JPH0441015A - 金属・樹脂複合管の製造方法 - Google Patents
金属・樹脂複合管の製造方法Info
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- JPH0441015A JPH0441015A JP14686590A JP14686590A JPH0441015A JP H0441015 A JPH0441015 A JP H0441015A JP 14686590 A JP14686590 A JP 14686590A JP 14686590 A JP14686590 A JP 14686590A JP H0441015 A JPH0441015 A JP H0441015A
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Abstract
(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。
め要約のデータは記録されません。
Description
【発明の詳細な説明】
〈産業上の利用分野〉
本発明は、給水、排水等の流体を移送するために用いら
れるバイブのうち、耐食性、耐薬品性を向上する目的で
、金属管の少なくとも内面に樹脂をライニングさせた複
合管の製造方法に関する。
れるバイブのうち、耐食性、耐薬品性を向上する目的で
、金属管の少なくとも内面に樹脂をライニングさせた複
合管の製造方法に関する。
〈従来の技術〉
金属・樹脂複合管を連続的に製造する方法として、従来
、例えば特開昭６２−１９８４４７号に示されているよ
うな、帯状金属材（金属フープ材）を円管状に成形し、
突き合わせた部分を連続的に溶接した後に、その管の内
面に樹脂を押し出して被覆する方法が知られている。
、例えば特開昭６２−１９８４４７号に示されているよ
うな、帯状金属材（金属フープ材）を円管状に成形し、
突き合わせた部分を連続的に溶接した後に、その管の内
面に樹脂を押し出して被覆する方法が知られている。
この製造方法では、帯状金属材の両側縁部を相互に突き
合わせて円管状に成形しつつ、その突き合わせ部をアー
ク溶接等の溶接手段により接合して金属管を製造する。
合わせて円管状に成形しつつ、その突き合わせ部をアー
ク溶接等の溶接手段により接合して金属管を製造する。
そして、その金属管の内側に、成形途上の管の開口部か
ら樹脂押し出し金型を挿入し、その先端部から溶接点よ
りも下流側の部位において溶融樹脂を押し出し、管の内
面を樹脂で被覆する。
ら樹脂押し出し金型を挿入し、その先端部から溶接点よ
りも下流側の部位において溶融樹脂を押し出し、管の内
面を樹脂で被覆する。
〈発明が解決しようとする課題〉
ところで、以上のような複合管の製造方法においては、
樹脂層の肉厚の調整は、金属管と樹脂押し出し金型との
相対位置を移動させることによって行っている。
樹脂層の肉厚の調整は、金属管と樹脂押し出し金型との
相対位置を移動させることによって行っている。
しかし、樹脂押し出し金型は前記したように、成形途上
の管の開口部から挿入され、その先端の樹脂吐出口が溶
接点を越えて下流側に位置しなければならない関係上、
樹脂吐出口と反対側の根本部分で片持ち支持とせざるを
得す、そのため、樹脂吐出口の位置が不安定であったり
、また、金型の温度分布や金型構造による偏流があるた
め、上記したように相対位置を変える動作をとっても、
樹脂層の肉厚が安定するまでに相当の時間を要するばか
りでなく、試行錯誤の繰り返しであることから、偏肉調
整は煩わしい作業であった。
の管の開口部から挿入され、その先端の樹脂吐出口が溶
接点を越えて下流側に位置しなければならない関係上、
樹脂吐出口と反対側の根本部分で片持ち支持とせざるを
得す、そのため、樹脂吐出口の位置が不安定であったり
、また、金型の温度分布や金型構造による偏流があるた
め、上記したように相対位置を変える動作をとっても、
樹脂層の肉厚が安定するまでに相当の時間を要するばか
りでなく、試行錯誤の繰り返しであることから、偏肉調
整は煩わしい作業であった。
本発明の目的は、煩わしい偏肉調整作業を行うことなく
、常に安定した肉厚の樹脂層を持つ金属・樹脂複合管の
製造方法を提供することにある。
、常に安定した肉厚の樹脂層を持つ金属・樹脂複合管の
製造方法を提供することにある。
〈課題を解決するための手段〉
上記の目的を達成するため、本発明は、帯状の金属板の
一面に樹脂層が積層されてなる金属−樹脂積層帯板の樹
脂層を、その両側縁部から所定寸法だけ金属板に対して
剥離させた状態で、この金属−樹脂積層帯板をその長手
方向に順次変形させて金属板の両側縁部が相互に突き合
わされるよう、かつ、樹脂層が内側となるように管状に
成形した後、金属板の突き合わせ部を連続的に溶接し、
その溶接後に、樹脂層の剥離部分を金属板に圧着させる
ことによって特徴付けられる。
一面に樹脂層が積層されてなる金属−樹脂積層帯板の樹
脂層を、その両側縁部から所定寸法だけ金属板に対して
剥離させた状態で、この金属−樹脂積層帯板をその長手
方向に順次変形させて金属板の両側縁部が相互に突き合
わされるよう、かつ、樹脂層が内側となるように管状に
成形した後、金属板の突き合わせ部を連続的に溶接し、
その溶接後に、樹脂層の剥離部分を金属板に圧着させる
ことによって特徴付けられる。
〈作用〉
管状に成形する前に金属板と樹脂層を積層しておくこと
により、樹脂押し出し工程が不要となり、樹脂層の肉厚
調整のための金型位置調整作業が不要となる。
により、樹脂押し出し工程が不要となり、樹脂層の肉厚
調整のための金型位置調整作業が不要となる。
ここで、金属板の突き合わせ溶接時に、管の内側にくる
樹脂層が全面的に金属板に接着した状態であれば、溶接
熱により樹脂が劣化し、分解してしまうが、金属板と樹
脂層とが溶接部近傍において相互に接着されておらず両
者の間に空気層が存在しておれば、樹脂に対する溶接熱
の影響は殆どなく、樹脂劣化にはいたらない。
樹脂層が全面的に金属板に接着した状態であれば、溶接
熱により樹脂が劣化し、分解してしまうが、金属板と樹
脂層とが溶接部近傍において相互に接着されておらず両
者の間に空気層が存在しておれば、樹脂に対する溶接熱
の影響は殆どなく、樹脂劣化にはいたらない。
〈実施例〉
以下、本発明の実施例を図面を参照しつつ説明する。
第１図は本発明方法の実施態様である連続処理工程の一
例を示す模式図である。
例を示す模式図である。
アンコイラ−１０にセットされた帯状の金属シート１１
は、順次引き出されて表面処理槽２０に供給される。こ
の表面処理槽２０は、金属シート１１とこれに被覆され
る樹脂との接着性を向上させるために、金属シート１１
の表面処理を行うためのものである。表面処理された金
属シート１１は、加熱装置３０によって予備加熱される
。
は、順次引き出されて表面処理槽２０に供給される。こ
の表面処理槽２０は、金属シート１１とこれに被覆され
る樹脂との接着性を向上させるために、金属シート１１
の表面処理を行うためのものである。表面処理された金
属シート１１は、加熱装置３０によって予備加熱される
。
一方、アンコイラ−８０にセットされた樹脂シート１２
は、順次引き出されて予備加熱後の金属シート１１の片
面に重ね合わされ、圧着装置４０によって相互に積層さ
れる。樹脂シート１２は金属シート１１とほぼ同じ幅を
持つが、樹脂シート１２の両端部については、金属シー
ト１１に対して接着されずに剥離した状態とする。圧着
装置４０の要部を第２図に示す。この例では、上下の圧
着ロール４１．４２の間で金属シート１１と樹脂シート
１２を圧着させるが、上側の圧着ロール４１の長さは樹
脂シート１２の幅寸法よりも短く、樹脂シート１２の両
端部には圧力が掛けられないようになっており、この部
分は加熱された金属シート１１に対して重ね合わされる
だけであって熱が殆ど伝達されないことから、この両端
部分のみが剥離した状態となる。
は、順次引き出されて予備加熱後の金属シート１１の片
面に重ね合わされ、圧着装置４０によって相互に積層さ
れる。樹脂シート１２は金属シート１１とほぼ同じ幅を
持つが、樹脂シート１２の両端部については、金属シー
ト１１に対して接着されずに剥離した状態とする。圧着
装置４０の要部を第２図に示す。この例では、上下の圧
着ロール４１．４２の間で金属シート１１と樹脂シート
１２を圧着させるが、上側の圧着ロール４１の長さは樹
脂シート１２の幅寸法よりも短く、樹脂シート１２の両
端部には圧力が掛けられないようになっており、この部
分は加熱された金属シート１１に対して重ね合わされる
だけであって熱が殆ど伝達されないことから、この両端
部分のみが剥離した状態となる。
さて、金属シート１１と樹脂シート１２が相互に積層さ
れてなる積層シート１３は、円管成形機５０により、樹
脂層を内側にして順次断面Ｕ字型から金属層の両側縁部
が相互に突き合わされて断面略真円状となるように円管
状に成形される。そして、金属層の両側縁部の突き合わ
せ部が、溶接機６０によって溶接され、管１４となる。
れてなる積層シート１３は、円管成形機５０により、樹
脂層を内側にして順次断面Ｕ字型から金属層の両側縁部
が相互に突き合わされて断面略真円状となるように円管
状に成形される。そして、金属層の両側縁部の突き合わ
せ部が、溶接機６０によって溶接され、管１４となる。
円管成形機５０内には、樹脂被覆装置７０が配設されて
いる。この樹脂被覆装置７０は、第３図（ａ）に縦断面
図で、（ハ）にそのＡ−Ａ断面図で示すように、積層シ
ート１３が断面Ｕ字型の状態の位置から管１４内に挿入
される本体部７１と、その本体部７１の先端に支承され
たロール７２とからなっており、ロール７２は溶接機６
０による溶接ポイントよりも下流側に位置している。そ
して、このロール７２は、樹脂シート１２の両端の剥離
部分、つまり管の溶接部分近傍の内面に押しつけられ、
溶接熱を利用して樹脂シート１２の剥離部分を金属管に
圧着させる。このとき同時に樹脂シート１２の側端部は
相互に接着される。これによって管１４の内面には樹脂
シート１２が全面的に接着された状態となる。
いる。この樹脂被覆装置７０は、第３図（ａ）に縦断面
図で、（ハ）にそのＡ−Ａ断面図で示すように、積層シ
ート１３が断面Ｕ字型の状態の位置から管１４内に挿入
される本体部７１と、その本体部７１の先端に支承され
たロール７２とからなっており、ロール７２は溶接機６
０による溶接ポイントよりも下流側に位置している。そ
して、このロール７２は、樹脂シート１２の両端の剥離
部分、つまり管の溶接部分近傍の内面に押しつけられ、
溶接熱を利用して樹脂シート１２の剥離部分を金属管に
圧着させる。このとき同時に樹脂シート１２の側端部は
相互に接着される。これによって管１４の内面には樹脂
シート１２が全面的に接着された状態となる。
なお、樹脂被覆装置７０の下流側には、必要に応じて、
第１図に示すように、順に金属管外面被覆装置９１、冷
却装置９２、および巻取り装置もしくは切断装置９３が
配設される。
第１図に示すように、順に金属管外面被覆装置９１、冷
却装置９２、および巻取り装置もしくは切断装置９３が
配設される。
以上の構成の装置により、金属シートとして厚さ１．５
ｍｍのアルミニウム合金シート（＃５０５２）、樹脂シ
ートとして厚さ０．６ｍｍのシラン変性ポリエチレンシ
ートを用いて、樹脂シートの両端幅１０＋ｍｎを除く部
分を圧着装置４０で相互に接着させ、円管成形機５０に
よって管径５０ＩＩＩＩ１１の複合管を製造した。なお
、金属管の各側縁部の溶接は、ヘリウムガスをシールド
に用いたＴＩＧアーク溶接により行った。
ｍｍのアルミニウム合金シート（＃５０５２）、樹脂シ
ートとして厚さ０．６ｍｍのシラン変性ポリエチレンシ
ートを用いて、樹脂シートの両端幅１０＋ｍｎを除く部
分を圧着装置４０で相互に接着させ、円管成形機５０に
よって管径５０ＩＩＩＩ１１の複合管を製造した。なお
、金属管の各側縁部の溶接は、ヘリウムガスをシールド
に用いたＴＩＧアーク溶接により行った。
二こで、樹脂シートの両端剥離部分の圧着は、この部分
の金属表面温度の最低温度が１８０ ’Ｃになった位置
にロール７２を押しつけることによって行った。
の金属表面温度の最低温度が１８０ ’Ｃになった位置
にロール７２を押しつけることによって行った。
その結果、溶接部近傍の剥離状態の樹脂シートは、金属
との間に空気層が存在する関係上、溶接熱の影響を受け
て変質することなく、また、その後のロール７２の押し
っけにより、この剥離部分は金属に良好に接着されるこ
とが確かめられた。
との間に空気層が存在する関係上、溶接熱の影響を受け
て変質することなく、また、その後のロール７２の押し
っけにより、この剥離部分は金属に良好に接着されるこ
とが確かめられた。
本発明の方法において、金属シートとしては各種アルミ
ニウム合金、各種鋼板、各種銅合金等を用いることがで
きる。また、樹脂シートとしては、金属との接着性に優
れる変性ポリオレフィン系、例えば酸変性ポリエチレン
、シラン変性ポリエチレン等が適している。
ニウム合金、各種鋼板、各種銅合金等を用いることがで
きる。また、樹脂シートとしては、金属との接着性に優
れる変性ポリオレフィン系、例えば酸変性ポリエチレン
、シラン変性ポリエチレン等が適している。
更に、金属シートの各側縁部相互の溶接には、各種アー
ク溶接、高周波抵抗溶接等が好適である。
ク溶接、高周波抵抗溶接等が好適である。
そして、金属・樹脂シート間の両端剥離部分、すなわち
未接着部分の幅は、溶接熱によって樹脂に分解等の悪影
響を及ぼす幅とする。例えば２．０ｍｍ厚さ程度のアル
ミニウム合金板を用いた場合には、１０ｍｍ程度となる
。また、ロールによる未接着部分の樹脂の圧着時期は、
金属管表面温度が樹脂を圧着可能な温度範囲になってか
ら行うが、変性ポリエチレンの場合には２５０°Ｃ前後
が適当である。
未接着部分の幅は、溶接熱によって樹脂に分解等の悪影
響を及ぼす幅とする。例えば２．０ｍｍ厚さ程度のアル
ミニウム合金板を用いた場合には、１０ｍｍ程度となる
。また、ロールによる未接着部分の樹脂の圧着時期は、
金属管表面温度が樹脂を圧着可能な温度範囲になってか
ら行うが、変性ポリエチレンの場合には２５０°Ｃ前後
が適当である。
〈発明の効果〉
以上説明したように、本発明によれば、帯状の金属シー
トと樹脂シートを相互に積層した状態でその長手方向に
管状に成形して突き合わせ部分を相互に溶接するととも
に、その溶接部分近傍、すなわち樹脂シートの両端部所
定幅については、溶接前のシートの積層状態において金
属シートに対して未接着の剥離状態としておくので、従
来の金属管内面に樹脂を押し出して被覆する製造方法に
比して、煩わしい偏肉調整作業を行うことなく、常に安
定した肉厚の樹脂層を持つ金属・樹脂複合管を得ること
ができる。そしてこのとき、溶接部近傍の樹脂は金属に
対して剥離した状態、つまり金属との間に空気層が存在
している状態であるから、樹脂が溶接熱の影響を受けて
分解等により劣化することもない。
トと樹脂シートを相互に積層した状態でその長手方向に
管状に成形して突き合わせ部分を相互に溶接するととも
に、その溶接部分近傍、すなわち樹脂シートの両端部所
定幅については、溶接前のシートの積層状態において金
属シートに対して未接着の剥離状態としておくので、従
来の金属管内面に樹脂を押し出して被覆する製造方法に
比して、煩わしい偏肉調整作業を行うことなく、常に安
定した肉厚の樹脂層を持つ金属・樹脂複合管を得ること
ができる。そしてこのとき、溶接部近傍の樹脂は金属に
対して剥離した状態、つまり金属との間に空気層が存在
している状態であるから、樹脂が溶接熱の影響を受けて
分解等により劣化することもない。
第１図は本発明方法の実施態様である連続処理工程の一
例を示す模式図、 第２図はその圧着装置４０の要部構成図、第３図は同じ
くその樹脂被覆装置７０の詳細を示す断面図で、（ａ）
は縦断面図、（ｂ）は（ａ）図のＡ−Ａ線における断面
図である。 ０・・・・アンコイラ− ド・・・金属シート ２・・・・樹脂シート ３・・・・積層シート ４・・・・管 ２０・・・・表面処理槽 ３０・・・・加熱装置 ４０・・・・圧着装置 ４１．４２・・・・圧着ロール ５０・・・・円管成形機 ６０・・・・溶接機 ７０・・・・樹脂被覆装置 ７１・・・・本体部 ７２・・・・ロール ド・・・金属管外面被覆装置 ２・・・・冷却装置 ３・・・・切断装置 第３図
例を示す模式図、 第２図はその圧着装置４０の要部構成図、第３図は同じ
くその樹脂被覆装置７０の詳細を示す断面図で、（ａ）
は縦断面図、（ｂ）は（ａ）図のＡ−Ａ線における断面
図である。 ０・・・・アンコイラ− ド・・・金属シート ２・・・・樹脂シート ３・・・・積層シート ４・・・・管 ２０・・・・表面処理槽 ３０・・・・加熱装置 ４０・・・・圧着装置 ４１．４２・・・・圧着ロール ５０・・・・円管成形機 ６０・・・・溶接機 ７０・・・・樹脂被覆装置 ７１・・・・本体部 ７２・・・・ロール ド・・・金属管外面被覆装置 ２・・・・冷却装置 ３・・・・切断装置 第３図
Claims (1)
- 帯状の金属板の一面に樹脂層が積層されてなる金属−樹
脂積層帯板の樹脂層を、その両側縁部から所定寸法だけ
金属板に対して剥離させた状態で、当該金属−樹脂積層
帯板をその長手方向に順次変形させて金属板の両側縁部
が相互に突き合わされるよう、かつ、上記樹脂層が内側
となるように管状に成形した後、上記金属板の突き合わ
せ部を連続的に溶接し、その溶接後に、上記樹脂層の剥
離部分を上記金属板に圧着させる金属・樹脂複合管の製
造方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP14686590A JPH0441015A (ja) | 1990-06-04 | 1990-06-04 | 金属・樹脂複合管の製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP14686590A JPH0441015A (ja) | 1990-06-04 | 1990-06-04 | 金属・樹脂複合管の製造方法 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH0441015A true JPH0441015A (ja) | 1992-02-12 |
Family
ID=15417318
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP14686590A Pending JPH0441015A (ja) | 1990-06-04 | 1990-06-04 | 金属・樹脂複合管の製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPH0441015A (ja) |
Cited By (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| WO1997048316A1 (en) * | 1996-06-17 | 1997-12-24 | Strix Limited | Electric liquid heating vessels |
-
1990
- 1990-06-04 JP JP14686590A patent/JPH0441015A/ja active Pending
Cited By (3)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| WO1997048316A1 (en) * | 1996-06-17 | 1997-12-24 | Strix Limited | Electric liquid heating vessels |
| GB2329823A (en) * | 1996-06-17 | 1999-04-07 | Strix Ltd | Electric liquid heating vessels |
| GB2329823B (en) * | 1996-06-17 | 2000-09-06 | Strix Ltd | Electric liquid heating vessels |
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