JPH0717012B2 - 導管の非掘削チューブ反転ライニング工法 - Google Patents
導管の非掘削チューブ反転ライニング工法Info
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- JPH0717012B2 JPH0717012B2 JP1230879A JP23087989A JPH0717012B2 JP H0717012 B2 JPH0717012 B2 JP H0717012B2 JP 1230879 A JP1230879 A JP 1230879A JP 23087989 A JP23087989 A JP 23087989A JP H0717012 B2 JPH0717012 B2 JP H0717012B2
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- lining
- tip
- pipe
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- B29—WORKING OF PLASTICS; WORKING OF SUBSTANCES IN A PLASTIC STATE IN GENERAL
- B29C—SHAPING OR JOINING OF PLASTICS; SHAPING OF MATERIAL IN A PLASTIC STATE, NOT OTHERWISE PROVIDED FOR; AFTER-TREATMENT OF THE SHAPED PRODUCTS, e.g. REPAIRING
- B29C63/00—Lining or sheathing, i.e. applying preformed layers or sheathings of plastics; Apparatus therefor
- B29C63/26—Lining or sheathing of internal surfaces
- B29C63/34—Lining or sheathing of internal surfaces using tubular layers or sheathings
- B29C63/36—Lining or sheathing of internal surfaces using tubular layers or sheathings being turned inside out
-
- F—MECHANICAL ENGINEERING; LIGHTING; HEATING; WEAPONS; BLASTING
- F16—ENGINEERING ELEMENTS AND UNITS; GENERAL MEASURES FOR PRODUCING AND MAINTAINING EFFECTIVE FUNCTIONING OF MACHINES OR INSTALLATIONS; THERMAL INSULATION IN GENERAL
- F16L—PIPES; JOINTS OR FITTINGS FOR PIPES; SUPPORTS FOR PIPES, CABLES OR PROTECTIVE TUBING; MEANS FOR THERMAL INSULATION IN GENERAL
- F16L55/00—Devices or appurtenances for use in, or in connection with, pipes or pipe systems
- F16L55/16—Devices for covering leaks in pipes or hoses, e.g. hose-menders
- F16L55/162—Devices for covering leaks in pipes or hoses, e.g. hose-menders from inside the pipe
- F16L55/165—Devices for covering leaks in pipes or hoses, e.g. hose-menders from inside the pipe a pipe or flexible liner being inserted in the damaged section
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- Y10T—TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER US CLASSIFICATION
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- Y10T156/10—Methods of surface bonding and/or assembly therefor
- Y10T156/1052—Methods of surface bonding and/or assembly therefor with cutting, punching, tearing or severing
- Y10T156/108—Flash, trim or excess removal
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- Engineering & Computer Science (AREA)
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- Manufacturing & Machinery (AREA)
- Lining Or Joining Of Plastics Or The Like (AREA)
Description
【発明の詳細な説明】 ［産業上の利用分野］ 本発明は、ガス導管、水道管等の内面にライニング用チ
ューブを反転させて接着することにより、これら導管の
漏洩原因を修理する所謂導管のチューブ反転ライニング
工法に関するものである。
ューブを反転させて接着することにより、これら導管の
漏洩原因を修理する所謂導管のチューブ反転ライニング
工法に関するものである。
［従来の技術］ 従来のチューブ反転ライニング工法は、第８図に示すよ
うに、本支管01側に作業溝02を掘削してこの本支管01に
取り付けたサービスチー03を露出させ、メータ立管０側
から反転機08を使用して供内管09内にライニング用チュ
ーブ010を反転させると共に、この反転が終了したのち
サービスチー03上に端末機05を取り付け、加熱器011を
この端末機05側とメータ立管06側に接続して反転したラ
イニング用チューブ010内に温水を循環させてライニン
グ用チューブ010に塗布した熱硬化性接着剤を硬化させ
ることにより供内管09内にライニング用チューブ010を
貼り付けるという方法である。
うに、本支管01側に作業溝02を掘削してこの本支管01に
取り付けたサービスチー03を露出させ、メータ立管０側
から反転機08を使用して供内管09内にライニング用チュ
ーブ010を反転させると共に、この反転が終了したのち
サービスチー03上に端末機05を取り付け、加熱器011を
この端末機05側とメータ立管06側に接続して反転したラ
イニング用チューブ010内に温水を循環させてライニン
グ用チューブ010に塗布した熱硬化性接着剤を硬化させ
ることにより供内管09内にライニング用チューブ010を
貼り付けるという方法である。
［解決しようとする課題］ このように、従来のチューブ反転ライニング工法におい
ては、本支管01側に作業溝02を掘削する必要があるた
め、この掘削に伴う交通障害とか経費の問題がある。
ては、本支管01側に作業溝02を掘削する必要があるた
め、この掘削に伴う交通障害とか経費の問題がある。
そこで、本件出願人は、特願昭63−147549号として、本
支管01側に作業溝02を掘削しないチューブ反転ライニン
グ工法を提案している。
支管01側に作業溝02を掘削しないチューブ反転ライニン
グ工法を提案している。
この工法は、地上に露出した管の末端例えばメータ立管
からすべてのライニング作業を行うもので、次のような
工法である。
からすべてのライニング作業を行うもので、次のような
工法である。
a.ライニングを行うべき分岐管（供内管）の末端に反転
機を接続して分岐管及び本支管からの分岐管取出口を経
由して本支管内まで到達するように熱硬化性接着剤を塗
布したライニング用チューブを反転させる、 b.加温用チューブを前記ライニング用チューブ内におい
て反転させて本支管内まで到達するように反転させる、 c.先端に金属感知用のセンサを取り付けた長尺棒を挿入
して本支管からの分岐管取出口を検出する、 d.分岐管取出口を検出したなら、この長尺棒をその位置
に固定して加温用チューブの先端側を長尺棒の先端まで
引き戻し、加温用チューブの先端を本支管からの分岐管
取出口に合致させる、 e.長尺棒を引き抜き、代わりに先端に温水噴出ノズルを
取り付けた温水用ホースを加温用チューブの先端に到達
するまで挿入する、 f.加温用チューブ内に温水を循環させてライニング用チ
ューブに塗布した熱硬化性接着剤を硬化させてライニン
グ用チューブを分岐管の内面に接着固定させる、 g.温水用ホースを引き抜くと共に加温用チューブを引き
戻す、 h.本支管内のライニング用チューブを本支管からの分岐
管取出口まで引き戻す、 i.引き戻されたライニング用チューブの先端までライニ
ング用チューブ穴あけ用工具を挿入し、そこで穴をあ
け、本支管と分岐管とを開通させ、穴あけ用工具と分岐
管内に引き戻されたライニング用チューブの先端を引き
抜く、 という導管の非掘削チューブ反転ライニング工法であ
る。
機を接続して分岐管及び本支管からの分岐管取出口を経
由して本支管内まで到達するように熱硬化性接着剤を塗
布したライニング用チューブを反転させる、 b.加温用チューブを前記ライニング用チューブ内におい
て反転させて本支管内まで到達するように反転させる、 c.先端に金属感知用のセンサを取り付けた長尺棒を挿入
して本支管からの分岐管取出口を検出する、 d.分岐管取出口を検出したなら、この長尺棒をその位置
に固定して加温用チューブの先端側を長尺棒の先端まで
引き戻し、加温用チューブの先端を本支管からの分岐管
取出口に合致させる、 e.長尺棒を引き抜き、代わりに先端に温水噴出ノズルを
取り付けた温水用ホースを加温用チューブの先端に到達
するまで挿入する、 f.加温用チューブ内に温水を循環させてライニング用チ
ューブに塗布した熱硬化性接着剤を硬化させてライニン
グ用チューブを分岐管の内面に接着固定させる、 g.温水用ホースを引き抜くと共に加温用チューブを引き
戻す、 h.本支管内のライニング用チューブを本支管からの分岐
管取出口まで引き戻す、 i.引き戻されたライニング用チューブの先端までライニ
ング用チューブ穴あけ用工具を挿入し、そこで穴をあ
け、本支管と分岐管とを開通させ、穴あけ用工具と分岐
管内に引き戻されたライニング用チューブの先端を引き
抜く、 という導管の非掘削チューブ反転ライニング工法であ
る。
上記工法は、本支管に対する分岐部材（サービスチー）
の取付部内までライニングする工法であるが、このよう
に取付部内までライニングすると、位置出しに手数がか
かったり、チューブの先端が本支管内に突出して流れの
抵抗になったりする。又、本支管内を同じようにチュー
ブライニングする際に、この突出した部分が障害にな
る。
の取付部内までライニングする工法であるが、このよう
に取付部内までライニングすると、位置出しに手数がか
かったり、チューブの先端が本支管内に突出して流れの
抵抗になったりする。又、本支管内を同じようにチュー
ブライニングする際に、この突出した部分が障害にな
る。
［課題を解決するための手段］ 本発明は、上記課題を解決する手段として、次の如き工
法を提案する。
法を提案する。
本支管からサービスチーを利用して分岐された供内管を
地上の露出部側からチューブを反転させることによりラ
イニングする工法において、 あらかじめ地上の露出部からサービスチーまでの距離を
計測する工程、 熱硬化性接着剤を塗布し、かつ末端に巻き戻しテープを
接続したライニング用チューブを露出部から供内管内を
経由してサービスチーと供内管の接続口まで反転させる
と共にライニング用チューブの末端である未反転部分を
少し残す工程、 前記反転させたライニング用チューブ内に同じように加
温用チューブを反転させる工程、 前記加温用チューブ内の先端に近い位置まで温水ホース
を挿入し、この温水ホースと加温用チューブの末端に加
熱器を接続して加温用チューブ内に温水を循環させてラ
イニング用チューブに塗布した熱硬化性接着剤を硬化さ
せることにより、ライニング用チューブを供内管の内面
に接着させる工程、 先に温水ホースを引き抜き、次に加温用チューブを引き
抜いて回収する工程、 電気ヒータ式リング状のカッターを先端に取り付けた溶
断棒を該カッター内に巻き戻しテープを通しながら管内
に挿入し、巻き戻しテープをその接続部において溶断す
ることにより、チューブと巻き戻しテープを切り離して
巻き戻しテープを回収する工程、 電気ヒータ式溶断ヘッドを先端に取り付けた溶断器を管
内に挿入してライニング用チューブの先端を溶融するこ
とにより開通する工程、 から成る導管の非掘削チューブ反転ライニング工法。
地上の露出部側からチューブを反転させることによりラ
イニングする工法において、 あらかじめ地上の露出部からサービスチーまでの距離を
計測する工程、 熱硬化性接着剤を塗布し、かつ末端に巻き戻しテープを
接続したライニング用チューブを露出部から供内管内を
経由してサービスチーと供内管の接続口まで反転させる
と共にライニング用チューブの末端である未反転部分を
少し残す工程、 前記反転させたライニング用チューブ内に同じように加
温用チューブを反転させる工程、 前記加温用チューブ内の先端に近い位置まで温水ホース
を挿入し、この温水ホースと加温用チューブの末端に加
熱器を接続して加温用チューブ内に温水を循環させてラ
イニング用チューブに塗布した熱硬化性接着剤を硬化さ
せることにより、ライニング用チューブを供内管の内面
に接着させる工程、 先に温水ホースを引き抜き、次に加温用チューブを引き
抜いて回収する工程、 電気ヒータ式リング状のカッターを先端に取り付けた溶
断棒を該カッター内に巻き戻しテープを通しながら管内
に挿入し、巻き戻しテープをその接続部において溶断す
ることにより、チューブと巻き戻しテープを切り離して
巻き戻しテープを回収する工程、 電気ヒータ式溶断ヘッドを先端に取り付けた溶断器を管
内に挿入してライニング用チューブの先端を溶融するこ
とにより開通する工程、 から成る導管の非掘削チューブ反転ライニング工法。
［実施例］ 本発明の実施例を第１〜７図に基づいて説明する。
この実施例はガス導管において、本支管からメータ立管
に至る所謂供内管と称される管内全体をチューブライニ
ングする工法である。先ず、第１図に示すように、メー
タ立管３側から、測長機５を利用して本支管１に取り付
けた分岐部材としてのサービスチー２までの距離を計測
する。なお、この計測に際しては延長距離以外に途中の
継手の種類と個数等の情報も同時に収集する。図中６は
測長機５から押し出されるコイル７の先端に取り付けら
れたセンサーにして、このセンサー６により継手部分を
検知しながら挿入されたコイル７の長さにより延長距離
を計測する。
に至る所謂供内管と称される管内全体をチューブライニ
ングする工法である。先ず、第１図に示すように、メー
タ立管３側から、測長機５を利用して本支管１に取り付
けた分岐部材としてのサービスチー２までの距離を計測
する。なお、この計測に際しては延長距離以外に途中の
継手の種類と個数等の情報も同時に収集する。図中６は
測長機５から押し出されるコイル７の先端に取り付けら
れたセンサーにして、このセンサー６により継手部分を
検知しながら挿入されたコイル７の長さにより延長距離
を計測する。
次に、第２図に示すように、反転機８を使用してメータ
立管３側から熱硬化性接着剤を塗布したライニング用チ
ューブ９を反転させる。この際、ライニング用チューブ
９の末端には万一失敗した場合のために、巻き戻しテー
プ10を接続しておくと共に、ライニング用チューブ９の
長さは先程計測した距離よりもやや長く設定しておく。
立管３側から熱硬化性接着剤を塗布したライニング用チ
ューブ９を反転させる。この際、ライニング用チューブ
９の末端には万一失敗した場合のために、巻き戻しテー
プ10を接続しておくと共に、ライニング用チューブ９の
長さは先程計測した距離よりもやや長く設定しておく。
ライニング用チューブ９の反転は反転機８と誘導棒12を
押し出す誘導棒11を利用して行う。なお、誘導棒12は先
端13によりチューブの反転部分を内側から押して反転方
向を誘導し、円滑に反転が進むようにする。
押し出す誘導棒11を利用して行う。なお、誘導棒12は先
端13によりチューブの反転部分を内側から押して反転方
向を誘導し、円滑に反転が進むようにする。
そして、この反転は、サービスチー２内に至った処で停
止する。
止する。
次に、第３図に示すように、前記反転させたライニング
用チューブ９内において、加温用チューブ14を第二反転
機８′を利用して同じように反転させる。
用チューブ９内において、加温用チューブ14を第二反転
機８′を利用して同じように反転させる。
但し、この加温用チューブ内には接着剤は塗布していな
い。
い。
次に、第４図に示すように、加温用チューブ14内に温水
ホース15を先端近くまで挿入し、この温水ホース15とメ
ータ立管３の入口に加熱器16を接続し、70℃前後の温水
をメータ立管３側加温用チューブ14内に送入し、先端で
温水ホース15により吸引することにより加温用チューブ
14内に温水を循環させてこの70℃前後の熱によりライニ
ング用チューブ９の接着剤を硬化させる。この結果、ラ
イニング用チューブ９はメータ立管３から供内管４内全
体に密着する。但し、供内管４のサービスチー２側にお
いては、ライニング用チューブ９の未反転部分９′が少
し残る。
ホース15を先端近くまで挿入し、この温水ホース15とメ
ータ立管３の入口に加熱器16を接続し、70℃前後の温水
をメータ立管３側加温用チューブ14内に送入し、先端で
温水ホース15により吸引することにより加温用チューブ
14内に温水を循環させてこの70℃前後の熱によりライニ
ング用チューブ９の接着剤を硬化させる。この結果、ラ
イニング用チューブ９はメータ立管３から供内管４内全
体に密着する。但し、供内管４のサービスチー２側にお
いては、ライニング用チューブ９の未反転部分９′が少
し残る。
次に、温水ホース15と加温用チューブ14を引き抜いて回
収し、内部を空にしたのち、第５図に示すように、電気
ヒータ式リング状のカッター17を先端に取り付けた溶断
棒18を該カッター17内に巻き戻しテープ10を通しながら
管内に挿入し、先程の未反転部分９′の処で止め、通電
してライニング用チューブ９から巻き戻しテープ10を溶
断して切り離し、この切り離した巻き戻しテープ10を引
き抜いて回収する。
収し、内部を空にしたのち、第５図に示すように、電気
ヒータ式リング状のカッター17を先端に取り付けた溶断
棒18を該カッター17内に巻き戻しテープ10を通しながら
管内に挿入し、先程の未反転部分９′の処で止め、通電
してライニング用チューブ９から巻き戻しテープ10を溶
断して切り離し、この切り離した巻き戻しテープ10を引
き抜いて回収する。
次に、第６図に示すように、先端に電気ヒータ式溶断ヘ
ッド19を有する溶断器20をライニング用チューブ９の先
端に突き当たるまで挿入し、通電して溶断ヘッド19を発
熱させ、この熱でライニング用チューブ９の先端を溶断
し、ライニング用チューブ９の先端を開通する。
ッド19を有する溶断器20をライニング用チューブ９の先
端に突き当たるまで挿入し、通電して溶断ヘッド19を発
熱させ、この熱でライニング用チューブ９の先端を溶断
し、ライニング用チューブ９の先端を開通する。
第７図はこのようにして開通することにより、チューブ
ライニングを終了した状態の供内管４を示すものであ
る。
ライニングを終了した状態の供内管４を示すものであ
る。
［発明の効果］ 本発明は以上のように、メータ立管のように地上に露出
した部分からすべてのチューブ反転ライニング作業を行
うことができるので、従来のように本支管側に作業溝を
掘削しないで済み、よってこの作業溝掘削経費の削減が
図れると共に、本支管は通常公道に在るために問題とな
る交通障害の問題もなくなる。
した部分からすべてのチューブ反転ライニング作業を行
うことができるので、従来のように本支管側に作業溝を
掘削しないで済み、よってこの作業溝掘削経費の削減が
図れると共に、本支管は通常公道に在るために問題とな
る交通障害の問題もなくなる。
次に、本発明によると、サービスチーと供内管の接続口
の処まででチューブ反転を終了し、サービスチーと本支
管の接続口の処までは行わないので、反転したライニン
グ用チューブが本支管内に露出して流れの抵抗となった
り、その他本支管内での同じようなチューブライニング
作業が必要となった際に障害を及ぼすことがない。
の処まででチューブ反転を終了し、サービスチーと本支
管の接続口の処までは行わないので、反転したライニン
グ用チューブが本支管内に露出して流れの抵抗となった
り、その他本支管内での同じようなチューブライニング
作業が必要となった際に障害を及ぼすことがない。
次に、本支管の処まで反転させる場合、この本支管とサ
ービスチーとの接続部（分岐口）の検出がむずかしく、
従来はこの検出に手間どっていたが、この必要がなくな
り、作業能率が向上する。
ービスチーとの接続部（分岐口）の検出がむずかしく、
従来はこの検出に手間どっていたが、この必要がなくな
り、作業能率が向上する。
次に、ライニング用チューブを少し長目に設定し、未反
転部分を管内に残すようにしたので、巻き戻しテープを
カットして回収する際に、この巻き戻しテープのカット
箇所が良く判り、端末において巻き戻しテープを切り残
したりしない効果がある。
転部分を管内に残すようにしたので、巻き戻しテープを
カットして回収する際に、この巻き戻しテープのカット
箇所が良く判り、端末において巻き戻しテープを切り残
したりしない効果がある。
第１図〜第７図は本発明に係るチューブ反転ライニング
工法の作業工程を示す説明図、第８図は従来のチューブ
反転ライニング工法の説明図である。 １……本支管、２……サービスチー ３……メータ立管、４……供内管 ５……測長機、６……センサー ７……コイル、８……反転機 ８′……第二反転機 ９……ライニング用チューブ ９′……未反転部分、10……巻き戻しテープ 11……誘導機、12……誘導棒 13……先端、14……加温用チューブ 15……温水ホース、16……加温器 17……カッター、18……溶断棒 19……溶断ヘッド、20……溶断器
工法の作業工程を示す説明図、第８図は従来のチューブ
反転ライニング工法の説明図である。 １……本支管、２……サービスチー ３……メータ立管、４……供内管 ５……測長機、６……センサー ７……コイル、８……反転機 ８′……第二反転機 ９……ライニング用チューブ ９′……未反転部分、10……巻き戻しテープ 11……誘導機、12……誘導棒 13……先端、14……加温用チューブ 15……温水ホース、16……加温器 17……カッター、18……溶断棒 19……溶断ヘッド、20……溶断器
Claims (1)
- 【請求項１】本支管からサービスチーを利用して分岐さ
れた供内管を地上の露出部側からチューブを反転させる
ことによりライニングする工法において、 あらかじめ地上の露出部からサービスチーまでの距離を
計測する工程、 熱硬化性接着剤を塗布し、かつ末端に巻き戻しテープを
接続したライニング用チューブを露出部から供内管内を
経由してサービスチーと供内管の接続口まで反転させる
と共にライニング用チューブの末端である未反転部分を
少し残す工程、 前記反転させたライニング用チューブ内に同じように加
温用チューブを反転させる工程、 前記加温用チューブ内の先端に近い位置まで温水ホース
を挿入し、この温水ホースと加温用チューブの末端に加
熱器を接続して加温用チューブ内に温水を循環させてラ
イニング用チューブに塗布した熱硬化性接着剤を硬化さ
せることにより、ライニング用チューブを供内管の内面
に接着させる工程、 先に温水ホースを引き抜き、次に加温用チューブを引き
抜いて回収する工程、 電気ヒータ式リング状のカッターを先端に取り付けた溶
断棒を該カッター内に巻き戻しテープを通しながら管内
に挿入し、巻き戻しテープをその接続部において溶断す
ることにより、チューブと巻き戻しテープを切り離して
巻き戻しテープを回収する工程、 電気ヒータ式溶断ヘッドを先端に取り付けた溶断器を管
内に挿入してライニング用チューブの先端を溶融するこ
とにより開通する工程、 から成る導管の非掘削チューブ反転ライニング工法。
Priority Applications (6)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP1230879A JPH0717012B2 (ja) | 1989-09-05 | 1989-09-05 | 導管の非掘削チューブ反転ライニング工法 |
| PCT/JP1990/001123 WO1991003369A1 (fr) | 1989-09-05 | 1990-09-04 | Procede de fabrication de doublure de conduit a partir d'un tuyau inverse sans excavation |
| DE69024342T DE69024342T2 (de) | 1989-09-05 | 1990-09-04 | Verfahren zur rohrauskleidung durch umstülpen ohne baugrube |
| CA002035042A CA2035042C (en) | 1989-09-05 | 1990-09-04 | Non-digging tube reverse lining engineering method of conduit |
| EP90912961A EP0441982B1 (en) | 1989-09-05 | 1990-09-04 | Construction method of reversal tube lining on conduit without excavation |
| US07/674,347 US5200011A (en) | 1989-09-05 | 1990-09-04 | Non-digging tube reverse lining engineering method of conduit |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP1230879A JPH0717012B2 (ja) | 1989-09-05 | 1989-09-05 | 導管の非掘削チューブ反転ライニング工法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH0392334A JPH0392334A (ja) | 1991-04-17 |
| JPH0717012B2 true JPH0717012B2 (ja) | 1995-03-01 |
Family
ID=16914740
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP1230879A Expired - Lifetime JPH0717012B2 (ja) | 1989-09-05 | 1989-09-05 | 導管の非掘削チューブ反転ライニング工法 |
Country Status (6)
| Country | Link |
|---|---|
| US (1) | US5200011A (ja) |
| EP (1) | EP0441982B1 (ja) |
| JP (1) | JPH0717012B2 (ja) |
| CA (1) | CA2035042C (ja) |
| DE (1) | DE69024342T2 (ja) |
| WO (1) | WO1991003369A1 (ja) |
Families Citing this family (6)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPH0775866B2 (ja) * | 1993-02-09 | 1995-08-16 | 株式会社湘南合成樹脂製作所 | 枝管ライニング工法 |
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