管の製造方
法を提供することを目的とする。
課題を解決すべくしてなされたものであって、制振鋼板
を素材とした場合であっても制振性の劣化を防止し得る
とともに継目部の溶接品質を高め得る制振鋼管の製造方
法を提供することを目的とする。
【０００８】
【課題を解決するための手段】本発明は、２枚の鋼板の
間に制振樹脂を挟んで一体化した制振鋼板の鋼帯を連続
的に送給しながら円筒状にロール成形し、両エッジ部を
突き合わせてその継目部を溶接して製造する制振鋼管の
製造方法において、前記ロール成形を施す前に前記鋼帯
の両エッジ部をそれぞれ鋼管の内面側となる方向に直角
に曲げ加工することを特徴とする制振鋼管の製造方法で
ある。なお、前記直角曲げ加工を施す位置はエッジ端部
より制振鋼板厚みの１〜３倍の距離だけ内側に入った位
置が望ましい。
間に制振樹脂を挟んで一体化した制振鋼板の鋼帯を連続
的に送給しながら円筒状にロール成形し、両エッジ部を
突き合わせてその継目部を溶接して製造する制振鋼管の
製造方法において、前記ロール成形を施す前に前記鋼帯
の両エッジ部をそれぞれ鋼管の内面側となる方向に直角
に曲げ加工することを特徴とする制振鋼管の製造方法で
ある。なお、前記直角曲げ加工を施す位置はエッジ端部
より制振鋼板厚みの１〜３倍の距離だけ内側に入った位
置が望ましい。
【０００９】
【作 用】まず、本発明の構成について説明すると、図
１に示すように、ロール成形機11の前段にたとえば３段
のエッジ加工ロール21, 22, 23で構成されるエッジ加工
機20が配置される。これらのエッジ加工ロール21, 22,
23は、図２(a) ，(b) ，(c) に示すように、いずれも上
下一対の分割ロールとされる。
１に示すように、ロール成形機11の前段にたとえば３段
のエッジ加工ロール21, 22, 23で構成されるエッジ加工
機20が配置される。これらのエッジ加工ロール21, 22,
23は、図２(a) ，(b) ，(c) に示すように、いずれも上
下一対の分割ロールとされる。
【００１０】１段目および２段目のエッジ加工ロール2
1，22のロール形状は、図２(a) に示すように、その上
ロール21ａ, 22ａはフラットロールの幅方向が角度θで
先細りの形状とされ、下ロール21ｂ, 22ｂはフラットロ
ールの幅方向が角度θで先拡がりの形状とされる。ここ
で、角度θの大きさは１段目のエッジ加工ロール21では
たとえば30°とされ、２段目のエッジ加工ロール22では
たとえば60°とされる。また、３段目のエッジ加工ロー
ル23の形状は、図２(c) に示すように、上下ロール23
ａ，23ｂはいずれもフラット状とされ、そのパスライン
付近には同じフラット状のサイドロール23ｃが配置され
る。
1，22のロール形状は、図２(a) に示すように、その上
ロール21ａ, 22ａはフラットロールの幅方向が角度θで
先細りの形状とされ、下ロール21ｂ, 22ｂはフラットロ
ールの幅方向が角度θで先拡がりの形状とされる。ここ
で、角度θの大きさは１段目のエッジ加工ロール21では
たとえば30°とされ、２段目のエッジ加工ロール22では
たとえば60°とされる。また、３段目のエッジ加工ロー
ル23の形状は、図２(c) に示すように、上下ロール23
ａ，23ｂはいずれもフラット状とされ、そのパスライン
付近には同じフラット状のサイドロール23ｃが配置され
る。
【００１１】また、制振鋼板の鋼帯７の直角曲げ加工を
行うエッジ端部からの距離ｄは、鋼帯７の板厚（ｔ）に
対してその１〜３倍（ｄ＝ｔ〜３ｔ）が望ましい。その
理由は、下限が板厚の１倍未満の場合は、ロール成形で
精度よく直角に曲げ加工することができなくなり、また
両エッジ部を突き合わせたシームの状態で鋼板同士の突
き合わせ部分が少なくなる恐れが生じるからである。ま
た上限が板厚の３倍を超えると直角曲げ加工による突起
部をミーリングしないままで後段のロール成形機11に通
すと、エッジ部がロールに干渉しやすくなり、また帯幅
を広げることにより必要外径サイズを得るのに余分な素
材を投入することになるから、歩留りが低下する恐れが
生じるからである。
行うエッジ端部からの距離ｄは、鋼帯７の板厚（ｔ）に
対してその１〜３倍（ｄ＝ｔ〜３ｔ）が望ましい。その
理由は、下限が板厚の１倍未満の場合は、ロール成形で
精度よく直角に曲げ加工することができなくなり、また
両エッジ部を突き合わせたシームの状態で鋼板同士の突
き合わせ部分が少なくなる恐れが生じるからである。ま
た上限が板厚の３倍を超えると直角曲げ加工による突起
部をミーリングしないままで後段のロール成形機11に通
すと、エッジ部がロールに干渉しやすくなり、また帯幅
を広げることにより必要外径サイズを得るのに余分な素
材を投入することになるから、歩留りが低下する恐れが
生じるからである。
【００１２】このように構成されたエッジ加工機20を用
いて、鋼帯７のエッジ部に直角曲げ加工を施すのである
が、まず鋼帯７のエッジ端部からの距離ｄ（＝ｔ〜３
ｔ）に各エッジ加工ロール21, 22, 23を位置決めして通
板し、１段目のエッジ加工ロール21においてたとえば30
°のエッジ曲げを行い、ついで２段目のエッジ加工ロー
ル22においてたとえば60°のエッジ曲げを行い、最終の
３段目のエッジ加工ロール23において直角曲げを施すの
である。
いて、鋼帯７のエッジ部に直角曲げ加工を施すのである
が、まず鋼帯７のエッジ端部からの距離ｄ（＝ｔ〜３
ｔ）に各エッジ加工ロール21, 22, 23を位置決めして通
板し、１段目のエッジ加工ロール21においてたとえば30
°のエッジ曲げを行い、ついで２段目のエッジ加工ロー
ル22においてたとえば60°のエッジ曲げを行い、最終の
３段目のエッジ加工ロール23において直角曲げを施すの
である。
【００１３】図３は、このようにして直角曲げ加工の施
された鋼帯７をロール成形機11で円筒状に成形した断面
を示したものであり、両エッジ部の直角曲げに相当する
部分が管内面に突き出た突起部ｐを形成して、鋼板部分
同士が直接突き合わされることになるから、継目部Ｓの
端面には樹脂層３が存在しないのである。したがって、
この継目部Ｓに溶接を行う場合は、いずれの方式で溶接
するにしても鋼板同士を突き合わせることになるから、
樹脂層３を損なうことなく、また溶接欠陥を生じること
もなくなる。なお、突起部ｐが製品鋼管の寸法公差など
の関係で問題になる場合は、直角曲げ加工の後段にミー
リング設備を設けてミーリングするか、あるいは溶接後
に切削バイトで削り取ってやればよい。
された鋼帯７をロール成形機11で円筒状に成形した断面
を示したものであり、両エッジ部の直角曲げに相当する
部分が管内面に突き出た突起部ｐを形成して、鋼板部分
同士が直接突き合わされることになるから、継目部Ｓの
端面には樹脂層３が存在しないのである。したがって、
この継目部Ｓに溶接を行う場合は、いずれの方式で溶接
するにしても鋼板同士を突き合わせることになるから、
樹脂層３を損なうことなく、また溶接欠陥を生じること
もなくなる。なお、突起部ｐが製品鋼管の寸法公差など
の関係で問題になる場合は、直角曲げ加工の後段にミー
リング設備を設けてミーリングするか、あるいは溶接後
に切削バイトで削り取ってやればよい。
【００１４】
【実施例】素材として板厚0.6 mmの２枚の鋼板の間に厚
み0.3 mmの制振樹脂を介装してトータル厚み1.5 mmｔの
制振鋼板を用いて、外径28.6mmφの制振鋼管を造管する
際に本発明法を適用した。このときの制振鋼板エッジ部
の直角曲げ加工位置ｄを 2.3mm（ 1.5ｔ）として、その
溶接にはＴＩＧ溶接，電気抵抗溶接およびレーザ溶接の
３種類の溶接機を用いて行い、それらの製品歩留りと制
振性を調査した。その結果を表１に示した。なお、比較
のために従来法で造管したものについて同様の調査を行
った結果を同表に併せて示した。また、ここでの制振性
の評価は、制振鋼管をＯＡ機器の一つであるプリンタの
印字部に用いられるプラテンロールに使用してテスト印
字を行い、そのときの騒音度合いを測定したものであ
る。
み0.3 mmの制振樹脂を介装してトータル厚み1.5 mmｔの
制振鋼板を用いて、外径28.6mmφの制振鋼管を造管する
際に本発明法を適用した。このときの制振鋼板エッジ部
の直角曲げ加工位置ｄを 2.3mm（ 1.5ｔ）として、その
溶接にはＴＩＧ溶接，電気抵抗溶接およびレーザ溶接の
３種類の溶接機を用いて行い、それらの製品歩留りと制
振性を調査した。その結果を表１に示した。なお、比較
のために従来法で造管したものについて同様の調査を行
った結果を同表に併せて示した。また、ここでの制振性
の評価は、制振鋼管をＯＡ機器の一つであるプリンタの
印字部に用いられるプラテンロールに使用してテスト印
字を行い、そのときの騒音度合いを測定したものであ
る。
【００１５】
【表１】
【００１６】この表から明らかなように、本発明法はい
ずれの溶接法の場合も、従来法に比べて製品歩留りが高
く、印字テストによる騒音が低く抑えられており、その
制振性がすぐれていることがわかる。
ずれの溶接法の場合も、従来法に比べて製品歩留りが高
く、印字テストによる騒音が低く抑えられており、その
制振性がすぐれていることがわかる。
【００１７】
【発明の効果】以上説明したように本発明によれば、制
振鋼板の端部直角曲げ成形を行うようにしたので、突き
合わせ継目部での制振性の劣化を防止し得るとともに溶
接品質を高めることができ、製品の品質と歩留りの向上
に寄与するところ大である。
振鋼板の端部直角曲げ成形を行うようにしたので、突き
合わせ継目部での制振性の劣化を防止し得るとともに溶
接品質を高めることができ、製品の品質と歩留りの向上
に寄与するところ大である。
【図１】本発明の実施に用いられるエッジ加工機の構成
例を模式的に示す側面図である。
例を模式的に示す側面図である。
【図２】(a) ，(b) ，(c) はエッジ加工機を構成する各
エッジ加工ロールの形状を例示する正面図である。
エッジ加工ロールの形状を例示する正面図である。
【図３】本発明法を適用して造管された制振鋼管の溶接
直前の部分断面図である。
直前の部分断面図である。
【図４】制振鋼板の従来例を示す側断面図である。
【図５】制振鋼管の製造工程の従来例を示す概要図であ
る。
る。
【図６】従来の制振鋼管の溶接直前の部分断面図であ
る。
る。
【図７】従来の制振鋼管の溶接後の部分断面図で、(a)
はＴＩＧ溶接での場合、(b) は電気抵抗溶接での場合、
(c) はレーザ溶接での場合を示したものである。
はＴＩＧ溶接での場合、(b) は電気抵抗溶接での場合、
(c) はレーザ溶接での場合を示したものである。
１ 制振鋼板 ２ 鋼板 ３ 樹脂層 ７ 鋼帯 10 レベラ 11 ロール成形機 12 電縫溶接機 17 制振鋼管 20 エッジ加工機 21 １段目のエッジ加工ロール 22 ２段目のエッジ加工ロール 23 ３段目のエッジ加工ロール
フロントページの続き (51)Int.Cl.5 識別記号 庁内整理番号 ＦＩ 技術表示箇所 Ｂ３２Ｂ 15/08 Ｄ 7148−4Ｆ
Claims (2)
- 【請求項１】 ２枚の鋼板の間に制振樹脂を挟んで一
体化した制振鋼板の鋼帯を連続的に送給しながら円筒状
にロール成形し、両エッジ部を突き合わせてその継目部
を溶接して製造する制振鋼管の製造方法において、前記
ロール成形を施す前に前記鋼帯の両エッジ部をそれぞれ
鋼管の内面側となる方向に直角に曲げ加工することを特
徴とする制振鋼管の製造方法。 - 【請求項２】 前記直角曲げ加工を施す位置はエッジ
端部より制振鋼板厚みの１〜３倍の距離だけ内側に入っ
た位置であることを特徴とする請求項１記載の制振鋼管
の製造方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP283992A JPH05185140A (ja) | 1992-01-10 | 1992-01-10 | 制振鋼管の製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP283992A JPH05185140A (ja) | 1992-01-10 | 1992-01-10 | 制振鋼管の製造方法 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH05185140A true JPH05185140A (ja) | 1993-07-27 |
Family
ID=11540583
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP283992A Pending JPH05185140A (ja) | 1992-01-10 | 1992-01-10 | 制振鋼管の製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPH05185140A (ja) |
Cited By (5)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPH071047A (ja) * | 1993-06-18 | 1995-01-06 | Morimitsu:Kk | 金属板端縁部の折り曲げ加工方法 |
| CN103612020A (zh) * | 2013-12-10 | 2014-03-05 | 北京隆盛泰科石油管科技有限公司 | 采用复合钢板通过电阻焊加堆焊方式的复合管生产方法 |
| JP2016034663A (ja) * | 2014-07-31 | 2016-03-17 | Ｊｆｅスチール株式会社 | 鍛接管の製造に用いるスケルプ頭作り装置およびスケルプ頭作り方法、ならびに鍛接管製造設備および製造方法 |
| JP2017154177A (ja) * | 2016-03-01 | 2017-09-07 | Ｊｆｅスチール株式会社 | 電縫溶接クラッド鋼管の製造方法 |
| WO2018135770A1 (ko) * | 2017-01-19 | 2018-07-26 | 주식회사 에코파이프 | 이중 파이프의 제조방법 |
-
1992
- 1992-01-10 JP JP283992A patent/JPH05185140A/ja active Pending
Cited By (6)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPH071047A (ja) * | 1993-06-18 | 1995-01-06 | Morimitsu:Kk | 金属板端縁部の折り曲げ加工方法 |
| CN103612020A (zh) * | 2013-12-10 | 2014-03-05 | 北京隆盛泰科石油管科技有限公司 | 采用复合钢板通过电阻焊加堆焊方式的复合管生产方法 |
| JP2016034663A (ja) * | 2014-07-31 | 2016-03-17 | Ｊｆｅスチール株式会社 | 鍛接管の製造に用いるスケルプ頭作り装置およびスケルプ頭作り方法、ならびに鍛接管製造設備および製造方法 |
| JP2017154177A (ja) * | 2016-03-01 | 2017-09-07 | Ｊｆｅスチール株式会社 | 電縫溶接クラッド鋼管の製造方法 |
| WO2018135770A1 (ko) * | 2017-01-19 | 2018-07-26 | 주식회사 에코파이프 | 이중 파이프의 제조방법 |
| CN109153055A (zh) * | 2017-01-19 | 2019-01-04 | 株式会社哈斯科 | 双重管的制造方法 |
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