JP2016034663A - 鍛接管の製造に用いるスケルプ頭作り装置およびスケルプ頭作り方法、ならびに鍛接管製造設備および製造方法 - Google Patents

Abstract

【課題】鍛接管の製造において、加熱炉に装入される前のスケルプの先端部に、作業者の手作業によらずに、確実に所望の形状で頭作りを行う。
【解決手段】鍛接管を製造する際の加熱炉装入前の段階でスケルプ先端部分の頭作りを行うスケルプ頭作り装置２００は、上ロール１ａ，２ａ，３ａおよび下ロール１ｂ，２ｂ，３ｂの間にスケルプＳを挟んでスケルプ先端部分の幅方向両端部を曲げ加工する複数の成形ロール１，２，３を備え、スケルプ先端部分を複数の成形ロール１，２，３の配列方向に移動させながら成形ロール１，２，３を用いたロールフォーミングにより、スケルプ先端部分の幅方向両端部を下側に折り曲げて折り曲げ部を形成する。
【選択図】 図２

Description

本発明は、鍛接管を製造する際の加熱炉装入前の段階でスケルプ先端部分の頭作りを行うスケルプ頭作り装置およびスケルプ頭作り方法、ならびにそれを用いた鍛接管製造設備および製造方法に関する。

溶接管の一種である鍛接管は、素材鋼帯から切り出して得られたスケルプを、加熱炉にて１２００〜１４００℃程度の高温に加熱した後、加熱炉後段に設けられた成形・鍛接機において、鍛接ロールによって管状に成形し、さらに、管状のスケルプの端部を鍛接するとともに、所定の外径および肉厚に矯正することにより製造される（例えば特許文献１、２、３）。

特開平１０−２７７６３６号公報 特開平１１−３３３５１５号公報 特開２０１０−１３７２３２号公報

ところで、加熱炉は高温であるため、板状のスケルプを加熱炉に装入するとスケルプの先端に熱による「だれ」が生じてしまい、スケルプの先端が加熱炉内のスキッド間へ脱落してスケルプが加熱炉内を通過できない場合が生じる。

そのような不都合を防止するために、作業者がバール・ハンマーを用いて手作業でスケルプの先端部を曲げ矯正して剛性を高める、いわゆる「頭作り」を行うことがあるが、この作業は打撲等の危険性をともなうものである。また、作業者が手作業でこのような曲げ矯正作業を行う場合には手間がかかる上に所望の形状に曲げ矯正することは困難である。

本発明は、かかる事情に鑑みてなされたものであって、鍛接管の製造において、加熱炉に装入される前のスケルプの先端部に、作業者の手作業によらずに、確実に所望の形状で頭作りを行うことができるスケルプ頭作り装置およびスケルプ頭作り方法、ならびに鍛接管の製造設備および製造方法を提供することを課題とする。

本発明者らは、上記課題を解決すべく検討を重ねた。
従来、板材の端部を曲げ加工する技術としては、ダイとパンチを用いた、プレス式の端部曲げ装置（例えば特開昭６３−１２３５３１号公報）や、板材の両エッジ部をロールフォーミングにより上向きに折り曲げる装置（例えば特開昭６１−１５９２２５号公報）がある。しかし、これらはスケルプ頭作りを目的としたものではなく、スケルプ頭作りを装置化した例はない。

上記板材の端部を曲げ加工する技術を検討した結果、前者のプレス式装置の場合、プレス矯正を行いながら板材を送り込んでいくものであるため、エッジ曲げがなだらかに続かず、非定常部で必要な曲げが得られない懸念があり、かつ急激に板材の端部を加工する必要があるため、装置の設備使用が大がかりとなり装置コストが高くなり、スケルプ頭作りには適していないことが判明した。

これに対し、後者のロールフォーミングは、このような問題はなく、スケルプ頭作り装置に適用可能な技術であるが、上記特開昭６３−１２３５３１号公報の技術はそのままではスケルプ頭作り装置には適用することができず、スケルプ頭作り装置としての最適化が必要であることを見出した。

本発明は、これらの知見に基づいて完成されたものであり、以下の（１）〜（１６）を提供する。

（１）鍛接管を製造する際の加熱炉装入前の段階でスケルプ先端部分の頭作りを行うスケルプ頭作り装置であって、
上ロールおよび下ロールの間にスケルプを挟んでスケルプ先端部分の幅方向両端部を曲げ加工する複数の成形ロールを備え、
前記スケルプ先端部分を前記複数の成形ロールの配列方向に移動させながら前記成形ロールを用いたロールフォーミングにより、前記スケルプ先端部分の幅方向両端部を下側に折り曲げて折り曲げ部を形成することを特徴とするスケルプ頭作り装置。

（２）前記複数の成形ロールは、前記折り曲げ部の折り曲げ角度が、入側の成形ロールから出側の成形ロールにかけて段階的に大きくなるように構成されていることを特徴とする（１）に記載のスケルプ頭作り装置。

（３）前記複数の成形ロールとして、入側から順に第１成形ロール、第２成形ロール、第３成形ロールの３つの成形ロールを有し、
前記第１成形ロール、前記第２成形ロール、前記第３成形ロールは、前記スケルプ先端部の折り曲げ部の折り曲げ角度がそれぞれ３０度、６０度、９０度となるように上ロールおよび下ロールが形成されていることを特徴とする（２）に記載のスケルプ頭作り装置。

（４）前記複数の成形ロールの上ロールおよび下ロールは、前記スケルプ先端部分の折り曲げ部以外の部分が上に凸のＲ形状に成形されるような形状を有していることを特徴とする（１）から（３）のいずれかに記載のスケルプ頭作り装置。

（５）前記複数の成形ロールにより折り曲げ部が形成されたスケルプ先端部分の先端を上方に曲げる上方曲げ機構をさらに備えることを特徴とする（１）から（４）のいずれかに記載のスケルプ頭作り装置。

（６）前記折り曲げ部の幅が１０〜１００ｍｍであることを特徴とする（１）から（５）のいずれかに記載のスケルプ頭作り装置。

（７）前記成形ロールの前記上ロールは、ハウジングに対して昇降可能に設けられ、
スケルプ通板路の上方の、前記上ロールの上昇位置よりも低い位置にハウジングに固定されるように設けられた浮き上がり防止部材をさらに備え、
前記成形ロールによる前記スケルプ先端部分の折り曲げが終了した後、前記上ロールの上昇にともなってスケルプが上昇した際に、前記浮き上がり防止部材にスケルプが当接し、前記上ロールがさらに上昇することにより、スケルプが前記上ロールから離れることを特徴とする（１）から（６）のいずれかに記載のスケルプ頭作り装置。

（８）鍛接管を製造する際の加熱炉装入前の段階でスケルプ先端部分の頭作りを行うスケルプ頭作り方法であって、
複数の成形ロールにおける上ロールおよび下ロールの間にスケルプ先端部を挟むとともに、前記スケルプ先端部分を前記複数の成形ロールの配列方向に移動させながら前記成形ロールを用いたロールフォーミングにより曲げ加工し、前記スケルプ先端部分の幅方向両端部を下側に折り曲げて折り曲げ部を形成することを特徴とするスケルプ頭作り方法。

（９）前記複数の成形ロールにより、前記折り曲げ部の折り曲げ角度が、入側の成形ロールから出側の成形ロールにかけて段階的に大きくなるようにスケルプ先端部を曲げ加工することを特徴とする（８）に記載のスケルプ頭作り方法。

（１０）前記複数の成形ロールとして、入側から順に第１成形ロール、第２成形ロール、第３成形ロールの３つの成形ロールを用い、前記第１成形ロール、前記第２成形ロール、前記第３成形ロールにより、前記スケルプ先端部の折り曲げ部の折り曲げ角度がそれぞれ３０度、６０度、９０度とされることを特徴とする（９）に記載のスケルプ頭作り方法。

（１１）前記複数の成形ロールにより、前記スケルプ先端部分の折り曲げ部以外の部分が上に凸のＲ形状に成形されることを特徴とする（８）から（１０）のいずれかに記載のスケルプ頭作り方法。

（１２）前記複数の成形ロールにより折り曲げ部が形成されたスケルプ先端部分の先端を上方曲げ機構により上方に曲げることを特徴とする（８）から（１１）のいずれかに記載のスケルプ頭作り方法。

（１３）前記折り曲げ部の幅が１０〜１００ｍｍであることを特徴とする（８）から（１２）のいずれかに記載のスケルプ頭作り方法。

（１４）前記成形ロールの前記上ロールは、ハウジングに対して昇降可能に設けられ、前記成形ロールによる前記スケルプ先端部分の折り曲げが終了した後、前記上ロールの上昇にともなってスケルプが上昇した際に、スケルプ通板路の上方の、前記上ロールの上昇位置よりも低い位置にハウジングに固定されるように設けられた浮き上がり防止部材にスケルプを当接させ、前記上ロールをさらに上昇させることにより、スケルプを前記上ロールから離すことを特徴とする（８）から（１３）のいずれかに記載のスケルプ頭作り方法。

（１５）スケルプから鍛接管を製造する鍛接管製造設備であって、
スケルプ先端部分の頭作りを行うスケルプ頭作り装置と、
先端部分に頭作りが施されたスケルプを加熱する加熱炉と、
加熱炉で加熱されたスケルプを管状に成形し、その端部を鍛接する成形・鍛接機とを備え、
前記スケルプ頭作り装置は、（１）から（７）のいずれかの構成を有することを特徴とする鍛接管製造設備。

（１６）スケルプから鍛接管を製造する鍛接管製造方法であって、
スケルプ先端部分の頭作りを行うことと、
次いで先端部分に頭作りが施されたスケルプを加熱炉により加熱することと、
その後、加熱炉で加熱されたスケルプを管状に成形するとともに、その端部を鍛接して鍛接管を製造することと
を含み、
前記スケルプ先端部分の頭作りは、（８）から（１４）のいずれかの方法により行われることを特徴とする鍛接管製造方法。

本発明によれば、加熱炉に装入される前のスケルプの先端部に、作業者の手作業によらずに、確実に所望の形状で頭作りを行うことができる。

本発明の一実施形態に係る鍛接管製造設備を示すブロック図である。 図１の鍛接管製造設備に用いられるスケルプ頭作り装置の概略構成を示す側面図である。 図２のＡ−Ａ線による断面図である。 ロール幅調整カラーを付け替えてロール幅を狭くした状態を示す断面図である。 第１成形ロール、第２成形ロール、および第３成形ロールの断面状態を示す図である。 スケルプ頭作り装置において、曲げ加工が施された後のスケルプの先端部分の先端を上昇ロールにより曲げた状態を示す図である。 スケルプ頭作り装置において、曲げ加工後、上ロールを上昇させた際に上ロールとともにスケルプが上昇する状態を説明するための図である。 上ロールを上昇させた際に上ロールとともにスケルプが上昇して浮き上がることを阻止する浮き上がり防止部材を設けたスケルプ頭作り装置の概略構成を示す側面図である。

以下、添付図面を参照して本発明の実施の形態について説明する。
図１は本発明の一実施形態に係る鍛接管製造設備を示すブロック図である。本実施形態の鍛接管製造設備１００は、スケルプ頭作り装置２００と、加熱炉３００と、成形・鍛接機４００とを有する。

これらの中で、加熱炉３００および成形・鍛接機４００は、従来の鍛接管製造設備と同様に構成され、スケルプ頭作り装置２００は、本発明において新たに導入されたものである。

加熱炉３００は、スケルプを連続的に搬送しながら加熱するものであり、スキッド上にスケルプを載せた状態でスケルプを加熱する。

成形・鍛接機４００は、加熱炉３００にて加熱されたスケルプを鍛接ロールによって管状に成形し、次いで、管状のスケルプの幅端部を鍛接し、さらに、所定の外径および肉厚に矯正するものである。

次に、スケルプ頭作り装置２００について図２、３に基づいて説明する。図２は、スケルプ頭作り装置２００の概略構成を示す側面図、図３は、図２のＡ−Ａ線による断面図である。

このスケルプ頭作り装置２００は、ロールフォーミング装置として構成され、ハウジング２０と、スケルプ（板）Ｓの先端部分（先端７ｍ程度）において幅方向両端部（エッジ）の曲げ加工を行う第１成形ロール１、第２成形ロール２、および第３成形ロール３を有している。第１成形ロール１、第２成形ロール２、および第３成形ロール３は、スケルプＳの入側から出側に向けてその順に配置されている。また、第１成形ロール１、第２成形ロール２、第３成形ロール３は、それぞれ上ロール１ａおよび下ロール１ｂ、上ロール２ａおよび下ロール２ｂ、上ロール３ａおよび下ロール３ｂを有している。上ロール１ａ，２ａ，３ａは、駆動機構４により、ハウジング２０に対して上下動されるようになっている。スケルプＳを矢印で示す成形ロールの配列方向に搬送しつつ駆動機構４により上ロール１ａ，２ａ，３ａを下降させて、スケルプＳを上ロール１ａ，２ａ，３ａと下ロール１ｂ，２ｂ，３ｂとの間に挟むことにより、スケルプＳに曲げ加工が施される。

また、スケルプ頭作り装置２００は、出側の第３成形ロール３のさらに後段側に設けられた上昇ロール５を有している。上昇ロール５は、曲げ加工後のスケルプの先端部分の先端を上方に曲げるためのものであり、この上昇ロール５は、シリンダー６により、図２の実線で示す待機位置と、二点鎖線で示す上昇位置との間で移動可能となっている。すなわち、上昇ロール５とシリンダー６とは、上方曲げ機構を構成する。そして、上昇ロール５を待機位置から上昇位置へ移動させることにより、曲げ加工されたスケルプＳの先端部分の先端を上方に曲げることができるようになっている。このときの先端の曲げ角度は、５０度まで可能である。

図３に示すように、第１成形ロール１の上ロール１ａおよび下ロール１ｂは、それぞれロール軸７ａ,７ｂを有しており、これらロール軸７ａ,７ｂには、軸受け８が設けられている。また、上ロール１ａは、垂直軸９に沿って上下動可能となっている。

上ロール１ａは、その板幅方向の断面が凹状となっており、下ロール１ｂは、その板幅方向の断面が上ロール１ａの断面形状に対応した凸状となっている。具体的には、上ロール１ａおよび下ロール１ｂの中央部は、相対応するＲ形状となっており、上ロール１ａおよび下ロール１ｂの両端部は、スケルプＳの幅方向端部を下方向に折り曲げて折り曲げ部を形成することができるように角度をつけた形状となっている。このとき、上ロール１ａおよび下ロール１ｂの両端部の形状はスケルプＳの折り曲げ部の幅（高さ）が、１０〜１００ｍｍ、例えば５０ｍｍで、かつ折り曲げ部の折り曲げ角度が３０度になるような形状となっている。

上ロール１ａおよび下ロール１ｂは、それぞれ板幅方向に分割された２つの分割ロールを有しており、これらの位置を幅方向に調整することによりロール幅の調整が可能となっている。上ロール１ａおよび下ロール１ｂの分割ロールの間には板幅方向の幅を調整するロール幅調整カラー１０が介装されている。ロール幅調整カラー１０は取り外し可能となっており、ロール幅を狭くする場合には、ロール幅調整カラー１０を取り外し、図４に示すように、上ロール１ａおよび下ロール１ｂの分割ロールを中央部に移動させるとともに、ロール幅調整カラー１０を分割ロールの外側に付け替える。

第２成形ロール２および第３成形ロール３は、上ロールおよび下ロールの形状以外は第１成形ロールと同様に構成されている。具体的には、上ロール２ａ，３ａおよび下ロール２ｂ，３ｂの両端部の形状が上ロール１ａおよび下ロール１ｂとは異なっている。すなわち、図５（ａ）に示すように、第１成形ロール１の上ロール１ａおよび下ロール１ｂの両端部の形状は、スケルプＳの折り曲げ部の折り曲げ角度が３０度になるような形状であり、図５（ｂ）に示すように、第２成形ロール２の上ロール２ａおよび下ロール２ｂの両端部の形状は、スケルプＳの折り曲げ部の折り曲げ角度が６０度になるような形状であり、図５（ｃ）に示すように、第３成形ロール３の上ロール３ａおよび下ロール３ｂの両端部の形状は、スケルプＳの折り曲げ部の折り曲げ角度が９０度になるような形状である。このため、スケルプＳの折り曲げ部の折り曲げ角度が、入側の第１成形ロール１から出側の第３成形ロール３にかけて段階的に大きくなって、最終的に９０度となるように調整される。第２成形ロール２および第３成形ロール３において、上ロール２ａ，３ａおよび下ロール２ｂ，３ｂの中央部の形状は、上ロール１ａおよび下ロール１ｂと同じである。すなわち、各成形ロールの上ロールのＲ形状および下ロールのＲ形状はいずれも同じである。このため、曲げ加工後のスケルプＳは、幅方向端部の折り曲げ部が９０度折れ曲がり、中央部は上に凸のＲ形状となり、スケルプＳの先端部分には、かまぼこ状（すなわち上に凸の曲線的形状）の「頭」が作られる。

次に、以上のように構成された鍛接管製造設備１００における鍛接管の製造動作について説明する。
最初に、スケルプ頭作り装置２００により、スケルプＳの先端部分の頭作りを行う。この際には、スケルプＳを第１成形ロール１側から装入し、図５（ａ）〜（ｃ）に示すように、駆動機構４により上ロール１ａ，２ａ，３ａを下降させて、第１成形ロール１、第２成形ロール２および第３成形ロール３によるロールフォーミングにより、スケルプＳの幅方向両端部に折り曲げ部を形成するとともに、その折り曲げ角度が３０度→６０度→９０度と段階的に大きくなるようにし、かつ折り曲げ部以外の中央部が上に凸のＲ形状となるようにする。これによりスケルプＳの長さ７ｍ程度の先端部分にかまぼこ状の「頭」が作られる。

また、図６に示すように、第１〜第３成形ロール１〜３により曲げ加工が施された後のスケルプＳの先端部分の先端を、上昇ロール５を上昇させることにより上方に曲げてもよい。スケルプＳの先端を上方に曲げた後、上昇ロール５は、図６の二点鎖線で示す退避位置に戻される。

第１〜第３成形ロール１〜３によるスケルプＳの先端部分の曲げ加工が終了後、上ロール１ａ，２ａ，３ａを上昇させて、スケルプＳの先端部分よりも後段部分を曲げ加工せずに通過させる。

ところで、スケルプ頭作り装置２００において、曲げ加工後、上ロール１ａ，２ａ，３ａを上昇させた際には、図７に示すように、スケルプＳが端部の上ロール３ａに噛みこんで、上ロール３ａとともに上昇して浮き上がることがある。このようなスケルプＳの浮き上がりが生じた場合には、作業者の手作業により解消する必要があり、煩雑である。

このようなことを防止するためには、図８に示すように、スケルプＳの通板路の上方に位置する浮き上がり防止部材１１を設けることが好ましい。浮き上がり防止部材１１は、ハウジング２０に固定され、その下端が上昇位置にある上ロール１ａ，２ａ，３ａの下端よりも低い位置になるように設けられている。

浮き上がり防止部材１１を設けることにより、スケルプＳの先端部の曲げ加工が終了して上ロール１ａ，２ａ，３ａを上昇させる際に、スケルプＳが端部の上ロール３ａに噛みこんで、上ロール３ａとともに上昇しても、スケルプＳは浮き上がり防止部材１１に当接し、それ以上上昇することが阻止される。このため、上ロール３ａがさらに上昇することにより、スケルプＳが上ロール３ａから離れ、スケルプＳの浮き上がりが防止される。これにより、スケルプＳの上ロールへの噛み込みを速やかに解消することができる。なお、浮き上がり防止部材１１の設置位置は、通板されるスケルプＳの１００〜２００ｍｍ上方であることが好ましい。

スケルプ頭作り装置２００により頭を作った後、スケルプを連続的に加熱炉３００により１２００〜１４００℃程度に加熱し、加熱されたスケルプを成形・鍛接機４００に搬送して、鍛接ロールによって管状に成形し、さらに、管状のスケルプの端部を鍛接するとともに、所定の外径および肉厚に矯正して鍛接管を得る。

このように、スケルプ頭作り装置２００により、スケルプＳの先端部分の幅方向両端部に下側に折り曲げた折り曲げ部を形成した「頭」を作るので、スケルプＳの先端部分の剛性が上昇し、次の加熱炉３００において、熱による「だれ」を生じにくくすることができ、加熱炉３００におけるスケルプＳの先端部分の脱落による通過障害を防止することができる。

以上のように頭作りに最適化されたスケルプ頭作り装置２００により、スケルプＳの先端部分に「頭」を作るので、作業者の手作業によらずに、確実に所望の形状でスケルプの頭作りを行うことができる。

また、複数の成形ロール１〜３を用いたロールフォーミングにより、スケルプＳの幅方向両端部の折り曲げ角度が３０度、６０度、９０度と段階的に大きくなるように折り曲げるので、曲げ加工の際の設備的負担が大きくなく、装置構成が大がかりになることはない。

さらに、スケルプＳの先端部分の折り曲げ部以外の中央部を、上に凸のＲ形状とし、先端部分全体をかまぼこ状とするので、加熱炉３００から出た後のスケルプを成形・鍛接機４００の鍛接ロールに噛み込みやすくすることができる。

さらにまた、上昇ロール５により、幅方向両端部を曲げ加工して形成されたスケルプＳの先端部分のさらに先端を上方に曲げることにより、その部分の「だれ」をより効果的に抑制することができる。

さらにまた、スケルプ頭作り装置２００の成形ロール１〜３を構成する上ロール１ａ〜３ａおよび下ロール１ｂ〜３ｂは、ロール幅調整カラー１０を用いてロール幅を調整することができるので、種々の幅のスケルプに対応することができる。

さらにまた、スケルプ頭作り装置２００のハウジング２０に、上ロールの上昇とともにスケルプＳが上昇することを阻止する浮き上がり防止部材１１を取り付けたので、スケルプＳが上ロールに噛みこんで浮き上がることを防止することができる。

なお、本発明は、上記実施形態に限定されることなく、種々変形可能である。例えば、上記実施形態では、頭作り装置の成形ロールが３つの場合について示したが、折り曲げ部の曲げ角度を段階的に変えることができれば、３つに限らない。曲げ角度についても、３０度→６０度→９０度と変化させる場合に限らず、成形ロールの数等に応じて、適宜の角度で変化させればよい。ただし、剛性を高める観点から、折り曲げ部の最終の角度は９０度であることが好ましい。

１ 第１成形ロール
１ａ，２ａ，３ａ 上ロール
１ｂ，２ｂ，３ｂ 下ロール
２ 第２成形ロール
３ 第３成形ロール
４ 駆動機構
５ 上昇ロール
６ シリンダー
７ａ，７ｂ ロール軸
８ 軸受け
９ 垂直軸
１０ ロール幅調整カラー
１１ 浮き上がり防止部材
２０ ハウジング
Ｓ スケルプ

Claims (16)

1. 鍛接管を製造する際の加熱炉装入前の段階でスケルプ先端部分の頭作りを行うスケルプ頭作り装置であって、
   上ロールおよび下ロールの間にスケルプを挟んでスケルプ先端部分の幅方向両端部を曲げ加工する複数の成形ロールを備え、
   前記スケルプ先端部分を前記複数の成形ロールの配列方向に移動させながら前記成形ロールを用いたロールフォーミングにより、前記スケルプ先端部分の幅方向両端部を下側に折り曲げて折り曲げ部を形成することを特徴とするスケルプ頭作り装置。
2. 前記複数の成形ロールは、前記折り曲げ部の折り曲げ角度が、入側の成形ロールから出側の成形ロールにかけて段階的に大きくなるように構成されていることを特徴とする請求項１に記載のスケルプ頭作り装置。
3. 前記複数の成形ロールとして、入側から順に第１成形ロール、第２成形ロール、第３成形ロールの３つの成形ロールを有し、
   前記第１成形ロール、前記第２成形ロール、前記第３成形ロールは、前記スケルプ先端部の折り曲げ部の折り曲げ角度がそれぞれ３０度、６０度、９０度となるように上ロールおよび下ロールが形成されていることを特徴とする請求項２に記載のスケルプ頭作り装置。
4. 前記複数の成形ロールの上ロールおよび下ロールは、前記スケルプ先端部分の折り曲げ部以外の部分が上に凸のＲ形状に成形されるような形状を有していることを特徴とする請求項１から請求項３のいずれか１項に記載のスケルプ頭作り装置。
5. 前記複数の成形ロールにより折り曲げ部が形成されたスケルプ先端部分の先端を上方に曲げる上方曲げ機構をさらに備えることを特徴とする請求項１から請求項４のいずれか１項に記載のスケルプ頭作り装置。
6. 前記折り曲げ部の幅が１０〜１００ｍｍであることを特徴とする請求項１から請求項５のいずれか１項に記載のスケルプ頭作り装置。
7. 前記成形ロールの前記上ロールは、ハウジングに対して昇降可能に設けられ、
   スケルプ通板路の上方の、前記上ロールの上昇位置よりも低い位置にハウジングに固定されるように設けられた浮き上がり防止部材をさらに備え、
   前記成形ロールによる前記スケルプ先端部分の折り曲げが終了した後、前記上ロールの上昇にともなってスケルプが上昇した際に、前記浮き上がり防止部材にスケルプが当接し、前記上ロールがさらに上昇することにより、スケルプが前記上ロールから離れることを特徴とする請求項１から請求項６のいずれか１項に記載のスケルプ頭作り装置。
8. 鍛接管を製造する際の加熱炉装入前の段階でスケルプ先端部分の頭作りを行うスケルプ頭作り方法であって、
   複数の成形ロールにおける上ロールおよび下ロールの間にスケルプ先端部を挟むとともに、前記スケルプ先端部分を前記複数の成形ロールの配列方向に移動させながら前記成形ロールを用いたロールフォーミングにより曲げ加工し、前記スケルプ先端部分の幅方向両端部を下側に折り曲げて折り曲げ部を形成することを特徴とするスケルプ頭作り方法。
9. 前記複数の成形ロールにより、前記折り曲げ部の折り曲げ角度が、入側の成形ロールから出側の成形ロールにかけて段階的に大きくなるようにスケルプ先端部を曲げ加工することを特徴とする請求項８に記載のスケルプ頭作り方法。
10. 前記複数の成形ロールとして、入側から順に第１成形ロール、第２成形ロール、第３成形ロールの３つの成形ロールを用い、前記第１成形ロール、前記第２成形ロール、前記第３成形ロールにより、前記スケルプ先端部の折り曲げ部の折り曲げ角度がそれぞれ３０度、６０度、９０度とされることを特徴とする請求項９に記載のスケルプ頭作り方法。
11. 前記複数の成形ロールにより、前記スケルプ先端部分の折り曲げ部以外の部分が上に凸のＲ形状に成形されることを特徴とする請求項８から請求項１０のいずれか１項に記載のスケルプ頭作り方法。
12. 前記複数の成形ロールにより折り曲げ部が形成されたスケルプ先端部分の先端を上方曲げ機構により上方に曲げることを特徴とする請求項８から請求項１１のいずれか１項に記載のスケルプ頭作り方法。
13. 前記折り曲げ部の幅が１０〜１００ｍｍであることを特徴とする請求項８から請求項１２のいずれか１項に記載のスケルプ頭作り方法。
14. 前記成形ロールの前記上ロールは、ハウジングに対して昇降可能に設けられ、前記成形ロールによる前記スケルプ先端部分の折り曲げが終了した後、前記上ロールの上昇にともなってスケルプが上昇した際に、スケルプ通板路の上方の、前記上ロールの上昇位置よりも低い位置にハウジングに固定されるように設けられた浮き上がり防止部材にスケルプを当接させ、前記上ロールをさらに上昇させることにより、スケルプを前記上ロールから離すことを特徴とする請求項８から請求項１３のいずれか１項に記載のスケルプ頭作り方法。
15. スケルプから鍛接管を製造する鍛接管製造設備であって、
    スケルプ先端部分の頭作りを行うスケルプ頭作り装置と、
    先端部分に頭作りが施されたスケルプを加熱する加熱炉と、
    加熱炉で加熱されたスケルプを管状に成形し、その端部を鍛接する成形・鍛接機とを備え、
    前記スケルプ頭作り装置は、請求項１から請求項７のいずれかの構成を有することを特徴とする鍛接管製造設備。
16. スケルプから鍛接管を製造する鍛接管製造方法であって、
    スケルプ先端部分の頭作りを行うことと、
    次いで先端部分に頭作りが施されたスケルプを加熱炉により加熱することと、
    その後、加熱炉で加熱されたスケルプを管状に成形するとともに、その端部を鍛接して鍛接管を製造することと
    を含み、
    前記スケルプ先端部分の頭作りは、請求項８から請求項１４のいずれかの方法により行われることを特徴とする鍛接管製造方法。

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