CH683122A5

CH683122A5 - Ersatzrohr, Verfahren und Vorrichtung zur Einführung eines Ersatzrohres in eine bestehende Rohrleitung.

Info

Publication number: CH683122A5
Application number: CH1417/89A
Authority: CH
Inventors: Campbell H Jun Steketee
Original assignee: Nu Pipe Inc
Priority date: 1988-04-13
Filing date: 1989-04-13
Publication date: 1994-01-14
Also published as: GB2218490B; HK102293A; PT90271A; IE960800L; DK174689A; GB2251472B; MY126281A; HU209194B; KR970005450B1; RU2025635C1; PT90271B; NL8900922A; FR2630185A1; DK174554B1; IT8947847A0; GB2251472A; FI94283C; GB2218490A; IE891175L; IE73221B1

Description

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Beschreibung

Die vorliegende Erfindung bezieht sich auf ein Ersatzrohr zum Einführen in eine bestehende Rohrleitung, auf ein Verfahren und eine Vorrichtung zu dessen Herstellung, auf ein Verfahren und eine Vorrichtung zum Einsetzen eines solchen Rohres in eine Rohrleitung, auf eine Vorrichtung zur Lagerung eines thermoplastischen Ersatzrohres sowie auf ein Verfahren zum späteren Wiederentfernen eines solchen Rohres. Die vorliegende Erfindung ist von besonderem Interesse für die Einführung eines Ersatzrohrleitungsabschnittes zur Reparatur oder zum Ersatz einer defekten Leitung innerhalb Gebäudeabwasserleitungen, welche Abwasserhauptleitungen kreuzen, innerhalb anderer seitlicher Rohrleitungen, welche Hauptrohrleitungen kreuzen, innerhalb Rohrleitungsabschnitten, welche Kurven und abrupte Biegungen aufweisen, und innerhalb noch anderer Rohrleitungsabschnitten, welche von Gebäudeabwasserleitungen gekreuzt werden, sowie Seitenanschlüssen, welche schwer zu lokalisieren wären, nachdem ein neuer Rohrleitungsabschnitt innerhalb des bestehenden Rohrleitungsabschnittes installiert worden ist.

Verschiedene Verfahren und Vorrichtungen wurden vorgeschlagen, um Untergrundrohrleitungen, wie Abwasserleitungen und dergleichen zu reparieren, wobei die bestehende Rohrleitung an ihrem Platz unter Grund verbleibt, durch Installation einer flexiblen Membran oder Auskleidung aus Kunststoff innerhalb des bestehenden Rohres oder durch Einführung eines neuen Kunststoffrohres in das bestehende Rohr.

In einem bekannten Verfahren werden Rohre mit einem flexiblen Kunststoff, wie Polyäthylen, ausgekleidet. Gemäss diesem Verfahren wird die Auskleidung durch Einführungsöffnungen in Abständen entlang der Rohrleitung installiert, wodurch das Verfahren teuer wird.

Gemäss einem anderen Verfahren, welches z.B. in den U.S. Patenten 3 927 164 und 4 064 211 dargestellt ist, wird ein flexibles Rohr umgekehrt, während es aufgeblasen und in einen Rohrleitungsabschnitt vom einen Ende des Abschnittes geblasen wird. Dieses Verfahren ist kostspielig, weil es eine besondere Ausrüstung, ausgedehntes Erhitzen und teure Materialien erfordert.

Die oben erwähnten Verfahren und die meisten anderen verwenden eine flexible oder halbflexible Auskleidung, welche nicht fähig ist, nahmhaften äusseren hydrostatischen oder Erddrucken zu widerstehen. So kann das bestehende Rohr nicht richtig repariert werden, da, falls ein Teil davon abgebrochen ist, die Auskleidung möglicherweise infolge äusserem Druck von jeder Grösse collabieren kann, wie z.B. Drucken, welche etwa 0,28 kg/cm2 übersteigen.

Sowohl das U.S. Patent 4 394 202 von Thomas et al. wie auch das U.S. Patent 2 794 758 von Harper et al. offenbaren ebenfalls Verfahren zum Einsetzen eines flexiblen Rohres in einer flexiblen Rohrleitung als Auskleidungsmembran für diese Rohrleitung. Thomas offenbart ein Verfahren zur Befestigung des flexiblen Rohres an die bestehende Rohrleitung unter Venwendung eines expandierbaren kurzen Abschnittes aus mit Klebstoff beschichtetem hartem Kunststoff. Sowohl das Thomas- wie das Harper-Verfahren weisen dieselben Nachteile wie oben inbezug auf andere vorbekannte Verfahren unter Verwendung flexiblen Membranmaterials auf, indem sie die zum Widerstehen äusserer Erd- und hydraulischer Drucke nötige Umfangs-stärke nicht aufweisen.

Andere Autoren haben vorgeschlagen, ein hartes Rohr im Inneren der bestehenden, zu reparierenden Rohrleitung einzuführen. Beispielsweise wird in der veröffentlichten britischen Patentanmeldung 2 084 686 ein überdimensioniertes, rundes, hartes Kunststoffrohr abgeflacht oder auf andere Weise an der Arbeitsstelle zerkleinert und dann kalt und steif in die bestehende Rohrleitung durch eine grosse Aushöhlung an einem Mannsloch eingeführt. Nach dem Einsatz wird das Kunststoffrohr expandiert unter Verwendung von Hitze und innerem Druck. Das Kunststoffrohr wird gegen das bestehende Rohr expandiert.

Gemäss dem britischen Patent 1 580 438 wird ein bestehendes Untergrundrohr mit einem Kunststoff-Auskleidungsrohr, welches aus einem Kunststoffmaterial, wie Polyäthylen oder Polypropylen mit einem praktischen Gedächnis, ausgekleidet. Das Auskleidungsrohr wird in einer nicht-runden «U»-Form hergestellt, um in das Innere des bestehenden Rohres zu passen, dann in seiner nichtrunden Form in das bestehende Rohr eingesetzt und anschliessend gegen das bestehende Rohr unter Hitze und Druck zu einem runden Zustand expandiert.

Die veröffentlichte EP-Patentanmeldung 0 000 576 schlägt vor, ein halbstarkes Kunststoffrohr in das Innere eines bestehenden Rohres einzusetzen. Das halbsteife Kunststoffrohr weist genügend Umfangsfestigkeit auf, um den ganzen oder mindestens einen Teil der äusseren Drucke, welche darauf einwirken können, zu widerstehen.

a. Reparatur von Kronenrohrleitungen und Rohrleitungen mit Zugang nur von einem Ende her

Die meisten der oben genannten und anderer bekannter Verfahren, welche steife oder halbsteife Rohre zum Einsetzen in ein bestehendes Untergrundrohr verwenden, weisen einen gemeinsamen Nachteil auf: Infolge ihrer Steifheit oder annähernden Steifheit müssen sie in gerade oder fast gerade bestehende Rohrleitungen eingesetzt werden. Dies bedeutet z.B. unter Bezugnahme auf Unter-grund-Abwasserleitungen, dass derartige bekannte Verfahren eingeschränkt sind auf die Verwendung in Abwasser-Hauptleitungen, weil diese üblicherweise gerade Rohrleitungsabschnitte zwischen Mannslöchern aufweisen. Die meisten, wenn nicht alle dieser bekannten Verfahren eignen sich nicht zur Verwendung bei der Reparatur der zahlreichen Gebäudeabwassersysteme, welche sich von den Abwasserhauptleitungen zu Gebäuden erstrecken. Oft weisen solche Abzweigungen Kurven oder Biegungen auf, welche ein steifes oder halbsteifes Kunststoffrohr nicht bewältigen kann. Ferner sind solche Seitenleitungen üblicherweise nicht durch Mannslö-

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cher an einem der Enden zugänglich und bekannte Auskieidungs- oder Austauschrohr-Einsatzverfahren, welche Mannslöcher oder andere Zugänge an beiden Enden erfordern, sind übermässig kostspielig. Bei den meisten bekannten Verfahren zum Ersatz von Untergrund-Rohrinstallationen sind grosse Ausgrabungen notwendig am einen Ende der neu auszukleidenden oder zu reparierenden Seitenleitung, um Platz für den Einsatz des geraden steifen Kunststoffersatzrohres zu schaffen. Eine solch grosse Ausgrabung in der Nähe eines Gebäudes, welches durch die Seitenleitung bedient wird, oder am anderen Ende, wo die Seitenleitung die Hauptleitung kreuzt, ist oft unpraktisch und im allgemeinen kostspielig.

Ausserdem erfordern die meisten bekannten Verfahren zur erneuten Auskleidung oder Reparatur bestehender Untergrund-Rohrleitungen Zugang zu dem zu reparierenden Rohrleitungsabschnitt an beiden Enden des Abschnittes. Dies ist nicht möglich bei einer Seitenleitung, welche definitionsgemäss eine Hauptleitung an einem Punkt kreuzt, welcher üblicherweise nicht durch ein Mannsloch zugänglich ist.

Aus den vorstehenden Gründen sind die bekannten Verfahren zum Auskleiden und Reparieren von Untergrund-Rohrleitungen einfach nicht anwendbar bei Gebäudeabwasserleitungen.

b. Reparatur von Abwasser-Hauptleitunaen

Ein anderer Nachteil bei der Verwendung bekannter Verfahren zum Reparieren und Neuauskleiden bestehender Rohrleitungsabschnitte, welche durch Gebäudeabwasserleitungen gekreuzt werden, unter Verwendung gerader steifer oder halbsteifer Rohre besteht darin, dass wenn das Rohr einmal im bestehenden Rohrleitungsabschnitt eingesetzt ist, es sehr schwierig ist, die genauen Positionen zu lokalisieren, an welchen die Service-Seitenleitungen die Hauptrohrleitung kreuzen, so dass Zun-gangsöffnungen in das Ersatzrohr ausgeschnitten werden können, um die Service-Seitenleitungen zu erreichen. Dies ist insbesondere der Fall, wenn das Ersatzrohr eine genügende Dicke aufweist und daher genügend Umfangsstärke aufweist, um selbst typischen hydraulischen und Erddrucken zu widerstehen.

Aus den oben genannten Gründen besteht ein Bedarf für verbesserte Verfahren und Vorrichtungen welche die Reparatur von bestehenden unterirdischen Rohrleitungsabschnitten ermöglichen und insbesondere von Gebäudeabwasserleitungen und anderen Rohrleitungsabschnitten, welche Biegungen und Kurven aufweisen, und Rohrleitungsabschnitten, welche nicht leicht von beiden Enden des zu reparierenden Rohrleitungsabschnittes zugänglich sind.

Demgemäss bestehen die hauptsächlichen Aufgaben der vorliegenden Erfindung darin, das folgende zu beschaffen:

1. Ein neues und verbessertes Ersatzrohr zum Einsatz in eine bestehende Rohrleitung, welche besonders geeignet ist zur Verwendung für die Reparatur und den Ersatz bestehender Gebäudeabwasserleitungen, welche nicht gerade und durch Gebäudeabwasserleitungen gekreuzte Hauptleitungen sind;

2. ein neues und verbessertes Verfahren zur Herstellung eines Reparatur- und Ersatzrohres welches besonders geeignet ist zum Einsatz in bestehende unterirdische Leitungen, welche nicht gerade sind oder durch seitliche Service-Leitungen gekreuzt werden;

3. ein Verfahren zum Einsetzen eines neuen oder ersatzweisen Rohrleitungsabschnittes in eine bestehen de unterirdische Leitung, und insbesondere einer solchen, welcher nicht gerade ist oder welche durch Gebäudeabwasserleitungen gekreuzt wird;

4. eine Vorrichtung zur Hersteilung eines Ersatzrohrleitungsproduktes, wie oben erwähnt;

5. eine Vorrichtung zum Einsetzen eines Rohrleitungsproduktes, wie oben erwähnt, in eine bestehende unterirdische Leitung, und insbesondere eine solche Leitung, welche nicht gerade ist oder welche durch seitliche Service-Leitungen gekreuzt wird; und

6. Verfahren zur Entfernung eines annähernd steifen thermoplastischen Ersatzrohres, welches in eine bestehende Rohrleitung, und insbesondere eine Gebäudeabwasserleitung, eingeführt worden war, durch Umformung desselben zu einer stabilen abgerundeten Form innerhalb der bestehenden Leitung.

Diese Aufgaben werden durch die vorliegende Erfindung gelöst, wie sie in den Patentansprüchen 1, 4, 8, 11, 12, 18 und 21 definiert ist. Bevorzugte Ausführungsformen sind in den abhängigen Ansprüchen beansprucht.

Gemäss einem Aspekt der Erfindung ist das Ersatzrohrleitungsprodukt ein wärmehärtendes Kunststoffmaterial, wie PVC, welches zunächst zu einer einzigartigen gefalteten und abgeflachten Gestalt extrudiert und geformt wird, so dass es eine gefaltete Erinnerung behält, wenn es wieder erhitzt wird, so dass es leicht für die Lagerung und den Verbrauch aufgewickelt werden kann, so dass es eine herabgesetzte Querschnittsgrösse aufweist für die leichte Einsetzung in eine bestehende unterirdische Leitung, so dass es ohne Ausgrabung oder Beschädigung des Kunststoffmaterials in tiefe Rohrleitungen durch Mannslöcher Reinigungsöffnungen oder andere kleine vertikale Öffnungen sowie um scharfe Biegungen herum eingesetzt werden kann, und so dass trotz seines abgeflachten gefalteten Zustandes eine heisse Flüssigkeit hindurchgeleitet werden kann, um die ganze Länge zu erhitzen.

Gemäss einem anderen Aspekt der Erfindung wird das oben genannte Ersatzrohr in eine bestehende gebogene Seitenleitung installiert, z.B. durch Wiedererhitzen des Kunststoffrohres zu einem biegsamen Zustand, dann Einziehen des heissen biegsamen gefalteten Kunststoffrohres in die bestehende Seitenleitung mit einem Zugskabel und entweder einer Rollenanordnung, welche temporär an der Kreuzung der Seitenleitung mit der Hauptleitung verankert ist, oder mit einer Kabelwinde vom nächstgelegenen Mannsloch in der Hauptleitung

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aus. Das gefaltete eingesetzte Rohr wird sodann über seine ganze Länge erhitzt, indem eine heisse Flüssigkeit hindurchgeleitet wird unter Verstopfung oder Einschränkung seines Führungsendes, und Einspritzung eines Fluids, wie z.B. Luft, unter Druck in das andere Ende, um das Rohr wieder zu einer gerundeten Form umzuformen und zu expandieren. Unter weiterer Anwendung des inneren Druckes auf das umgeformte gerundete Rohr wird dieses sodann abkühlen und dadurch in seiner gerundeten Form stabilisieren gelassen.

Die Erfindung ermöglicht es ein einzigartiges Rollen- und Kabel-Gerät zu beschaffen, welches durch eine Service-Seitenleitung zu dessen Kreuzungsstelle mit einer Hauptrohrleitung gestossen und temporär dort verankert werden kann, indem Spannung an beiden Enden des Kabels ausgeübt wird. Ein Ende des Kabels wird an das Führungsende des einzusetzenden gefalteten Rohres verankert; dann wird das gegenüberliegende Ende des Kabels gezogen, um das gefaltete Kunststoffrohr in die bestehende Seitenleitung einzuziehen, während es in erhitztem, biegsamem Zustand vorliegt.

Die obenstehenden und weiteren Ziele, Kennzeichen und Vorteile der vorliegenden Erfindung werden besser ersichtlich aus der folgenden detaillierten Beschreibung, welche unter Bezugnahme auf die beiliegenden Zeichnungen erfolgt.

In den Zeichnungen stellt

Fig. 1 einen Querschnitt durch ein konventionelles thermoplastisches Rohr als Ersatzrohr wie einem PVC-Rohr, welches gemäss der Erfindung verwendet wird, in seinem expandierten, abgerundeten Zustand;

Fig. 2 eine perspektivische Ansicht des thermoplastischen Rohres aus Fig. 1 und eine Vorrichtung zur Reduktion des Rohres von dessen rundem Zustand zu einem collabierten und gefalteten Zustand zwecks Lagerung auf einer Spule;

Fig. 3 einen Querschnitt durch das thermoplastische Rohr aus Fig. 2, nachdem es gefaltet wurde, gemäss der Linie 3-3 aus Fig. 2;

Fig. 4 eine schematische Darstellung, welche ein Verfahren zum Einsetzen des gefalteten und aufgespulten thermoplastischen Rohres aus den Fig. 2 und 3 innerhalb einer Abwasserhauptleitung von einem Mannsloch aus, wobei das gefaltete thermoplastische Rohr auf einer Spule gelagert und zum Einsatz in die unterirdische, zu reparierende Leitung wiedererhitzt wird;

Fig. 5 eine schematische Ansicht im Schnitt eines Details der Vorrichtung zum Expandieren des gefalteten thermoplastischen Rohres aus den Fig. 2 und 3 und zum Rundgestalten derselben, nachdem es in die bestehende Hauptrohrleitung wie in Fig. 4 dargestellt, eingesetzt worden ist;

Fig. 6 eine schematische Ansicht, im Schnitt, einer anderen Struktur zum Expandieren und Runden des gefalteten thermoplastischen Rohres nach dessen Einsetzung in eine bestehende Leitung;

Fig. 7 eine schematische Darstellung eines Schnittes durch eine typische Gebäudeabwasseriei-tung, welche sich von einem bedienten Gebäude zu einer Hauptabwasserleitung erstreckt und ein Verfahren zum Einsetzen des thermoplastischen Rohres in eine bestehende Gebäudeabwasserleitung gemäss der Erfindung;

Fig. 8 ein Querschnitt durch eine bevorzugte Form des thermoplastischen Rohres aus Fig. 1, wenn es zur Installation in eine bestehende unterirdische Leitung gefaltet ist;

Fig. 9 eine schematische Ansicht einer Vorrichtung zur Herstellung des thermoplastischen Rohres aus Fig. 1 in gefalteter Form, wie in Fig. 8 dargestellt;

Fig. 10 einen Aufriss des Calibrators der Vorrichtung von Fig. 9 in vergrössertem Massstab, wie er zur Herstellung des thermoplastischen Rohres der in Fig. 8 gezeigten Form verwendet wird;

Fig. 11 ein Aufriss einer einzelnen Calibrierungs-platte des Calibrators aus Fig. 10, wie von der Linie II-II aus Fig. 10 aus gesehen;

Fig. 12 eine Ansicht eines gefalteten Endabschnittes des thermoplastischen Rohres aus Fig. 8 mit einer angebrachten Endklammer zur Verwendung zum Ziehen des Rohres in eine bestehende Leitung und zum Einschränken des Rohrendes, um eine innere Druckeinwirkung auf das Rohr zwecks Expansion zu ermöglichen;

Fig. 13 ein Querschnitt der Linie 13-13 aus Fig. 12;

Fig. 14 eine einigermassen schematische Ansicht eines Kabel- und -Rollen-Gerätes ebenfalls in Fig. 7 dargestellt, zum Einziehen des gefalteten thermoplastischen Rohres von Fig. 8 in eine Service-Seitenleitung, wobei die Vorrichtung in Arbeitssteilung gezeigt ist;

Fig. 15 eine ähnliche Ansicht wie Fig. 14, jedoch mit dem Gerät von Fig. 14 in collabiertem Zustand zwecks Einsatz in eine Service-Seitenleitung;

Fig. 16 ein etwas schematischer Seitenaufriss der Vorrichtung der Fig. 14 und 15;

Fig. 17 ein Seitenaufriss eines Verschlussgerätes, welches zur Verstopfung eines Endes einer Länge des in Fig. 8 dargestellten thermoplastischen Rohres nachdem das Ende gerundet worden ist, dient, zur Verwendung in der Übermittlung von Fluid, Hitze und Fluiddruck in das Innere des thermoplastischen Rohres;

Fig. 18 einen Querschnitt durch das Gerät von Fig. 17;

Fig. 19 eine Ansicht eines Endes eines thermoplastischen Rohres mit dem Verschlussgerät aus Fig. 17 und 18 in das Rohr eingeführt und an Ort und Steile mit einem Kettenverschiuss befestigt;

Fig. 20 eine Ansicht des Kettenverschlusses aus Fig. 19 vor dessen Aufbringung auf das Rohr und den Stopfen der Fig. 19;

Fig. 21 ein Querschnitt entlang der Linie 21-21 aus Fig. 19, welcher das Kettenverschlussgerät aus Fig. 19 und 20, welches das thermoplastische Rohrende an das Verschlussgerät von Fig. 17 bis 19 befestigt;

Fig. 22 ein etwas schematischer Längsschnitt durch einen Führungsendeteil des thermoplastischen Rohres der Fig. 8 mit der Endklammer von Fig. 12 und 13 aufgebracht auf das Rohrende und mit dem Rest des Rohres expandiert und gerundet, und mit einem Schneidgerät, welches in den gerun-

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Fig. 23 ein Querschnitt durch das Rohr und das Schneidwerkzeug von Fig. 22 entlang der Linie 23-23 von Fig. 22;

Fig. 24 ein etwas schematischer Seitenaufriss eines Enderhitzerapparates, welcher zur Erhitzung eines Endabschnittes des thermoplastischen Rohres zwecks Wiederaufarbeitung des Endteiles verwendet wird, wobei das Erhitzungsgerät installiert in ein gefaltetes Endstück des thermoplastischen Rohres aus Fig. 8 gezeigt ist;

Fig. 25 eine perspektivische Ansicht eines aufblasbaren Endverschlussgerätes, verwendet zum Verstopfen oder Einschränken des Endabschnittes des thermoplastischen Rohres anstelle der Endklammervorrichtung der Fig. 12 und 13, um die Ex-panion und das Runden des gefalteten thermoplastischen Rohres zu ermöglichen;

Fig. 26 ein verkürzter Aufriss, teilweise im Schnitt, des aufblasbaren Rohres aus Fig. 25;

Fig. 27 eine schematische Ansicht, welche den Einsatz des aufblasbaren Verstopfungsgerätes aus den Fig. 25 und 26 in das thermoplastische Rohr zeigt, wenn dieses in expandiertem und gerundetem Zustand ist;

Fig. 28 eine schematische Ansicht ähnlich wie Fig. 27, wobei aber das Rohr aus Fig. 27 nachdem wieder gefaltet wurde mit dem aufblasbaren Stopfen in entfaltetem Zustand im Inneren;

Fig. 29 eine schematische Ansicht, welche die Verwendung des aufblasbaren Verschlussgerätes aus den Fig. 25 und 26 während der Installation des thermoplastischen Rohres in eine Service-Seitenleitung illustriert;

Fig. 30 eine schematische Ansicht, welche eine andere Verwendung des aufblasbaren Verschlussgerätes aus den Fig. 25 und 26 illustriert;

Fig. 31 eine schematische Ansicht, welche weiterhin die Verwendung des aufblasbaren Verschlussgerätes aus den Fig. 25 und 26 gemäss den in Fig. 30 dargestellten Verfahren illustriert;

Fig. 32 eine schematische Ansicht, welche noch eine andere Verwendung des aufblasbaren Verschlussgerätes aus den Fig. 25 und 26 zum Expandieren und Runden des gefalteten thermoplastischen Rohres, nachdem dieses in eine bestehende unterirdische Leitung eingesetzt worden ist, illustriert;

Fig. 33 eine schematische Ansicht eines Hauptrohrleitungsabschnittes und einer kreuzenden Service-Seitenrohrleitung, welche eine andere Methode zum Durchziehen des thermoplastischen Rohres aus Fig. 8 in eine zu reparierende Service-Seitenleitung illustriert;

Fig. 34 eine schematische Ansicht eines Endabschnittes des gefalteten thermoplastischen Rohres aus Fig. 8, welche ein Verfahren zum Lösen des Zugkabels vom Führungsende des Rohres, nachdem dieses über eine unterirdische Leitung eingesetzt worden ist, illustriert;

Fig. 35 eine schematische Ansicht ähnlich Fig. 34, welche ein anderes Verfahren zum Lösen des Zugkabels vom thermoplastischen Rohr nachdem dieses in eine bestehende unterirdische Leitung eingesetzt wurde, illustriert;

Fig. 36 ein Querschnitt durch die Kreuzungsstelle einer Hauptrohrleitung und einer Service-Seitenrohrleitung, nachdem das thermoplastische Rohr aus Fig. 8 innerhalb der zu reparierenden Hauptrohrleitung installiert und expandiert wurde, wobei ein Verfahren zum Lokalisieren und Schneiden einer Öffnung durch das neu installierte thermoplastische Rohr zwecks Wiederöffnung der Verbindung zwischen der Service-Seitenleitung und der Hauptrohrleitung illustriert wird;

Fig. 37 ein schematischer Seitenaufriss, welcher ein Verfahren und eine Vorrichtung zum Falten eines thermoplastischen Rohres, welches in runder Gestalt hergestellt worden war, zwecks Einsatz in eine bestehende unterirdische Leitung illustriert;

Fig. 38A-E schematische Querschnitte gemäss den Linien 38A-38A bis 38E-38E der Fig. 37;

Fig. 39 ein etwas schematischer Aufriss einer lösbaren Endklammer und befestigtem Zugkabel und Lösungslinie zur Verwendung zur Befestigung des Führungsendes des gefalteten Rohres aus Fig. 8 während dessen Installation;

Fig. 40 eine Aufsicht auf die Endklammer von Fig. 39; und

Fig. 41 eine Aufsicht auf den Lösungsrandabschnitt der Klammer aus Fig. 39 darstellt.

Reparatur von Abwasserhauptleitungen und dgl.

Unter Bezugnahme zuerst auf Fig. 1 bezeichnet die Nummer 10 einen Rohrtypus, welcher verwendet wird, um unterirdische Rohrleitungsabschnitte, wie Abwasserleitungen oder dergleichen gemäss der vorliegenden Erfindung wieder aufzubauen, zu repaprieren oder zu ersetzen. Ein Kennzeichen des Rohres besteht darin, dass es aus einem thermoplastischen Material, wie PVC, gebildet ist und insbesondere einem Material, welches normalerweise steif und dickwandig ist, so dass es genügend Um-fangsfestigkeit aufweist, um äusserlichen Erd- und hydraulischen Drucken zu widerstehen, welchen es unter der Erde ausgesetzt sein kann. Ein solches thermoplastisches Rohr kann jedoch nach Erhitzen auf Temperaturen von z.B. etwa 93°C (200°F) oder darüber im Fall von PVC-Rohren, biegsam gemacht werden. Ein Kennzeichen des Rohres 10 besteht darin, dass es strukturell steif ist bei typischen Umgebungsübergrund- und Untergrundtemperaturen, jedoch biegsam und bearbeitbar zu verschiedenen Gestalten wird, wenn es erhitzt oder wieder erhitzt wird. Ein anderes Kennzeichen eines solchen thermoplastischen Materials besteht darin, dass es ein Rückfederungsvermögen, ein «Gedächnis» hat; d.h. wenn es in einer besonderen Form, wie z.B. einer abgerundeten rohrförmigen Gestalt hergestellt wurde und dann später erhitzt und abgeflacht oder gefaltet wird und dann gekühlt wird, um es in gefalteter Form zu stabilisieren, und später wieder erhitzt wird ohne behindert zu werden, dazu neigt, zu seiner ursprünglichen abgerundeten rohrförmigen Gestalt zurückzukehren. Umgekehrt, wenn das Rohr ursprünglich in z.B. kollabierter und gefalteter Gestalt hergestellt wurde, wie z.B. in Fig. 3 und 8 dar5

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gestellt, dann später erhitzt und unter innerem Druck auf eine gerundete Gestalt expandiert und anschliessend gekühlt und in dieser runden Gestalt stabilisiert wurde, so neigt es dazu, zu seiner ursprünglichen gefalteten Gestalt zurückzukehren, wenn es anschliessend ohne Behinderung wieder erhitzt wird. Dieser «Gedächnis»-Aspekt des thermoplastischen Rohres wird verwendet, um gewisse Aspekte der vorliegenden Erfindung zu fördern.

Ein konventionelles und ieicht erhältliches Rohr des zur Durchführung der vorliegenden Erfindung nützlichen Typus ist ein Poiyvinylchlorid-(PVC)-Rohr mit Standard-Dimensionsverhältnissen (äusserer Durchmesser/Wanddicke) im Bereich von 13 bis 65, welches gegenwärtig für unterirdische Rohrleitungen, wie Abflussleitungen, Wasserleitungen usw. erhältlich ist.

Obwohl in der am meisten bevorzugten Ausführungsform der vorliegenden Erfindung das thermoplastische Rohr in gefalteter Gestalt wie in Fig. 8 dargestellt auf die unter Bezugnahme auf die Vorrichtung der Fig. 9 bis 11 beschriebene Weise dargestellt wird, können mindestens gewisse Aspekte der Erfindung auch durchgeführt werden unter Verwendung eines in rohrförmiger oder runder Gestalt hergestellten thermoplastischen Rohres. Fig. 2 illustriert die Vorrichtung 11 zur Umformung des konventionellen PVC-Rohres 10, welche in runder Gestalt hergestellt worden war. Fig. 3 illustriert einen Querschnitt eines Rohres, nachdem es umgeformt wurde durch Abflachen und Falten unter Verwendung der Apparatur aus Fig. 2. Insbesondere wird das PVC-Rohr in jeder konventionellen Art erhitzt, z.B. durch ein Heizmittel 11a, welches eine thermostatisch regulierte Dampfkammer oder ein Gehäuse, welches thermostatisch regulierte elektrische Heizelemente enthält, sein kann. Indem das ursprünglich runde Rohr 10 durch die Heizvorrichtung 11a geleitet wird, wird das Rohr auf eine genügende Temperatur erhitzt, um das Rohr plastisch oder biegsam zu gestalten. Es wird sodann abgeflacht oder vorzugsweise gefaltet in der Faltvorrichtung 11, um seine gesamte Querschnittdimension derart herabzusetzen, dass es fähig ist, leicht in eine unterirdische Leitung, welche denselben oder einen nur schwach grösseren inneren Durchmesser als der ursprüngliche äussere Durchmesser des thermoplastischen Rohres aufweist. Das thermoplastische Rohr mit reduzierter Dimension ist bei 10a in Fig. 3 dargestellt.

Obwohl die Einheit 11 in Fig. 2 schematisch ein Rohrfaltgerät illustriert, wird ein praktisches Rohrfaltgerät und Verfahren unter Bezugnahme auf die Vorrichtung der Fig. 37 und 38A-E illustriert. Es wird ersichtlich sein, dass das runde Rohr 10, nachdem es durch die Heizvorrichtung 11a gegangen ist, zuerst durch ein Paar gegenüberliegender Abflachungswalzen 60, 61 abgeflacht wird, und dann unter ein Faltrad 62 durchgeführt wird, während es nacheinander durch drei verschiedene Garnituren von Faltwalzen 63, 64, 65 getragen wird. Das Paar Faltwalzen 63 ist in Zusammenarbeit mit dem Faltrad 62 angeordnet, um zu beginnen, das Rohr 10 in eine U-Form zu falten. Dann setzen die drei Faitwalzen 64 den Faltprozess fort indem sie in einer Halb-U-Form angeordnet sind zur Zusammenarbeit mit dem Faltrad 62. Schliesslich ist ein Set von vier Faltwalzen 65 in U-Form angeordnet zur Zusammenarbeit mit dem Faitrad 62, um das Falten des Rohres 10 zu einer U-Form zu beenden. Anschliessend wird das gefaltete Rohr unter eine Form 66 gebracht, während es gekühlt wird, um das Rohr in seiner U-Form zu stabilisieren, so dass es eine U-förmige Erinnerung hat.

Aus der Form 66 kann das gefaltete Rohr entweder in vorbestimmten Längen gelagert oder durch ein Dampfrohr geleitet werden, um wieder aufgewärmt und zwecks Einsatz direkt in eine bestehende Leitung biegsam gemacht zu werden.

Nach dem Abflachungsprozess und vor dem Falten kann das Rohr jedoch auch in flachem Zustand in der in Fig. 4 gezeigten Heizkammer 18 aufgespult werden. Dann kann das flache, aufgespulte Rohr in der Heizkammer an der Arbeitsstelle wieder aufgeheizt und anschliessend von der Heizkammer abgezogen und gefaltet werden, wie beschrieben, unmittelbar vor dessen Einsatz in die zu reparierende Leitung.

Bei gewissen Anwendungen kann es ferner möglich sein, das thermoplastische Rohr in ein bestehendes Rohr in abgeflachtem Zustand zu installieren, insbesondere wenn das thermoplastische Rohr in gerundetem Zustand einen wesentlich kleineren äusseren Durchmesser aufweist als der innere Durchmesser der zu reparierenden Rohrleitung. Unter den meisten Bedingungen wird jedoch bevorzugt, dass das thermoplastische Rohr in längsgefalteter Form, wie entweder in Fig. 3, Fig. 8 oder Fig. 38E dargestellt, in eine bestehende Rohrleitung installiert wird. Von all den gefalteten Formen wird jedoch die Form von Fig. 8 aus weiter unten dargestellten Gründen bevorzugt.

Wie oben erwähnt weist das thermoplastische Rohr, wenn es in einer runden Gestalt hergestellt wurde, ein Gedächnis auf, welches dazu neigt, es wieder in die runde Form zurückzuführen, wenn es nach dem Falten erhitzt wird. Wenn es daher nötig ist, das gefaltete Rohr wieder zu erhitzen, um es zwecks Einsatz in eine bestehende Rohrleitung biegsam zu gestalten, neigt das Rohr dazu, vielleicht vorzeitig zu seiner runden Gestalt zurückzukehren, wenn es nicht daran gehindert wird. Es wird in erster Linie aus diesem Grund daher bevorzugt, dass das thermoplastische Rohr von Anfang an in der gewünschten gefalteten Gestalt hergestellt wird. Denn wenn das gefaltete Rohr wieder erhitzt wird, um es biegsam zu gestalten zwecks Einsatz in eine bestehende Rohrleitung, wird das Rohr seine gefaltete Gestalt beibehalten bis es vollständig in die bestehende Rohrleitung eingesetzt ist und bereit ist zur Umformung in eine runde Gestalt.

Ungeachtet dessen, ob das thermoplastische Rohr in runder oder gefalteter Gestalt hergestellt wird, sollte das Rohr in gefaltetem Zustand sein, wenn es zum Einsatz in die bestehende Leitung bereit ist. Es wird femer bevorzugt, dass das thermoplastische Rohr während des Erhitzens und dadurch biegsam gestaltet auf einer Lagerspule aufgespult ist, z.B. der in Fig. 4 dargestellten Spule 12.

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Die Spule 12 mit gefaltetem thermoplastischem Rohr wird in einem Gehäuse oder einer «hot box» 18 aufbewahrt, welche mit einer thermostatisch regulierten Heizvorrichtung 24 zum Erhitzen des Inneren der Kammer und damit der Spule 12 ausgerüstet ist, um das gefaltete Rohrmaterial 10a biegsam zu gestalten, falls erwünscht. Vorzugsweise ist die «hot box» 18 auch mit einem Luftumlaufsystem 19 ausgestattet, um eine Hitzestratifizierung innerhalb der Kammer zu verhindern und damit sicherzustellen, dass die Spule mit gefaltetem Rohr gleichmäs-sig erhitzt wird. Die «hot box» 18 ist vorzugsweise transportierbar montiert und ist auf dem flachen Bett eines Lastwagens 20 für den Transport zu einer Arbeitsstelle montiert dargestellt. Eine kleinere Form der «hot box» kann mit Rädern versehen sein und von Hand bewegt werden zur Verwendung in kleinen, nicht-zugänglichen Service-Rohrleitungen, wie Gebäudeabwasserleitungen. In beiden Fällen sind entweder kraftbetriebene oder manuell betriebene Mittel vorgesehen um die Spule 12 zu drehen um das Material auf der Spule aufzuwinden oder es von der Spule abzuziehen. Die «hot box» 18 ist mit einem Zugangsöffnungstor 21 ausgestattet und kann auch mit einem Abfallrohr 22 und einer Walze 23 zur Erleichterung des Einsetzens des gefalteten thermoplastischen Rohres in eine unterirdische Rohrleitung durch eine vertikale Zugangsöffnung, wie einem Mannloch 16, der bestehenden Abwasserhauptleitung 14, ausgerüstet sein.

Verfahren zum Reparieren von Abwasserhauptleitunaen

Zu diesem Zweck wird die «hot box» 18 zu einer Öffnung bei der Arbeitsstelle, z.B. dem Mannsloch 16, bei einem zu reparierenden unterirdischen Rohrabschnitt, wie der Abwasserhauptleitung 14, transportiert. Das Ende des gefalteten Rohres 10a wird an einen Drahtzug 26 angeschlossen, welcher aus einer angrenzenden Öffnung in der bestehenden Rohrleitung zugänglich gemacht wird, z.B. einem anderen Mannsloch (nicht dargestellt) und mit Befestigungsmitteln 28 an das freie oder führende Ende des neuen Rohres befestigt. Das neue Rohr wird durch Erhitzen der Spule 12 in der «hot box» 18 mit Hilfe der Heizvorrichtung 24 biegsam gemacht. Der Drahtzug 26 wird sodann z.B. durch eine Winde am nächsten Mannsloch in Abwärtsrichtung vom Mannsloch 16 betätigt, um das biegsame gefaltete Rohr 10a von der Spule 12 durch das Rohr 22 und um die Walze 23 in ein bestehendes Rohr 14 zum nächsten Mannsloch zu ziehen. Nach Einführung des gefalteten neuen Rohres wird es erhitzt und zu einer runden oder annähernd runden Form expandiert, um ein Rohr zu ergeben, welches in einer dickwandigen, steifen Form vorliegt, welche genügend Umfangsfestigkeit aufweist, um externen hydraulischen Erddrucken zu widerstehen.

Fig. 5 illustriert eine Art des Expandierens des Rohres mit zerkleinertem Querschnitt nachdem es in das ursprüngliche, zu reparierende oder zu ersetzende Rohr eingesetzt worden ist. Gemäss einer solchen Methode wird ein Paar Stopfen 30 und 32 in die gegenüberliegenden Enden des gefalteten

Rohres eingesetzt, wenn mindestens die Enden in erhitzter biegsamer Form vorliegen. Der Stopfen 30 wird am hinteren Ende des neuen Rohrabschnittes eingesetzt, welches sich am Einsatzende der bestehenden Rohrleitung befindet. Der Stopfen 32 wird am Führungs- oder Zugsende des neuen Rohres eingesetzt nach Lösung vom Drahtzug. Jeder der Stopfen 30 und 32 ist mit peripheren Expandie-rungsgliedern 34 ausgestattet, welche zur lösbaren Dichtungsverbindung mit dem ursprünglichen Rohr 14 und dem neuen Rohr 10a angeordnet sind. Die Dichtungsglieder 34 werden über die Druckleitungen 36, z.B. Luftdruckleitungen, welche zu Reguliervorrichtungen (nicht dargestellt) über der Erde führen, aufgeblasen. Stopfen 30 weist eine Einlassleitung 38 auf zur Einführung eines Expandierungs-mediums, wie Frischdampf oder heisses Wasser, in das neue Rohr. Eine solche Leitung ist mit einem geeigneten Regulierventil 40 sowie einem Druckmesser 42 und einem Ablassventil 44 ausgerüstet. Stopfen 32 weist eine Ablassleitung 46 auf, welche mit der Stelle zwischen den beiden Stopfen in Verbindung steht und mit Vorteil bei 48 ein Ventil aufweist. Das neu eingesetzte gefaltete Rohr, mit den Stopfen an seinen gegenüberliegenden Enden eingesetzt, wird sodann von innen her erhitzt durch Durchlass von lebendem Dampf durch den schmalen Durchgang, welcher an den Falten des neuen Rohres vorgesehen sind, wie aus Fig. 8 ersichtlich. Das Ventil 48 am stromabwärts liegenden Ende ist offen, so dass die ganze Lange des neuen Rohres erhitzt wird. Ventil 48 wird sodann geschlossen, während Dampf unter Druck weiter durch den Stopfen 30 eingeführt wird, um das gefaltete Rohr unter Druck zu setzen, wodurch es zu einer gerundeten Gestalt umgeformt und expaniert wird. Wenn das neue Rohr in gefaltetem Zustand hergestellt wird, sollte es gekühlt werden oder abgekühlen gelassen werden, nachdem es die runde Gestalt erreicht hat, während der innere Druck, z.B. ein Kaltluftdruck, aufrechterhalten wird, so dass das Rohr in der runden Gestalt härtet. Diese letzte Stufe ist nicht notwendig, wenn das Rohr in runder Gestalt hergestellt wurde, ausser wenn das Rohr während des Umformungsverfahrens über seinen ursprünglichen Durchmesser expandiert oder gestreckt wurde.

Wenn keine inneren Durchgänge im gefalteten neuen Rohr vorgesehen sind, wie dies der Fall ist, wenn das neue Rohr vollständig flach gefaltet ist, wie in Fig. 3 dargestellt, sollte das neue Rohr von aussen her erhitzt werden, z.B. durch Durchlass von Frischdampf durch das bestehende Rohr, bevor die Stopfen 30 und 32 in die Enden des neuen Rohres eingesetzt werden. Dann könnten mit dem über seine ganze Länge erhitzten Rohr Stopfen 30 und 32 leicht in dessen entgegengesetzten Enden eingesetzt werden, das Ventil 48 würde geschlossen und Frischdampf oder heisses Wasser würden durch den Stopfen 30 eingeführt, um das gefaltete Rohr zu expandieren und es zu einer runden Gestalt umzuformen.

Fig. 6 zeigt einen anderen Apparatetypus anstelle von Fig. 5 zum Expandieren des zerkleinerten Rohres. Eine solche Vorrichtung umfasst einen Dorn 50 mit darin eingebauten Heizmitteln 52, wel-

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cher fähig ist, das neue Rohr zu einem biegsamen Zustand zu erhitzen. Der Dorn 52 ist an um ein Kabel 54 oder andere Zugmittel angeschlossen, um ihn durch das ursprüngliche Rohr zu ziehen. Bei richtigem Erhitzen des Domes und durch Anwendung von Spannung auf das Zugkabel wird der Dorn durch das ursprüngliche Rohr gezogen, wobei das neue Rohr zum gewünschten Durchmesser expandiert wird. Mit dieser Methode würde selbstverständlich das Zugkabel 54 in das neue Rohr eingeführt, bevor das neue Rohr zwecks Einsatz in die bestehende Rohrleitung gefaltet wird.

Eine dritte Methode zum Erhitzen, Runden und Expandieren des neuen Rohres umfasst das Durchleiten von heissem Wasser oder Dampf durch das zu reparierende bestehende Rohr entlang dem bereits eingesetzten aber noch gefalteten neuen Rohr, bis die gewünschte Temperatur am stromabwärts gelegenen Ende erreicht ist. Dann wird das neue Rohr mit heissem Wasser oder Dampf unter Druck gesetzt und unter Dampf zu einer runden Gestalt und zum gewünschten Durchmesser expandiert.

Beispiel

In einem spezifischen Rohrrekonstruktionsverfahren wird ein konventionelles PVC-Rohr beschafft, welches etwa 12,7 mm (etwa 0,5 inch) kleiner in seinem äusseren Durchmesser ist als der innere Durchmesser des zu reparierenden Rohres. Das PVC-Rohr weist Standard-Dimensionsverhältnisse von Wanddicke zu äusserem Durchmesser auf, wie oben erwähnt. Das PVC-Rohr wird auf mindestens 93 bis 99°C (200 bis 210°F) erwärmt und zu der in Fig. 3, Fig. 8 oder Fig. 38E dargestellten Form reduziert. Das gefaltete Rohr wird sodann auf grossen Spulen gelagert, so dass es auf Lastwagen zur Arbeitsstelle gefahren werden kann. Während des Einsatzes in ein bestehendes Rohr oder eine Leitung unter Grund wird das neue Rohr wiederum erhitzt, vorzugsweise in einer «hot box» 18, so dass es biegsam wird und fähig ist, leicht im allgemeinen vertikal durch ein tiefes Mannsloch hinab und dann im allgemeinen horizontal durch die bestehende Leitung gezogen zu werden. Sobald es im bestehenden zu reparierenden Leitungsabschnitt installiert ist, wird das gefaltete Rohr mit Stopfen geschlossen, erhitzt und gerundet. Falls erwünscht, kann es auch über einen ursprünglichen oder beabsichtigten runden Durchmesser hinaus expandiert werden, um eng an dem bestehenden Rohrleitungsabschnitt anzuliegen.

Verfahren zur Lokalisierung von Gebäudeabwasser-leitunasverbindungen

Ein Vorteil des Expandierens des frisch installierten thermoplastischen Rohres über seinen ursprünglich vorgesehenen Durchmesser hinaus ist unter Bezugnahme auf Fig. 36 illustriert, in welcher der zu reparierende bestehende Rohrleitungsabschnitt von mindestens einer Abwasserleitung oder einer anderen Service-Seitenleitung gekreuzt wird. In Fig. 36 wird die Hauptrohrleitung 70 bei 72 durch eine Service-Seitenleitung 74, z.B. eine Gebäudeabwasserleitung, gekreuzt. Wenn das neue thermoplastische Rohr in die Hauptleitung 70 eingesetzt und gerundet und über seinem ursprünglichen runden Durchmesser expandiert oder gestreckt wird, um die innere Wand der bestehenden Hauptleitung 70 eng zu berühren, wird eine Ausbuchtung oder Vertiefung 76 bei der Öffnung oder Schnittstelle 72 der Service-Seitenleitung in die Hauptleitung gebildet. Diese Ausbuchtung 76 ist tatsächlich ein Anzeiger für die genaue Lage der Öffnung der Service-Seitenleitung in die Hauptleitung. Beim Hindurchführen einer Televisionskamera durch die Hauptleitung kann die genaue Lage der Ausbuchtung oder Vertiefung und damit der Service-Seitenleitungsöffnung bestimmt werden. Anschliessend kann ein ferngesteuertes Schneidwerkzeug 78 entlang der Hauptleitung zur genauen Stelle der Ausbuchtung geführt und verwendet werden, um die Ausbuchtung 76 von dem neuen Ersatzrohr 80 abzuschneiden, wodurch der Zugang von der Service-Seitenleitung 74 zur Hauptleitung wieder geöffnet wird.

Das Runden und Expandieren oder Strecken des frisch installierten thermoplastischen Rohres erfolgt nach den oben beschriebenen Methoden oder wie anschliessend unter Bezugnahme auf zusätzliche Ausführungsformen beschrieben.

Bevorzugte Form von gefalteten Rohren

Obwohl die abgeflachten und gefalteten thermoplastischen Rohre der Fig. 3 und 38E geeignet sind zur Verwendung im beschriebenen Installationsverfahren, ist die bevorzugte Form eines solchen gefalteten Rohres 10 in Fig. 8 dargestellt. Das thermoplastische Rohr 10 aus Fig. 8 wird im wesentlichen in der dargestellten gefalteten Form hergestellt. Es besteht im allgemeinen aus einem colla-bierten Rohr, welches entlang einer im allgemeinen gebogenen ballonförmigen Längsfalte 82 zu einem Paar übereinanderliegender Schenkel gefaltet ist, umfassend einen langen Schenkel 83 und einen kürzeren Schenkel 84. Der lange Schenkel 83 endet an einem gebogenen oder ballonförmigen freien Ende 85, um einen kleinen in Längsrichtung verlaufenden Durchgang 86 durch das gefaltete Rohr zu begrenzen. Der kürzere Schenkel 84 endet ebenfalls in einem gebogenen oder ballonförmigen freien Ende 87, welcher ebenfalls einen Durchgang 88 in Längsrichtung durch das Rohr begrenzt. Ferner begrenzt die flachgefaltete Portion 82 einen Durchgang 89 entlang des inneren der Falte von einem Ende des Rohres zum anderen.

Die ballonförmige Falte und die Schenkelenden sind, wie beschrieben, wichtig um zu verhindern, dass die gefalteten Teile des Rohres beim Falten brechen, was sonst eintreten könnte, wenn das Rohr auf die in Fig. 3 dargestellte Weise flachgefaltet wird, insbesondere wenn das Rohr dickwandig ist. Durchgänge 86, 88 und 89 sind ebenfalls wichtig, um Dampf oder anderem heissen Fluid zu ermöglichen, die ganze Länge des gefalteten Rohres zu durchlaufen, um das Rohr wieder zu erhitzen und auf diese Weise wieder aufzuarbeiten, nachdem das gefaltete Rohr in einer bestehenden unterirdischen Leitung installiert worden ist. Ohne einen

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solchen Zugang zum Inneren der Falten wäre das Wiedererhitzen ein langwieriger langsamer Prozess und sehr schwierig durchzuführen.

Die gefaltete Form des Rohres aus Fig. 8 ist besonders geeignet zur Verwendung als Ersatzrohr bei der Reparatur von Gebäudeabwasserleitungen, wie einer in Fig. 7 dargestellten Gebäudeabwasserleitung 90, welche von einer Schnittstelle 92 mit einer Hauptleitung 94 in ein zu bedienendes Gebäude 96 führt. Die Installierung eines Ersatzrohres in solche Gebäudeabwasserleitungen ist mit besonderen Schwierigkeiten verbunden infolge der Natur solcher Leitungen. Erstens bieten solche Seitenleitungen Schwierigkeiten infolge des schwierigen Zuganges, weil sie oft unter Wiesen, Bäumen und Sträuchern verlaufen und nicht über Mannslöcher zugänglich sind. Das Ausgraben der zu reparierenden bestehenden Seitenleitung würde somit sehr kostspielig sein. Beim Einsetzen einer neuen Seitenleitung in eine bestehende unterirdische Seitenleitung besteht der Zugang üblicherweise praktisch nur von einer einzigen kleinen vertikalen Ausgrabung angrenzend an das Gebäude aus, wie bei 98 in Fig. 7 angegeben. Eine solche Ausgrabung lässt wenig Raum für das Manövrieren oder für eine grosse Menge an Gerätschaften.

Zweitens sind Gebäudeabwasserleitungen üblicherweise von viel kleinerem Durchmesser als Hauptleitungen und weisen häufig scharfe Kurven oder Biegungen auf im Gegensatz zu Hauptleitungen, welche üblicherweise von Mannsloch zu Mannsloch gerade verlaufen. Beispielsweise weist die Gebäudeabwasserleitung 90 eine Biegung bei 100 auf, wodurch verunmöglicht wird, in die bestehende seitliche Leitung ein gerades steifes Rohr einzuführen. In Fig. 7 erstreckt sich die Gebäudeabwasserleitung 90, welche durch die vertikale Ausgrabung 98 angrenzend an das Gebäude 96 zugänglich ist, unter einer Wiese 102 zur Hauptleitung 94 in einer beträchtlichen Tiefe unterhalb der Strasse 104. Die Verfahren und Apparaturen, welche im folgenden beschrieben werden, sind besonders geeignet zur Lösung der einzigartigen Schwierigkeiten der Installation einer Ersatzseitenleitung in einer bestehenden unterirdischen Seitenieitung von einer einzigen, kleinen, im allgemeinen vertikal verlaufenden Zugangsöffnung her. Solche Methoden und Apparaturen benützen die hergestellte Form von gefaltetem thermoplastischem Rohr wie es in Fig. 8 dargestellt ist.

Verfahren und Vorrichtung zur Herstellung thermoplastischer Rohre in gefalteter Form

Unter Bezugnahme auf die Fig. 9, 10 und 11 wird z.B. das gefaltete thermoplastische Rohr aus Fig. 8 hergestellt unter Verwendung eines konventionellen Kunststoffrohrextruders 106, welcher in eine Vakuumkammer 108 extrudiert. Eine Abziehvorrichtung 110, welche eine Serie von gegenüberliegenden Klemmwalzen 110, 112 stromabwärts der Vakuumkammer enthält, zieht das extrudierte und geformte Material aus der Vakuumkammer unter Spannung und speist es in ein Dampfrohr 114 zwecks Wiedererhitzens zu einem biegsamen Zustand, so dass das resultierende gefaltete Rohr in seiner gefalteten Form auf eine Lagerspule 116 aufgespult werden kann, welche typischerweise in der «hot box» 18 von Fig. 4 angeordnet ist.

Eine Düse 118 und ein Dorn 120 sind am Extruderausgang angeordnet. Zwischen dem stromabwärts liegenden Ende der Düse 118 und dem Ein-lass zur Vakuumkammer 108 besteht ein Zwischenraum 121 von zwischen etwa 30 und 61 cm (12 bis 24 inches).

Die Vakuumkammer wird innen durch die Trennwände 122, 123 in drei Sektionen unterteilt. Alle drei Sektionen sind mit Wasser bis auf die Höhe 124 innerhalb der Kammer gefüllt. Die erste oder stromaufwärtsliegende Sektion der Kammer ist mit einer Vakuumquelle 125 verbunden. Obwohl die ganze Vakuumkammer unter negativem Druck steht infolge dieser Verbindung, herrscht der maximale negative Druck in der stromaufwärtsliegenden Sektion der Kammer. Ein Kaiibrator 126 ist in der ersten Sektion der Vakuumkammer angeordnet. Der Kaiibrator formt das extrudierte Kunststoffmaterial und hält es in der gewünschten gefalteten Gestalt, wenn das Material gekühlt wird und härtet. Das Wasser innerhalb der Vakuumkammer erfüllt Kühlfunktion, und das in die Kammer eingeleitete Vakuum arbeitet zusammen mit dem Kaiibrator, um das Kunststoffmaterial in seiner gewünschten gefalteten Form zu halten bis es infolge Kühlung fähig ist, diese Form ohne Behinderung beizubehalten.

Unter Bezugnahme insbesondere auf die Fig. 10 und 11 umfasst der Kaiibrator eine Serie von Kalibrierplatten 128, welche im Abstand voneinander angeordnet sind und zusammengehalten werden durch Sammelstangen 130 und im Abstand gehalten werden durch Abstandhalter 132 zwischen den Platten auf den Stangen. Die Stangen sind an ihren gegenüberliegenden Enden mit Gewinden versehen und durch Muttern 134 befestigt. Die Kalibrierplatten 128 in der Nähe des Einlassendes des Kalibra-tors sind näher beieinander angeordnet als jene weiter stromabwärts infolge der grösseren Plastizität und Fliessbarkeit des Kunststoffes am Einlassende und daher den grösseren Bedarf, die Gestalt der Extrusion in jenem Abschnitt des Kaiibrators aufrecht zu erhalten. Gegebenenfalls kann der Kalibra-tor auch ein zentrales Rohr 136 mit Öffnungen 137 zur Abgabe von Kühlwasser an und zwischen den Platten zwecks rascherer Kühlung des Kunststoffmaterials enthalten.

Unter Bezugnahme auf Fig. 11 umfasst jede Kalibrierplatte 128 eine präzisionsgeschnittene Öffnung 138 von genau der äusseren Gestalt und äusseren Abmessung des gebildeten und in den Kalibrierplatten gehaltenen gefaltenen Rohres. Jede Platte 128 des Kaiibrators weist genau dieselbe Grösse und Form der Öffnung auf. Beim Vergleich der Fig. 8 und 11 ist ersichtlich, dass die Öffnungen 138 der Kalibrierplatte einen kurzen Schenkel 138a entsprechend dem kurzen Schenkel 84 des gefalteten Rohres und einen langen Schenkel 138b entsprechend dem langen Schenkel 83 des Rohres sowie eine rundgefaltete Portion 138c entsprechend der in Längsrichtung abgerundeten Falte 82 des Rohres aufweist.

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Bei der Herstellung des Rohres gemäss Fig. 9 wird rohes Kunststoffgemisch, wie Polyvinylchlorid, in den Extruder 106 durch einen Speisetrichter 107 eingespeist, wo das Material auf eine hohe Temperatur, z.B. etwa 182°C (etwa 360°F) erhitzt und anschliessend durch die Düse 118 extrudiert wird, wo das sehr heisse Kunststoffmaterial dem Dorn 120 begegnet. Die Düse und der Dorn sind derart bemessen, dass der Kunststoff zu der gewünschten Endgrösse und -Form des gewünschten Rohres geformt wird. Das Kunststoffmaterial wird durch die Öffnung 121 in die erste Sektion der Vakuumkammer 108 und durch die Kalibrierplatten geführt. Die Platten formen das Kunststoffmaterial und halten es in der Form und Grösse, welche durch die Kalibrierplattenöffnung 138 bestimmt sind.

Wenn das Kunststoffmaterial den Kaiibrator zuerst betritt, ist es sehr heiss und eher flüssig, und daher sind die Kaiibrierplatten 128 sehr nahe zusammen an diesem Punkt angeordnet, um die gewünschte Form beizubehalten. Das Vakuum innerhalb der Kammer hält den Kunststoff gegen die äussere Peripherie der Öffnung 138, wenn das Kühlwasser das Kunststoffmaterial kühlt. Falls erwünscht, kann Druckluft von einer Quelle 140 in den Dorn 120 nach unten durch die inneren Durchgänge 86, 88, 89 der gefalteten Kunststoff-Form geführt werden, um sicherzustellen, dass der Kunststoff nicht vollständig kollabiert, und um die Rohrform des gefalteten Rohres beizubehalten. Wenn das Kunststoffmaterial das stromabwärtsliegende Ende des Kaiibrators 126 erreicht, ist es im wesentlichen gekühlt und fähig, seine eigene Form unter Spannung, welche durch die Abzugswalzen 110 ausgeübt wird, beizubehalten. Solche Walzen ziehen den gefalteten Kunststoff aus der Vakuumkammer in einem kontinuierlichen Streifen. Aus den Kalibrierplatten wandert der Streifen durch die zweite und dritte Sektion der Vakuumkammer, wo er zunehmend härtet. Wenn der Streifen 10 die Vakuumkammer verlässt, ist er kalt, steif und im wesentlichen in der aus Fig. 8 ersichtlichen Form. Die Abziehvorrichtung 110 steuert die Wanddicke und andere Dimensionsparameter des gefalteten Rohres, indem es den Streifen oder den Materialstrom aus dem Extruder unter Spannung abzieht.

Aus der Abzugvorrichtung 110 wird der gefaltete Streifen durch das Dampfrohr 114, in welches eine Dampfquelle 115 durch eine Einlassöffnung 117 eingespiesen wird, geführt, um den Streifen zu einem biegsamen Zustand zu erhitzen, so dass er auf der Lagerspule 116 aufgespult werden kann.

Die Anzahl und der Abstand der Kalibrierplatten, welche im Kaiibrator verwendet werden, ist eine Funktion der Extrusionsgeschwindigkeit, wie sie durch die Abziehvorrichtung und die gewünschte Wanddicke des fertigen Rohres bestimmt wird.

Wie bereits erwähnt kann die Spule 116 aus gelagertem gefaltenem Rohr 10 in die in Fig. 4 dargestellte «hot box» 18 eingesetzt werden zum Transport unter Verwendung an der Arbeitsstelle.

Verfahren. Apparatur und Werkzeug zur Installation von thermoplastischen Rohren in Seitenleitungen

Fig. 7 illustriert nicht nur eine Abwasserseitenleitung, wie zuvor beschrieben, sondern auch ein Verfahren, eine Apparatur und Werkzeuge zur Einsetzung des gefalteten thermoplastischen Rohres von Fig. 8 in die Seitenleitung. Zuerst muss eine vertikale Ausgrabung 98 gegraben werden, vorzugsweise so nahe wie möglich an dem durch die Seitenleitungen 90 bedienten Gebäude 96, um durchzubrechen und einen Zugang zur bestehenden Seitenleitung 90 zu schaffen.

Dann kann die Länge der zu reparierenden oder zu ersetzenden Seitenleitung bestimmmt werden durch Einführung eines flexiblen Fiberglasstabes in die Seitenleitung bei der Ausgrabung und Zuführung des Stabes durch die Seitenleitung bis er die Hauptleitung 94 schneidet.

Wenn dies eintritt, kann die Länge des Stabes innerhalb der Seitenleitung bei der Zugangsöffnung markiert werden und der Stab sodann zurückgezogen und gemessen werden, um die Länge des für diese Arbeit benötigten Kunststoffrohres 10 zu bestimmen. Wenn die Längen einer Serie von zu reparierenden Seitenleitungen bekannt sind, kann das gefaltete Rohr 10 vorgeschnitten werden, um mit diesen Längen übereinzustimmen, und zwar entweder in der Fabrik oder an einem anderen von der Arbeitsstelle entfernten Ort. Dann können solche vorgeschnittenen Längen an die Arbeitsstellen zur Installation transportiert werden.

Andererseits können auch die erforderlichen Längen an der Arbeitsstelle von der Spule 142 oder 12 (Fig. 4) innerhalb der «hot box» 18, welche an die Arbeitsstelle transportiert wurde, abgeschnitten werden. Wenn die Ausgrabungen für die zu reparierenden Seitenleitungen für den Lastwagen 20, auf welchen die «hot box» 18 montiert ist, nicht zugänglich ist, kann die benötigte Länge an Kunststoffrohr 10 auf anderen kleineren Spulen innerhalb kleinerer, auf Rädern montierten «hot boxen» (nicht dargestellt) aufbewahrt werden, welche zu den entsprechenden Ausgrabungsstellen gefahren werden können. Eine kleinere «mini hot box» 140 ist in Fig. 7 dargestellt und umfasst eine Spule 142 des gefalteten Rohres 10.

Statt die erforderlichen Längen des gefaltenen Rohres 10 entsprechend den zu reparierenden Längen der Seitenleitungen vorzumessen und vorzuschneiden kann auch das gefaltete Rohr 10 einfach innerhalb der «hot box» 140 erwärmt und in diese stehende Seitenleitung eingeführt werden, bis das neue gefaltete Rohr die Schnittstelle mit der Hauptleitung 94 erreicht, und dann von der Spule abgeschnitten werden.

Wenn das gefaltete Kunststoffrohr 10 bereits in der Fabrik vorgeschnitten wird, kann es in diesen vorgeschnittenen Längen zu verschiedenen Arbeitsstellen transportiert werden und dort für den Einsatz in die bestehenden Seitenleitungen in einem Dampfrohr, ähnlich dem Dampfrohr 114 aus Fig. 9, erhitzt werden.

Das Dampfrohr kann aus Stramin oder Metall oder äquivalenten Materialien bestehen mit flexiblen

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Gewebe- oder äquivalenten Fäden, welche um das gefaltete Kunststoffrohr gewickelt werden können, um den Dampf innerhalb des Dampfrohres zu halten. Solche Rohre sind leichtgewichtig für den einfachen Transport zu einer Arbeitsstelle und können 6 Meter (20 feet) Länge oder noch mehr aufweisen. Für den Feldgebrauch wird ein Stramindampfschlauch gegenüber dem Metallrohr infolge des geringeren Gewichtes bevorzugt.

Wenn die Abwasserseitenleitung gerade verläuft und ihre Zugangsöffnung bei der Ausgrabung nahe genug an der Oberfläche liegt oder die Ausgrabung gross genug ist, kann es möglich sein, die benötigte Länge an gefaltetem Kunststoffrohr 10 in die bestehende Seitenieitung einfach durch Stossen des neuen Rohres 10 in das bestehende Rohr einzuführen, bis das Führungsende die Hauptleitung erreicht. Oftmals ist dies jedoch nicht möglich infolge der Notwendigkeit, dass das neue Rohr eine Biegung bei der Ausgrabung oder entlang der Seitenleitung oder beides zu überwinden hat. In solchen Fällen ist es notwendig, das normalerweise steife gefaltete Kunststoffrohr zu erhitzen, um es in Längsrichtung biegsam zu gestalten, um die Biegungen zu bewältigen und das neue gefaltete Rohr in die Seitenleitung einzuziehen statt es zu stossen. Das Einziehen des flexiblen gefalteten Kunststoffrohres in die bestehende Seitenleitung ohne Zugangsöffnung am Hauptende der Seitenleitung ist mit besonderen Schwierigkeiten verbunden, zu deren Überwindung die vorliegende Erfindung dient.

Einziehen der neuen Seitenieitung in die bestehende Seitenieitung von einer Zuaanasöffnuno her

Ein Verfahren zum Einsetzen der neuen Seitenleitung in die bestehende Seitenleitung durch Einziehen erfordert die Verwendung eines Zugkabels, welches an das Führungsende der neuen Seitenleitung befestigt ist. Das Kabel verläuft über eine Scheibe (pulley) bei der Einmündung der Seitenleitung in die Hauptleitung und führt sodann zurück zum Eingang in die Seitenleitung. Durch Anwendung einer Zugkraft auf das Zugkabel von der Zugangsöffnung bei der Ausgrabung 98 her kann das neue Rohr durch die volle Länge der bestehenden Seitenleitung eingezogen werden. Dieses Verfahren erfordert die Verwendung spezieller Werkzeuge.

Zuerst muss das Führungsende der neuen Seitenleitung zugeklemmt werden, um die Grösse der Durchgänge 86, 88, 89, wie in Fig. 8 dargestellt, herabzusetzen, um die Einwirkung des inneren Druckes auf das gefaltete Rohr, nachdem es in die bestehende Seitenleitung eingesetzt wurde zu ermöglichen, während heisses Fluid durch das gefaltete Rohr durchfliessen können muss, so dass das Rohr über seine ganze Länge erhitzt werden kann und dadurch für die Expansion und Rundung biegsam wird. Um diese Einschränkung und die Abklemmung des Endes zu erzielen, können Endklammern, wie in den Fig. 12 und 13 dargestellt, verwendet werden. Eine Seitenansicht der Endklammer ist auch aus Fig. 22 ersichtlich. Unter Bezugnahme auf diese drei Figuren umfassen die Endklammern 144 ein Paar steifer Metallplatten.

Diese Platten enthalten eine obere Platte 145 und eine gegenüberliegende Bodenplatte 146. Beide Platten weisen sich nach vorne erstreckende Nasenportionen 147 mit ausgerichteten vollen Kabelanschlussöffnungen 148, welche sich hindurch erstrecken auf. Ein anderes Paar ausgerichteter Öffnungen 149 erstreckt sich durch die untere und obere Platte nach hinten von den Kabelöffnungen 148 zur Aufnahme der Mutter 150. Die Mutter 150 erstreckt sich ferner durch ausgerichtete Bohröffnungen 151 durch das gefaltete Kunststoffrohr 10.

Um die Endklammer 144 an das Führungsende des gefalteten Kunststoffrohres 10 anzubringen, wird das Führungsende des Rohres erhitzt, um es biegsam zu machen, z.B. in einer Endheizvorrichtung 152, wie sie in Fig. 24 dargestellt ist. Die Endheizvorrichtung 152 umfasst ein dünnwandiges steifes Rohr 154, welches am einen Ende durch eine Endplatte 156 mit einer zentralen Einlassöffnung 157 mit einer Dampfschlauchverbindung 158 verbunden ist. Das gegenüberliegende Ende der Heizvorrichtung umfasst ein flexibles Schlauchgewebe oder ein anderes zum Rohr 154 an Verbindungsbändern 162 angebundenes Kettgewebe 160. Das freie Ende der Kette 160 kann um das gefaltete Kunststoffrohr 10 gebunden oder aufgewickelt sein in solcher Weise, dass Dampf an der Verbindungsstelle 164 der Kette mit dem Rohr austreten kann, so dass der ganze Endteil des Rohres auf die gewünschte Temperatur nach Injektion von Dampf in das Rohr durch die Verbindung 158 erhitzt wird. Die Länge des Rohres 154 kann für die meisten Zwecke etwa 60 cm betragen (2 Fuss) obwohl sie länger oder kürzer sein kann je nach der Anwendung.

Nachdem das Führungsende des Rohres 10 biegsam geworden ist, werden die Platten der Endklammer 144 an das Ende des Rohres aufgebracht und die Mutter 150 durch die Öffnungen 151 geführt und derart befestigt, dass die gegenüberliegenden Platten 145, 146 einen Zwischenteil des gefalteten Rohres zu einem flacheren Zustand zusammendrückt, um die Grösse der Durchgänge 86, 87, 89 am Ende des gefalteten Rohres herabzusetzen. Es ist zu beachten, dass die Breiten der Klemmplatten 145, 146 wesentlich geringer ist als die Gesamtbreite des gefalteten Rohres 10, so dass die Durchgänge 89 an der Falte und 86 am Ende des langen Schenkels nicht vollständig geschlossen werden nach Anwendung der Klemmkraft auf das gefaltete Rohr. Wenn somit die Klammer angebracht wird, kann Fluid noch immer vollständig durch das geklammerte Ende des Rohres durchtreten, aber die Durchgänge sind klein genug, so dass ein innerer Druck innerhalb des gefalteten Rohres erzielt werden kann, um das Rohr zu expandieren und zu runden.

Die beschriebene Endheizvorrichtung ist auch nützlich für andere Zwecke, wie weiter unten aus der folgenden Beschreibung ersichtlich sein wird.

Lösbare Endklammer

Eine andere Form von Endklammern, welche anstelle der Endklammer 144 verwendet werden kann,

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ist eine lösbare Endklammer 250, wie in den Fig. 39 bis 41 dargestellt. Die Klammer 144 weist den Nachteil auf, dass sie nicht von dem Führungsende des Rohres 10 entfernt werden kann, wenn das Rohr in eine blinde Leitung eingeführt wird, ohne das geklammerte Ende der Leitung abzuschneiden unter Verwendung eines speziellen, ferngesteuerten Schneidwerkzeuges, wie in den Fig. 22 und 23 dargestellt und im folgenden beschrieben. Eine entfernbare Endklammer 250 kann jedoch ferngesteuert von dem geklammerten Ende des neuen Rohres gelöst werden, wenn es erwünscht ist, und mit dem Kabel aus der bestehenden Leitung gezogen werden.

Die lösbare Klammer 250 umfasst eine obere Backe 252, welche bei 254 drehbar an eine untere Backe 256 befestigt ist. Die untere Backe 256 umfasst einen Führungsendevorsprung 258 mit einer Zugkabeiöffnung 260, welche sich hindurch erstreckt, um ein Zugkabel 262 zu befestigen. Die Backen 252, 256 haben greifende Enden 263, 264, um einen Führungsendenteil 266 des gefalteten Kunststoffrohres 10 zu fassen und zusammenzudrücken, wenn dieser Teil heiss und biegsam ist.

Ein Bolzen 268 erstreckt sich durch eine grosse Öffnung 270, welche grösser ist als der Kopf 269 des Bolzens, und durch eine ausgerichtete kleinere Bolzenöffnung 272 in der unteren Backe 256. Die Boizenöffnung 272 ist kleiner als die Nut 273 und der Kopf 269 des Bolzens 268. Ein gegabeltes keilförmiges Löseglied 276 weist parallele Arme 277, 278 auf, welche einen Schlitz 280 begrenzen und vereint sind zu einem vertikalen keilförmigen Körper 282. Ein flexibles Lösekabel oder -seil 284 ist an dem Körper 282 befestigt, indem es durch die Körperöffnung 286 hindurchgeführt ist. Das Keilglied 276 ist dazu bestimmt, zwischen den Kopf 269 eines Bolzens 268 und der oberen Oberfläche der oberen Backe 252 mit den Armen 277, 278, die sich unter den Kopf und den Schlitz 280 erstrecken und den Schaft des Bolzens aufnehmen, eingeführt zu werden. So wird der Bolzenkopf 269 gegen die Arme 277, 278 gezogen, statt durch die grosse obere Backenöffnung 270, wenn der Bolzen angezogen wird, um die Backenenden 263, 264 gegen das Rohr 10 zu klammern.

Um die Klammer vom neuen Rohr zu lösen, nachdem das Rohr in die bestehende Abwasserlei-tung unter Verwendung des Zugkabels 262 gezogen wurde und nachdem das neue Rohr gerundet wurde mit Ausnahme der eingeklammerten Enden, wird das Lösungskabel 282 gezogen. Dieses zieht das Keilglied 250 von unter dem Bolzenkopf 269 (oder der Nut 273, falls das Nutende des Bolzens oberhalb der oberen Backe liegt) weg, wodurch der Bolzenkopf durch die grosse Öffnung 270 in der oberen Backe 256 fallen kann, und dadurch den Backen erlaubt sich zu öffnen, um das Rohrende freizulassen. Das Keilglied und die Klammer können von der Seitenleitung oder der Hauptleitung weggezogen werden unter Verwendung der entsprechenden Zugkabel.

Flaschenzua-Frosch

Ein anderes Werkzeug, das verwendet wird, um das neue gefaltete Seitenrohr in das bestehende Seitenrohr von einer Zugangsöffnung 98 aus einzuziehen ist ein Flaschenzug, welcher als «Frosch» bezeichnet wird, wie in den Fig. 14 bis 16 dargestellt. Der Frosch 152 umfasst ein Kabelzugrad 154, welches drehbar innerhalb eines Flaschenzug-gehäuses 156 auf einer Achse 157 montiert ist. An die gegenüberliegenden Seiten des offenen hinteren Endes des Gehäuses befestigt befindet sich ein Paar winkelförmige Schenkel 158. Jeder Schenkel umfasst einen vorderen Schenkelteil 158a und einen integral damit verbundenen hinteren Schenkelteil 158b. Von den hinteren Schenkelteilen 158b nach hinten laufend befindet sich ein Paar flexibler Stahlschenkel-Leitbänder 160, welche nach innen nach ihren hinteren Enden 161 abgebogen sind. Die Drehverbindungen 162 der Schenkel 158 an das Gestell 156 sind gefedert, um die Schenkel nach aussen zu zwingen, wie in Fig. 14 dargestellt. Die Schenkel können jedoch nach innen gedreht werden in die in Fig. 15 gezeigten Stellungen, um den Schenkeln und damit dem ganzen Gerät zu erlauben, durch die Seitenleitung zu wandern.

Ein Paar im allgemeinen dreieckig geformter Arme 164 sind drehbar an die Verbindungsstellen der vorderen und hinteren Schenkelteile 158a, 158b bei den gefederten Drehverbindungen 166 gelagert. Die gefederten Verbindungen 166 zwingen die Arme 164 in ihre ausgestreckten Positionen, wie in Fig. 14 dargestellt, normal für die hinteren Schenkelteil 158b, wenn sie in ihren ausgestreckten Stellungen von Fig. 14 sind. Die Arme 164 können jedoch gegen den Federdruck in ihre kollabierte Stellungen, wie sie in Fig. 15 dargestellt sind, kollabieren, wiederum um dem Frosch zu ermöglichen, durch eine Seitenleitung zu deren Endpunkt zu gelangen. Ein Zugkabel 168, dessen beide Enden zurück zur Zugangsöffnung 98 führen, wird um das Scheibenrad 154 geführt.

Wenn das Zugkabel 168 befestigt ist, aber beide Enden des Kabels zurück zur Zugangsöffnung 98 führen, wird der Frosch in die bestehende seitliche Leitung eingeführt und hindurchgestossen unter Verwendung eines flexiblen Fiberglas-Stossstabes (nicht dargestellt). Wenn der Frosch die Kreuzung der Seitenleitung mit der Hauptleitung erreicht und das Gehäuse 156 und dessen Riemenscheibe in die Hauptleitung gestossen sind und auch die vorderen Schenkel 158a in die Hauptleitung eintreten, springen die Arme 164 aus ihrer in Fig. 15 dargestellten Positionen nach aussen in ihre offenen Stellungen, wie sie in Fig. 14 dargestellt sind. In der offenen Stellung der Schenkel drücken die hinteren Schenkelteile 158b und ihre angeschlossenen Schenkelbänder 160 gegen die innere Wand der bestehenden Seitenleitung. An diesem Punkt werden beide Enden des Zugkabels 168 gezogen, um den Frosch fest an die Verbindungsstelle der Seitenleitung mit der Hauptleitung zu verankern.

Während weiterhin Spannung auf das Zugkabel zur Einwirkung gebracht wird, um den Frosch am Ort zu verankern, wird ein Ende des Zugkabels an

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eine Endklammer 144 (Fig. 12, 13) oder die lösbare Endklammer 250 (Fig. 39 bis 41) befestigt. Das andere Ende des Kabels das sich noch immer an der Zugangsöffnung 98 befindet, wird gezogen, wobei das erhitzte, biegsame, gefaltete Kunststoffrohr 10 durch die Seitenleitung und um die Biegung 100 herum gezogen wird, ist das Führungsende des gefalteten Rohres 10 die Kreuzungsstelle der Seitenleitung mit der Hauptleitung beim Frosch 152 erreicht. Zugskraft kann sodann auf das Kabel 168 zur Einwirkung gebracht werden, um dies entweder von Hand oder unter Verwendung einer hand- oder kraftbetriebenen Winde 170 (Fig. 7) an der Zulassöffnung 98 zu vollenden. Wegen der Dreieckform der Arme 164 verhindert die Zugspannung, welche auf das Kabel 168 zur Einwirkung gelangt, dass der Frosch auf- oder abkippt.

Nachdem das neue gefaltete Kunststoffrohr den Frosch in der Hauptleitung erreicht hat, wird die Kabelverbindung zur Rohrendklammer gelöst und ein Ende des Kabels wird durch die Schreibe gezogen, wodurch der Frosch in die Hauptleitung fällt. Das Kabel wird sodann auf der Service-Leitung von der Zulassöffnung her herausgezogen und der Frosch kann aus der Hauptleitung in einem späteren Zeitpunkt zurückgezogen werden unter Verwendung konventioneller Rückzugsmethoden. An diesem Punkt ist das gefaltete Kunststoffrohr 10 vollständig in der zu reparierenden Seitenleitung eingesetzt, wobei seine geklammerten Führungsenden bei der Hauptleitung liegen. Das gefaltete Kunststoffrohr ist nun bereit, um wieder erhitzt und zu einer gerundeten Form in der bestehenden Service-Seitenleitung expandiert zu werden.

Bevor das Expansions- und Rundungsverfahren, wie es auf die Service-Seitenleitungen angewandt wird, diskutiert wird, sollte die Methode und die Mittel zum Lösen des Zugkabels 168 von der Endklammer 144, so dass das Kabel durch den Frosch gezogen werden kann, erwähnt werden. Dies kann auf verschiedene Weise geschehen, wie z.B. in den Fig. 34 und 35 dargestellt.

Fig. 34 illustriert, was als eine Wegbrechkabellösung bezeichnet wird. In dieser Methode wird ein «schlaffes» Ende 168a des Zugkabels 168 an eine mit verhältnismässig wenig Kraft zerreissbare Schnur oder Kabel 172 befestigt, welches seinerseits bei 173 an das Führungsende des gefalteten Rohres 10, welches in die bestehende Seitenleitung eingesetzt werden soll, gewickelt ist. Von diesem schlaffen Ende aus ist das Zugkabel 168 lose durch die Kabelöffnung 148 in der Endklammer gezogen, wie durch die losen Schlingen 168b, 168c angezeigt, und dann durch die Riemenscheibe des Frosches gezogen. Das Zugende des Kabels verbleibt bei der Zugangsöffnung zu der Seitenleitung. Wenn keine Endklammer verwendet wird, kann die Kabelöffnung 148 direkt durch das gefaltete Führungsende des Kunststoffrohres gebohrt werden. Wenn die Winde an der Zulassöffnung das Kabel durch den Frosch zieht, um das gefaltete neue Rohr in die bestehende Seitenleitung zu ziehen, übt die Schnur 172 eine mässige Spannung auf das schlaffe Ende 168a des Kabels aus. Wenn das Führungsende des gefalteten neuen Rohres den

Frosch erreicht, wird das Zugsende des Kabels scharf angezogen, wodurch die Schnur 172 reisst und das schlaffe Ende 168a des Kabels durch die Kabelöffnung 148 löst, so dass das Kabel zurückgezogen werden kann.

Fig. 35 illustriert eine ähnliche Kabellösemethode, welche als handgehaltene Kabellösung bezeichnet wird. In dieser Methode wird das schlaffe Ende des Kabels 168 wiederum zweimal lose durch die Kabelöffnung 148 am Führungsende des gefalteten neuen Rohres 10 geschlungen, um die Doppelschlingen 168b, 168c zu bilden. Dann wird das Zugkabel 168 durch die bestehende Seitenleitung 90 zum Frosch und zurück zur Zugangsöffnung geleitet. Der schlaffe Teil 168a des Kabels muss länger sein als die Länge des einzuführenden neuen Rohres 10. Wenn die Winde das neue Rohr in die bestehende Seitenleitung zieht, wird eine mässige Spannung auf das schlaffe Ende 168a des Kabels ausgeübt, was dem gefalteten neuen Rohr erlaubt, in die Seitenleitung eingezogen zu werden. Wenn das neue Rohr richtig in der bestehenden Seitenleitung eingesetzt ist, wird das schlaffe Ende 168a bei der Zutrittsöffnung gelöst, wodurch es möglich wird, es freizuziehen vom Führungsende des neu eingesetzten Rohres durch die Kabelöffnung 148.

Verfahren und Vorrichtung zum Expandieren und Runden des gefalteten Rohres innerhalb der Seitenieitung

Mit dem gefalteten neuen Rohr an Ort und Stelle innerhalb der bestehenden Seitenleitung ist das Rohr bereit um expandiert und gerundet zu werden, um die bestehende Seitenleitung als funktionierende Service-Seitenleitung zu ersetzen. An diesem Punkt ist das Führungsende des gefalteten neuen Rohres 10 bereits durch eine Endklammer 144 oder 250 eingeschränkt, so dass das gefaltete Rohr von innen her durch Fluid unter Druck gesetzt werden kann und trotzdem ermöglicht, dass heisser Dampf oder eine andere Flüssigkeit es passieren. Dies befähigt die ganze innere Länge des gefalteten Rohres, zu einem biegsamen Zustand zur Expansion erhitzt zu werden. Selbstverständlich wird an diesem Punkt auch das hintere Ende des neu eingesetzten gefalteten Rohres verschlossen, um die Einführung von heissem Dampf oder anderer Flüssigkeit in das Rohr zwecks Erhitzung und Expansion zu ermöglichen. Ein solcher Verschluss oder Pfropfen ist in den Fig. 17 bis 21 dargestellt.

Ein im allgemeinen konisch geformter Stopfen, bezeichnet als ein «Torpedo-Stopfen» 176, umfasst einen im allgemeinen konischen Führungsteil 178 mit einer Öffnung 180 an seinem Führungsende. Der konische Teil 178 erstreckt sich nach hinten zu einem kurzen zylindrischen Teil 182, welcher durch eine hintere Endplatte 184 bedeckt ist. Die Platte 184 umfasst eine Einlassöffnung 186 und eine Schlauchverbindung 188 zur Befestigung eines Dampf- oder Heisswasser-Zuführschlauches, so dass heisse Fluide unter Druck in das Innere des gefalteten Rohres eingeführt werden können. Andere Schlauchverbindungen können ebenfalls durch die Endplatte 184 zugeführt werden, z.B. eine Luft-

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Schlauchverbindung um das Rohr unter Verwendung von Luftdruck zu expandieren oder den Luftdruck in dem expandierten Rohr aufrecht zu erhalten, wenn das Rohr in seinem expandierten, gerundeten Zustand gehärtet wird.

Wenn das hintere Ende des gefalteten Rohres 10 erhitzt ist, z.B. unter Verwendung der Endheizvorrichtung 152, die oben beschrieben wurde, um das Rohr biegsam zu gestalten, wird der konische Teil des Torpedo-Stopfens 176 in das hintere Ende des Rohres 10 getrieben, wie in Fig. 19 dargestellt, bis die Endkappe 184 den Endrand des neuen Rohres berührt, wodurch das Ende des neuen Rohres zu einer gerundeten Form gemäss dem äusseren Durchmesser des zylindrischen Stopfenteils 182 expandiert wird. Eine einstellbare Kettenklammer 190 wird verwendet, um den expandierten Endteil des neuen Rohres an den zylindrischen Teil 182 des Torpedo-Stopfens zu befestigen, um das Rohr dicht an den Stopfen zu befestigen.

Einzelheiten der Kettenklammer 190 sind in den Fig. 20 und 21 dargestellt. Die Kettenklammer umfasst eine Klammerplatte 192, welche eine gebogene das Rohr umfassende Oberfläche 193 aufweist. Die konvex gebogene äussere Oberfläche der Platte befestigt einen Bügel 194 zwischen welchem ein Nutenglied 195 drehbar gelagert ist. Das Nutenglied

195 nimmt einen mit Gewinde versehenen Stab

196 auf, welcher ein verdrehendes (wrenching) Ende 197 aufweist. Eine Kettenklammer 198 wird an das gegenüberliegende Ende des Stabes befestigt. Die Kette ist vorzugsweise eine Transmissionskette oder eine Velokette oder dergleichen. Die Kette ist ausgerüstet für eine einstellbare Verbindung an einem Ankerhalter 199 an der äusseren Oberfläche der Klammerplatte 192.

Wenn das Ende des Rohres 10 erhitzt und biegsam ist und der Torpedo-Stopfen 176 in ein solches Ende eingesetzt ist, wird die Klammerplatte 192 auf das gerundete Rohrende aufgesetzt, und die Kette 198 wird um das zylindrische Rohrende herumgewickelt, von Hand so fest wie möglich angezogen und dann an der Ankerstelle 199 verankert. Klammerdruck wird sodann durch Drehen des mit Gewinde versehenen Stabes 196 in eine Richtung ausgeübt, um die effektive Länge der Klammerkette 198 unter Venwendung eines an das verdrehende Ende 197 des Stabes angesetzten Verdrehungsschlüssels zu kürzen. Es ist wichtig, dass die Klammer leicht angezogen werden kann, weil das Kunststoffrohr dazu neigt, sich zu verformen, wenn es erhitzt wird, und die Klammer muss am Ort während des Erhitzens und Rundens des neuen Rohres angezogen werden.

Wenn der Torpedo-Stopfen an Ort und Stelle am hinteren Ende des neu eingesetzten Rohres angeklammert ist, wird ein Dampfschlauch an die Stopfenverbindung 188 angeschlossen. Heisser Dampf wird durch die Länge des gefalteten Rohres befördert, insbesondere durch dessen schmale Durchgänge hindurch, wodurch ermöglicht wird, die volle Länge des Rohres zu erhitzen. Gleichzeitig ermöglichst die durch die Endklammer am Führungsende des gefalteten Rohres aufgebrachte Einschränkung, dass das Rohr von Innen her bis auf etwa 1,75 kg/

cm2 (25 psi) unter Druck gesetzt wird. Wenn das Rohr erhitzt und unter Druck gesetzt wird, expandiert es und rundet sich zu seiner zylindrischen Form über seine ganze Länge hinweg mit Ausnahme des geklammerten Endteiles.

Wenn das neue Rohr expandiert und auf die gewünschte Dimension gerundet ist, üblicherweise gegen die innere Wand der bestehenden Seitenleitung, wird das Kunststoffrohr abkühlen gelassen, während der innere Druck beispielsweise durch Einführung von Luft unter Druck aufrecht erhalten wird, wodurch sich das neue Rohr in seiner neuen gerundeten Form stabilisieren kann. Wenn das neue Rohr stabilisiert ist, wird die Kettenklammer von dem hinteren Ende gelöst und der Torpedo-Stopfen entfernt.

Entfernung des geklammerten Endes des neuen Rohres

Der nächste Schritt besteht darin, die Endklammer und das noch immer gefaltete und geklammerte Führungsende des neuen Rohres von dem restlichen gerundeten Teil des Rohres abzutrennen. Dies erfolgt durch Abschneiden des geklammerten und gefalteten Führungsendes von dem expandierten und gerundeten neuen Rohr wie unter Bezugnahme auf die Fig. 22 und 23 gezeigt.

In den Fig. 22 und 23 wird eine Schneidvorrichtung zum Abschneiden des gefalteten und geklammerten Führungsendes des expandierten und gerundeten Rohres 10 in dem bestehenden Rohr dargestellt. Die Schneidvorrichtung umfasst ein kraftgetriebenes Schneidwerkzeug 200. Das Schneidwerkzeug enthält einen kleinen Hochlei-stungselektro- oder Luftmotor 202, welcher in einem zylindrischen Motorgehäuse 204 von wesentlich kleinerem Durchmesser als der innere Durchmesser des gerundeten Kunststoffrohres 10 angeordnet ist. Ein flexibler Luftschlauch oder eine elektrische Leitung 206 liefert dem Motor 202 von einer äusseren Quelle bei der Zugangsöffnung der bestehenden Service-Seitenleitung her Strom. Ein motorbetriebener Schaft 208, bedient einen Rotor 210, an welchen ein Paar Messer 212, 213 drehbar an den Drehverbindungen 214 angrenzend an die äusseren Enden des Rotors angebracht sind.

Das Motorgehäuse 204 ist in einer aufblasbaren Kautschukmanschette 216 eingeschlossen, welche, wenn expandiert, die Schneideinheit an Ort und Stelle innerhalb des gerundeten Kunststoffrohres zentriert und verankert. Ein flexibler Luftschlauch 218 liefert Luft unter Druck zum Aufblasen der Manschette 216.

Obwohl die dargestellten Schneidklingen 212, 213 aus Stahl bestehen, können sie auch aus einer Kette oder einem Kabel hergestellt sein. Sie sind dazu bestimmt, sich unter Zentrifugalkraft beim Rotieren des Rotors 210 nach aussen zu erstrecken, um das Kunststoffrohr 10 abzutrennen.

Im Gebrauch wird die Schneideinheit 200 nach unten durch das neue Kunststoffrohr 10 gestossen, nachdem das Rohr installiert und gerundet wurde. Das Stossen kann mit einem flexiblen Fiberglasstab erfolgen und bei nicht-aufgeblasener Kautschuk-

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manschette 216. Der Schneider wird in die bestehende Seitenleitung eingeführt, bis er das kollabierte und geklammerte Führungsende erreicht. An diesem Punkt wird die Manschette 216 aufgeblasen, um die Schneideinheit innerhalb des gerundeten Kunststoffrohres zu verankern und zu zentrieren. Mit aufgeblasener Manschette wird der Motor 202 in Betrieb gesetzt durch Zufuhr von Kraft durch den Luftschlauch oder die elektrische Leitung 206. Der Motor dreht den Rotor 210 um die Messer 212, 213 zu aktivieren bis diese das geklammerte und gefaltete Ende des Kunststoffrohres abschneiden. Das abgeschnittene Ende fällt in die Hauptleitung und kann später auf übliche Weise zurückgeholt werden.

Nachdem das Führungsende des Rohres abgeschnitten ist, wird die Luft aus der Manschette 216 abgelassen und die Schneideinheit aus dem gerundeten Kunststoffrohr durch einfaches Ziehen am Luftschlauch 218 und der Kraftleitung 216 vom Eintrittsende des neuen Rohres her zurückgezogen. Die neue Seitenleitung ist nun in der bestehenden Seitenleitung installiert, und nachdem sie an den Teil der Seitenleitung, welche in das Gebäude 96 führt (Fig. 7) angeschlossen ist, ist sie bereit für den Dienst.

Weitere Methoden und Apparate zur Installation und Expandieruna des neuen Rohres in einer bestehenden Seitenleitung

Fig. 33 illustriert eine weitere Methode zum Einziehen des gefalteten Kunststoffrohres 10 durch eine Zugangsöffnung 98a in eine bestehende Seitenleitung 90a, welche eine Hauptrohrleitung 94a bei einer Kreuzungsstelle 92a kreuzt. In einem gewissen Abstand von der Kreuzungsstelle 92a weist die Hauptleitung 94a ein Mannsloch 216 für den Zugang in die Hauptleitung auf. Eine Kabelwinde 218 wird beim Mannsloch 216 aufgestellt. Das Führungsende eines Zugkabels 220 wird in die bestehende Seitenleitung 90a bei der Zugangsöffnung 98a eingeführt und in der Seitenleitung hinunterge-stossen bis zur Kreuzungsstelle 92a mit Hilfe eines flexiblen Fiberglasstabes, dessen Führungsende mit einem Greifer zum Festhalten des Führungsendes des Zugskabels ausgestattet ist.

Das Führungsende des Stossstabes ist ebenfalls gebogen, so dass wenn es die Kreuzungsstelle erreicht, der Stab um die scharfe Ecke in die Hauptleitung geleitet werden kann. An diesem Punkt setzt der Stossstab fort, das Zugskabel 220 durch die Hauptleitung zustossen, wie bei 220a dargestellt, bis das Führungsende des Zugskabels das Mannsloch 216 erreicht. Das Führunsende des Kabels wird an das Windenkabel bei 219 befestigt. Das hintere Ende des Zugskabels 220, welches sich noch immer bei der Zugangsöffnung 98a der Seitenleitung 90a befindet, wird an das Führungsende des gefalteten Rohres 10 befestigt unter Verwendung einer der oben beschriebenen Kabellösmethoden. Das neue Rohr wird, nachdem es z.B. in der «hot box» 18 erhitzt wurde, um biegsam zu werden, in die bestehende Seitenleitung 90a mit Hilfe des Windenkabels 220 unter Verwendung der Winde 218 beim Mannsloch 216 gezogen. Das Ziehen wird fortgesetzt bis das Führungsende des neuen Rohres 10 die Kreuzungsstelle 92a erreicht. Dann wird das Zugskabel 212 vom Führungsende des neuen Rohres unter Verwendung einer der oben beschriebenen Techniken gelöst. Das neue Rohr ist nun bereit zur Expansion und Rundung innerhalb der bestehenden Seitenleitung 90a unter Verwendung jeder der oben beschriebenen Methoden zum Runden oder einer anderen im folgenden beschriebenen Methode.

Aufblasbare Stonfen-Methode zum Runden von Rohren

Eine andere Methode und Vorrichtung zum Expandieren des neu installierten Kunststoffrohres innerhalb einer bestehenden Service-Seitenleitung ist in den Fig. 25 bis 29 dargestellt. Diese Methode ist bekannt als die aufblasbare Stopfen-Methode. Der aufblasbare Stopfen 222, welcher in dieser Methode verwendet wird, ist in den Fig. 25 und 26 dargestellt. Er wird anstelle der Endklammer 144 (Fig. 12 und 13) oder der Endklammer 250 (Fig. 39 bis 41) verwendet, um das unzugängliche Führungsende des neuen Kunststoffrohres abzudichten oder einzuschränken, so dass dieses Rohr unter Druck gesetzt, gerundet und expandiert werden kann. Der Stopfen ist dazu bestimmt, fähig zu sein, einen Luftdruck von mindestens 1,75 kg/cm2 (25 psi) zu halten, auf einem äusseren Durchmesser der Grösse des Innendurchmessers des gerundeten neuen Rohres zu expandieren, aber nicht zu platzen, wenn er durch das neue Rohr unbehindert ist. Der Stopfen sollte auch derart beschaffen sein, dass er einer Temperatur oberhalb 93°C (200°F) widerstehen kann.

Der aufblasbare Stopfen sollte aus einer einzigen Schicht von flexiblem Material beschaffen sein, falls ein geeignetes Material gefunden werden kann, welches den obenstehenden Spezifikationen entspricht. Kein solches Material konnte jedoch bis jetzt gefunden werden. Eine zweischichtige Konstruktion des Stopfens wird daher gegenwärtig verwendet. Der Stopfen besteht aus einem äusseren Stramin- oder anderen Gewebeschlauch 224, welcher gefaltet, verschlossen und an seinem Führungsende 225 zugenäht ist. Der äussere Schlauch 224 weist einen expandierten Durchmesser entsprechend dem gewünschten Innendurchmesser des neuen Rohres in gerundetem Zustand auf. Das hintere Ende 226 des Straminschlauches bleibt offen. Ein innerer Schlauch oder Blase 228 aus expandierbarem Kautschuk ist im Inneren des Straminschlauches angeordnet. Die Gesamtlänge des Stopfens kann zwischen etwa 30 cm und 6 m (1 bis 20 Fuss) variieren, je nach der Anwendung. Das hintere Ende des äusseren Straminschlauches und der innere Kautschukschlauch sind um einen Rohrstamm 230 zusammengefasst, welcher eine Luftschlauchverbindung 232 für einen Luft- oder Dampfzufuhrschlauch 234 zwecks Zufuhr von Fluid unter Druck in das Innere des inneren Schlauches ergibt. Die hinteren Enden des äusseren und inneren Schlauches werden um einen Rohrstamm 230

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gesammelt und dicht abgebunden durch eine Bandklammer 236, um ein Auftreten von Fluid unter Druck aus dem inneren Schlauch zu verhindern.

Der aufblasbare Stopfen, wie beschrieben, wird typischerweise verwendet beim Einsetzen und Runden neuer Service-Seitenleitungen, so dass die oben beschriebenen Endklammern und Endschneidevorrichtungen nicht verwendet werden müssen. Eine typische Methode zur Verwendung des aufblasbaren Stopfens ist die folgende:

Die erforderliche Länge an gefaltetem Kunststoffrohr für eine gegebene bestehende Service-Seiten-leitung wird erhitzt und gerundet im Laden unter Verwendung von zum Beispiel dem oben beschriebenen Dampfschlauch. Der Schlauch 234 zum unter Druck setzen des Stopfens wird durch die Länge des gerundeten Kunststoffrohres mit befestigtem aufblasbarem Stopfen eingeführt, bis der Stopfen am Führungsende des gerundeten Kunststoffrohres liegt.

An diesem Punkt wird die vorgeschnittene Länge des gerundeten Kunststoffrohres wieder erhitzt und mit dem unaufgeblasenen Stopfen und dem angeschlossenen, im Inneren gefalteten Luftschlauch für den Feldgebrauch wieder gefaltet. Fig. 27 zeigt den Einsatz des Luftschlauches und angeschlossenen nicht-aufgeblasenen Stopfens 222 in das gerundete Kunststoffrohr 10. Fig. 28 illustriert das Wiederfalten des Rohres 10 mit dem nichtaufgeblasenen Stopfen 222 und dem Schlauch 234 im Inneren des gefalteten Rohres.

An der Arbeitsstelle wird das Kunststoffrohr erhitzt und eingeführt während es gefaltet und biegsam ist, in die zu reparierende Seitenleitung. Wenn es vollständig eingeführt ist, wird das gefaltete Kunststoffrohr mit dem noch immer unaufgeblasenen Stopfen erhitzt, indem Dampf durch das Rohr geleitet wird. Wenn die ganze Länge des installierten Kunststoffrohres erhitzt ist, wird der Stopfen über den Luftschlauch 234 aufgeblasen, um den Stopfen und so das noch immer heisse, biegsame Führungsende des Kunststoffrohres 10, welches den Stopfen umgibt, aufzublasen, um das Führungsende des Kunststoffrohres vollständig zu verstopfen. Nachdem der Stopfen aufgeblasen ist, wird das Kunststoffrohr stromaufwärts des Stopfens unter Druck gesetzt, z.B. mit Druckluft, gerundet und expandiert, wobei die Luft zugeführt wird durch einen Schlauch 236, welcher in den Torpedo-Stopfen 176 am hinteren Ende des neuen Rohres bei der Zugangsöffnung 98 führt.

Nachdem das neue Kunststoffrohr vollständig gerundet und auf den gewünschten Durchmesser innerhalb der bestehenden Seitenleitung 90 expandiert worden ist und anschliessend abkühlen gelassen worden ist, wird der Stopfen 222 von der Luft befreit und auf dem neuen gerundeten Rohr 10 durch dessen Luftschlauch 234 herausgezogen. Die neuinstallierte Kunststoff-Seitenleitung ist nun bereit für den Dienst.

Andere Methoden zur Verwendung des aufblasbaren Stopfens

Die Fig. 30 bis 32 illustrieren einige andere Methoden zur Verwendung des eben beschriebenen aufblasbaren Stopfens.

Eine leichte Variation der in den Fig. 27 bis 29 illustrierten Methoden besteht in der Verwendung des aufblasbaren Stopfens als Gleitstopfen während des Rohrrundungsverfahrens. Gemäss dieser Variation und unter Bezugnahme auf Fig. 30, wird der aufblasbare Stopfen 222 und sein Luftschlauch in das vorgerundete Kunststoffrohr 10 eingesetzt und mit dem Rohr wie oben gefaltet, der Stopfen jedoch etwa 15 cm (6 inches) oder so vom Führungsende 238 des Rohres entfernt eingesetzt, wodurch dem Führungsende ermöglicht wird, so kompakt wie möglich gefaltet zu werden zwecks Erleichterung des Einsatzes in die bestehende Seitenleitung. Das gefaltete Rohr 10 mit dem nicht-aufgeblasenen Stopfen 222 im Innern wird gefaltet wie zuvor in die bestehende Seitenleitung installiert. Das hintere Ende des neuen Rohres wird mit einem Torpedo-Stopfen 176 verschlossen, wobei ein Luftschlauch 234 sich durch eine Dichtung in den Torpedo-Stop-fen erstreckt.

Mit dem nicht-aufgeblasenen aufblasbaren Stopfen 222 wird das gefaltete Rohr mit Dampf von Innen her über die ganze Länge erhitzt, um das Rohr biegsam zu gestalten. Der Luftschlauch 234 wird, wo er sich aus dem Torpedo-Stopfen 176 erstreckt, dicht gezogen und eine Klammer 240 wird am Schlauch etwa 30 cm (12 inches) hinter dem hinteren Ende des Torpedo-Stopfens angebracht. Wenn das gefaltete neue Rohr heiss ist, wird der aufblasbare Stopfen aufgeblasen. Ausserdem wird das gefaltete neue Rohr zwischen dem aufgeblasenen Stopfen 222 und dem Torpedo-Stopfen 176 mit Druckluft, welche durch den Torpedo-Stopfen über eine Luftleitung 236 eingeführt wird, unter Druck gesetzt. Die Unterdrucksetzung des neuen Rohres zwingt den aufgeblasenen Stopfen 222 gegen das Führungsende 238 des neuen Rohres zu gleiten, bis er durch das Anstossen der Klammer 240 gegen das hintere Ende des Torpedo-Stopfens angehalten wird. An diesem Punkt ist das Führungsende, wie der Rest des neuinstallierten Rohres vollständig gerundet. Der aufgeblasene Stopfen 222 wird nun von der Luft befreit und aus dem neu installierten Rohr entfernt.

Fig. 32 illustriert eine andere Methode zur Verwendung des aufblasbaren Stopfens 222 zum Ver-schliessen, Runden und Expandieren des neuen Rohres innerhalb einer bestehenden Seitenleitung oder anderen Leitung, welche nur von einem Ende her zugänglich ist.

Gemäss dieser Methode wird das neue Rohr in die Seitenleitung in gefaltetem Zustand eingeführt unter Verwendung einer der oben beschriebenen Einführungstechniken und ohne Führungsendenklammer oder aufblasbaren Stopfen zum Abdichten oder Verengen des führenden oder stromabwärtsliegenden Endes. Mindestens etwa 3 m (etwa 10 Fuss) zusätzlicher Länge des gefalteten Kunststoffrohres wird jedoch dem Zugangsende der bestehenden Seitenleitung ausgesetzt gelassen. Das gefaltete Rohr wird von innen her mit Dampf beheizt, um es über die ganze Länge biegsam zu gestalten. Wenn es heiss ist, wird eine äussere Klammer 242

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an dem gefalteten Rohr etwa 3 m (10 Fuss) stromabwärts des Torpedo-Stopfens 176 angebracht. Dann werden die oberen etwa 3 m (10 Fuss) Kunststoffrohr zwischen der Klammer und dem Torpedo-Stopfen durch Einführen von Dampf aus der Leitung 236 durch den Torpedo-Stopfen in die oberen 3 m (10 Fuss) des gefalteten Rohres gerundet. Die gerundeten 3 m (10 Fuss) des Rohres werden sodann im gerundeten Zustand abkühlen gelassen.

Der Torpedo-Stopfen 176 wird sodann entfernt und der aufblasbare Stopfen 222 wird in einem mindestens teilweise nicht-aufgeblasenen Zustand zwecks Erleichterung der Einführung in den gerundeten Abschnitt des neuen Rohres eingeführt. Der Torpedo-Stopfen 176 wird in das Ende des gerundeten Abschnittes des neuen Rohres mit dem Luftschlauch 234 aus dem aufblasbaren Stopfen, welcher sich daraus erstreckt, wieder eingesetzt. Nun wird die Klammer 242 vom neuen Rohr entfernt und der aufblasbare Stopfen 222 wird von der Luft befreit. Das neue Rohr wird von innen her mit Dampf beheizt über seine ganze Länge, um es wiederum biegsam zu gestalten. Wenn das neue Rohr heiss ist, wird der aufblasbare Stopfen 222 teilweise aufgeblasen. Der innere Druck innerhalb des neuen Rohres, welcher durch Dampf oder Luftdruck hervorgerufen wird, wird erhöht und der teilweise aufgeblasene Stopfen 222 wird durch das neue Rohr befördert, welches an diesem Punkt teilweise entfaltet und gerundet ist. Wenn der aufblasbare Stopfen 222 das stromabwärtsliegende oder Führungsende des neuen Rohres erreicht, ist er vollständig aufgeblasen, um das Ende zu verschlies-sen. Das neue Rohr wird nun unter Fluiddruck gesetzt, vollständig gerundet und abgekühlt und auf diese Weise in seiner gerundeten Form stabilisiert. Wenn das neue Rohr gehärtet ist, wird der aufgeblasene Stopfen 222 von der Luft befreit und von dem vollständig gerundeten Rohr herausgezogen.

Versieglung des entfernten Rohrendes

Eine Methode und Mittel werden ebenfalls geliefert zur Versieglung des Raumes zwischen dem neuen gerundeten Rohr und dem bestehenden Rohr, wo immer solche Rohre eine andere Öffnung schneiden, sei es ein Mannsloch oder ein anderes Rohr. Eine typische Rohrkreuzung befindet sich am stromabwärtsliegenden Ende einer Gebäudeabwasserleitung, wo sie in die Abwasserhauptleitung einmündet.

Die Dichtung ist einfach eine kompressible Kautschukmanschette, welche das kreuzende Ende des gefalteten neuen Rohres umgibt. Sie ist typischerweise 6,3 bis 12,7 mm (1/4 bis 1/2 inch) dick, kann jedoch jede vernünftige Dicke aufweisen. Typischerweise ist sie 30 bis etwa 60 cm (12 bis 24 inches) lang, kann jedoch von jeder gewünschten Länge sein.

Wenn das Führungsende des gefalteten neuen Rohres installiert und zugänglich ist, wie z.B. bei einem Mannsloch, kann die Manschette über das gefaltete Ende des neuen Rohres geschoben werden, bevor ein solches Ende gerundet wird. Dann wird die Manschette während des Rundens des Rohrendes ebenfalls gerundet. Das neue Rohr wird während des Rundungsverfahrens expandiert bis die Kautschukmanschette dicht zwischen das neue Rohr und das bestehende Rohr eingepresst ist, um das flüssigkeitsdichte Siegel zu bilden. Zum Abdichten der entfernten und nichtzugänglichen, stromabwärtsliegenden Enden von Gebäudeabwasserleitungen, wird eine andere Methode verwendet. Eine mit Klebstoff kaschierte Kautschukmanschette wird verwendet. Das Führungsende des gefalteten neuen Rohres wird erhitzt, entfaltet und vor dem Einsatz in das bestehende Rohr gerundet. Die mit Klebstoff kaschierte Manschette wird auf das gerundete Ende aufgebracht und das Ende mit der daran haftenden Maschiette wieder gefaltet. Dann wird das gefaltete neue Rohr in das bestehende Rohr eingesetzt unter Verwendung von einem der oben beschriebenen Verfahren.

Die Verwendung des oben beschriebenen expandierbaren Stopfens ist die bevorzugte Methode zum Runden und Expandieren des zu dichtenden entfernten Endes. Mit einem solchen Stopfen ist die Expansion und damit die Abdichtung vollständiger und sicherer als mit den anderen beschriebenen Methoden.

Verfahren zur Entfernung installierter thermoplastischer Ersatzrohre aus einer bestehenden unterirdischen Leitung

Wie bereits erwähnt, wird bevorzugt, dass das thermoplastische Rohr 10 in der in Fig. 8 dargestellten gefalteten Form hergestellt wird. Nachdem es zuerst in einer solchen gefalteten Form gekühlt und gehärtet wurde, behält das thermoplastische Rohr ein Rückfederungsvermögen für eine solche Form, welches dazu neigt, das Rohr in eine solche gefaltete Form zurückzuführen, wenn immer es wieder erhitzt und entspannt wird. Dieses «Gedächtnis» für seine gefaltete Form kann mit Vorteil verwendet werden, wenn ein beschädigter Abschnitt eines solchen Rohres aus einer bestehenden unterirdischen Leitung entfernt wird.

Um ein beschädigtes thermoplastisches Rohr aus dem Inneren einer bestehenden Rohrleitung zu entfernen, wird das beschädigte Rohr erhitzt durch Durchleiten von frischem Dampf durch das Rohr und wenn möglich um dessen Aussenseite. Wenn der zu entfernende beschädigte Rohrabschnitt heiss ist, kollabiert er zu seiner ursprünglichen gefalteten Gestalt. Dieses Kollabieren und Wiederfalten kann beschleunigt werden durch Anschluss einer Vakuumpumpe an das Innere des Rohres, um dessen inneren Druck herabzusetzen. Wenn kollabiert und gefaltet, kann das heisse Kunststoffrohr aus der bestehenden Rohrleitung mit einer Kabelwinde deren Zugkabel an ein zugängliches Ende des kollabierten Rohres befestigt ist, herausgezogen werden.

Erhitzen und Formen eines thermoplastischen Rohres für den Einsatz

Das Erhitzen des gefalteten thermoplastischen Rohres zur Erleichterung seines Einsatzes, insbesondere wo Biegungen in dem bestehenden Rohr

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oder Leitung bewältigt werden müssen oder das neue Rohr durch ein kleines tiefes vertikales Loch nach unten eingesetzt werden muss, ist wichtig. Mehrere Methoden zum Erhitzen zum Einsetzen wurden beschrieben, einschliesslich der Verwendung einer «hot box» oder eines langen Dampfrohres. Eine andere Methode besteht darin, dass Innere der bestehenden Rohrleitung, in welche das thermoplastische Rohr eingesetzt werden soll, zu erhitzen. Gemäss dieser Methode wird ein kurzer Abschnitt des Rohres, welcher in Dampfverbindung steht, an das hintere Ende des zu reparierenden bestehenden Rohres befestigt. Ein Straminver-schluss am hinteren Ende des Dampfrohrabschnittes wird um das gefaltete neue Rohr gewickelt, wenn es durch die Dampfrohrverbindung in das bestehende Rohr eingesetzt wird, um das neue Rohr während seines Einsatzes zu erhitzen. Diese Methode kann auch mit Vorteil verwendet werden mit den anderen beschriebenen Erhitzungsmethoden.

Die abgeflachte, gefaltete Form des in den Fig. 3 und 8 dargestellten, steifen thermoplastischen Rohres ist auch wichtig, weil eine solche Form dem Rohr gewisse Eigenschaften verleiht, welche mit anderen Rohren, welche kollabiert oder teilweise kollabiert sind, und zwar nur zum Zweck ihre gesamten Durchmesserdimensionen zwecks Einführung in ein bestehendes Rohr herabzusetzen, nicht erreicht werden können. Erstens kann die gezeigte, abgeflachte, gefaltete Form, wenn sie erhitzt und biegsam gemacht ist, bequem und kompakt in langen oder kurzen Längen auf einer Spule aufbewahrt werden. Die Spule ihrerseits kann für die Lagerung, das Wiedererhitzen und die Zufuhr des Rohres in eine Leitung verwendet werden. Zweitens ist die dargestellte Rohrform, wenn sie erhitzt und biegsam gemacht ist, fähig, in einer Leitung um eine scharfe Biegung herum von einer kleinen vertikalen Zugangsöffnung her, z.B. einem Mannsloch, eingesetzt zu werden und sie ist fähig, um scharfe Biegungen in der bestehenden Rohrleitung selbst installiert zu werden. Beispielsweise weist ein starres PVC-Rohr mit einem typischen Verhältnis von Wanddicke zu Durchmesser innerhalb des oben erwähnten Bereiches, wenn es zu einem biegsamen Zustand erhitzt ist, ein Verhältnis von minimalem Biegeradius zu gerundetem äusserem Durchmesser von zwischen 1 und 2 auf. Das heisst, dass ein typisches starres PVC-Rohr mit einem Durchmesser von etwa 10 cm (4 inch), wenn es biegsam, abgeflacht und gefaltet ist wie in Fig. 3 oder 8 dargestellt, eine Kurve mit einem Radius zwischen etwa 10 und 20 cm (4 und 8 inches), je nach Wanddik-ke, ohne Beschädigung der Rohrwände bewältigen kann. Ein solcher minimaler Biegeradius ist mit anderen bekannten Formen starrer thermoplastischer Rohre, wenn sie in ihrem biegsamen Zustand sind, unerreichbar.

Drittens können die gefalteten Formen aus den Fig. 3 und 8, wenn sie erhitzt und biegsam gemacht sind, trotz der obenstehenden Eigenschaften rasch zu einer runden Form zurückgebildet und gehärtet werden, um sie strukturell steif und genügend stark zu machen, um äusseren Erd- und hydraulischen Drucken zu widerstehen. Das installierte thermoplastische Rohr der vorliegenden

Erfindung ist daher wahrhaftig ein Ersatzrohr, nicht nur eine Auskleidung für ein beschädigtes bestehendes Rohr.

Claims

Patentansprüche

1. Ersatzrohr zum Einsetzen in eine bestehende Rohrleitung, gekennzeichnet durch eine Länge eines plastischen, bei Umgebungstemperatur annähernd steifen Rohres (10) in einem Zustand von re-duziertertem Gesamt-Querschnitt welche kleiner ist als der innere Durchmesser der bestehenden Rohrleitung, wobei das Rohr (10) ein Rückfederungsvermögen für diesen Zustand besitzt und befähigt ist, bei einer vorbestimmten Temperatur biegsam gemacht und zu einer annähernden Rohrform gewünschter Dimension ausgedehnt zu werden.

2. Ersatzrohr nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass es aus Polyvinylchlorid besteht.

3. Ersatzrohr nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, dass das Rohr (10) eine kollabierte und in Längsrichtung gefaltete Form aufweist, welche einen ersten und zweiten Schenkel (83, 84) aufweist, die an einem gerundeten, ausgebuchteten Faltteil (82) verbunden sind, wobei der erste und zweite Schenkel (83, 84) in gerundeten, ausgebuchteten Enden (85, 87) endigen, welche Durchgänge (86, 88, 89) begrenzen und wobei einer dieser Schenkel länger ist als der andere, so dass das ausgebuchtete Ende des kürzeren Schenkels hinter und über dem ausgebuchteten Ende des längeren Schenkels liegt, wodurch die Gesamtdicke des kollabierten und gefalteten Rohres auf ein Minimum herabgesetzt ist.

4. Verfahren zur Herstellung eines Ersatzrohres nach einem der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, dass man ein thermoplastisches Rohrmaterial in heissem und plastischem Zustand durch eine Düse extrudiert, um das plastische Material in eine Rohrform von gewünschter Dimension zu bringen, das resultierende heisse, rohrförmige, plastische Material in plastischem Zustand durch einen Kaiibrator (126) führt, welcher derart bemessen und gestaltet ist, dass das heisse, rohrförmige, plastische Material in die gewünschte Form von reduziertem Gesamt-Querschnitt verbracht und darin gehalten wird und das thermoplastische Material sodann in dieser Form gekühlt wird, um es in dieser Form zu härten.

5. Verfahren nach Anspruch 4, dadurch gekennzeichnet, dass man das heisse, plastische Material im Kaiibrator (126) einem partiellen Vakuum aussetzt.

6. Verfahren nach Anspruch 4 oder 5, dadurch gekennzeichnet, dass das rohrförmige plastische Material zu einer kollabierten und in Längsrichtung gefalteten Form verbracht wird.

7. Verfahren nach einem der Ansprüche 4 bis 6, dadurch gekennzeichnet, dass das gehärtete Rohr erhitzt wird, z.B. mit Dampf, um es biegsam zu machen und es sodann in kollabierter und gefalteter Form auf eine Lagerspule aufgespult wird.

8. Vorrichtung zur Durchführung des Verfahrens nach einem der Ansprüche 4 bis 7, gekennzeichnet

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durch Extrudiermittel (106) zum Extrudieren eines thermoplastischen Materials in heissem plastischem Zustand zu einer Länge eines Rohres (10) mit einem annähernd rohrförmigen Durchmesser von gewünschter Grösse, durch einen Kaiibrator (126) und Kühlmittel (136) zum Verformen und Beibehalten des extrudierten thermoplastischen Materials in einer gewünschten Form von reduziertem Gesamt-Querschnitt, in welcher alle Dimensionen geringer sind als die jenigen der Rohrform.

9. Vorrichtung nach Anspruch 8, gekennzeichnet durch ein zusätzliches Druckmittel, um die Form des extrudierten Materials in dem Kaiibrator (126) zu bewahren.

10. Vorrichtung nach Anspruch 9, dadurch gekennzeichnet, dass das Druckmittel ein Vakuum (108) ist, das auf die Aussenseite des Rohres zur Einwirkung gelangt.

11. Vorrichtung zur Lagerung eines thermoplastischen Ersatzrohres nach einem der Ansprüche 1 bis 3 im Zustand von reduziertem Gesamt-Querschnitt gekennzeichnet durch eine Spule (12), ein Gehäuse (18), welches mit Öffnungen (21) zum Aufspulen und Abziehen des Rohres (10) in der Form von reduziertem Gesamt-Querschnitt, Heizmittel (24) zum Erhitzen des Gehäuseinneren auf eine Temperatur, bei welcher das aufgespulte Rohr biegsam wird, und Luftumwälzmitteln (19), um die Hitze annähernd gleichmässig durch das Gehäuseinnere zu verteilen, ausgestattet ist.

12. Verfahren zum Einsetzen eines Ersatzrohres nach einem der Ansprüche 1 bis 3, in eine bestehende Rohrleitung, dadurch gekennzeichnet, dass man das Ersatzrohr (10) im Zustand von reduziertem Gesamt-Querschnitt zu einer Eingangsöffnung (16) der bestehenden Rohrleitung (14) transportiert, eine Länge des Ersatzrohres (10) in diesem Zustand erhitzt, um es in Längsrichtung biegsam zu machen, ein Führungsende des Ersatzrohres (10) in die bestehende Rohrleitung (14) einführt, während sich das Ersatzrohr (10) in erhitztem, biegsamem Zustand befindet, das Ersatzrohr (10) innerhalb der bestehenden Rohrleitung (14) an der gewünschten Stelle einsetzt, das Ersatzrohr (10) aus seiner Form von reduziertem Gesamt-Querschnitt zu einer Rohrform rundet durch Einwirkung von Hitze und innerem Druck auf das Ersatzrohr (10) und es sodann kühlt, um es in seiner Rohrform zu stabilisieren.

13. Verfahren nach Anspruch 12, dadurch gekennzeichnet, dass die bestehende Rohrleitung eine seitliche Rohrleitung (90) ist, welche mit einer Hauptrohrleitung (94) in Verbindung steht, und das Ersatzrohr (10) in die seitliche Rohrleitung (90) von einem Zugangspunkt (98) aus gegen die Hauptrohrleitung (94) eingeführt wird, und das Ersatzrohr in der bestehenden Rohrleitung mittels Rollen (23) und Kabeln (26) in Stellung gebracht wird, so dass durch Ziehen eines ersten Endes einer Kabelvorrichtung von der Eingangsöffnung in eine Richtung entfernt von der Hauptrohrleitung weg ein zweites Ende der Kabelvorrichtung dazu veranlasst wird, das Führungsende des Ersatzrohres (10) gegen die Hauptrohrleitung hin zu ziehen.

14. Verfahren nach Anspruch 12, dadurch gekennzeichnet, dass man die Fähigkeit eines Flui-dums von einer Öffnung am Führungsende des Ersatzrohres (10) zu fliessen, einschränkt, bevor ein innerer Druck zur Einwirkung gebracht wird, um das Ersatzrohr (10) zu expandieren, um einen Aufbau von Flüssigkeitsdruck innerhalb des Ersatzrohres (10) zu ermöglichen und heissem Fluidum zu ermöglichen, innen durch die Länge des Ersatzrohres (10) zu fliessen, und dass man anschliessend ein heisses Fluidum in das Ersatzrohr (10) von einem hängenden Ende aus bei einer Temperatur und einem Druck, welche genügen, um das Ersatzrohr (10) von einem Zustand von reduziertem Gesamt-Querschnitt zu einer runden Form zu expandieren, einspritzt.

15. Verfahren nach Anspruch 14, dadurch gekennzeichnet, dass der Fluidumfluss vom Führungsende des Ersatzrohres (10) eingeschränkt wird durch Verstopfen des Führungsendes mit einem biegsamen, faltbaren und aufblasbaren Pfropfen (30), welcher innerhalb des Ersatzrohres (10) im Zustand von reduziertem Gesamt-Querschnitt angebracht ist.

16. Verfahren nach Anspruch 12, dadurch gekennzeichnet, dass das Ersatzrohr (10) mit genügend Hitze und innerem Druck gerundet wird, um Versenkungen (76) im Ersatzrohr (10) entsprechend der Lage der seitlichen Anschlüsse zu bilden, die Versenkungen lokalisiert werden und ein Teil des Ersatzrohres (10) bei der Versenkung (76) entfernt wird, um Eingangsöffnungen für einen seitlichen Anschluss zu erzeugen.

17. Verfahren nach Anspruch 12, dadurch gekennzeichnet, dass man ausserdem das Führungsende des Ersatzrohres (10) in runde Form verbringt, eine ausdehnbare Dichtungsmanschette (216) um das gerundete Führungsende des Ersatzrohres befestigt, das Führungsende vor der Einführung des Ersatzrohres wieder faltet und das Ersatzrohr nach seinem Einsatz erhitzt, rundet und expandiert, um die Dichtungsmanschette eng zwischen das Ersatzrohr und die bestehende Rohrleitung zu pressen.

18. Vorrichtung zur Durchführung des Verfahrens nach einem der Ansprüche 12 bis 17, gekennzeichnet durch

- Lagerungsmittel für eine Länge von im wesentlichen steifen thermoplastischem Ersatzrohr, welches ein Führungsende und ein hängendes Ende aufweist und im Zustand vorliegt von reduziertem Ge-samt-Querschnitt, wobei das im wesentlichen steife, thermoplastische Ersatzrohr (10) in steifem Zustand von reduziertem Gesamt-Querschnitt gelagert wird, in welchem es gebogen und auf sich selbst geschichtet ist, wobei die Lagerungsmittel eine Einfassung zum Einfassen des gelagerten Rohres aufweist;

- Heizvorrichtung zum Erhitzen des Inneren der Einfassung, um das steife Rohr in einen biegsamen Zustand zu versetzen;

- Mittel, um das Führungsende des biegsamen Rohres im Zustand von reduziertem Gesamt-Querschnitt aus der Einfassung herauszuziehen;

- Einsatzmittel zum Einsetzen des Führungsendes des Ersatzrohres in die bestehende Rohrleitung,

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während das Ersatzrohr in erhitztem und biegsamem Zustand ist; und

- Druckmittel, um das eingesetzte Ersatzrohr aus seinem Zustand vom reduzierten Gesamt-Querschnitt zu einer runden Form in der bestehenden Rohrleitung zu expandieren, einschliesslich Einschränkungsmitteln am Führungsende des Endes des Ersatzrohres von reduziertem Gesamt-Querschnitt, um den Durchgang eines erhitzten Fluidums durch die Länge des Ersatzrohres von reduziertem Gesamt-Querschnitt zu ermöglichen, um den inneren Druck innerhalb der Rohrleitung zu erhöhen und Mittel um ein erhitztes Fluidum von dessen hinteren Ende her in das Rohr einzuführen.

19. Vorrichtung nach Anspruch 18, dadurch gekennzeichnet, dass die Druckmittel eine flexible und unelastische Rohrjacke umfasst, welche am Führungsende geschlossen ist, sowie eine innere rohrförmige elastische aufblasbare Blase innerhalb der Jacke, wobei die Blase unter Fluidumdruck expandiert ist, um die Jacke in eine gerundete rohrförmige Gestalt zu bringen, sowie Verbindungsmittel an einem hinteren Ende der Blase zur Verbindung des Inneren der Blase mit einer Quelle für Fluidumdruck.

20. Vorrichtung nach Anspruch 18, dadurch gekennzeichnet, dass sie Heizmittel zum Erhitzen eines Endteiles des Ersatzrohres (10) zu einem biegsamen, bearbeitbaren Zustand zwecks Erleichterung des Einführens eines den Fluidumfluss einschränkenden Endpfropfens umfasst.

21. Verfahren zur Entfernung eines annähernd steifen thermoplastischen Ersatzrohres nach einem der Ansprüche 1 bis 3, welches in eine bestehende Rohrleitung eingeführt worden war, dadurch gekennzeichnet, dass man das Ersatzrohr (10) erwärmt, um es biegsam zu gestalten und es zu veranlassen, mindestens teilweise in seine Form von reduziertem Gesamt-Querschnitt zurückzukehren, welcher kleiner ist als der innere Durchmesser der bestehenden Rohrleitung, und das Ersatzrohr (10) in dieser Form aus der bestehenden Rohrleitung entfernt, während es biegsam gehalten wird.

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