JPH054198B2 - - Google Patents

Description

【発明の詳細な説明】

［産業上の利用分野］ 本発明は、自動及び半自動溶接用のフラツクス
入り溶接用ワイヤの製造方法に関し、詳細には該
溶接用ワイヤの溶接シーム線上に割れ等損傷が発
生しておらず、又その結果として該溶接ワイヤを
使用した場合の溶接部にブローホール等の溶接欠
陥を引き起こすことのない様な溶接用ワイヤの製
造方法に関するものである。 ［従来の技術］ フラツクス入り溶接用ワイヤの製造方法として
は、帯状鋼板を半円状に湾曲加工した後、該半円
の腔部に粉粒状のフラツクスを充填し、更に湾曲
加工を続けて所定の断面形状に形成した後伸線加
工する方法がもつとも代表的な方法として採用さ
れている。ところが上記方法では、帯状鋼板を幅
方向に湾曲加工して両縁部を対向さえているだけ
であるからフラツクス充填後の溶接用ワイヤにお
ける対向両縁部には微小な間〓が残されており、
内外の気密性及び液密性が悪く、その結果として
めつき処理を行なうことができないという欠点が
ある。そこで特公昭45−30937号公報に示される
様に、被覆管として予め製造された溶接接合管
（上記対向部が溶接によつてシームされている管）
を用い、該接合部の開口部からフラツクス粉末を
充填して伸線し、次いでめつき処理するという方
法が提案されている。 第３図は上記溶接接合管の製造過程を模式的に
示す説明図である。帯状鋼板１ａは帯幅方向に
徐々に湾曲され、相対向する両側縁を突き合わせ
て円筒状に成形し、該接合面１ｂをコイル３の中
に通すと共に高周波誘導電流によつて加熱軟化
し、その後加圧ロール２，２によつて前記接合面
１ｂを加圧接合し、溶接接合管１ｃを形成する。
その結果溶接接合管１ｃの接合面１ｂには管軸方
向に沿つて内外面に溶接ビードが形成され内外の
シール性は良好になる。外面ビードはフラツクス
充填後の伸線加工に際して傷害とならない様に切
断除去されるが、内面ビードは除去できないの
で、これを残したまま次工程へ送られる。尚第４
図は上記方法におけるフラツクス入り溶接用ワイ
ヤの製造工程例を示すフローチヤートである。 ［発明が解決しようとする問題点］ 第３図で示した様な接合方法によつて製造され
る溶接接合管は前述の如く開口部からフラツクス
粉末を充填した後伸線される。ところが溶接接合
管の内面ビードは上記製造手段から容易に理解で
きる様にビード形状としては何ら制限を受けるも
のではなく、常に最適のビード形状が与えられる
とは限らない。従つて接合管の接合加工条件によ
つては内面ビード形状が不良となり、伸線過程で
溶接接合部近傍に割れ欠陥が発生することがあ
る。該割れ欠陥が発生すると充填フラツクスの吸
湿等種々の不具合が発生する。この様な欠陥部を
残したままの溶接用ワイヤを用いて溶接を実施す
ると、溶接部にピツトやブローホール等の溶接欠
陥を生じる危険がある。その為常に割れ欠陥のな
い高品質の溶接用ワイヤ線材を確保することが要
求されるに至り、伸線完了後の検査態勢を強化
し、製品ワイヤ中の割れ欠陥発生部を切断除去す
る作業を追加しなければならなくなつて生産性が
著しく低下している。 そこで本発明者らは伸線工程において割れ欠陥
を発生せずに溶接用ワイヤを製造し得る技術を完
成させる目的で種々研究を重ねた結果、本発明方
法を完成させるに至つた。 ［問題点を解決するための手段］ 上記目的を達成した本発明方法とは、管内周長
をＬ、管内面側ビード幅をＷ、管内面側ビード高
さをＴとしたとき、0.015≦Ｗ／Ｌ≦0.05及び0.15
≦Ｔ／Ｗ≦0.8の範囲を満たすと共に、管内面を
ビード根元部と管内周とのなす角度θを90°以上
とする溶接接合管を使用し、フラツクス粉末を充
填した後伸線する点に要旨が存在するものであ
る。 ［作用］ フラツクス粉末を充填すべき溶接接合管の内面
側接合ビード形状を管理することにより、後の伸
線工程で起こり得る割れ欠陥を防止することがで
きた。即ち溶接接合管内に残存する内面ビードの
断面形状を特定することにより、良好な溶接用ワ
イヤの製造が保証されることとなつた。第１図は
溶接接合管の断面形状を示し、各部の寸法を以下
に示す様に設定する。溶接接合管の内周長さを
Ｌ、管内面側ビード幅をＷ、管内面側ビード高さ
をＴ、ビード根元部と管内周とのなす角度をθと
したとき、Ｗ／Ｌ＜０＞0.015及びＴ／Ｗ＜0.15
となる範囲では溶接不十分という理由により接合
部自体に十分な接合強度が得られず、接合部に割
れを生じる。一方Ｗ／Ｌ＞0.05，Ｔ／Ｗ＞0.8及
びθ＜90°となる範囲では伸線時の変形に際して
管内面側ビードが管肉厚方向へ押し込まれる状態
となつたり、ビード根元部の切欠効果により、溶
接接合部近傍に割れ欠陥を発生し易い。 即ち伸線加工時に割れ欠陥を発生させないため
には、溶接接合管の管内面側ビード形状が、
0.015≦Ｗ／Ｌ≦0.05，0.15≦Ｔ／Ｗ≦0.8及びθ
≧90°となる様な接合加工を行なえば良く、上記
条件を満足する様に製造された溶接接合管であれ
ば、フラツクス粉末の充填後、所定線径まで伸線
される際に割れ欠陥を発生することはない。従つ
て加工後に欠陥部を除去する為の特別の作業工程
を付加する必要がなく、効率的な生産が行なえ
る。 ［実施例］ 線径1.2mmのアーク溶接用フラツクス入り鋼製
ワイヤの製造に本発明方法を適用した例を以下に
示す。帯幅38.00mm、厚さ2.0mmの帯鋼を幅方向に
折り曲げ、両側端面を合わせて造管した。 加熱電力、周波数、溶接速度等の溶接条件並び
に被溶接接合管の化学的材質及び加工条件を以下
の第１表に示す様に設定し、管内面側ビード形状
が前記設定範囲内に収まる様にする。 製造された溶接接合管は所定寸法に切断された
後、直管状のまま、又はコイル状に巻きとられて
フラツクス粉末の充填を行ない、1.35mm〓まで伸
線される。尚伸線工程中では必要に応じて応力除
去の焼鈍を実施した。伸線後銅めつきの処理が行
なわれ、スキンパス伸線によつて1.2mm〓の製品が
得られた。 本発明によつて製造されるアーク溶接用フラツ
クス入り鋼製ワイヤと、本発明方法を適用しない
比較用ワイヤを各100Kg製造し、割れ欠陥の発生
数等を調査した。第１表は上記比較実験の結果を
表わす。

【表】 上記結果からも明らかな様に本発明方法によつ
て製造された溶接用ワイヤでは割れ欠陥の発生は
まつたくなかつた。 尚第２図Ａは本発明に適用する内面側ビード形
状を示す断面図であり、第２図Ｂは本発明に適用
しないビード形状を示す断面図である。即ち第２
図Ａに示すビード形状は、ビード根元部と管内周
とのなす角度θは90°以上に形成される例であり、
第２図Ｂに示すものでは、θは90°より狭く形成
される例である。 ［発明の効果］ 本発明方法により、伸線加工中に起こり得る割
れ欠陥の発生を防止でき、その後の工程で欠陥除
去の作業を行なう必要がなくなり、フラツクス入
り溶接用ワイヤの生産が効率的に行なえるように
なつた。

【図面の簡単な説明】

第１図は溶接接合管の断面形状を示す説明図、
第２図Ａは本発明に適用する内面側ビード形状を
示す断面図、第２図Ｂは本発明に適用しない内面
側ビード形状を示す断面図、第３図は溶接接合管
の製造過程を示す概略説明図であり、第４図は溶
接用ワイヤの製造工程を示すフローチヤート、第
５図Ａ，Ｂ，Ｃは第１表における開先形状を示す
断面説明図である。 １ｃ……溶接接合管、２……加圧ローラ、３…
…コイル、４ａ……管内面ビード。

Claims (1)

【特許請求の範囲】
1. １ 管内周長をＬ、管内面側ビード幅をＷ、管内
   面側ビード高さをＴとしたとき、0.015≦Ｗ／Ｌ
   ≦0.05及び0.15≦Ｔ／Ｗ≦0.8の範囲を満たすと共
   に、管内面をビード根元部と管内周とのなす角度
   θを90°以上とする溶接接合管にフラツクス粉末
   を充填した後、所定線径に伸線することを特徴と
   するフラツクス入り溶接用ワイヤの製造方法。