JPH06126336A - 管製造用フォーミングロール、管製造方法及び電縫管 - Google Patents
管製造用フォーミングロール、管製造方法及び電縫管Info
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- JPH06126336A JPH06126336A JP15390792A JP15390792A JPH06126336A JP H06126336 A JPH06126336 A JP H06126336A JP 15390792 A JP15390792 A JP 15390792A JP 15390792 A JP15390792 A JP 15390792A JP H06126336 A JPH06126336 A JP H06126336A
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Abstract
(57)【要約】
【目的】 ミスマッチ欠陥やネレ欠陥の発生を防止する
ことができ、極薄の板材でも容易にかつ確実に管状に成
形することができるフォーミングロールを提供すること
を目的とする。 【構成】 外周に凹溝２２が形成された凹状ローラ２３
と、外周に凸条２５が形成された凸状ローラ２６とを備
えた管製造用フォーミングロール２０において、凸状ロ
ーラ２６と凹状ローラ３２との間には、凹溝２２の側壁
と凸条２５の側壁との間の間隙が軸線方向２箇所で相互
にほぼ同一となるように、凸状ローラ２６と凹状ローラ
２３との軸線方向の相対位置を規制する規制機構２７が
設けられており、凹溝２２の両側壁には、板材Ａの各端
部ａが当接して板材Ａの凹状ローラ２３に対する相対位
置を規制する凸部３０が形成されている。
ことができ、極薄の板材でも容易にかつ確実に管状に成
形することができるフォーミングロールを提供すること
を目的とする。 【構成】 外周に凹溝２２が形成された凹状ローラ２３
と、外周に凸条２５が形成された凸状ローラ２６とを備
えた管製造用フォーミングロール２０において、凸状ロ
ーラ２６と凹状ローラ３２との間には、凹溝２２の側壁
と凸条２５の側壁との間の間隙が軸線方向２箇所で相互
にほぼ同一となるように、凸状ローラ２６と凹状ローラ
２３との軸線方向の相対位置を規制する規制機構２７が
設けられており、凹溝２２の両側壁には、板材Ａの各端
部ａが当接して板材Ａの凹状ローラ２３に対する相対位
置を規制する凸部３０が形成されている。
Description
【０００１】
【産業上の利用分野】本発明は、凹溝と凸条との間に帯
状の金属製の板材（例えば、薄肉の鉄材、黄銅材、アル
ミ材）を挾持して塑性加工を施して前記板材を連続的に
管状体とする管製造用フォーミングロール（以下、単に
フォーミングロールという。）、管製造方法及び電縫管
に関する。
状の金属製の板材（例えば、薄肉の鉄材、黄銅材、アル
ミ材）を挾持して塑性加工を施して前記板材を連続的に
管状体とする管製造用フォーミングロール（以下、単に
フォーミングロールという。）、管製造方法及び電縫管
に関する。
【０００２】
【従来の技術】従来、管状体を製造するには、図３に示
すような管製造ラインが使用されている。すなわち、帯
状の金属製の板材Ａが巻回されて貯留されたコイラー１
から前記板材Ａを５段のフォーミングロール２に供給し
て板材Ａに段階的に塑性加工を施して湾曲させて管状体
としている。そして、前記フォーミングロール２から排
出された管状体の接合部を溶接機３により連続的に溶接
し、８段のリデューサーロール４により前記接合された
管状体の径を所定の径まで連続的に縮径し、次に５段の
ストレーナロール５により前記管状体の曲がりを連続的
に矯正するとともに、管状体を連続的に偏平させるよう
にしている。最後に、切断機６により管状体を所定の長
さに切断し、パイラ７に落下させて貯留する。
すような管製造ラインが使用されている。すなわち、帯
状の金属製の板材Ａが巻回されて貯留されたコイラー１
から前記板材Ａを５段のフォーミングロール２に供給し
て板材Ａに段階的に塑性加工を施して湾曲させて管状体
としている。そして、前記フォーミングロール２から排
出された管状体の接合部を溶接機３により連続的に溶接
し、８段のリデューサーロール４により前記接合された
管状体の径を所定の径まで連続的に縮径し、次に５段の
ストレーナロール５により前記管状体の曲がりを連続的
に矯正するとともに、管状体を連続的に偏平させるよう
にしている。最後に、切断機６により管状体を所定の長
さに切断し、パイラ７に落下させて貯留する。
【０００３】ここで、前記各フォーミングロール２は、
図４に示すように、外周に凹溝１０が形成された凹状ロ
ーラ１１と、外周に凸条１２が形成された凸状ローラ１
３とを、前記凸条１２は前記凹溝１０内に挿入した状態
で、軸部材１４、１５に回転自在に取り付けて構成され
る。そして、凸条１２と凹溝１０との間の間隙に前記板
材Ａが連続的に挾持されて加圧されフォーミングされる
ようになっている。
図４に示すように、外周に凹溝１０が形成された凹状ロ
ーラ１１と、外周に凸条１２が形成された凸状ローラ１
３とを、前記凸条１２は前記凹溝１０内に挿入した状態
で、軸部材１４、１５に回転自在に取り付けて構成され
る。そして、凸条１２と凹溝１０との間の間隙に前記板
材Ａが連続的に挾持されて加圧されフォーミングされる
ようになっている。
【０００４】
【発明が解決しようとする課題】しかしながら、従来の
フォーミングロールは、前記凹状ローラ１１と凸状ロー
ラ１３とが別々に軸部材１４、１５に取り付けられてい
るので、凸状ローラ１３と凹状ローラ１１との相対位置
が軸線方向にずれることがあり、この結果、図４に示す
ように、凹溝１０の一側壁１０ａと凸条１２の一側壁１
２ａとの間隙と、凹溝１０の他側壁１０ｂと凸条１２の
他側壁１２ｂとの間隙とに差がでる。このように、軸線
方向２箇所の間隙に差がでると、凹溝１０と凸条１２と
の間に板材Ａを挟んだときに、一方の間隙は基準値より
も小さくなっているので、不必要に加圧されて板材Ａが
圧延される一方、他方の間隙は基準値よりも大きくなっ
ているので、板材Ａと凹溝１０、凸条１２との間にクリ
アランスが生じ、前記板材Ａが全く加圧されることなく
フォーミング不足になり、この結果、板材Ａの左右の曲
率が変わってしまい、図６（ａ）に示すように、前記板
材Ａの端部が接合部Ａ１において径方向にずれるといっ
た欠陥（以下、ミスマッチ欠陥という。）を生じさせる
といった問題がある。
フォーミングロールは、前記凹状ローラ１１と凸状ロー
ラ１３とが別々に軸部材１４、１５に取り付けられてい
るので、凸状ローラ１３と凹状ローラ１１との相対位置
が軸線方向にずれることがあり、この結果、図４に示す
ように、凹溝１０の一側壁１０ａと凸条１２の一側壁１
２ａとの間隙と、凹溝１０の他側壁１０ｂと凸条１２の
他側壁１２ｂとの間隙とに差がでる。このように、軸線
方向２箇所の間隙に差がでると、凹溝１０と凸条１２と
の間に板材Ａを挟んだときに、一方の間隙は基準値より
も小さくなっているので、不必要に加圧されて板材Ａが
圧延される一方、他方の間隙は基準値よりも大きくなっ
ているので、板材Ａと凹溝１０、凸条１２との間にクリ
アランスが生じ、前記板材Ａが全く加圧されることなく
フォーミング不足になり、この結果、板材Ａの左右の曲
率が変わってしまい、図６（ａ）に示すように、前記板
材Ａの端部が接合部Ａ１において径方向にずれるといっ
た欠陥（以下、ミスマッチ欠陥という。）を生じさせる
といった問題がある。
【０００５】また、従来のフォーミングロール２によれ
ば、図５に示すように、単に板材Ａが前記凹溝１０と前
記凸条１２との間に挟まれるだけであり前記板材Ａの幅
方向の位置決めがされず、前記板材Ａが前記凹溝１０に
対して所定の位置からずれて偏ることがある。このよう
に、板材Ａの凹溝１０に対する相対位置のずれたまま前
記板材Ａを管状に成形していくと、図６（ｂ）に示すよ
うに、溶接ロール１７の溶接位置１８に対して前記板材
Ａの接合部Ａ１が周方向にずれ、接合部Ａ１の溶接不良
となるといった欠陥（以下、ネジレ欠陥という。）が発
生するといった問題がある。
ば、図５に示すように、単に板材Ａが前記凹溝１０と前
記凸条１２との間に挟まれるだけであり前記板材Ａの幅
方向の位置決めがされず、前記板材Ａが前記凹溝１０に
対して所定の位置からずれて偏ることがある。このよう
に、板材Ａの凹溝１０に対する相対位置のずれたまま前
記板材Ａを管状に成形していくと、図６（ｂ）に示すよ
うに、溶接ロール１７の溶接位置１８に対して前記板材
Ａの接合部Ａ１が周方向にずれ、接合部Ａ１の溶接不良
となるといった欠陥（以下、ネジレ欠陥という。）が発
生するといった問題がある。
【０００６】以上のように、前記ミスマッチ欠陥やネジ
レ欠陥は板材Ａの板厚が小さいときに特に顕著に発生す
るので、従来、極薄の板材（例えば、０．２５ｍｍ以下
のアルミ材）を管状に成形することができなかった。
レ欠陥は板材Ａの板厚が小さいときに特に顕著に発生す
るので、従来、極薄の板材（例えば、０．２５ｍｍ以下
のアルミ材）を管状に成形することができなかった。
【０００７】本発明は、上記事情に鑑みてなされたもの
で、前記ミスマッチ欠陥やネジレ欠陥の発生を防止する
ことができ、極薄の板材でも容易にかつ確実に管状に成
形することができるフォーミングロール、管製造方法及
び電縫管を提供することを目的とする。
で、前記ミスマッチ欠陥やネジレ欠陥の発生を防止する
ことができ、極薄の板材でも容易にかつ確実に管状に成
形することができるフォーミングロール、管製造方法及
び電縫管を提供することを目的とする。
【０００８】
【課題を解決するための手段】本発明の請求項１記載の
フォーミングロールは、外周に凹溝が形成された凹状ロ
ーラと、外周に凸条が形成された凸状ローラとを備え、
前記凹溝と凸条との間に帯条の板材を挾持して塑性加工
を施して前記板材を管状に形成する管製造用フォーミン
グロールにおいて、前記凸状ローラと凹状ローラとの間
には、前記凹溝の側壁と凸条の側壁との間の間隙が軸線
方向２箇所で相互にほぼ同一となるように、前記凸状ロ
ーラと凹状ローラとの軸線方向の相対位置を規制する規
制機構が設けられており、前記凹溝の両側壁には、前記
板材の各端部が当接して前記板材の凹状ローラに対する
相対位置を規制する凸部が形成されていることを特徴と
する。
フォーミングロールは、外周に凹溝が形成された凹状ロ
ーラと、外周に凸条が形成された凸状ローラとを備え、
前記凹溝と凸条との間に帯条の板材を挾持して塑性加工
を施して前記板材を管状に形成する管製造用フォーミン
グロールにおいて、前記凸状ローラと凹状ローラとの間
には、前記凹溝の側壁と凸条の側壁との間の間隙が軸線
方向２箇所で相互にほぼ同一となるように、前記凸状ロ
ーラと凹状ローラとの軸線方向の相対位置を規制する規
制機構が設けられており、前記凹溝の両側壁には、前記
板材の各端部が当接して前記板材の凹状ローラに対する
相対位置を規制する凸部が形成されていることを特徴と
する。
【０００９】本発明の請求項２記載のフォーミングロー
ルは、請求項１記載のフォーミングロールにおいて、前
記規制機構が、前記凸状ローラ又は凹状ローラの一方に
同軸状に取り付けられ、端部が他方の凸状ローラ又は凹
状ローラに当接するリング部材からなる。
ルは、請求項１記載のフォーミングロールにおいて、前
記規制機構が、前記凸状ローラ又は凹状ローラの一方に
同軸状に取り付けられ、端部が他方の凸状ローラ又は凹
状ローラに当接するリング部材からなる。
【００１０】本発明の請求項３記載のフォーミングロー
ルは、請求項１又は２記載のフォーミングロールにおい
て、前記凸状ローラの少なくとも凸条が被加工材よりも
弾性に優れる材料から形成されていることを特徴とす
る。
ルは、請求項１又は２記載のフォーミングロールにおい
て、前記凸状ローラの少なくとも凸条が被加工材よりも
弾性に優れる材料から形成されていることを特徴とす
る。
【００１１】本発明の請求項４記載の管製造方法は、請
求項１、２、３のいずれかに記載された管製造用フォー
ミングロールを用いて前記板材を順次湾曲形成して管状
体を形成する。
求項１、２、３のいずれかに記載された管製造用フォー
ミングロールを用いて前記板材を順次湾曲形成して管状
体を形成する。
【００１２】本発明の請求項５記載の電縫管は、請求項
１、２、３のいずれかに記載された管製造用フォーミン
グロールを用いて前記板材を順次湾曲形成して管状体を
形成し前記板材の接合部を溶接して得られる。
１、２、３のいずれかに記載された管製造用フォーミン
グロールを用いて前記板材を順次湾曲形成して管状体を
形成し前記板材の接合部を溶接して得られる。
【作用】本発明の請求項１記載のフォーミングロールに
よれば、規制機構により前記凸条ローラと凹状ローラと
の軸線方向の相対位置が規制されて、前記凹溝の側壁と
凸条の側壁との間の間隙が軸線方向２箇所で相互にほぼ
同じとなるようにされるので、前記凹溝の側壁と凸条の
側壁との間の間隙に差がでることが防止され、したがっ
て、板材を左右均一にフォーミングすることができ、板
材を左右同一曲率で湾曲させることができ、この結果、
ミスマッチ欠陥が発生することを未然に防止することが
できる。
よれば、規制機構により前記凸条ローラと凹状ローラと
の軸線方向の相対位置が規制されて、前記凹溝の側壁と
凸条の側壁との間の間隙が軸線方向２箇所で相互にほぼ
同じとなるようにされるので、前記凹溝の側壁と凸条の
側壁との間の間隙に差がでることが防止され、したがっ
て、板材を左右均一にフォーミングすることができ、板
材を左右同一曲率で湾曲させることができ、この結果、
ミスマッチ欠陥が発生することを未然に防止することが
できる。
【００１３】また、請求項１記載のフォーミングロール
によれば、凹溝の両側壁に形成された凸部により、板材
の凹状ローラに対する相対位置が規制されるので、前記
板材が凹状ローラに対してずれて偏ることが防止され、
板材を中心から均等に湾曲させることができ、この結
果、板材の端部の接合部が周方向にずれることなく正規
の位置に位置させることができ、ネジレ欠陥の発生を未
然に防止することができる。
によれば、凹溝の両側壁に形成された凸部により、板材
の凹状ローラに対する相対位置が規制されるので、前記
板材が凹状ローラに対してずれて偏ることが防止され、
板材を中心から均等に湾曲させることができ、この結
果、板材の端部の接合部が周方向にずれることなく正規
の位置に位置させることができ、ネジレ欠陥の発生を未
然に防止することができる。
【００１４】以上の作用の相乗効果により、従来の成形
限界板厚よりも薄い板材を管状に成形することができる
ようになる。
限界板厚よりも薄い板材を管状に成形することができる
ようになる。
【００１５】請求項２記載のフォーミングロールによれ
ば、リング部材と凸条ロール又は凹状ロールとの係合に
より、凸条ローラと凹状ローラとの相対位置が規制さ
れ、請求項１記載のフォーミングロールと同様に、ミス
マッチ欠陥の発生することを防止することができる。し
かも、リング部材といった簡単な構造で所望の目的を達
成することができるので、従来装置の改良も最小限で済
み極めて経済的である。
ば、リング部材と凸条ロール又は凹状ロールとの係合に
より、凸条ローラと凹状ローラとの相対位置が規制さ
れ、請求項１記載のフォーミングロールと同様に、ミス
マッチ欠陥の発生することを防止することができる。し
かも、リング部材といった簡単な構造で所望の目的を達
成することができるので、従来装置の改良も最小限で済
み極めて経済的である。
【００１６】請求項３記載のフォーミングロールによれ
ば、前記凸状ローラが従来のフォーミングロールに使用
されていた被加工材よりも弾性に優れた材料から形成さ
れているので、板材の厚さよりも凹溝と凸条との間隙を
小さくなるように凸条ローラと凹状ローラとの位置関係
を定めて前記凹溝と凸条との間に板材を挟み込むことが
でき、前記板材に凸条ローラの弾性復元力を作用させた
状態で管状に成形することができる。この結果、剛性の
高い鋼で成形された凸条ローラにより成形した場合に
は、凹溝と凸条との間隔を板材の板厚とほぼ等しい寸法
にせざるを得ず、板材を完全に押さえ込むことができな
いので、凸条ローラと凹状ローラとから出たところで板
材のスプリングバック成形部分が広がり、次の段のフォ
ーミングロールに入るときにこのフォーミングロールと
板材とが干渉して、板材に無理な荷重が作用して、この
板材が座屈してしまうといった問題が生じていたが、本
発明では、板材に前記弾性復元力が作用した状態で成形
されるので、板材のスプリングバックが抑えられ、板材
の座屈を防止することができる。
ば、前記凸状ローラが従来のフォーミングロールに使用
されていた被加工材よりも弾性に優れた材料から形成さ
れているので、板材の厚さよりも凹溝と凸条との間隙を
小さくなるように凸条ローラと凹状ローラとの位置関係
を定めて前記凹溝と凸条との間に板材を挟み込むことが
でき、前記板材に凸条ローラの弾性復元力を作用させた
状態で管状に成形することができる。この結果、剛性の
高い鋼で成形された凸条ローラにより成形した場合に
は、凹溝と凸条との間隔を板材の板厚とほぼ等しい寸法
にせざるを得ず、板材を完全に押さえ込むことができな
いので、凸条ローラと凹状ローラとから出たところで板
材のスプリングバック成形部分が広がり、次の段のフォ
ーミングロールに入るときにこのフォーミングロールと
板材とが干渉して、板材に無理な荷重が作用して、この
板材が座屈してしまうといった問題が生じていたが、本
発明では、板材に前記弾性復元力が作用した状態で成形
されるので、板材のスプリングバックが抑えられ、板材
の座屈を防止することができる。
【００１７】また、請求項３記載のフォーミングロール
によれば、弾性復元力を作用させるべく、凹溝と凸条と
の間隔を板材の板厚よりもかなり小さくしても、剛性の
ある凸状ローラと異なり、前記板材が圧延されて板厚が
減少することもない。しかも、前記板材が凸状ローラの
弾性復元力により凹溝と凸条との間に密着して挾持され
るので、板材を送る際に板材と凸状ローラ又は凹状ロー
ラとの間に滑りが生ずることが抑制でき、板材の円滑な
送りを確保することができる。
によれば、弾性復元力を作用させるべく、凹溝と凸条と
の間隔を板材の板厚よりもかなり小さくしても、剛性の
ある凸状ローラと異なり、前記板材が圧延されて板厚が
減少することもない。しかも、前記板材が凸状ローラの
弾性復元力により凹溝と凸条との間に密着して挾持され
るので、板材を送る際に板材と凸状ローラ又は凹状ロー
ラとの間に滑りが生ずることが抑制でき、板材の円滑な
送りを確保することができる。
【００１８】また、請求項４記載の管製造方法によれ
ば、板材を左右均一にフォーミングすることができ、板
材を左右同一曲率で湾曲させることができ、この結果、
ミスマッチ欠陥が発生することを未然に防止することが
できるとともに、板材が凹状ローラに対してずれて偏る
ことが防止され、板材を中心から均等に湾曲させること
ができ、この結果、板材の端部の接合部が周方向にずれ
ることなく正規の位置に位置させることができ、ネジレ
欠陥の発生を未然に防止することができる。
ば、板材を左右均一にフォーミングすることができ、板
材を左右同一曲率で湾曲させることができ、この結果、
ミスマッチ欠陥が発生することを未然に防止することが
できるとともに、板材が凹状ローラに対してずれて偏る
ことが防止され、板材を中心から均等に湾曲させること
ができ、この結果、板材の端部の接合部が周方向にずれ
ることなく正規の位置に位置させることができ、ネジレ
欠陥の発生を未然に防止することができる。
【００１９】請求項５記載の電縫管によれば、前記ミス
マッチ欠陥やネジレ欠陥が発生することがなく、板材の
接合部の溶接がきれいにかつ確実に行なわれる。
マッチ欠陥やネジレ欠陥が発生することがなく、板材の
接合部の溶接がきれいにかつ確実に行なわれる。
【００２０】
【実施例】以下に図面を参照して、本発明の実施例のフ
ォーミングロール２０について説明する。
ォーミングロール２０について説明する。
【００２１】本実施例のフォーミングロール２０は、図
１に示すように、シャフト２１に固定され、外周に凹溝
２２が形成された凹状ローラ２３と、前記シャフト２１
と平行に配置されたシャフト２４に固定され、外周に凸
条２５が形成された凸状ローラ２６とを備えている。前
記凸条２５の外端は前記凹溝２２内に収納されるように
なっている。
１に示すように、シャフト２１に固定され、外周に凹溝
２２が形成された凹状ローラ２３と、前記シャフト２１
と平行に配置されたシャフト２４に固定され、外周に凸
条２５が形成された凸状ローラ２６とを備えている。前
記凸条２５の外端は前記凹溝２２内に収納されるように
なっている。
【００２２】前記凸状ローラ２６の両端部には、リング
部材（規制機構）２７がボルト２８により同軸状に固定
されており、前記凸条２５が前記凹溝２２内に収納され
た状態で、前記各リング部材２７の側面が前記凹状ロー
ラ２３の両端面に当接して、前記各リング部材２７によ
り前記凹状ローラ２３を挟んだ状態となっている。これ
のリング部材２７と凹状ローラ２３の当接により、凹状
ローラ２３と凸状ローラ２６との相対位置を規制してい
る。この規制により、前記凹溝２２の側壁２２ａと凸条
２５の側壁２５ａとの間の間隙寸法と、前記凹溝２２の
側壁２２ｂと凸条２５の側壁２５ｂとの間の間隙寸法と
が軸線方向２箇所でほぼ同一になる。
部材（規制機構）２７がボルト２８により同軸状に固定
されており、前記凸条２５が前記凹溝２２内に収納され
た状態で、前記各リング部材２７の側面が前記凹状ロー
ラ２３の両端面に当接して、前記各リング部材２７によ
り前記凹状ローラ２３を挟んだ状態となっている。これ
のリング部材２７と凹状ローラ２３の当接により、凹状
ローラ２３と凸状ローラ２６との相対位置を規制してい
る。この規制により、前記凹溝２２の側壁２２ａと凸条
２５の側壁２５ａとの間の間隙寸法と、前記凹溝２２の
側壁２２ｂと凸条２５の側壁２５ｂとの間の間隙寸法と
が軸線方向２箇所でほぼ同一になる。
【００２３】前記凸条２５は、リング状の形状をしてお
り、凸状ローラ２６に同軸状に嵌挿されてボルト２９に
より一体とされている。この凸条２５は、従来のフォー
ミングロールの材料である鋼よりも弾性に優れた材料、
例えばウレタン樹脂から形成されている。
り、凸状ローラ２６に同軸状に嵌挿されてボルト２９に
より一体とされている。この凸条２５は、従来のフォー
ミングロールの材料である鋼よりも弾性に優れた材料、
例えばウレタン樹脂から形成されている。
【００２４】図２（ａ）に示すように、前記凹状ローラ
２３の凹溝２２の両肩部（凹溝２２の側壁上部）には、
周方向に延びる凸部３０が形成されている。凹溝２２と
凸条２５との間に板材Ａを引き込んだときに、前記各凸
部３０に板材Ａの両端部ａが当接してその位置が規制さ
れるようになっている。このように、板材Ａの両端部ａ
が凸部３０に当接することにより、板材Ａが前記凹溝２
２に対して所定位置に位置決めされる。なお、図２
（ｂ）に示すように、凹部３０の突出量を小さくしたも
のであってもよい。
２３の凹溝２２の両肩部（凹溝２２の側壁上部）には、
周方向に延びる凸部３０が形成されている。凹溝２２と
凸条２５との間に板材Ａを引き込んだときに、前記各凸
部３０に板材Ａの両端部ａが当接してその位置が規制さ
れるようになっている。このように、板材Ａの両端部ａ
が凸部３０に当接することにより、板材Ａが前記凹溝２
２に対して所定位置に位置決めされる。なお、図２
（ｂ）に示すように、凹部３０の突出量を小さくしたも
のであってもよい。
【００２５】次に、本実施例のフォーミングロール２０
の作用について説明する。
の作用について説明する。
【００２６】まず、コイラに巻回された板材Ａをフォー
ミングロール２０の凹溝２２と凸条２５との間に導く。
次に、シャフト２１，２４を回転駆動して凸状ローラ２
６と凹状ローラ２３とを回転駆動して、前記板材Ａを連
続的にフォーミングロール２０に噛み込んでいく。する
と、前記板材Ａは、凹溝２２と凸条２５とによりフォー
ミングされて管状に成形されていく。
ミングロール２０の凹溝２２と凸条２５との間に導く。
次に、シャフト２１，２４を回転駆動して凸状ローラ２
６と凹状ローラ２３とを回転駆動して、前記板材Ａを連
続的にフォーミングロール２０に噛み込んでいく。する
と、前記板材Ａは、凹溝２２と凸条２５とによりフォー
ミングされて管状に成形されていく。
【００２７】ここで、リング部材２７と凹状ローラ２３
との当接により凸条ローラ２６と凹状ローラ２３との相
対位置が規制されて、凹状ローラ２３の凹溝２２の側壁
２２ａ，２２ｂと凸状ローラ２６の凸条２５の側壁２５
ａ，２５ｂとの間の間隙が軸線方向２箇所で相互にほぼ
同じとなるようにされている。したがって、前記凹溝２
２の側壁２２ａ，２２ｂと凸条２５の側壁２５ａ，２５
ｂとの間の間隙に差がでることが防止され、板材Ａを左
右均一にフォーミングすることができ、板材Ａを左右同
一曲率で湾曲させることができる。この結果、板材Ａの
端部を径方向にずれることなく、正確に接合することが
でき、ミスマッチ欠陥の発生が防止される。
との当接により凸条ローラ２６と凹状ローラ２３との相
対位置が規制されて、凹状ローラ２３の凹溝２２の側壁
２２ａ，２２ｂと凸状ローラ２６の凸条２５の側壁２５
ａ，２５ｂとの間の間隙が軸線方向２箇所で相互にほぼ
同じとなるようにされている。したがって、前記凹溝２
２の側壁２２ａ，２２ｂと凸条２５の側壁２５ａ，２５
ｂとの間の間隙に差がでることが防止され、板材Ａを左
右均一にフォーミングすることができ、板材Ａを左右同
一曲率で湾曲させることができる。この結果、板材Ａの
端部を径方向にずれることなく、正確に接合することが
でき、ミスマッチ欠陥の発生が防止される。
【００２８】また、前記実施例では、凹溝２２の両側壁
２２ａ，２２ｂの上部に凸部３０を形成してあり、この
凸部３０に板材Ａの端部ａを当接させることにより、板
材Ａの凹状ローラ２３に対する相対位置を規制するよう
にしたので、前記板材Ａが凹状ローラ２３に対してずれ
て偏ることが防止される。したがって、板材Ａヲフォー
ミングした際に板材Ａを中心から均等に湾曲させること
ができる。この結果、板材Ａの端部ａの接合部が周方向
にずれることなく正規の位置に位置させることができ、
ネジレ欠陥の発生が防止される。
２２ａ，２２ｂの上部に凸部３０を形成してあり、この
凸部３０に板材Ａの端部ａを当接させることにより、板
材Ａの凹状ローラ２３に対する相対位置を規制するよう
にしたので、前記板材Ａが凹状ローラ２３に対してずれ
て偏ることが防止される。したがって、板材Ａヲフォー
ミングした際に板材Ａを中心から均等に湾曲させること
ができる。この結果、板材Ａの端部ａの接合部が周方向
にずれることなく正規の位置に位置させることができ、
ネジレ欠陥の発生が防止される。
【００２９】本実施例では、前記リング部材２７と凸部
３０との相乗効果により、従来の成形限界板厚よりも薄
い板材を管状に成形することができるようになった。ち
なみに、板材Ａにアルミ材を用いた場合には、従来０．
２５ｍｍ以下のものは成形することができなかったが、
本実施例のフォーミングロール２０を用いると、０．２
０ｍｍの板厚のものでも、座屈を生ずることなくきれい
に成形することができた。
３０との相乗効果により、従来の成形限界板厚よりも薄
い板材を管状に成形することができるようになった。ち
なみに、板材Ａにアルミ材を用いた場合には、従来０．
２５ｍｍ以下のものは成形することができなかったが、
本実施例のフォーミングロール２０を用いると、０．２
０ｍｍの板厚のものでも、座屈を生ずることなくきれい
に成形することができた。
【００３０】また、本実施例によれば、リング部材２７
と凹状ロール２３との当接により凸条ローラ２６と凹状
ローラ２３との相対位置を規制するようにしており、前
記リング部２７を設けるといった簡単な構造で所望の目
的を達成することができるので、従来装置の改良も最小
限で済み極めて経済的である。なお、前記実施例では、
凸状ローラ２６にリング部材２７を設けるようにしてい
るが、凹状ローラ２３に同様なリング部材を設けてこの
リング部材と凸状ローラ２３との当接により凹状ローラ
２３と凸状ローラ２６との相対位置を規制するようにし
てもよい。
と凹状ロール２３との当接により凸条ローラ２６と凹状
ローラ２３との相対位置を規制するようにしており、前
記リング部２７を設けるといった簡単な構造で所望の目
的を達成することができるので、従来装置の改良も最小
限で済み極めて経済的である。なお、前記実施例では、
凸状ローラ２６にリング部材２７を設けるようにしてい
るが、凹状ローラ２３に同様なリング部材を設けてこの
リング部材と凸状ローラ２３との当接により凹状ローラ
２３と凸状ローラ２６との相対位置を規制するようにし
てもよい。
【００３１】また、前記実施例のフォーミングロール２
０によれば、前記凸状ローラ２６が弾性を有する材料か
ら形成されているので、板材Ａの厚さよりも凹溝２２と
凸条２５との間隙を小さくなるように凸状ローラ２６と
凹状ローラ２３との位置関係を定めて前記凹溝２２と凸
条２５との間に板材Ａを挟み込むことができ、前記板材
Ａに凸状ローラ２６の凸条２５の弾性復元力を作用させ
た状態で管状に成形することができる。したがって、板
材Ａは弾性復元力が作用した状態で成形されるので、板
材Ａのスプリングバックが抑えられ、次の段のフォーミ
ングロール２０に侵入する際にこのフォーミングロール
２０と板材Ａとが干渉することが防止でき、干渉による
板材Ａの座屈を防止することができる。
０によれば、前記凸状ローラ２６が弾性を有する材料か
ら形成されているので、板材Ａの厚さよりも凹溝２２と
凸条２５との間隙を小さくなるように凸状ローラ２６と
凹状ローラ２３との位置関係を定めて前記凹溝２２と凸
条２５との間に板材Ａを挟み込むことができ、前記板材
Ａに凸状ローラ２６の凸条２５の弾性復元力を作用させ
た状態で管状に成形することができる。したがって、板
材Ａは弾性復元力が作用した状態で成形されるので、板
材Ａのスプリングバックが抑えられ、次の段のフォーミ
ングロール２０に侵入する際にこのフォーミングロール
２０と板材Ａとが干渉することが防止でき、干渉による
板材Ａの座屈を防止することができる。
【００３２】また、前記実施例のフォーミングロール２
０によれば、弾性復元力を作用させるべく、凹溝２２と
凸条２５との間隔を板材Ａの板厚よりもかなり小さくし
ても、剛性のある凸状ローラと異なり、前記板材Ａがフ
ォーミングによる加圧により圧延されて板厚が減少する
こともない。
０によれば、弾性復元力を作用させるべく、凹溝２２と
凸条２５との間隔を板材Ａの板厚よりもかなり小さくし
ても、剛性のある凸状ローラと異なり、前記板材Ａがフ
ォーミングによる加圧により圧延されて板厚が減少する
こともない。
【００３３】しかも、前記板材Ａが凸状ローラ２６の凸
条２５の弾性復元力により凹溝２２と凸条２５との間に
密着して挾持されるので、板材Ａを送る際に板材Ａと凸
状ローラ２６又は凹状ローラ２３との間に滑りが生ずる
ことが抑制できる。したがって、円滑に板材Ａを移送さ
せて成形することができる。
条２５の弾性復元力により凹溝２２と凸条２５との間に
密着して挾持されるので、板材Ａを送る際に板材Ａと凸
状ローラ２６又は凹状ローラ２３との間に滑りが生ずる
ことが抑制できる。したがって、円滑に板材Ａを移送さ
せて成形することができる。
【００３４】
【発明の効果】以上説明したように、本発明のフォーミ
ングロールによれば、外周に凹溝が形成された凹状ロー
ラと、外周に凸条が形成された凸状ローラとを備え、前
記凹溝と凸条との間に帯状の板材を挾持して塑性加工を
施して前記板材を管状に形成する管製造用フォーミング
ロールにおいて、前記凸状ローラと凹状ローラとの間に
は、前記凹溝の側壁と凸条の側壁との間の間隙が軸線方
向２箇所で相互にほぼ同一となるように、前記凸状ロー
ラと凹状ローラとの相対位置を規制する規制機構が設け
られており、前記凹溝の両側壁には、前記板材の各端部
が当接して前記板材の凹状ローラに対する相対位置を規
制する凸部が形成されているので、ミスマッチ欠陥やネ
ジレ欠陥の発生を防止することができ、極薄の板材でも
容易にかつ確実に管状に成形することができるようにな
る。
ングロールによれば、外周に凹溝が形成された凹状ロー
ラと、外周に凸条が形成された凸状ローラとを備え、前
記凹溝と凸条との間に帯状の板材を挾持して塑性加工を
施して前記板材を管状に形成する管製造用フォーミング
ロールにおいて、前記凸状ローラと凹状ローラとの間に
は、前記凹溝の側壁と凸条の側壁との間の間隙が軸線方
向２箇所で相互にほぼ同一となるように、前記凸状ロー
ラと凹状ローラとの相対位置を規制する規制機構が設け
られており、前記凹溝の両側壁には、前記板材の各端部
が当接して前記板材の凹状ローラに対する相対位置を規
制する凸部が形成されているので、ミスマッチ欠陥やネ
ジレ欠陥の発生を防止することができ、極薄の板材でも
容易にかつ確実に管状に成形することができるようにな
る。
【００３５】本発明の管製造方法によれば、前記製造用
フォーミングロールを用いて前記板材を順次湾曲形成し
て管状体を形成するので、板材を左右均一にフォーミン
グすることができ、板材を左右同一曲率で湾曲させるこ
とができ、この結果、ミスマッチ欠陥が発生することを
未然に防止することができるとともに、板材が凹状ロー
ラに対してずれて偏ることが防止され、板材を中心から
均等に湾曲させることができ、この結果、板材の端部の
接合部が周方向にずれることなく正規の位置に位置させ
ることができ、ネジレ欠陥の発生を未然に防止すること
ができる。
フォーミングロールを用いて前記板材を順次湾曲形成し
て管状体を形成するので、板材を左右均一にフォーミン
グすることができ、板材を左右同一曲率で湾曲させるこ
とができ、この結果、ミスマッチ欠陥が発生することを
未然に防止することができるとともに、板材が凹状ロー
ラに対してずれて偏ることが防止され、板材を中心から
均等に湾曲させることができ、この結果、板材の端部の
接合部が周方向にずれることなく正規の位置に位置させ
ることができ、ネジレ欠陥の発生を未然に防止すること
ができる。
【図１】本発明のフォーミングロールを示す断面図であ
る。
る。
【図２】図１の凹状ローラを示す拡大断面図である。
【図３】従来の管製造ラインを示す全体構成図である。
【図４】従来のフォーミングロールを示す断面図であ
る。
る。
【図５】図４の凹状ローラと凸状ローラとを示す拡大断
面図である。
面図である。
【図６】従来の管製造方法の欠点を示す断面図である。
２０ フォーミングロール ２２ 凹溝 ２３ 凹状ローラ ２５ 凸条 ２６ 凸状ローラ ２７ リング部材（規制機構） ３０ 凸部 Ａ 板材
Claims (5)
- 【請求項１】 外周に凹溝が形成された凹状ローラと、
外周に凸条が形成された凸状ローラとを備え、前記凹溝
と凸条との間に帯状の板材を挾持して塑性加工を施して
前記板材を管状に形成する管製造用フォーミングロール
において、前記凸状ローラと凹状ローラとの間には、前
記凹溝の側壁と凸条の側壁との間の間隙が軸線方向２箇
所で相互にほぼ同一となるように、前記凸状ローラと凹
状ローラとの軸線方向の相対位置を規制する規制機構が
設けられており、前記凹溝の両側壁には、前記板材の各
端部が当接して前記板材の凹状ローラに対する相対位置
を規制する凸部が形成されていることを特徴とする管製
造用フォーミングロール。 - 【請求項２】 前記規制機構が、前記凸状ローラ又は凹
状ローラの一方に同軸状に取り付けられ、端部が他方の
凸状ローラ又は凹状ローラに当接するリング部材からな
ることを特徴とする請求項１記載の管製造用フォーミン
グロール。 - 【請求項３】 前記凸状ローラが被加工材よりも弾性に
優れる材料から形成されていることを特徴とする請求項
１又は２記載の管製造用フォーミングロール。 - 【請求項４】 請求項１、２、３のいずれかに記載され
た管製造用フォーミングロールを用いて前記板材を順次
湾曲形成して管状体を形成する管製造方法。 - 【請求項５】 請求項１、２、３のいずれかに記載され
た管製造用フォーミングロールを用いて前記板材を順次
湾曲形成して管状体を形成し前記板材の接合部を溶接し
て得られる電縫管。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP15390792A JP3382968B2 (ja) | 1992-06-12 | 1992-06-12 | 管製造用フォーミングロール、管製造方法及び電縫管 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP15390792A JP3382968B2 (ja) | 1992-06-12 | 1992-06-12 | 管製造用フォーミングロール、管製造方法及び電縫管 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH06126336A true JPH06126336A (ja) | 1994-05-10 |
| JP3382968B2 JP3382968B2 (ja) | 2003-03-04 |
Family
ID=15572716
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP15390792A Expired - Fee Related JP3382968B2 (ja) | 1992-06-12 | 1992-06-12 | 管製造用フォーミングロール、管製造方法及び電縫管 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JP3382968B2 (ja) |
Cited By (3)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| US6018336A (en) * | 1996-07-25 | 2000-01-25 | Kabushiki Kaisha Toshiba | Computer system having digitizing tablet |
| JP2001246421A (ja) * | 2000-02-01 | 2001-09-11 | Nexans | 金属管製造方法 |
| WO2010074345A1 (ja) * | 2008-12-26 | 2010-07-01 | 新日本製鐵株式会社 | 鋼板のロール曲げ装置及びこれを用いた鋼板のロール曲げ成形方法 |
-
1992
- 1992-06-12 JP JP15390792A patent/JP3382968B2/ja not_active Expired - Fee Related
Cited By (5)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| US6018336A (en) * | 1996-07-25 | 2000-01-25 | Kabushiki Kaisha Toshiba | Computer system having digitizing tablet |
| JP2001246421A (ja) * | 2000-02-01 | 2001-09-11 | Nexans | 金属管製造方法 |
| WO2010074345A1 (ja) * | 2008-12-26 | 2010-07-01 | 新日本製鐵株式会社 | 鋼板のロール曲げ装置及びこれを用いた鋼板のロール曲げ成形方法 |
| JP2010149171A (ja) * | 2008-12-26 | 2010-07-08 | Nippon Steel Corp | 鋼板のロール曲げ装置及びこれを用いた鋼板のロール曲げ成形方法 |
| US9149850B2 (en) | 2008-12-26 | 2015-10-06 | Nippon Steel & Sumitomo Metal Corporation | Roll former for steel plate and roll bending method for steel plate using same |
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JP3382968B2 (ja) | 2003-03-04 |
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Legal Events
| Date | Code | Title | Description |
|---|---|---|---|
| A01 | Written decision to grant a patent or to grant a registration (utility model) |
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