JPS62240199A - フラツクス入り溶接用ワイヤの製造方法 - Google Patents

Abstract

(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。

Description

【発明の詳細な説明】 ［産業上の利用分野］ 本発明は、自動及び半自動溶接用のフラックス入り溶接
用ワイヤの製造方法に関し、詳細には該溶接用ワイヤの
溶接シーム線上に割れ等損傷が発生しておらず、又その
結果として該溶接ワイヤを使用した場合の溶接部にブロ
ーホール等の溶接欠陥を引き起こすことのない様な溶接
用ワイヤの製造方法に関するものである。

［従来の技術］ フラックス入り溶接用ワイヤの製造方法としては、帯状
鋼板を半円状に湾曲加工した後、該半円の腔部に粉粒状
のフラックスを充填し、更に湾曲加工を続けて所定の断
面形状に成形した後仲線加工する方法がもっとも代表的
な方法として採用されている。ところが上記方法では、
帯状鋼板を幅方向に湾曲加工して両縁部を対向させてい
るたりであるからフラックス充填後の溶接用ワイヤにお
ける対向両縁部には微小な間隙が残されておＬ、内外の
気密性及び液密性が悪く、その結果としてめっぎ処理を
行なうことがで鮒ないという欠点がある。そこで特公昭
４５−３０９３７号公報に示される様に、被覆管として
予め製造された溶接接合管（上記対向部が溶接によって
シームされている管）を用い、該接合部の開口部からフ
ラックス粉末を充填して伸線し、次いでめっき処理する
という方法が提案されている。

第３図は上記溶接接合管の製造過程を模式的に示す説明
図である。帯状鋼板１ａは帯幅方向に徐々に湾曲され、
相対向する両側縁を突き合わせて円筒状に成形し、該接
合面１ｂをコイル３の中に通すと共に高周波誘導電流に
よって加熱軟化し、その後加圧ロール２．２によって前
記接合面１ｂを加圧接合し、溶接接合管ＩＣを形成する
。

その結果溶接接合管ＩＣの接合面１ｂには管軸方向に沿
って内外面に溶接ビードが形成され内外のシール性は良
好になる。外面ビードはフラックス充填後の伸線加工に
際して傷害とならない様に切断除去されるが、内面ビー
ドは除去できないので、これを残したまま次工程へ送ら
れる。尚第４図は上記方法におけるフラックス入り溶接
用ワイヤの製造工程例を示すフローチャートである。

［発明が解決しようとする問題点］ 第３図で示した様な接合方法によって製造される溶接接
合管は前述の如く開口部からフラックス粉末を充填した
後伸線される。ところが溶接接合管の内面ビードは上記
製造手段から容易に理解できる様にビード形状としては
何ら制限を受けるものではなく、常に最適のビード形状
が与えられるとは限らない。従って接合管の接合加工条
件によっては内面ビード形状が不良となＬ、伸線過程で
溶接接合部近傍に割れ欠陥が発生することがある。該割
れ欠陥が発生すると充填フラックスの吸湿等種々の不具
合が発生する。この様な欠陥部を残したままの溶接用ワ
イヤを用いて溶接を実施すると、溶接部にビットやブロ
ーホール等の溶接欠陥を生じる危険がある。その為常に
割れ欠陥のない高品質の溶接用ワイヤ線材を確保するこ
とが要求されるに至Ｌ、伸線完了後の検査態勢を強化し
、製品ワイヤ中の割れ欠陥発生部を切断除去する作業を
追加しなければならなくなって生産性が著しく低下して
いる。

そこで本発明者らは伸線工程において割れ欠陥を発生せ
ずに溶接用ワイヤを製造し得る技術を完成させる目的で
種々研究を重ねた結果、本発明方法を完成させるに至っ
た。

［問題点を解決するための手段］ 上記目的を達成した本発明方法とは、管内周長をＬ、管
内面側ビード幅をＷ、管内面側ビード高さをＴとしたと
き、０．０１５≦Ｗ／Ｌ≦０．０５及び０．１５≦Ｔ／
Ｗ≦０．８の範囲を満たすと共に、管内面ビード根元部
と管内周とのなす角度θを９０°以上とする溶接接合管
を使用し、フラックス粉末を充填した後伸線する点に要
旨が存在するものである。

［作用］ フラックス粉末を充填すべき溶接接合管の内面側接合ビ
ード形状を管理することによＬ、後の伸線工程で起こり
得る割れ欠陥を防止することができた。即ち溶接接合管
内に残存する内面ビードの断面形状を特定することによ
Ｌ、良好な溶接用ワイヤの製造が保証されることとなっ
た。第１図は溶接接合管の断面形状を示し、各部の寸法
を以下に示す様に設定する。溶接接合管の内周長さをＬ
、管内面側ビード幅をＷ、管内面側ビード高さをＴ、ビ
ード根元部と管内周とのなす角度なθとしたとき、ｗ／
ｌ　＜０．０１５及びＴ／Ｗ　＜０．１５となる範囲で
は溶接不十分という理由により接合部自体に十分な接合
強度が得られず、接合部に割れを生じる。一方Ｗ／Ｌ　
＞０．０５．　Ｔ／Ｗ　＞０．８及びθ〈９０゜となる
範囲では伸線時の変形に際して管内面側ビードが管肉厚
方向へ押し込まれる状態となったＬ、ビード根元部の切
欠効果によＬ、溶接接合部近傍に割れ欠陥を発生し易い
。

即ち伸線加工時に割れ欠陥を発生させないためには、溶
接接合管の管内面側ビード形状が、０．０１５≦Ｗ／Ｌ
≦０．０５．０．１５≦Ｔ／Ｗ≦０．８及びθ≧９０°
となる様な接合加工を行なえば良く、上記条件を満足す
る様に製造された溶接接合管であれば、フラックス粉末
の充填後、所定線径まで伸線される際に割れ欠陥を発生
することはない。従って加工後に欠陥部を除去する為の
特別の作業工程を付加する必要がなく、効率的な生産が
行なえる。

［実施例］ 線径１．２　ｍｍのアーク溶接用フラックス入り鋼製ワ
イヤの製造に本発明方法を適用した例を以下に示す。帯
幅３Ｂ、００　■、厚さ２．０　ｍｍの帯鋼を幅方向に
折り曲げ、両側端面を合わせて造管した。

加熱電力３周波数、溶接速度等の溶接条件並びに被溶接
接合管の化学的材質及び加工条件を以下の第１表に示す
様に設定し、管内面側ビード形状が前記設定範囲内に収
まる様にする。

製造された溶接接合管は所定寸法に切断された後、直管
状のまま、又はコイル状に巻包とられてフラックス粉末
の充填を行ない、　１．３５ｍｍ＋まで伸線される。尚
伸線工程中では必要に応じて応力除去の焼鈍を実施した
。伸線後胴めっきの処理が行なわれ、スキンパス伸線に
よって１．２　ｍｍすの製品が得られた。

本発明によって製造されるアーク溶接用フラックス入り
鋼製ワイヤと、本発明方法を適用しない比較用ワイヤを
各１０００Ｋｇ製造し、割れ欠陥の発生数等を調査した
。第１表は上記比較実験の結果を表わす。

上記結果からも明らかな様に本発明方法によって製造さ
れた溶接用ワイヤでは割れ欠陥の発生はまったくなかっ
た。

尚第２図（Ａ）は本発明に適用する内面側ビード形状を
示す断面図であＬ、第２図（Ｂ）は本発明に適用しない
ビード形状を示す断面図である。即ち第２図（Ａ）に示
すビード形状は、ビード根元部と管内周とのなす角度θ
は９０°以上に形成される例であＬ、第２図（Ｂ）に示
すものでは、θは９０°より狭く形成される例である。

［発明の効果］ 本発明方法によＬ、伸線加工中に起こり得る割れ欠陥の
発生を防止でき、その後の工程で欠陥除去の作業を行な
う必要がなくなＬ、フラックス入り溶接用ワイヤの生産
が効率的に行なえるようになった。

【図面の簡単な説明】

第１図は溶接接合管の断面形状を示す説明図、第２図（
Ａ）は本発明に適用する内面側ビード形状を示す断面図
、第２図（Ｂ）は本発明に適用しない内面側ビード形状
を示す断面図、第３図は溶接接合管の製造過程を示す概
略説明図であＬ、第４図は溶接用ワイヤの製造工程を示
すフローチャート、第５図（Ａ）　、　（Ｂ）　、　（
Ｃ）は第１表における開先形状を示す断面説明図である
。

Claims (1)

【特許請求の範囲】
1. 管内周長をＬ、管内面側ビード幅をＷ、管内面側ビード
   高さをＴとしたとき、０．０１５≦Ｗ／Ｌ≦０．０５及
   び０．１５≦Ｔ／Ｗ≦０．８の範囲を満たすと共に、管
   内面ビード根元部と管内周とのなす角度θを９０°以上
   とする溶接接合管にフラックス粉末を充填した後、所定
   線径に伸線することを特徴とするフラックス入り溶接用
   ワイヤの製造方法。